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CN105063285A - 一种轧辊感应淬火工艺方法 - Google Patents

一种轧辊感应淬火工艺方法 Download PDF

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CN105063285A CN201510441410.4A CN201510441410A CN105063285A CN 105063285 A CN105063285 A CN 105063285A CN 201510441410 A CN201510441410 A CN 201510441410A CN 105063285 A CN105063285 A CN 105063285A
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杨国平
陈彬
曹旭
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Abstract

本发明公开了一种轧辊感应淬火工艺方法，所述的淬火工艺方法按下述步骤进行：（1）将待淬火轧辊进行预热，预热温度220-250℃、预热保温时间6-12h；（2）将预热完成的待淬火轧辊吊入淬火感应器内，装夹到位使得待淬火轧辊的轴向两端各伸出淬火感应器25-40mm；（3）开启轧辊旋转机构并给电加热，将辊身快速升温900-960℃温度并保温；（4）将加热保温完成的轧辊迅速吊入喷淬水槽内对辊身进行喷淬冷却后，即完成该感应淬火工艺。本发明通过相应参数的设定对辊身进行整体感应淬火，达到了控制轧辊的淬硬层深度的目的，并由于减少了淬火工艺的参数，故提高了淬火的工艺可操作性且提高了产品质量。

Description

一种轧辊感应淬火工艺方法
技术领域
本发明涉及材料热处理工艺领域，具体的说是一种用于中小型冷轧辊感应热处理的轧辊感应淬火工艺方法。
背景技术
冷轧辊是一种在常温下将一定厚度的热轧钢板轧制到一定厚度的工具之一。随着社会的进步、人们生活水平的提高以及轧制技术的进步，现在冷轧钢板的厚度越来越薄，在轧制力一定的情况下，轧辊就越来越向小直径发展，特别是轧制一些难变形金属材料领域以及窄带钢领域，中小型的冷轧机的装机量多，相应冷轧辊的消耗量也比较多。当前，冷轧辊一般都采用渐进式感应淬火，在这种淬火方式下，获得一定的淬硬层深度需要控制淬火温度以及淬火速度两个主要参数，而且轧辊两端的软带宽度不容易控制，影响产品质量。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种通过控制淬火加热保温时间参数达到控制轧辊的淬硬层深度以提高淬火工艺可操作性的对辊身进行整体感应淬火的工艺方法。
本发明的目的是通过以下技术方案解决的：
一种轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述的淬火工艺方法按下述步骤进行：
（1）将待淬火轧辊进行预热，预热温度220-250℃、预热保温时间6-12h；
（2）将预热完成的待淬火轧辊吊入淬火感应器内，装夹到位使得待淬火轧辊的轴向两端各伸出淬火感应器25-40mm；
（3）开启轧辊旋转机构并给电加热，将辊身快速升温900-960℃温度并保温；
（4）将加热保温完成的轧辊迅速吊入喷淬水槽内对辊身进行喷淬冷却后，即完成该感应淬火工艺。
所述步骤（1）中的待淬火轧辊放在台车式电阻炉内进行预热。
所述步骤（1）中的预热保温时间与待淬火轧辊的辊身直径成正比。
所述步骤（2）中的淬火感应器直径比待淬火轧辊辊径大40-60mm且淬火感应器的高度比待淬火轧辊的辊身长度短50-80mm。
所述步骤（2）中的待淬火轧辊的轴向两端伸出淬火感应器的轴向长度相同。
所述步骤（3）中的保温时间为10-20min。
所述步骤（4）中的喷淬冷却的时间为15-30min。
本发明相比现有技术有如下优点：
本发明通过对辊身进行整体感应淬火，并通过待淬火轧辊和淬火感应器直径和长度的相对设置，以及通过控制淬火加热保温时间参数达到控制轧辊的淬硬层深度的目的，并由于减少了淬火工艺的参数，故提高了淬火的工艺可操作性且提高了产品质量；该淬火工艺操作简便、高效，经检测淬火后的轧辊表面硬度均匀性较好、淬硬层能够满足使用要求，且硬度下降趋势平缓。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
一种轧辊感应淬火工艺方法，该淬火工艺方法按下述步骤进行：（1）将待淬火轧辊放在台车式电阻炉内进行预热，预热温度220-250℃、预热保温时间6-12h且预热保温时间与待淬火轧辊的辊身直径成正比；（2）将预热完成的待淬火轧辊吊入淬火感应器内，该淬火感应器直径比待淬火轧辊辊径大40-60mm且淬火感应器的高度比待淬火轧辊的辊身长度短50-80mm，装夹到位使得待淬火轧辊的轴向两端各伸出淬火感应器25-40mm，优选方案是待淬火轧辊的轴向两端伸出淬火感应器的轴向长度相同；（3）开启轧辊旋转机构并给电加热，将辊身快速升温900-960℃温度并保温10-20min；（4）将加热保温完成的轧辊迅速吊入喷淬水槽内对辊身进行喷淬冷却15-30min，喷淬冷却完成后即完成该感应淬火工艺。
面通过具体实施例对本发明的轧辊感应淬火工艺方法作进一步的描述。
实施例一
材质为9Cr3Mo，规格为Φ220mm×1150mm的轧辊淬火工艺流程如下：首先制作感应器，感应器直径选定Φ260mm，高度为1100mm；将感应器装配到淬火机床上，感应器的高度位置要保证辊身两端处于感应器之外的宽度一致；将待淬火的轧辊放在台车式电阻炉内进行预热，预热温度220℃，预热保温时间为8小时；将预热完成的轧辊吊入淬火感应器内，装夹到位；开启轧辊旋转机构并给电加热，将辊身快速升温至930℃，然后保温11min；将加热保温完成的轧辊迅速吊入喷淬水槽内对辊身进行喷淬冷却，冷却时间为20min，喷淬冷却完成后即完成该感应淬火工艺。经检测淬火后的轧辊表面硬度均匀性较好、淬硬层能够满足使用要求，且硬度下降趋势平缓。
本发明通过对辊身进行整体感应淬火，并通过待淬火轧辊和淬火感应器直径和长度的相对设置，以及通过控制淬火加热保温时间参数达到控制轧辊的淬硬层深度的目的，并由于减少了淬火工艺的参数，故提高了淬火的工艺可操作性且提高了产品质量；该淬火工艺操作简便、高效，经检测淬火后的轧辊表面硬度均匀性较好、淬硬层能够满足使用要求，且硬度下降趋势平缓。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内；本发明未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。

Claims (7)

1.一种轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述的淬火工艺方法按下述步骤进行：
（1）将待淬火轧辊进行预热，预热温度220-250℃、预热保温时间6-12h；
（2）将预热完成的待淬火轧辊吊入淬火感应器内，装夹到位使得待淬火轧辊的轴向两端各伸出淬火感应器25-40mm；
（3）开启轧辊旋转机构并给电加热，将辊身快速升温900-960℃温度并保温；
（4）将加热保温完成的轧辊迅速吊入喷淬水槽内对辊身进行喷淬冷却后，即完成该感应淬火工艺。
2.根据权利要求1所述的轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤（1）中的待淬火轧辊放在台车式电阻炉内进行预热。
3.根据权利要求1所述的轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤（1）中的预热保温时间与待淬火轧辊的辊身直径成正比。
4.根据权利要求1所述的轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤（2）中的淬火感应器直径比待淬火轧辊辊径大40-60mm且淬火感应器的高度比待淬火轧辊的辊身长度短50-80mm。
5.根据权利要求1或2所述的轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤（2）中的待淬火轧辊的轴向两端伸出淬火感应器的轴向长度相同。
6.根据权利要求1所述的轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤（3）中的保温时间为10-20min。
7.根据权利要求1所述的轧辊感应淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤（4）中的喷淬冷却的时间为15-30min。
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