CN104259420B - 一种压铸机及模具与压铸机自动分离的方法 - Google Patents

Abstract

一种压铸机及模具与压铸机自动分离的方法，该压铸机包括压铸机本体，压铸机本体设有水平的下模滑动梁，还设有弹簧夹紧定位机构和链条传送机构，弹簧夹紧定位机构位于下模滑动梁的上表面，下模滑动梁的上表面开有两条相互平行的凹槽；弹簧夹紧定位机构包括定位机构和夹紧机构，定位机构和夹紧机构位于两条相互平行的凹槽的两侧；定位机构包括长滚轮安装板，长滚轮安装板与凹槽平行，与下模滑动梁固定；所述长滚轮安装板上设置有滚轮，长滚轮安装板的两端均呈弧形，形成导向角。本发明能够实现多种压铸产品的连续生产；提高生产效率。

Description

一种压铸机及模具与压铸机自动分离的方法

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，具体涉及一种压铸机及模具与压铸机自动分离的方法。

背景技术

压铸(全称：压力铸造)，是一种将熔融金属液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使金属液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法；压铸机在压铸的过程中提供压铸压力。

在现有的压铸技术领域中，模具与压铸机设计形式基本都为固定式，上模与下模有固定的相对位置，一次安装到位后，这种固定式的模具与压铸机不能自动分离，在进行特殊压铸（如压铸前模具型腔需预热、压铸完成后制件需随模腔定向凝固）时，需要拆卸下模具，在压铸机外部进行压铸前或压铸后的处理；当压铸的产品变化时，需要停机拆装更换模具，此种生产方式难以满足多种压铸产品的连续生产需求，生产效率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服上述背景技术的不足，提供一种可实现多种压铸产品的连续生产、生产效率高的压铸机及模具与压铸机自动分离的方法。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：

本发明的压铸机，包括压铸机本体，所述压铸机本体设有水平的下模滑动梁，还设有弹簧夹紧定位机构和链条传送机构，所述弹簧夹紧定位机构位于下模滑动梁的上表面，所述下模滑动梁的上表面开有两条相互平行的凹槽；所述弹簧夹紧定位机构包括定位机构和夹紧机构，所述定位机构和夹紧机构位于两条相互平行的凹槽的两侧；

所述定位机构包括长滚轮安装板，长滚轮安装板与凹槽平行，与下模滑动梁固定；所述长滚轮安装板上设置有滚轮，长滚轮安装板的两端均呈弧形，形成导向角；

所述夹紧机构包括活动板和固定板，所述活动板和固定板均与凹槽平行，所述活动板位于固定板靠近凹槽的一侧；所述活动板与下模滑动梁活动连接；所述活动板靠近凹槽的一侧设有短滚轮安装板，所述短滚轮安装板与凹槽平行，短滚轮安装板上均设有滚轮，短滚轮安装板的两端均呈弧形，形成导向角；

所述固定板与下模滑动梁固定，所述固定板上设有滑动轴，滑动轴穿过固定板，且与固定板活动连接；所述滑动轴靠近活动板的一端设有弹簧，滑动轴设有弹簧的一端与活动板固定，活动板通过滑动轴与固定板活动连接；所述滑动轴远离活动板的一端设有直线轴承，直线轴承与滑动轴活动连接，直线轴承与固定板固定；所述固定板上还设有接近开关；在弹簧无压缩的状态下，所述短滚轮安装板上滚轮端面与长滚轮安装板上滚轮端面的距离比模具的宽度小5～10mm；

所述链条传送机构包括框架支撑结构，所述框架支撑结构包括两个相对设置的支撑架，所述支撑架位于下模滑动梁的两侧，两个支撑架之间设有两条水平的横梁，每条横梁位于与其相对应的下模滑动梁的凹槽内，两条横梁相对的两端之间均设有支撑轴，两个支撑轴之间设有两条平行的带滚轮的链条，每条链条位于与其相对应的下模滑动梁的凹槽内；所述支撑架上还设有电机和减速机，所述电机与减速机相连，减速机与链条相连。

进一步，所述定位机构还包括固定架，所述长滚轮安装板通过固定架与下模滑动梁固定，所述固定架通过T形槽螺钉安装在下模活动梁上。

进一步，所述夹紧机构还包括固定架，所述固定板通过固定架与下模滑动梁固定，所述固定架通过T形槽螺钉安装在下模活动梁上。

进一步，所述链条的关节处设有防滑卡子。

进一步，所述长滚轮安装板和短滚轮安装板的数量均为2个，所述固定板的前部和后部均设有2滑动轴。

进一步，所述长滚轮安装板和短滚轮安装板的数量均为3个，所述固定板的前部和后部均设有3滑动轴。

进一步，所述长滚轮安装板和短滚轮安装板的数量均为4个，所述固定板的前部和后部均设有4滑动轴。

本发明的模具与压铸机自动分离的方法，包括以下步骤：

（1）模具传入：对模具进行填料、预热；将模具放置在链条上，启动电机，电机带动链条运动，模具传送进入压铸机本体；

（2）模具定位：长滚轮安装板的导向角导向，使模具靠在定位机构上；短滚轮安装板导向角导向，使模具进入弹簧夹紧定位机构；弹簧压缩，使模具紧靠定位机构定位；模具继续前行，当接近开关检测模具到位时，电机停止转动，模具前后方向定位；

（3）模具压铸：模具定位完成后，下模滑动梁在油缸的作用下向上运动，当下模滑动梁上表面高于链条传送机构上工作面时，模具脱离链条与下模滑动梁上表面接触，下模滑动梁托起模具离开链条传送机构工作面，进行压铸；

（4）模具传出：压铸完成后，下模滑动梁随油缸活塞下降至其下限位，下模滑动梁上表面低于链条传送机构上工作面，模具与链条接触，启动电机，电机带动链条运动，模具传送出压铸机本体。

与现有技术相比，本发明压铸机的优点如下：

（1）设有弹簧夹紧定位机构和链条传送机构，可实现模具与压铸机本体自动分离，当压铸产品变化时，无需停机拆装更换模具，只需调用对应模具即可生产，从而实现多种压铸产品的连续生产，从而提高生产效率；同时，能够与自动装模和卸模装置配合，建立挤压铸造柔性自动化流水生产线。

（2）本发明尤其适合需要进行特殊压铸（如压铸前模具型腔需预热、压铸完成后制件需随模腔定向凝固）的生产过程，模具可在外部完成前处理（如高温预热）后再进入压铸机进行压铸，压铸完成后，模具可以在其他工位进行后处理（如去应力退火），在此过程中，压铸机可以连续生产，无需停机拆卸模具，能够显著提高生产效率。

附图说明

图1是本发明压铸机实施例1的整体结构示意图。

图2是图1所示实施例的弹簧夹紧定位机构、下模滑动梁、模具配合位置示意图。

图3是图1所示实施例的弹簧夹紧定位机构的结构示意图。

图4是图1所示实施例的链条传送机构的整体结构示意图。

图5是图1所示实施例的链条传送机构的局部结构示意图。

图中：1—压铸机本体，2—弹簧夹紧定位机构，3—模具，4—链条传送机构，1-1—下模滑动梁，2-1—定位机构，2-2—夹紧机构，2-1-1—长滚轮安装板，2-1-2—滚轮，2-1-3—固定架，2-2-1—短滚轮安装板，2-2-2—活动板，2-2-3—固定板，2-2-4—弹簧，2-2-5—直线轴承，2-2-6—滑动轴，4-1—框架支撑结构，4-2—链条，4-3—电机，4-4—减速机，4-5—防滑卡子。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

参照图1，本发明压铸机实施例包括压铸机本体1，弹簧夹紧定位机构2和链条传送机构4；压铸机本体1设有水平的下模滑动梁1-1，下模滑动梁1-1的上表面开有两条相互平行的凹槽。本实施例的压铸机本体1经四柱液压机改造而成，在四柱液压机的基础上增设下模滑动梁1-1。

参照图2，弹簧夹紧定位机构2位于下模滑动梁1-1的上表面，弹簧夹紧定位机构2包括定位机构2-1和夹紧机构2-2，定位机构2-1和夹紧机构2-2位于两条相互平行的凹槽的两侧。

参照图3，定位机构2-1包括两块长滚轮安装板2-1-1和固定架2-1-3；两块长滚轮安装板2-1-1均与凹槽平行，且通过固定架2-1-3与下模滑动梁1-1固定，固定架2-1-3通过T形槽螺钉安装在下模活动梁1-1上；两块长滚轮安装板2-1-1上均设置有滚轮2-1-2，两块长滚轮安装板2-1-1的两端均呈弧形，形成导向角。

夹紧机构2-2包括活动板2-2-2、固定板2-2-3和固定架2-1-3，活动板2-2-2和固定板2-2-3均与凹槽平行，活动板2-2-2位于固定板2-2-3靠近凹槽的一侧；活动板2-2-2与下模滑动梁1-1活动连接；活动板2-2-2靠近凹槽的一侧设有两块短滚轮安装板2-2-1，两块短滚轮安装板2-2-1均与凹槽平行，两块短滚轮安装板2-2-1上均设有滚轮2-1-2，两块短滚轮安装板2-2-1的两端均呈弧形，形成导向角。

固定板2-2-3通过固定架2-1-3与下模滑动梁1-1固定，固定架2-1-3通过T形槽螺钉安装在下模活动梁1-1上；固定板2-2-3的前部和后部均设有两个滑动轴2-2-6，滑动轴2-2-6均穿过固定板2-2-3，且与固定板2-2-3活动连接；滑动轴2-2-6靠近活动板2-2-2的一端设有弹簧2-2-4，滑动轴2-2-6设有弹簧2-2-4的一端通过螺钉与活动板2-2-2固定，活动板2-2-2通过滑动轴2-2-6与固定板2-2-3活动连接；滑动轴2-2-6远离活动板2-2-2的一端设有直线轴承2-2-5，直线轴承2-2-5与滑动轴2-2-6活动连接，直线轴承2-2-5通过螺钉与固定板2-2-3固定；固定板2-2-3上还设有接近开关；在弹簧无压缩的状态下，短滚轮安装板2-2-1上滚轮2-1-2端面与长滚轮安装板2-1-1上滚轮2-1-2端面的距离比模具3的宽度小5mm。

参照图4，链条传送机构4包括框架支撑结构4-1，框架支撑结构4-1包括两个相对设置的支撑架，支撑架位于下模滑动梁1-1的两侧，两个支撑架之间设有两条水平的横梁，每条横梁位于与其相对应的下模滑动梁1-1的凹槽内，两条横梁相对的两端之间均设有支撑轴，两个支撑轴之间设有两条平行的带滚轮的链条4-2，每条链条4-2位于与其相对应的下模滑动梁1-1的凹槽内，参照图5，链条4-2的关节处设有防滑卡子4-5，链条4-2在传送模具3的时候，能够防止模具3在链条4-2上打滑；支撑架上还设有电机4-3和减速机4-4，电机4-3与减速机4-4相连，减速机4-4与链条4-2相连。

本实施例的模具与压铸机自动分离的方法包括以下步骤：

（1）模具传入：对模具3进行填料、预热；将模具3放置在链条4-2上，启动电机4-3，电机4-3带动链条4-2运动，模具3传送进入压铸机本体1；

（2）模具定位：长滚轮安装板2-1-1的导向角导向，使模具3靠在定位机构2-1上；短滚轮安装板2-2-1导向角导向，使模具3进入弹簧夹紧定位机构2；弹簧2-2-4压缩，使模具3紧靠定位机构2-1定位；模具3继续前行，当接近开关检测模具到位时，电机4-3停止转动，模具3前后方向定位；

（3）模具压铸：模具定位完成后，下模滑动梁1-1在油缸的作用下向上运动，当下模滑动梁1-1上表面高于链条传送机构4上工作面时，模具3脱离链条4-2与下模滑动梁1-1上表面接触，下模滑动梁1-1托起模具3离开链条传送机构4工作面，进行压铸；

（4）模具传出：压铸完成后，下模滑动梁1-1随油缸活塞下降至其下限位，下模滑动梁1-1上表面低于链条传送机构4上工作面，模具3与链条4-2接触，启动电机4-3，电机4-3带动链条4-2运动，模具3传送出压铸机本体1；下一模具传送进入压铸机本体1，重复上述步骤。

实施例2

本实施例压铸机与实施例1的压铸机的区别仅在于：定位机构2-1包括1块长滚轮安装板2-1-1和固定架2-1-3；活动板2-2-2靠近凹槽的一侧设有1块短滚轮安装板2-2-1；固定板2-2-3的前部和后部各设有1个滑动轴2-2-6；在弹簧无压缩的状态下，短滚轮安装板2-2-1上滚轮2-1-2端面与长滚轮安装板2-1-1上滚轮2-1-2端面的距离比模具3的宽度小6mm。其余同实施例1。

实施例3

本实施例压铸机与实施例1的压铸机的区别仅在于：定位机构2-1包括3块长滚轮安装板2-1-1和固定架2-1-3；活动板2-2-2靠近凹槽的一侧设有3块短滚轮安装板2-2-1；固定板2-2-3的前部和后部各设有3个滑动轴2-2-6；在弹簧无压缩的状态下，短滚轮安装板2-2-1上滚轮2-1-2端面与长滚轮安装板2-1-1上滚轮2-1-2端面的距离比模具3的宽度小8mm。其余同实施例1。

实施例4

本实施例的压铸机与实施例1的压铸机的区别仅在于：定位机构2-1包括4块长滚轮安装板2-1-1和固定架2-1-3；活动板2-2-2靠近凹槽的一侧设有4块短滚轮安装板2-2-1；固定板2-2-3的前部和后部各设有4个滑动轴2-2-6；在弹簧无压缩的状态下，短滚轮安装板2-2-1上滚轮2-1-2端面与长滚轮安装板2-1-1上滚轮2-1-2端面的距离比模具3的宽度小10mm。其余同实施例1。

本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本发明的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。

Claims (8)

1.一种压铸机，包括压铸机本体（1），所述压铸机本体（1）设有水平的下模滑动梁（1-1），其特征在于：还设有弹簧夹紧定位机构（2）和链条传送机构（4），所述弹簧夹紧定位机构（2）位于下模滑动梁（1-1）的上表面，所述下模滑动梁（1-1）的上表面开有两条相互平行的凹槽；所述弹簧夹紧定位机构（2）包括定位机构（2-1）和夹紧机构（2-2），所述定位机构（2-1）和夹紧机构（2-2）位于两条相互平行的凹槽的两侧；

所述定位机构（2-1）包括长滚轮安装板（2-1-1），长滚轮安装板（2-1-1）与凹槽平行，与下模滑动梁（1-1）固定；所述长滚轮安装板（2-1-1）上设置有滚轮（2-1-2），长滚轮安装板（2-1-1）的两端均呈弧形，形成导向角；

所述夹紧机构（2-2）包括活动板（2-2-2）和固定板（2-2-3），所述活动板（2-2-2）和固定板（2-2-3）均与凹槽平行，所述活动板（2-2-2）位于固定板（2-2-3）靠近凹槽的一侧；所述活动板（2-2-2）与下模滑动梁（1-1）活动连接；所述活动板（2-2-2）靠近凹槽的一侧设有短滚轮安装板（2-2-1），所述短滚轮安装板（2-2-1）与凹槽平行，短滚轮安装板（2-2-1）上均设有滚轮（2-1-2），短滚轮安装板（2-2-1）的两端均呈弧形，形成导向角；

所述固定板（2-2-3）与下模滑动梁（1-1）固定，所述固定板（2-2-3）上设有滑动轴（2-2-6），滑动轴（2-2-6）穿过固定板（2-2-3），且与固定板（2-2-3）活动连接；所述滑动轴（2-2-6）靠近活动板（2-2-2）的一端设有弹簧（2-2-4），滑动轴（2-2-6）设有弹簧（2-2-4）的一端与活动板（2-2-2）固定，活动板（2-2-2）通过滑动轴（2-2-6）与固定板（2-2-3）活动连接；所述滑动轴（2-2-6）远离活动板（2-2-2）的一端设有直线轴承（2-2-5），直线轴承（2-2-5）与滑动轴（2-2-6）活动连接，直线轴承（2-2-5）与固定板（2-2-3）固定；所述固定板（2-2-3）上还设有接近开关；在弹簧无压缩的状态下，所述短滚轮安装板（2-2-1）上滚轮（2-1-2）端面与长滚轮安装板（2-1-1）上滚轮（2-1-2）端面的距离比模具（3）的宽度小5～10mm；

所述链条传送机构（4）包括框架支撑结构（4-1），所述框架支撑结构（4-1）包括两个相对设置的支撑架，所述支撑架位于下模滑动梁（1-1）的两侧，两个支撑架之间设有两条水平的横梁，每条横梁位于与其相对应的下模滑动梁（1-1）的凹槽内，两条横梁相对的两端之间均设有支撑轴，两个支撑轴之间设有两条平行的带滚轮的链条（4-2），每条链条（4-2）位于与其相对应的下模滑动梁（1-1）的凹槽内；所述支撑架上还设有电机（4-3）和减速机（4-4），所述电机（4-3）与减速机（4-4）相连，减速机（4-4）与链条（4-2）相连。

2.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于：所述定位机构（2-1）还包括固定架（2-1-3），所述长滚轮安装板（2-1-1）通过固定架（2-1-3）与下模滑动梁（1-1）固定，所述固定架（2-1-3）通过T形槽螺钉安装在下模活动梁（1-1）上。

3.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于：所述夹紧机构（2-2）还包括固定架（2-1-3），所述固定板（2-2-3）通过固定架（2-1-3）与下模滑动梁（1-1）固定，所述固定架（2-1-3）通过T形槽螺钉安装在下模活动梁（1-1）上。

4.如权利要求1至3中任一项所述的压铸机，其特征在于：所述链条（4-2）的关节处设有防滑卡子（4-5）。

5.如权利要求1至3中任一项所述的压铸机，其特征在于：所述长滚轮安装板（2-1-1）和短滚轮安装板（2-2-1）的数量均为2个，所述固定板（2-2-3）的前部和后部均设有2滑动轴（2-2-6）。

6.如权利要求1至3中任一项所述的压铸机，其特征在于：所述长滚轮安装板（2-1-1）和短滚轮安装板（2-2-1）的数量均为3个，所述固定板（2-2-3）的前部和后部均设有3滑动轴（2-2-6）。

7.如权利要求1所述的压铸机，其特征在于：所述长滚轮安装板（2-1-1）和短滚轮安装板（2-2-1）的数量均为4个，所述固定板（2-2-3）的前部和后部均设有4滑动轴（2-2-6）。

8.一种模具与权利要求1至7中任一项所述的压铸机自动分离的方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）模具传入：对模具（3）进行填料、预热；将模具（3）放置在链条（4-2）上，启动电机（4-3），电机（4-3）带动链条（4-2）运动，模具（3）传送进入压铸机本体（1）；

（2）模具定位：长滚轮安装板（2-1-1）的导向角导向，使模具（3）靠在定位机构（2-1）上；短滚轮安装板（2-2-1）导向角导向，使模具（3）进入弹簧夹紧定位机构（2）；弹簧（2-2-4）压缩，使模具（3）紧靠定位机构（2-1）定位；模具（3）继续前行，当接近开关检测模具到位时，电机（4-3）停止转动，模具（3）前后方向定位；

（3）模具压铸：模具定位完成后，下模滑动梁（1-1）在油缸的作用下向上运动，当下模滑动梁（1-1）上表面高于链条传送机构（4）上工作面时，模具（3）脱离链条（4-2）与下模滑动梁（1-1）上表面接触，下模滑动梁（1-1）托起模具（3）离开链条传送机构（4）工作面，进行压铸；

（4）模具传出：压铸完成后，下模滑动梁（1-1）随油缸活塞下降至其下限位，下模滑动梁（1-1）上表面低于链条传送机构（4）上工作面，模具（3）与链条（4-2）接触，启动电机（4-3），电机（4-3）带动链条（4-2）运动，模具（3）传送出压铸机本体（1）。