CN104149448A - 挤出法成膜pvc层压复合布及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及经编及纺织材料与PVC合成的层压复合材料，公开了挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。本发明成本低、适用性强、性能好，如剥离强度、弹性、拉伸强度、撕裂强度均有明显提高，还具有防水、阻燃及耐老化的卓越性能。还公开了挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，先将挤出制备的特有的底膜与基布进行复合，再将其与挤出制备的特有的面膜进行复合。本发明的制备方法不使用锅炉，不排发二氧化碳，空气污染低；且只使用冷却循环水不会带来水污染。本发明的制备方法工艺简单、能耗低、普及率高、成本低、利润空间大，具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及经编及纺织材料与PVC合成的层压复合材料，尤其涉及挤出法成膜PVC层压复合布及其制备方法。
背景技术
随着社会工业化进展的深化，PVC复合布应用越来越广大，使用量越来越多，出口创汇比例越来越大。在复合布领域，经过近几年30年的发展，生产厂家越来越多，生产量越来越大，出口数量越来越大，据出口统计，中国生产的PVC复合布已成功销往130多个国家，并在每个国家里占据市场绝大部分的市场份额。但传统的PVC层压复合布生产工艺，高能耗压延机先生产PVC压延膜，而且现在很多压延机都是进口的，对国内的重工机械发展起不到促进与国内消费的地步，生产出的PVC膜经冷却收缩成卷，然后再经锅炉或天然气加热的热导油导轮加热与基布进行复合，再经压花冷却成卷。这种工艺设备投资巨大，能耗惊人，污染严重，废气排放大，中间重复加热过程浪费能源，生产过程过于复杂，成品率低，损耗率大，无法有效利用资源。
发明内容
本发明针对现有技术中成品率低、以及生产过程复杂、能耗大、污染严重、损耗大的缺点，提供了一种挤出法成膜PVC层压复合布及其制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决。
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布，其特征在于：还包括两层PVC薄膜和两层PVC薄膜设在基布的两侧；PVC薄膜的组成以重量份数计，各组分及含量为，
聚氯乙烯树脂粉为乙烯法或电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯或邻苯二甲酸二异壬酯；稳定剂为钡镉锌复合稳定剂或钡镉复合稳定剂或钙锌复合稳定剂；颜料为钛白粉、酞菁蓝、酞菁绿、中铬黄、柠檬黄、永固红、增白剂、群青、永固紫中一种或一种以上。
作为优选，基布为涤纶机织布。涤纶经编布或经过预处理的基布。
作为优选，PVC薄膜还包括辅增塑剂、辅填料、改性剂、紫外线吸收剂、抗氧剂、防霉剂、防火剂中一种或一种以上；
每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅增塑剂≤20份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅填料≤150份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中改性剂≤30份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中紫外线吸收剂≤5份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中抗氧剂≤3份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中防霉剂≤3份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中防火剂≤20份。
作为优选，辅增塑剂为环氧大豆油；辅填料为碳酸钙；改性剂为丁腈橡胶；紫外线吸收剂为紫外线吸收剂UV-531、紫外线吸收剂UV-326中一种或两种；抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯；防火剂为三氧化二锑或液体TCP。防霉剂为酚类防霉剂。紫外线吸收剂UV-531为2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮。紫外线吸收剂UV-326是苯并三氮唑类紫外线吸收剂中较有代表 性的一种，其优点是性能稳定、毒性低、紫外线吸收能力强，可以广泛用于感光材料如彩色胶卷、彩色胶片、彩色相纸和高分子聚合物、外防护涂层和其他许多领域。
以上所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，包括以下步骤，
A.在计算机配方程序中将PVC薄膜的组成按重量份数配比及操作方法输入计算机，根据计算机配方程序中输入的信息，自动计算磅秤称量各原料，并将称量好的原料加入到的高速搅拌机中，高速搅拌机的温度控制在75-120℃，搅拌时间为20-100秒；
B.高速搅拌后的物料送入冷拌机，冷拌机用冷却水控制水温，水温控制在3-10℃，冷拌后的物料通入到中间桶；
C.用强制螺杆将中间桶中储存的物料挤压到第一双螺杆挤出机中或用真空抽取到第一双螺杆挤出机中，第一双螺杆挤出机中的物料被分阶段塑化；
D.将分阶段塑化后的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.08-0.2mm的PVC薄膜，作为底膜；
E.温度控制在150-165℃，压力控制在20-60kg/cm2，将底膜与基布进行第一次复合，制成半成品；
F.重复步骤A、步骤B后进入第一挤出机的物料被分阶段塑化，分阶段塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.08-0.25mm的PVC薄膜，作为面膜；
G.温度控制在180-195℃，压力控制在20-80kg/cm2，将面膜通过导轮与半成品进行复合压花，制成成品；
H.用自动测厚装置测量成品的厚度，并反馈给计算机。
作为优选，步骤A中，高速搅拌机的温度控制在80℃。
作为优选，步骤A中，水温控制在4℃。
作为优选，底膜的厚度为0.1mm，面膜的厚度为0.16mm。
作为优选，步骤D中，通过镆头流道及镆头间隙制成PVC膜。
作为优选，步骤F中，通过镆头流道及镆头间隙制成PVC膜。
作为优选，还包括步骤I，成品进入灯光检验台。
作为优选，还包括步骤J，裁边后卷取。
利用双螺杆挤出机挤塑，并通过镆头流道及镆头间隙成PVC膜，再引离成适当的厚度，再在强压下与基布合成而成PVC复合布。预压成型包括一次三层复合成型，二次二层复合成型及二次二层复合成型后一层再复合成型。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明成本低、性能好，如剥离强度、弹性、拉伸强度、撕裂强度均有明显提高，还具有防水、阻燃及耐老化的卓越性能。
(2)本发明适用性强，可以广泛适用于数码喷绘、灯箱布、室内外广告布，还可应用于火车、轮船、卡车、仓库等的篷盖布，以及气膜、充气娱乐设施及储水制品、快速软门、军用及民用篷房及遮阳设施。
(3)本发明的制备方法能耗低，本发明制备方法的能耗为传统工艺的1/3。
(4)本发明的制备方法污染低，适应国家低碳经济的发展，不使用锅炉，不排发二氧化碳，空气污染低。只使用冷却循环水不会带来水污染。
(5)本发明的制备方法比传统现用的压延机出膜再贴合机复合工艺少三分之一。
(6)本发明的制备方法成品率高及损耗小，为连续化作业，一次成型。
(7)本发明的制备方法技术普及率高，自动程控程度高。
(8)本发明的制备方法成本低，利润空间大。比现有的压延机出膜再贴合 机复合工艺优惠15％-30％。
具体实施方式
实施例1
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。
底膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
其中聚氯乙烯树脂为电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钡镉锌复合稳定剂，辅增塑剂为环氧大豆油，辅填料选用纳米碳酸钙和重质碳酸钙，具体为纳米级轻质钙及2500目重质钙。紫外线吸收剂为UV-531，防火剂为三氧化二锑。色料由锐钛型钛白粉与群青及FP增白剂调出。
面膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
其中聚氯乙烯树脂为电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钡镉锌复合稳定剂，辅增塑剂为环氧大豆油，辅填料选用纳米碳酸钙和重质碳酸钙，具体为纳米级轻质钙及2500目重质钙。紫外线吸收剂为UV-531，防火剂为三氧化二锑。色料由锐钛型钛白粉与群青及FP增白剂调出。
基布采用500D*500D9*9、47克的双向高强的涤沦经编布。
实施例2
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。
底膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
其中聚氯乙烯树脂为电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钡镉锌复合稳定剂，辅增塑剂为环氧大豆油，辅填料选用纳米碳酸钙和重质碳酸钙，具体为纳米级轻质钙及2500目重质钙。紫外线吸收剂为UV-531，防火剂为三氧化二锑。色料由锐钛型钛白粉与群青及FP增白剂调出。
面膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
其中聚氯乙烯树脂为电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钡镉锌复合稳定剂，辅增塑剂为环氧大豆油，辅填料选用纳米碳酸钙和重质碳酸钙，具体为纳米级轻质钙及2500目重质钙。紫外线吸收剂为UV-531，防火剂为三氧化二锑。色料由锐钛型钛白粉与群青及FP增白剂调出。
基布采用1000D*1000D18*18、155克的双向高强的涤沦机织布。
实施例3
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。
底膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
其中聚氯乙烯树脂为乙烯法聚氯乙烯树脂粉，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钡镉锌复合稳定剂，辅增塑剂为环氧大豆油，辅填料为碳酸钙。紫外线吸收剂为UV-531，防火剂为三氧化二锑。色料由锐钛型钛白粉与酞菁蓝及永固紫调出。
面膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
其中聚氯乙烯树脂为乙烯法聚氯乙烯树脂粉，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，稳定剂为钡镉锌复合稳定剂，辅增塑剂为环氧大豆油，辅填料为碳酸钙。紫外线吸收剂为UV-531，防火剂为三氧化二锑。色料由锐钛型钛白粉与酞菁蓝及永固紫调出。
基布采用1000D*1000D20*20，175克的双向高强涤沦机织布，该基布经过PVC糊胶预浸涂烘干处理后成卷成。
实施例4
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基 布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。
底膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
聚氯乙烯树脂粉为乙烯法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二异壬酯；稳定剂为钡镉复合稳定剂；颜料为酞菁绿。
面膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
聚氯乙烯树脂粉为乙烯法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二异壬酯；稳定剂为钙锌复合稳定剂；颜料为酞菁绿。
基布为涤纶机织布。
实施例5
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。
底膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
聚氯乙烯树脂粉为电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二异壬酯；稳定剂为钡镉复合稳定剂；颜料由中铬黄、柠檬黄、永固红调出。
面膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
聚氯乙烯树脂粉为乙烯法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯；稳定剂为钡镉复合稳定剂；颜料由中铬黄、柠檬黄、永固红调出。
基布为涤纶机织布，涤纶经编布或经过预处理。
实施例6
挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布、底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜。
底膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
聚氯乙烯树脂粉为乙烯法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二异壬酯；稳定剂为钙锌复合稳定剂；颜料由锐钛型钛白粉与群青及FP增白剂调出。。
面膜的组成以重量份数计，各组分及含量为：
聚氯乙烯树脂粉为电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯；稳定剂为钡镉锌复合稳定剂；颜料由锐钛型钛白粉与群青及FP增白剂调出。
基布为涤纶机织布。
实施例7
与实施例6的区别点在于，底膜还包括辅增塑剂，底膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅增塑剂为20份。
面膜还包括辅增塑剂，面膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅增塑剂为18份。
其中，辅增塑剂为环氧大豆油。
实施例8
与实施例6的区别点在于，底膜还包括改性剂，底膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅填料为150份。
面膜还包括紫外线吸收剂，面膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中改性剂为30份。
其中，改性剂为丁腈橡胶。紫外线吸收剂为紫外线吸收剂UV-326。
实施例9
与实施例6的区别点在于，底膜还包括抗氧剂，底膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中抗氧剂为3份。
面膜还包括防霉剂，面膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中防霉剂为3份。
其中，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
实施例10
与实施例6的区别点在于，底膜还包括防火剂，底膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中防火剂为20份。
面膜还包括辅填料，面膜中每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅填料为150份。
其中，防火剂为三氧化二锑或液体TCP。
实施例11
与实施例6的区别点在于，底膜还包括辅增塑剂、辅填料、改性剂、紫外线吸收剂、抗氧剂、防霉剂和防火剂。底膜中，每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅增塑剂为12份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅填料问为135份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中改性剂为20份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中紫外线吸收剂为3份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中抗氧剂为1.5份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中防霉剂为2.3份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中防火剂为18份。
面膜还包括辅增塑剂、辅填料、改性剂、紫外线吸收剂、抗氧剂、防霉剂和防火剂。面膜中，每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅增塑剂为18份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅填料为145份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中改性剂为29份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中紫外线吸收剂为4.9份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中抗氧剂为2.6份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中防霉剂为2.5份，每100份的聚氯乙烯树脂粉中防火剂为16份。
其中，辅增塑剂为环氧大豆油；改性剂为丁腈橡胶；紫外线吸收剂为紫外线吸收剂UV-531和紫外线吸收剂UV-326；抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯；防火剂为液体TCP。
实施例12
实施例1-11所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，包括以下步骤，
A.在计算机配方程序中将PVC薄膜的组成按重量份数配比及操作方法输入计算机，根据计算机配方程序中输入的信息，自动计算磅秤称量各原料，并将称量好的原料加入到的高速搅拌机中，高速搅拌机的温度控制在75-120℃，搅拌时间为20秒；
B.高速搅拌后的物料送入冷拌机，冷拌机用冷却水控制水温，水温控制在3℃，冷拌后的物料通入到中间桶；
C.用强制螺杆将中间桶中储存的物料挤压到第一双螺杆挤出机中或用真空抽取到第一双螺杆挤出机中，第一双螺杆挤出机中的物料被分阶段塑化；
D.将分阶段塑化后的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.08的PVC薄膜，作为底膜；
E.温度控制在150℃，压力控制在20kg/cm2，将底膜与基布进行第一次复合，制成半成品；
F.重复步骤A、步骤B后进入第一挤出机的物料被分阶段塑化，分阶段塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.08mm的PVC薄膜，作为面膜；
G.温度控制在180℃，压力控制在20kg/cm2，将面膜通过导轮与半成品进行复合压花，制成成品；
H.用自动测厚装置测量成品的厚度，并反馈给计算机；
I.成品进入灯光检验台；
J.裁边后卷取。
实施例13
实施例1-11所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，包括以下步骤，
A.在计算机配方程序中将PVC薄膜的组成按重量份数配比及操作方法输入计算机，根据计算机配方程序中输入的信息，自动计算磅秤称量各原料，并将称量好的原料加入到的高速搅拌机中，高速搅拌机的温度控制在80℃，搅拌时间为60秒；
B.高速搅拌后的物料送入冷拌机，冷拌机用冷却水控制水温，水温控制在5℃，冷拌后的物料通入到中间桶；
C.用强制螺杆将中间桶中储存的物料挤压到第一双螺杆挤出机中或用真空抽取到第一双螺杆挤出机中，第一双螺杆挤出机中的物料被分阶段塑化；
D.将分阶段塑化后的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.1mm
的PVC薄膜，作为底膜；
E.温度控制在155℃，压力控制在40kg/cm2，将底膜与基布进行第一次复合，制成半成品；
F.重复步骤A、步骤B后进入第一挤出机的物料被分阶段塑化，分阶段塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.2mm的PVC薄膜，作为面膜；
G.温度控制在185℃，压力控制在60kg/cm2，将面膜通过导轮与半成品进行复合压花，制成成品；
H.用自动测厚装置测量成品的厚度，并反馈给计算机。
实施例14
实施例1-11所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，包括以下步骤，
A.在计算机配方程序中将PVC薄膜的组成按重量份数配比及操作方法输入计算机，根据计算机配方程序中输入的信息，自动计算磅秤称量各原料，并将称量好的原料加入到的高速搅拌机中，高速搅拌机的温度控制在120℃，搅拌 时间为100秒；
B.高速搅拌后的物料送入冷拌机，冷拌机用冷却水控制水温，水温控制在10℃，冷拌后的物料通入到中间桶；
C.用强制螺杆将中间桶中储存的物料挤压到第一双螺杆挤出机中或用真空抽取到第一双螺杆挤出机中，第一双螺杆挤出机中的物料被分阶段塑化；
D.将分阶段塑化后的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.2mm的PVC薄膜，作为底膜；
E.温度控制在165℃，压力控制在60kg/cm2，将底膜与基布进行第一次复合，制成半成品；
F.重复步骤A、步骤B后进入第一挤出机的物料被分阶段塑化，分阶段塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.25mm的PVC薄膜，作为面膜；
G.温度控制在195℃，压力控制在80kg/cm2，将面膜通过导轮与半成品进行复合压花，制成成品；
H.用自动测厚装置测量成品的厚度，并反馈给计算机。
实施例15
实施例1-11所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，包括以下步骤，
A.定的配方，脑自动计量装置将PVC树脂粉,液态增塑剂，填料等各种助剂自动计量进入高速搅拌机或用人工称重计量计入高速搅拌机；物料被高速搅拌，高速搅拌机的温度控制到100度，搅拌时间为100秒；
B.物料低速进入冷拌机，冷拌机用冷却水控制夹套水温，水温控制在6℃；机冷拌后的物料进入中间桶，储存供料；
C.储存物料被强制螺杆挤压到第一组双螺杆挤出机，第一组挤出机的物料 被分阶段塑化，第一段温度165℃，第二段温度170℃，第三段温度175℃，塑化态物料进成膜镆头，镆头温度调为175℃；
D.通过调整镆唇螺丝，控制厚度在0.10mm，物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.10mm PVC的薄膜，为底膜；
E.温度控制在165℃，压力控制在60kg/cm2，PVC底膜通过热导轮然后与500D*500D9*9高强涤纶经编基布通过强压高温进行第一次复合，制成半成品；
F.重复步骤A、步骤B后进入第一组挤出机的物料被分阶段塑化，第一段温度160℃，第二段温度165℃，第三段温度170℃，塑化态物料进成膜镆头，镆头温度调为170℃；塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙成一定厚度的PVC薄膜，为面膜，通过调整镆唇螺丝，控制厚度在0.16mm；
G.成型的面膜通过热导轮与经过第一次预强压的半成品再次在强压力下压花热复合；
H.热压复合后经过自动测厚装置反馈成品的厚度；
I.根据成品类型的需要，经过强压力热复合的成品需再一步经加强热引离，引力放松装置；
J.经强化冷却后，成品进入灯光品检台；再经裁边后卷取入库。
实施例16
实施例1-11所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，包括以下步骤，挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法具体步骤如下：
A.根据设定的配方，电脑自动计量装置将PVC树脂粉,液态增塑剂，填料等各种助剂自动计量进入高速搅拌机或用人工称重计量计入高速搅拌机；各种助剂物料被高速搅拌，高速搅拌机的温度控制到80度，搅拌时间为95秒；
B.高速搅拌后的物料低速进入冷拌机，冷拌机用冷却水控制夹套水温，水 温控制在4℃；被冷拌机冷拌后的物料进入中间桶，储存供料；
C.中间桶的储存物料被强制螺杆挤压到第一组双螺杆挤出机；进入第一组挤出机的物料被分阶段塑化，第一段温度160℃，第二段温度165℃，第三段温度170℃，塑化态物料进成膜镆头，镆头温度调为170℃；
D.通过调整镆唇螺丝，控制厚度在0.13mm，物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.13mm PVC的薄膜，为底膜；
E.成型的PVC底膜通过热导轮然后与预先经过PVC糊预处理的1000D*1000D20*20高强涤纶机织基布通过强压高温进行第一次复合，制成半成品；
F.面膜重复1-4步骤后进入第一组挤出机的物料被分阶段塑化，第一段温度155℃，第二段温度160℃，第三段温度165℃，塑化态物料进成膜镆头，镆头温度调为165℃；塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙成一定厚度的PVC薄膜，为面膜，通过调整镆唇螺丝，控制厚度在0.19mm；
G.成型的面膜通过热导轮与经过第一次预强压的半成品再次在强压力下压花热复合；
H.热压复合后经过自动测厚装置反馈成品的厚度；
I.根据成品类型的需要，经过强压力热复合的成品需再一步经加强热引离，引力放松装置；
J.经强化冷却后，成品进入灯光品检台，再经裁边后卷取入库。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (10)
1.挤出法成膜PVC层压复合布，包括基布，其特征在于：还包括底膜和面膜，底膜和面膜设在基布的两侧；底膜和面膜均为PVC薄膜，PVC薄膜的组成以重量份数计，各组分及含量为，
聚氯乙烯树脂粉为乙烯法或电石法树脂法聚氯乙烯树脂粉；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯或邻苯二甲酸二异壬酯；稳定剂为钡镉锌复合稳定剂或钡镉复合稳定剂或钙锌复合稳定剂；颜料为钛白粉、酞菁蓝、酞菁绿、中铬黄、柠檬黄、永固红、增白剂、群青、永固紫中一种或一种以上。
2.根据权利要求1所述的挤出法成膜PVC层压复合布，其特征在于：基布为涤纶机织布。
3.根据权利要求2所述的挤出法成膜PVC层压复合布，其特征在于：PVC薄膜还包括辅增塑剂、辅填料、改性剂、紫外线吸收剂、抗氧剂、防霉剂、防火剂中一种或一种以上；
每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅增塑剂≤20份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中辅填料≤150份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中改性剂≤30份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中紫外线吸收剂≤5份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中抗氧剂≤3份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中防霉剂≤3份，
每100份的聚氯乙烯树脂粉中防火剂≤20份。
4.根据权利要求3所述的挤出法成膜PVC层压复合布，其特征在于：辅增塑剂为环氧大豆油；辅填料为碳酸钙；改性剂为丁腈橡胶；紫外线吸收剂为紫外线吸收剂UV-531、紫外线吸收剂UV-326中一种或两种；抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯；防火剂为三氧化二锑或液体TCP。
5.根据权利要求4所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，其特征在于：包括以下步骤，
A.在计算机配方程序中将PVC薄膜的组成按重量份数配比及操作方法输入计算机，根据计算机配方程序中输入的信息，自动计算磅秤称量各原料，并将称量好的原料加入到的高速搅拌机中，高速搅拌机的温度控制在75-120℃，搅拌时间为20-100秒；
B.高速搅拌后的物料送入冷拌机，冷拌机用冷却水控制水温，水温控制在3-10℃，冷拌后的物料通入到中间桶；
C.用强制螺杆将中间桶中储存的物料挤压到第一双螺杆挤出机中或用真空抽取到第一双螺杆挤出机中，第一双螺杆挤出机中的物料被分阶段塑化；
D.将分阶段塑化后的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.08-0.2mm的PVC薄膜，作为底膜；
E.温度控制在150-165℃，压力控制在20-60kg/cm2，将底膜与基布进行第一次复合，制成半成品；
F.重复步骤A、步骤B后进入第一挤出机的物料被分阶段塑化，分阶段塑化的物料通过镆头流道及镆头的间隙制成厚度为0.08-0.25mm的PVC薄膜，作为面膜；
G.温度控制在180-195℃，压力控制在20-80kg/cm2，将面膜通过导轮与半成品进行复合压花，制成成品；
H.用自动测厚装置测量成品的厚度，并反馈给计算机。
6.根据权利要求5所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，其特征在于：还包括步骤I，成品进入灯光检验台。
7.根据权利要求5或6所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，其特征在于：还包括步骤J，裁边后卷取。
8.根据权利要求5所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，其特征在于：步骤A中，高速搅拌机的温度控制在80℃。
9.根据权利要求5所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，其特征在于：步骤A中，水温控制在4℃。
10.根据权利要求5所述的挤出法成膜PVC层压复合布的制备方法，其特征在于：底膜的厚度为0.1mm，面膜的厚度为0.16mm。
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