CN104057067B - 一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法 - Google Patents
一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104057067B CN104057067B CN201410312010.9A CN201410312010A CN104057067B CN 104057067 B CN104057067 B CN 104057067B CN 201410312010 A CN201410312010 A CN 201410312010A CN 104057067 B CN104057067 B CN 104057067B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminium alloy
- bimetallic
- solid
- alloy workpiece
- solid aluminium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
Abstract
本发明公开了一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法，特征是将添加了重量百分比为7.5％廉价元素Si的固体铝合金工件采用锌酸盐工艺与电镀工艺进行表面预处理，然后在固体铝合金工件上压铸液态镁合金，形成镁包覆铝的Mg/Al双金属复层材料，置于箱式电阻炉中于410‑430℃保温2‑3h，然后取出空冷至室温，即获得界面组织性能优化的Mg/Al双金属复层材料。本发明方法工艺简单，适合用来制备形状复杂的Mg/Al双金属复层材料，可用来生产汽车发动机缸盖、曲轴箱和齿轮箱等零部件。
Description
技术领域
本发明属于有色金属铸造方法技术领域，具体涉及抑制镁合金与含硅铝合金的液固复合界面脆性化合物的方法。
背景技术
节约资源和减少环境污染是世界汽车工业界亟待解决的两大问题，汽车轻量化是实现节能和环保的有效途径。汽车轻量化对于节约能源、减少排放、实现可持续发展战略具有十分积极的意义。汽车轻量化技术的发展促进了铸造铝合金和镁合金的深入研究和应用，同时也对铝合金和镁合金产品质量提出了更高要求。作为最轻的新型绿色工程结构材料，镁合金由于具有资源丰富、密度低、阻尼减振降噪能力强和易于再生利用等优点，在航空航天、汽车工业、电子通讯等领域都有着广阔的应用前景。然而由于镁合金耐腐蚀性差以及高温力学性能不够优异，导致其在汽车和航空等领域的应用受到了很大程度的制约。铝合金也具有较高的比强度并具有良好的表面可修饰性，同时铝表面易形成致密的氧化膜，具有很好的耐腐蚀性。目前在各种轻金属中铝合金仍然占据着主导地位，如果将镁合金和铝合金这二种异种金属复合起来，形成镁/铝复层材料，充分发挥两者的各自性能优势，将能在以上多个领域得到更广泛的应用。
目前，国内外有关Mg/Al双金属结构的复合连接多通过焊接方法来实现，主要有钨极惰性气体保护焊(TIG焊)、激光焊、钎焊、扩散焊等方法。但镁和铝化学性能比较活泼，在焊接过程中会出现氧化、裂纹和气孔等缺陷。同时由于铝合金和镁合金都属于共晶合金，复合连接时界面处极易产生大量脆性化合物，严重降低了Mg/Al复层材料的结合性能。
近年来，德国宝马汽车公司在世界上首次研发出一种Mg/Al复合双金属发动机曲轴箱体。据美国《国际汽车工程师协会技术论文》(SAE Technical Papers,2006，01，0069)的“宝马的镁铝复合曲轴箱，最先进的轻金属铸造和制造业”(BMW’s Magnesium-Aluminium Composite Crankcase,State-of-the-Art Light MetalCasting and Manufacturing)中介绍，这种Mg/Al复合曲轴箱体的内衬部分采用铝合金材料制造，包括缸筒工作表面、水套、曲轴主轴承座连同其螺纹连接处以及缸盖螺纹连接处等。然后通过压铸方法在铝合金内衬上压铸镁合金形成镁包覆铝的Mg/Al复合曲轴箱体。这种复合材料结构部件充分发挥铝合金和镁合金二者的各自性能优势。内衬铝合金满足了发动机缸体工作性能的要求，外围镁合金结构实现了曲轴箱体的减重。这种利用压铸工艺生产Mg/Al复层材料的新方法，属于“液固铸造复合工艺”，该工艺为Mg/Al双金属复合构件的批量化生产提供了一种新的途径。
镁铝液固铸造双金属复合界面同样极易产生脆性化合物。当液态镁和固体铝复合时，其界面由于热作用使得合金元素相互扩散和富集，甚至使得固体铝合金表面局部微熔，造成界面处Mg合金液中含Al量的大大增加。根据Al-Mg合金相图可知，含Al量高的Mg合金液凝固以后，其凝固组织中会产生大量的脆性化合物Al12Mg17和Al3Mg2。这些大量的脆性化合物甚至有可能成为基体，严重降低了Mg/Al双金属复合界面的结合强度，大大增加了界面脆性。因此，研究一种抑制Mg/Al双金属液固复合界面脆性化合物形成的方法，制备出界面结合性能优异的Mg/Al双金属复层材料，对镁、铝及其合金异种复层材料的广泛应用具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是提出一种抑制Mg/Al双金属液固复合界面脆性化合物的方法，以克服现有Mg/Al双金属液固复合连接界面强度低、脆性大的缺点，有效地减少复合界面中的脆性化合物，获得界面组织性能优化的Mg/Al双金属复层材料，使其能够满足Mg/Al异种复合结构在生产中的使用要求。
本发明抑制Mg/Al双金属液固复合界面脆性化合物的方法，其特征在于具体操作步骤如下：
第一步、先在铝合金中添加廉价元素Si：将工业铝合金完全熔化后，加入重量百分比7.5％的工业结晶硅，待全部溶解后，进行搅拌以使其均匀化，然后捞去合金液表面的残渣，随即浇注到金属型或砂型中进行重力铸造形成固体铝合金工件；
第二步、将上述形成的固体铝合金工件采用锌酸盐工艺与电镀工艺进行表面预处理：先将固体铝合金表面打磨至表面光洁度≥6级，然后用体积百分比浓度为55％-60％的酒精清洗，再用蒸馏水清洗；再将固体铝合金工件浸泡在丙酮中进行超声波清洗；再将固体铝合金工件放入60-80℃的含20g/L氢氧化钠和5g/L氟化钠的混合溶液中浸泡5-10s，然后取出浸入蒸馏水中清洗；再将固体铝合金工件放入由重量百分浓度为65％的浓硝酸和重量百分浓度为40％的氢氟酸以体积比为3:1配制的混合溶液中浸泡5-10s，取出后用蒸馏水清洗；然后将固体铝合金工件浸泡在25-30℃的含有320g/L氢氧化钠、50g/L氧化锌、10g/L酒石酸钾钠和1g/L三氯化铁的混合溶液中浸泡30-45s，再取出用蒸馏水清洗；最后将清洗后的固体铝合金工件放入预先配制好的含有200g/L氯化钾、60g/L氯化锌和20g/L硼酸的混合溶液中，以电流强度为0.5-5A/dm2、在20-30℃电镀10-15min；
第三步、将经过上述表面预处理的固体铝合金工件和镁合金按质量比为3-7：1分别置于同一个两端可密封的外径55mm、内径50mm、长570mm的石英管腔(A)中的两侧，其中固体铝合金工件(B)放在石英管腔(A)内一侧的一个可移动的托盘(C)内，镁合金(D)置于石英管腔(A)内另一侧的一个内径6-8mm、长290mm的小石英管(E)内，将装置两端密封，先采用机械泵对石英管腔(A)抽真空不少于15min，再采用分子泵抽真空至不低于5×10-3Pa，之后再充入惰性气体Ar至0-0.12Mpa；
第四步、控制置于石英管腔(A)外的电阻炉(G)加热石英管腔(A)至650℃～700℃后，移动托盘(C)将固体铝合金工件(B)移至石英管腔(A)中央位于小石英管(E)射口的正下方预热到设定温度550℃-580℃后，再通过小石英管(E)内的石墨“活塞”(F)将熔化的镁合金液(D)挤滴在固体铝合金工件(B)上，实现Mg/Al双金属液固复合，随即将该Mg/Al双金属复层材料移至石英管腔内一侧的空冷区冷却至100℃以下，获得界面结合良好的Mg/Al双金属复层材料；
第五步、将上述形成的Mg/Al双金属复层材料再次加热至410℃-430℃，保温2-3h，然后取出Mg/Al双金属复层材料空冷至室温，即获得界面组织性能优化的Mg/Al双金属复层材料。
与现有的Mg/Al双金属复层材料相比，本发明的上述工艺方法由于在铝合金中添加廉价元素Si，利用Si与Mg在复合界面形成Mg2Si连续相，从而有效地抑制Mg/Al双金属液固复合界面脆性化合物的产生，形成良好的冶金结合界面。同时通过热处理方法可以使连续Mg2Si相转变为细小的、近球形的Mg2Si相，实现了界面的固溶强化，最终获得界面组织性能得到优化的双金属复合产品。与其它Mg/Al焊接方法相比，采用本发明方法可以使结合界面的剪切强度提高到74.5MPa，能够满足工业生产中对Mg/Al双金属复合构件的使用要求。本发明方法工艺操作简便、成本低、实用性强，可用于制备形状复杂的Mg/Al双金属复层材料。本发明在固体铝合金工件中添加Si的含量重量百分比优选为Si7.5％可以使获得的Mg/Al双金属复层材料具有更高的综合力学性能。
本发明提出的这种抑制Mg/Al双金属液固复合界面脆性化合物的方法，其设计的理论依据是在固体铝合金中加入合金元素Si，形成铝硅二元合金(亚共晶或过共晶铝硅合金)；在液态Mg复合含Si的固体铝合金时，由于界面热扩散(或局部微熔)所致，铝合金中的Si会扩散至Mg合金液中，使得界面处Mg合金液中的含Si量大大增加。根据凝固原理和中国《特种铸造及有色合金》中“Si-Ca合金对AM60镁合金凝固过程及显微组织的影响”研究表明：含Si的Mg合金液凝固时，Mg2Si相会首先从Mg合金液中析出。而根据英国《材料学报》(Acta Materialia,2007,55,3815-3823)“在Al-Mg-Si合金中β′相的晶体结构”(The crystal structureofthe β′ phase in Al–Mg–Si alloys)研究表明Mg2Si相和固态铝存在良好的共格对应关系，Mg2Si的(001)界面与Al(100)界面形成共格界面。因此，Mg/Al界面处含Si镁合金液凝固时首先析出的Mg2Si相会依附铝界面形成条状的连续Mg2Si层。该条状连续Mg2Si层形成一个屏障，可以有效的阻碍固体铝合金中Al元素向Mg合金液侧的扩散，从而降低了界面处Mg合金液中的含Al量，使其凝固后在界面处析出的脆性化合物大大减少，从而可降低界面脆性。值得注意的是，尽管条状连续Mg2Si层有效阻止了脆性化合物的析出，但是界面条状连续Mg2Si层对界面组织和性能也有不利的影响，如果将条状连续Mg2Si相转变为团球孤立Mg2Si相，将会进一步改善界面的组织与性能。通过热处理一方面可以使条状连续Mg2Si相转变细小、近球形且弥散分布的Mg2Si颗粒，另一方面可以实现界面处铝、镁基体的固溶强化，从而提高界面的结合强度。通过上述的发明设计最终使Mg/Al液固复合界面的组织性能得到优化，从而提高结合界面的剪切强度。
本发明将添加了重量百分比为7.5％廉价元素Si的固体铝合金工件采用锌酸盐工艺与电镀工艺进行表面预处理，然后在固体铝合金工件上压铸液态镁合金，形成镁包覆铝的Mg/Al双金属复层材料，置于箱式电阻炉中于410-430℃保温2-3h，然后取出空冷至室温，工艺简单，适合用来制备形状复杂的Mg/Al双金属复层材料，可用来生产汽车发动机缸盖、曲轴箱和齿轮箱等零部件。
附图说明
图1为镁/铝双金属液固复合实验装置示意图。
图2为SIRION200扫描电子显微镜(SEM)观察下AZ31/A380液固复合界面的显微组织照片。
图3为经过420℃，保温3h等温热处理后的AZ31/A380液固复合界面的显微组织照片。
图4为SIRION200扫描电子显微镜(SEM)观察下AZ31/AlSi17液固复合界面的显微组织照片。
图5为经过430℃，保温2h等温热处理后的AZ31/AlSi17液固复合界面的显微组织照片。
具体实施方式
以下通过实施例并结合附图来对本发明的实施工艺和效果作进一步的阐述。所使用的术语除有另外说明外，一般均为本领域普通技术人员所能够通常理解的含义。
实施例1：
将300mg的镁合金(AZ31)与20mmx15mmx4mm的2g固体铝合金工件(亚共晶铝硅合金A380，Si的质量分数为7.5％)进行液固复合连接，具体步骤如下：
在进行液固复合之前，先对在铝合金中添加了重量百分比为7.5％的廉价元素Si的固体铝合金工件的表面进行预处理：先用水磨机打磨光滑，至表面光洁度6级，然后用体积百分比浓度为60％的酒精清洗，再用蒸馏水清洗10s；再将固体铝合金工件浸泡在丙酮中进行5分钟的超声波清洗；再将固体铝合金工件浸入温度为60℃的含20g/L氢氧化钠和5g/L氟化钠的混合溶液中浸泡10s，然后取出用蒸馏水清洗5s；再将固体铝合金工件放入由重量百分浓度为65％的浓硝酸和重量百分浓度为40％的氢氟酸以体积比为3:1配制的混合溶液中浸泡10s，取出后用蒸馏水清洗5s；然后将固体铝合金工件浸泡在25℃的含有320g/L氢氧化钠、50g/L氧化锌、10g/L酒石酸钾钠和1g/L三氯化铁的混合溶液中浸泡30s，再取出用蒸馏水清洗5s；最后将清洗后的固体铝合金工件放入预先配制好的含有200g/L氯化钾、60g/L氯化锌和20g/L硼酸的混合溶液中，以电流强度为0.5A/dm2、在20℃电镀15min。
图1为镁/铝双金属液固复合实验装置示意图。实验装置如图1中所示:将经过上述表面预处理的固体铝合金工件和镁合金分别置于同一个两端可密封的外径55mm、内径50mm、长570mm的石英管腔(A)中的两侧，其中固体铝合金工件(B)放在石英管腔(A)内一侧的一个可移动的托盘(C)内，镁合金(D)置于石英管腔(A)内另一侧的一个内径8mm、长290mm的小石英管(E)内，将装置两端密封，先采用机械泵对石英管腔(A)抽真空15min，再采用分子泵抽真空至5×10-3Pa，之后再充入惰性气体Ar(体积百分数99.99％)至0.12Mpa。再通过计算机程序控制置于石英管腔(A)外的电阻炉(G)加热石英管腔(A)至700℃后，移动托盘(C)将固体铝合金工件(B)移至石英管腔(A)中央位于小石英管(E)射口的正下方预热到设定温度580℃后，再通过小石英管(E)内的石墨“活塞”(F)将熔化的镁合金液(D)挤滴在固体铝合金工件(B)上，实现Mg/Al双金属液固复合，随即将该Mg/Al双金属复层材料移至石英管腔内一侧的空冷区冷却至100℃以下，获得界面结合良好的Mg/Al双金属复层材料。
将上述形成的Mg/Al双金属复层材料再次加热至420℃，保温3h，保温完成后，取出Mg/Al双金属复层材料空冷至室温，即获得界面组织性能优化的Mg/Al双金属复层材料。
图2为SIRION200扫描电子显微镜(SEM)观察下AZ31/A380液固复合界面的显微照片，从图中可以看出在靠近固态铝一侧的界面处形成了一条连续的黑色条状Mg2Si相，而在靠近镁合金一侧的界面区形成了少量的枝晶状脆性化合物。
图3为经过420℃，保温3h等温热处理后的AZ31/A380液固复合界面的显微组织照片，从图中可以看出，与未经热处理的AZ31/A380双金属复层材料的显微组织图(图2)相比，界面处连续的条状Mg2Si相发生溶解，并转变为细小、近球形的Mg2Si相。这些弥散分布的Mg2Si相起到了界面强化的作用，对提高界面的结合强度是有利的。最后得到的Mg/Al双金属复层材料的剪切强度为73MPa。若在7.5％-17％范围内改变固体铝合金工件中添加Si的重量百分比，410-430℃范围内改变热处理的加热温度，都能得到与上述结果相同的效果。
实施例2：
将300mg的镁合金(AZ31)与20mmx15mmx4mm的2g固体铝合金工件(过共晶铝硅合金AlSi17，含Si质量分数为17％)进行液固复合连接，具体步骤如下：
在进行液固复合之前，先对在铝合金中添加了重量百分比为17％的廉价元素Si的固体铝合金工件的表面进行预处理：先用水磨机打磨光滑，至表面光洁度6级，然后用体积百分比浓度为59％的酒精清洗，再用蒸馏水清洗10s；再将固体铝合金工件浸泡在丙酮中进行5分钟的超声波清洗；再将固体铝合金工件浸入温度为60℃的含20g/L氢氧化钠和5g/L氟化钠的混合溶液中浸泡10s，然后取出用蒸馏水清洗5s；再将固体铝合金工件放入由重量百分浓度为65％的浓硝酸和重量百分浓度为40％的氢氟酸以体积比为3:1配制的混合溶液中浸泡10s，取出后用蒸馏水清洗10s；然后将固体铝合金工件浸泡在30℃的含有320g/L氢氧化钠、50g/L氧化锌、10g/L酒石酸钾钠和1g/L三氯化铁的混合溶液中浸泡45s，再取出用蒸馏水清洗10s；最后将清洗后的固体铝合金工件放入预先配制好的含有200g/L氯化钾、60g/L氯化锌和20g/L硼酸的混合溶液中，以电流强度为5A/dm2、在30℃电镀10min。
将经过上述表面预处理的固体铝合金工件和镁合金分别置于同一个两端可密封的外径55mm、内径50mm、长570mm的石英管腔(A)中的两侧，其中固体铝合金工件(B)放在石英管腔(A)内一侧的一个可移动的托盘(C)内，镁合金(D)置于石英管腔(A)内另一侧的一个内径8mm、长290mm的小石英管(E)内，将装置两端密封，先采用机械泵对石英管腔(A)抽真空15min，再采用分子泵抽真空至5×10-3Pa，之后再充入惰性气体Ar(体积百分数99.99％)至0.12Mpa。再通过计算机程序控制置于石英管腔(A)外的电阻炉(G)加热石英管腔(A)至700℃后，移动托盘(C)将固体铝合金工件(B)移至石英管腔(A)中央位于小石英管(E)射口的正下方预热到设定温度550℃后，再通过小石英管(E)内的石墨“活塞”(F)将熔化的镁合金液(D)挤滴在固体铝合金工件(B)上，实现Mg/Al双金属液固复合，随即将该Mg/Al双金属复层材料移至石英管腔内一侧的空冷区冷却至100℃以下，获得界面结合良好的Mg/Al双金属复层材料。
将上述形成的Mg/Al双金属复层材料再次加热至430℃，保温2h，保温完成后，取出Mg/Al双金属复层材料空冷至室温，即获得界面组织性能优化的Mg/Al双金属复层材料。
图4为SIRION200扫描电子显微镜(SEM)观察下AZ31/AlSi17液固复合界面的显微组织照片，从图中可以看出在靠近固态铝一侧的界面处形成了一条连续的黑色条状Mg2Si相，而在靠近镁合金一侧的界面区形成了少量的枝晶状脆性化合物。
图5为经过430℃，保温2h等温热处理后的AZ31/AlSi17液固复合界面的显微组织照片，从图中可以看出，与未经热处理的AZ31/AlSi17双金属复层材料的显微组织图(图4)相比，界面中连续的Mg2Si相转变为细小、近球形且弥散分布的Mg2Si颗粒。这些弥散分布的Mg2Si颗粒起到了界面强化的作用，对提高界面的结合强度是有利的。最后得到的Mg/Al双金属复层材料的剪切强度为74.5MPa。如在550-580℃范围内改变固体铝合金工件的预热温度，在2-3h内改变热处理的保温时间，都能得到与上述实验结果相同的效果。
Claims (1)
1.一种抑制Mg/Al双金属液固复合界面脆性化合物的方法，其特征在于具体操作步骤如下：
第一步、先在铝合金中添加廉价元素Si：将工业铝合金完全熔化后，加入重量百分比7.5％的工业结晶硅，待全部溶解后，进行搅拌以使其均匀化，然后捞去合金液表面的残渣，随即浇注到金属型或砂型中进行重力铸造形成固体铝合金工件；
第二步、将上述形成的固体铝合金工件采用锌酸盐工艺与电镀工艺进行表面预处理：先将固体铝合金表面打磨至表面光洁度≥6级，然后用体积百分比浓度为55％-60％的酒精清洗，再用蒸馏水清洗；再将固体铝合金工件浸泡在丙酮中进行超声波清洗；再将固体铝合金工件放入60-80℃的含20g/L氢氧化钠和5g/L氟化钠的混合溶液中浸泡5-10s，然后取出浸入蒸馏水中清洗；再将固体铝合金工件放入由重量百分浓度为65％的浓硝酸和重量百分浓度为40％的氢氟酸以体积比为3:1配制的混合溶液中浸泡5-10s，取出后用蒸馏水清洗；然后将固体铝合金工件浸泡在25-30℃的含有320g/L氢氧化钠、50g/L氧化锌、10g/L酒石酸钾钠和1g/L三氯化铁的混合溶液中浸泡30-45s，再取出用蒸馏水清洗；最后将清洗后的固体铝合金工件放入预先配制好的含有200g/L氯化钾、60g/L氯化锌和20g/L硼酸的混合溶液中，以电流强度为0.5-5A/dm2、在20-30℃电镀10-15min；
第三步、将经过上述表面预处理的固体铝合金工件和镁合金按质量比为3-7：1分别置于同一个两端可密封的外径55mm、内径50mm、长570mm的石英管腔(A)中的两侧，其中固体铝合金工件(B)放在石英管腔(A)内一侧的一个可移动的托盘(C)内，镁合金(D)置于石英管腔(A)内另一侧的一个内径6-8mm、长290mm的小石英管(E)内，将装置两端密封，先采用机械泵对石英管腔(A)抽真空不少于15min，再采用分子泵抽真空至不低于5×10-3Pa，之后再充入惰性气体Ar至0-0.12Mpa；
第四步、控制置于石英管腔(A)外的电阻炉(G)加热石英管腔(A)至650℃～700℃后，移动托盘(C)将固体铝合金工件(B)移至石英管腔(A)中央位于小石英管(E)射口的正下方预热到设定温度550℃-580℃后，再通过小石英管(E)内的石墨“活塞”(F)将熔化的镁合金液(D)挤滴在固体铝合金工件(B)上，实现Mg/Al双金属液固复合，随即将该Mg/Al双金属复层材料移至石英管腔内一侧的空冷区冷却至100℃以下，获得界面结合良好的Mg/Al双金属复层材料；
第五步、将上述形成的Mg/Al双金属复层材料再次加热至410℃-430℃，保温2-3h，然后取出Mg/Al双金属复层材料空冷至室温，即获得界面组织性能优化的Mg/Al双金属复层材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410312010.9A CN104057067B (zh) | 2014-07-01 | 2014-07-01 | 一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410312010.9A CN104057067B (zh) | 2014-07-01 | 2014-07-01 | 一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104057067A CN104057067A (zh) | 2014-09-24 |
| CN104057067B true CN104057067B (zh) | 2016-08-17 |
Family
ID=51545162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410312010.9A Expired - Fee Related CN104057067B (zh) | 2014-07-01 | 2014-07-01 | 一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104057067B (zh) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106270461A (zh) * | 2015-06-04 | 2017-01-04 | 东营市泰达石油装备有限责任公司 | 一种耐磨复合材料的合成工艺 |
| CN105817607A (zh) * | 2016-05-30 | 2016-08-03 | 合肥工业大学 | 一种提高铝铜双金属液固复合界面结合强度的方法 |
| CN107186200A (zh) * | 2017-06-16 | 2017-09-22 | 重庆理工大学 | 强化双层金属间冶金结合成型的方法及模具 |
| KR101945378B1 (ko) | 2017-06-27 | 2019-02-07 | 주식회사 포스코 | 합금 코팅 강판 및 이의 제조방법 |
| CN109396398A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-03-01 | 华中科技大学 | 一种反重力消失模铸造铝/镁双合金发动机缸体的方法 |
| CN109909613A (zh) * | 2019-04-17 | 2019-06-21 | 上海应用技术大学 | 提高异种铝合金激光焊焊接接头力学性能的工艺方法 |
| CN111957892B (zh) * | 2020-08-31 | 2021-08-03 | 华中科技大学 | 一种用于消失模铸造的铝/镁双金属的热处理方法及产品 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589970A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Amagasaki Pipe Seisakusho:Kk | クラツド板の製造方法 |
| CN101540221A (zh) * | 2009-03-31 | 2009-09-23 | 沈阳工业大学 | 一种液固复合成形铜包铝排母线槽坯的制备方法及模具 |
| CN201760582U (zh) * | 2010-06-29 | 2011-03-16 | 三一重工股份有限公司 | 双金属液/固复合铸造浇注设备 |
| CN102921927A (zh) * | 2012-11-15 | 2013-02-13 | 北京工业大学 | 双液双金属复合耐磨衬板制备方法 |
| JP2013221181A (ja) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Hiroshima Univ | 金属間化合物強化複合材料及びその製造方法 |
-
2014
- 2014-07-01 CN CN201410312010.9A patent/CN104057067B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589970A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Amagasaki Pipe Seisakusho:Kk | クラツド板の製造方法 |
| CN101540221A (zh) * | 2009-03-31 | 2009-09-23 | 沈阳工业大学 | 一种液固复合成形铜包铝排母线槽坯的制备方法及模具 |
| CN201760582U (zh) * | 2010-06-29 | 2011-03-16 | 三一重工股份有限公司 | 双金属液/固复合铸造浇注设备 |
| JP2013221181A (ja) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Hiroshima Univ | 金属間化合物強化複合材料及びその製造方法 |
| CN102921927A (zh) * | 2012-11-15 | 2013-02-13 | 北京工业大学 | 双液双金属复合耐磨衬板制备方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| AM60/6061A1液固复合工艺及界面组织性能研究;张浩;《CNKI中国优秀硕士学位论文全文数据库（工程科技Ⅰ辑）》;20130615;第13页至第16页、第19页至第21页、第25页至第28页 * |
| 铝合金表面处理对AM60/A390 液固扩散连接界面;徐光晨等;《中国有色金属学报》;20140513;第24卷(第4期);第855-862页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104057067A (zh) | 2014-09-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104057067B (zh) | 一种抑制镁/铝双金属液固复合界面脆性化合物的方法 | |
| CN104561689B (zh) | 一种耐热铸造铝合金及其挤压铸造方法 | |
| CN103846409B (zh) | 一种带冷却油腔的船用纤维增强复合材料活塞的制备方法 | |
| CN101503773A (zh) | 一种耐热低膨胀高硅铝合金及其制备方法 | |
| CN104561688A (zh) | 一种耐热铸造铝合金及其重力铸造方法 | |
| CN110052613B (zh) | 一种铝/镁/铝合金复合板及其制备方法与应用 | |
| CN104630577A (zh) | 一种耐热铸造铝合金及其压力铸造方法 | |
| CN102943192A (zh) | 一种铝活塞制造方法 | |
| CN105436701A (zh) | 镁基金属与铝基金属的连接方法 | |
| CN104818413A (zh) | 一种用于金属模具压铸精密电子产品结构件的硬质铝合金 | |
| CN107881378B (zh) | 铝合金组合物、铝合金元件、通讯产品及铝合金元件的制备方法 | |
| CN106086538A (zh) | 耐高温纳米陶瓷颗粒增强亚共晶铝硅合金及其铸造方法 | |
| CN105886847A (zh) | 一种耐高温纳米陶瓷颗粒增强铝合金及其制备方法与应用 | |
| CN110129629B (zh) | 耐热铸造Al-Si-Ni-Cu铝合金及重力铸造制备 | |
| CN101928845A (zh) | 含锂的合金材料制造方法 | |
| US11926887B2 (en) | Magnesium alloy, a piston manufactured by said magnesium alloy and a method for manufacturing said piston | |
| CN103352978B (zh) | Al3Ti/Al3Ni颗粒协同增强硅铝基复合活塞及制备方法 | |
| CN105401005A (zh) | 一种Al-Si合金材料及其生产方法 | |
| CN106566959B (zh) | 一种铝合金材料及其制备方法 | |
| CN107052306A (zh) | 一种过共晶与亚共晶铝硅合金固‑液双金属复合铸造方法 | |
| CN104846240A (zh) | 一种过共晶铝硅合金缸套及其制备方法 | |
| CN101082093B (zh) | 废泡沫铝重熔循环利用的方法 | |
| CN107649658B (zh) | 一种铝合金型缸套的制备工艺 | |
| CN104561717B (zh) | 高性能耐热铸造镁合金及其制备方法 | |
| CN101654745B (zh) | 一种低热裂倾向性Al-5%Cu基合金制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20160817 Termination date: 20200701 |