CN104002781B - 一种制动主缸 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提出一种制动主缸，该制动主缸可以避免因密封圈被活塞磨损而导致的制动失效的风险。本发明的制动主缸包括缸筒和安装于缸筒内的活塞，所述缸筒内壁安装有前腔密封圈和后腔密封圈，所述活塞设有补液通孔，关键在于所述活塞的外侧面设有围绕活塞的环形凹槽，所述补液通孔设置于环形凹槽内；当活塞的补液通孔正对前腔密封圈时，所述前腔密封圈与补液通孔之间存在间隙。由于活塞在初始位置，即活塞的补液通孔正对前腔密封圈时，所述前腔密封圈与补液通孔之间存在间隙，因此此时前腔密封圈并不会陷入到补液通孔内，当活塞移动时，补液通孔也就不会对前腔密封圈造成损伤，使得制动主缸可以避免因密封圈被活塞磨损而导致的制动失效的风险。

Description

一种制动主缸

技术领域

本发明属于汽车制动技术领域，特别涉及到一种制动主缸。

背景技术

目前用于机动车的制动主缸的机构如下：其包括一缸筒，在该缸筒内轴向安装有至少一个活塞，该活塞可受车辆驾驶员的作用向前或向后移动，向后是泄压，向前则为施加制动力，且活塞依靠弹性件作用向后回位；所述活塞筒壁上径向均匀分布若干通孔，用于补液与液体回流；所述制动主缸缸筒中还包括一前一后两个密封圈，这些密封圈按固定间距设置在缸筒内壁的环形槽内，所述密封圈在缸筒中隔出了一个后供液室和一个前压力室；所述制动主缸缸体包括一供通道，此通道将外部储液罐与后供液室相连，此通道设置于两密封圈之间；所述制动主缸缸体上还具有一个穿孔，其通入到前压力室中，用于向制动管路输送液体；制动主缸还包括用于连通前压力室和后供液室的装置，当活塞轴向向前移动时，该装置可被活塞关断，以此来实现前压力室与后供液室的相互隔绝，从而在前压力室中建立起制动压力。

市场上现有的柱塞式主缸活塞在初始位置时，其密封圈唇部与活塞的通孔处接触，活塞通孔的直径一般较大，生产过程复杂，不易对通孔边缘进行圆角处理，密封圈唇部由于变形，部分会陷入到活塞通孔内部，在快速制动过程中，活塞会在缸筒中频繁地往复运动，对密封圈唇部的磨损会比较严重，存在制动失效的风险。

发明内容

本发明的目的是提出一种制动主缸，该制动主缸可以避免因密封圈被活塞磨损而导致的制动失效的风险。

本发明的制动主缸包括缸筒和安装于缸筒内的活塞，所述缸筒内壁安装有前腔密封圈和后腔密封圈，所述活塞设有补液通孔，关键在于所述活塞的外侧面设有围绕活塞的环形凹槽，所述补液通孔设置于环形凹槽内；当活塞的补液通孔正对前腔密封圈时，所述前腔密封圈与补液通孔之间存在间隙。

由于活塞在初始位置，即活塞的补液通孔正对前腔密封圈时，所述前腔密封圈与补液通孔之间存在间隙，因此此时前腔密封圈并不会陷入到补液通孔内，当活塞移动时，补液通孔也就不会对前腔密封圈造成损伤，使得制动主缸可以避免因密封圈被活塞磨损而导致的制动失效的风险。当活塞的环形凹槽偏离前腔密封圈时，前腔密封圈就会与活塞壁接触，实现正常的密封作用。

进一步地，所述环形凹槽远离活塞前进方向的槽壁为过渡斜面，当活塞前进时，前腔密封圈会与环形凹槽的槽壁接触，而由于该槽壁为斜面，因此槽壁与前腔密封圈的接触力是逐渐增加而不是突然增大的，这样前腔密封圈只会受到活塞壁的摩擦力，两者之间的冲击力会很小，有助于减少前腔密封圈的损伤。

进一步地，所述过渡斜面由第一斜面和第二斜面连接而成，所述第一斜面比第二斜面靠近活塞前进方向，且第一斜面的倾斜角度大于第二斜面的倾斜角度。在制动时，活塞会向前移动，活塞的第一斜面会首先与前腔密封圈接触，由于第一斜面的倾斜角度较大，因此能够迅速实现活塞与前腔密封圈之间的密封，达到快速制动的目的；随后活塞的第二斜面才会与前腔密封圈接触，逐渐加强活塞与前腔密封圈之间的密封，从而提供更大的制动力，使得制动更加可靠。

进一步地，所述前腔密封圈的唇部的延伸方向朝向活塞前进方向，这样活塞前进时，活塞施加给前腔密封圈的唇部的摩擦力是顺着唇部的延伸方向，不会造成唇部的扭曲折叠等，从而减少了对唇部的损害。

或者，所述前腔密封圈朝向活塞的侧面为弧面，这样也可以减少活塞施加给前腔密封圈的冲击力，从而提高前腔密封圈的使用寿命。

当然，还可以这样设置：所述环形凹槽远离活塞前进方向的槽壁为圆滑曲面，圆滑曲面的槽壁也能减少前腔密封圈的损伤。

进一步地，所述环形凹槽靠近活塞前进方向的槽壁为斜面或圆滑曲面，这样当活塞向后移动而回到初始位置时，可以使得制动液沿斜面或圆滑曲面流动，从而在环形凹槽内形成较为和缓的涡流，最终流回到储液腔内，不仅可以减少环形凹槽内的制动液对活塞的阻力，而且可以降低对前腔密封圈唇部的冲击。

本发明的制动主缸通过对主缸活塞进行重新设计，使得活塞的补液通孔与密封圈不发生接触，从根本上消除了活塞通孔孔壁与密封圈之间的摩擦，大大降低了因密封圈磨损严重而发生制动系统失效的风险。

附图说明

图1为制动主缸的整体结构示意图。

图2为活塞的剖面结构示意图。

图3为制动主缸前、后两腔的局部结构示意图。

图4为活塞的补液通孔处的局部结构放大图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图所示，本实施例的制动主缸包括缸体1、活塞2、后腔密封圈3、前腔密封圈4、压缩弹簧6。

所述的缸体1装配了储液腔11、通孔12、补液腔13、后腔密封槽14、前腔密封槽15；其中后腔密封圈3固定在后腔密封槽14内，后腔密封圈3与前腔密封圈4之间的空间构成了主缸内部的低压腔，通过储液通孔12与储液腔11联通，用于补充制动液；前腔密封圈4固定在前腔密封槽15内，包括基部42、唇部41，当制动未起作用时，内部前后腔室互相联通，内部压力基本为零；制动起作用时，其前端隔绝的空间构成了主缸的建压腔5。

活塞2的外侧面设有围绕活塞2的环形凹槽21，环形凹槽21内均匀设有若干个补液通孔22；当活塞2的补液通孔22正对前腔密封圈4时，所述前腔密封圈4的唇部41与补液通孔22之间存在间隙。

由于活塞2在初始位置，即活塞2的补液通孔22正对前腔密封圈4时，所述前腔密封圈4与补液通孔22之间存在间隙，因此此时前腔密封圈4并不会陷入到补液通孔22内，当活塞2移动时，补液通孔22也就不会对前腔密封圈4造成损伤，使得制动主缸可以避免因密封圈被活塞2磨损而导致的制动失效的风险。当活塞2的环形凹槽21偏离前腔密封圈4时，前腔密封圈4就会与活塞2壁接触，实现正常的密封作用。

进一步地，所述环形凹槽21远离活塞2前进方向的槽壁为过渡斜面，过渡斜面由第一斜面23和第二斜面24连接而成，所述第一斜面23比第二斜面24靠近活塞2前进方向，且第一斜面23的倾斜角度大于第二斜面24的倾斜角度。当活塞2前进时，前腔密封圈4会与环形凹槽21的槽壁接触，而由于该槽壁为斜面，因此槽壁与前腔密封圈4的接触力是逐渐增加而不是突然增大的，这样前腔密封圈4只会受到活塞2壁的摩擦力，两者之间的冲击力会很小，有助于减少前腔密封圈4的损伤。

另外，在制动时，活塞2会向前移动，活塞2的第一斜面23会首先与前腔密封圈4接触，由于第一斜面23的倾斜角度较大，因此能够迅速实现活塞2与前腔密封圈4之间的密封，达到快速制动的目的；随后活塞2的第二斜面24才会与前腔密封圈4接触，逐渐加强活塞2与前腔密封圈4之间的密封，从而提供更大的制动力，使得制动更加可靠。

进一步地，所述前腔密封圈4的唇部41的延伸方向朝向活塞2前进方向，这样活塞2前进时，活塞2施加给前腔密封圈4的唇部41的摩擦力是顺着唇部41的延伸方向，不会造成唇部41的扭曲折叠等，从而减少了对唇部41的损害。

进一步地，所述环形凹槽21靠近活塞2前进方向的槽壁25为斜面或圆滑曲面，这样当活塞2向后移动而回到初始位置时，可以使得制动液沿斜面或圆滑曲面流动，从而在环形凹槽21内形成较为和缓的涡流，最终流回到储液腔11内，不仅可以减少环形凹槽21内的制动液对活塞2的阻力，而且可以降低对前腔密封圈唇部41的冲击。

Claims (4)

1.一种制动主缸，包括缸筒和安装于缸筒内的活塞，所述缸筒内壁安装有前腔密封圈和后腔密封圈，所述活塞设有补液通孔，其特征在于所述活塞的外侧面设有围绕活塞的环形凹槽，所述补液通孔设置于环形凹槽内；当活塞的补液通孔正对前腔密封圈时，所述前腔密封圈与补液通孔之间存在间隙；所述环形凹槽远离活塞前进方向的槽壁为过渡斜面，所述过渡斜面由第一斜面和第二斜面连接而成，所述第一斜面比第二斜面靠近活塞前进方向，且第一斜面的倾斜角度大于第二斜面的倾斜角度。

2.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于所述前腔密封圈的唇部的延伸方向朝向活塞前进方向。

3.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于所述前腔密封圈朝向活塞的侧面为弧面。

4.根据权利要求1所述的制动主缸，其特征在于所述环形凹槽靠近活塞前进方向的槽壁为斜面或圆滑曲面。