CH690309A5 - Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens für das Auffüllen von Geschosskörpern mit Subprojektilen. - Google Patents

Description

  
 



  Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens für das Auffüllen von Geschosskörpern mit Subprojektilen. 



  Mit Geschossen, die Subprojektile enthalten, kann, wie beispielsweise aus einer Druckschrift   OC 2052 d 94 der Firma Oerlikon-Contraves, Zürich, bekannt, ein angreifendes Ziel durch mehrfache Treffer zerstört werden, wenn nach Ausstossen der Subprojektile das Erwartungsgebiet des Zieles von einer durch die Subprojektile gebildeten Wolke belegt ist. Das Ausstossen der Subprojektile erfolgt hierbei durch eine im Geschoss untergebrachte Sprengladung, bei deren Zündung der die Subprojektile tragende Teil des Geschosses abgetrennt und an Sollbruchstellen aufgerissen wird. An solche Geschosse werden hohe Anforderungen gestellt, so ist es z.B. wichtig, dass die Subprojektile fest und verdrehungssicher im Geschoss gehalten werden. Auf diese Weise wird die Rotation auf die Subprojektile übertragen, sodass das Geschoss eine stabile Flugbahn beschreibt.

   Mit der vollständigen Übertragung der Rotation soll ausserdem eine Drallstabilisierung der Subprojektile nach deren Ausstossen erreicht werden. 



  Um weiterhin eine bessere Treffwahrscheinlichkeit zu erzielen, sollten die Subprojektile möglichst gleichmässig auf Kreisflächen liegend verteilt sein, wobei die gleichmässige Verteilung in erster Linie durch die geometrische Anordnung der Subprojektile im Innern des Geschosses bestimmt wird. 



  Jedes Geschoss der vorstehend beschriebenen Art enthält eine relativ grosse Anzahl Subprojektile, die zwecks Erreichen gleich bleibender Eigenschaften sorgfältig in der erforderlichen geometrischen Anordnung eingefüllt werden müssen. Mit den herkömmlichen Auffüllverfahren kann das nur unter grossem Zeitaufwand bewerkstelligt werden. 



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art vorzuschlagen, die vorstehend erwähnte Nachteile nicht aufweist. 



  Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 7 angegebene Erfindung gelöst. Hierbei werden die Subprojektile vor dem Auffüllen zu Schichten zusammengefasst, die so dick wie die Länge der Subprojektile sind und die in Ebenen quer zur Längsachse des Geschosskörpers verlaufen. Die Subprojektile nehmen in der Schicht eine Lage ein, die ihrer geometrischen Anordnung in einem Hohlraum des Geschosskörpers entspricht. Der Umfang der Schichten wird bei der Zusammenfassung derart geformt, dass die Subprojektile nach dem Einschieben einer Schicht in den Hohlraum in diesem unter Einhaltung der vorher gebildeten geometrischen Anordnung verdrehsicher gehalten werden. 



  Gemäss einer bevorzugten Ausführung weist der Umfang der Schicht die Form eines regelmässigen Sechseckes auf, wobei die aus Zylindern bestehenden Subprojektile mit ihren Achsen parallel zur Längsachse des Geschosskörpers verlaufen. 



  Nach einer Weiterbildung der Erfindung werden mehrere Schichten gleichzeitig erzeugt und hintereinander liegend gleichzeitig in den Hohlraum des Geschosskörpers eingeschoben. 



  Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind darin zu sehen, dass die Auffüllzeit wesentlich verkürzt wird und Kosten gespart werden können. Ausserdem werden Fehler, die z.B. durch Umlagerung von Subprojektilen entstehen könnten, weitgehend vermieden, sodass der Ausschuss auf ein Minimum reduziert werden kann. 



  Mit der vorgeschlagenen Weiterbildung der Erfindung, mehrere Reservoire für die gleichzeitige Bildung mehrerer Schichten von Subprojektilen zu verwenden, kann die Auffüllzeit nochmals reduziert werden. Durch die besondere Ausgestaltung der erfindungsgemässen Vorrichtung, die Subprojektile zu Schichten in Form eines regelmässigen Sechseckes zusammenzufassen und in dieser Form im Geschoss zu platzieren, wird nach deren Ausstossen eine optimale gleichmässige, auf Kreisflächen liegende Verteilung der Subprojektile und damit eine bessere Treffwahrscheinlichkeit erzielt. 



  Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: 
 
   Fig. 1 einen Längsschnitt der erfindungsgemässen Vorrichtung gemäss der I-I in der Fig. 2, 
   Fig. 2 eine teilweise geschnittene Ansicht der Vorrichtung in Pfeilrichtung A der Fig. 1, 
   Fig. 3a Geometrische Anordnungen von Subprojektilen in 3b quer zur Längsachse eines Geschosskörpers 3c verlaufenden Ebenen, 
   Fig. 4a weitere Ausführungen geometrischer Anordnungen 4b von Subprojektilen in quer zur Längsachse des 4c Geschosskörpers verlaufenden Ebenen, 
   Fig. 5a Querschnittsformen eines Schiebers der Vorrichtung 5b für Anwendung bei Anordnungen gemäss Fig. 3a bis 5c 3c, 
   Fig. 6a Querschnittsformen des Schiebers der Vorrichtung 6b für Anwendung bei Anordnungen gemäss Fig. 4a 6c bis 4c, 
   Fig.

   7 einen Längsschnitt durch Reservoire einer zweiten Ausführung der Vorrichtung gemäss der Linie VII-VII in der Fig. 8, 
   Fig. 8 eine teilweise geschnittene Ansicht des ersten Reservoirs in Pfeilrichtung B der Fig. 7, 
   Fig. 9 einen Querschnitt durch zwei Reservoire der zweiten Ausführung gemäss der Linie IX-IX in Fig. 8, 
   Fig. 10 einen Querschnitt eines Schiebers der zweiten Ausführung der Vorrichtung, 
   Fig. 11a die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2 während eines 11b ersten Verfahrensschrittes, 
   Fig. 12a die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2 während eines 12b zweiten Verfahrensschrittes, 
   Fig. 13a die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2 während eines 13b dritten Verfahrensschrittes, und 
   Fig. 14 die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2 während eines vierten Verfahrensschrittes. 
 



  In den Fig. 1 und 2 ist mit 1 eine senkrecht angeordnete, im Querschnitt u-förmige Montagezentrierung bezeichnet, die mit einer Abdeckung 2 verschraubt ist. Die Montagezentrierung 1 und die Abdeckung 2 bilden ein Reservoir 3, das im Querschnitt die Form eines schlitzartigen Rechteckes aufweist, dessen Breite der Länge von zylindrischen Subprojektilen (20, Fig. 3, 4) entspricht und dessen Länge b sich aus dem Durchmesser und der Anzahl der Subprojektile sowie deren geometrischer Anordnung ergibt (Fig. 3, 4). Am oberen Ende der Montagezentrierung 1 ist eine Deckplatte 4 befestigt, die einen Schlitz 5 aufweist, der annähernd deckungsgleich mit dem Querschnitt des Reservoirs 3 ist. In einem im unteren Bereich des Reservoirs 3 mit der Montagezentrierung 1 verschraubten Flansch 6 wird ein Schieber 7 horizontal geführt, der zwecks Betätigung mit einem Griff 8 verbunden ist.

   Im Querschnitt entspricht die Breite des Schiebers 7 der Länge b des rechteckigen Querschnittes des Reservoirs 3. An seiner Oberseite weist der Schieber 7 eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende v-förmige Einkerbung auf, deren Schrägflächen (7.1, Fig. 5) in einer bevorzugten Ausführungsform einen Winkel von 120 DEG  einschliessen und die den Seiten eines regelmässigen Sechseckes entsprechen. 



  Die Unterseite des Schiebers 7 ist dachförmig ausgebildet, wobei die Schrägflächen (7.2, Fig. 5) einen Winkel von 120 DEG einschliessen und wie die Schrägflächen der v-förmigen Einkerbung den Seiten eines regelmässigen Sechseckes entsprechen. Die Montagezentrierung 1 weist einen koaxial zum Schieber 7 verlaufenden eingangsseitig mit dem Reservoir 3 verbundenen Durchbruch 9 auf, dessen Umriss in einem ersten, in Fig. 1 unten liegenden Bereich der Montagezentrierung 1 annähernd mit dem vorstehend beschriebenen Umriss des Schiebers 7, und in einem zweiten, in Fig. 1 oben liegenden Bereich der Montagezentrierung 1 annähernd mit dem Umriss einer der Schichten 40 übereinstimmt. Am Ausgang des Durchbruches 9 ist ein Ansatz 10 für die Führung der in ein Geschosskörperteil (41, Fig. 14) zu füllenden Subprojektile vorgesehen.

   Das Geschosskörperteil wird während des Auffüllvorganges in einem koaxial zum Ansatz 10 verlaufenden, an der Montagezentrierung 1 befestigten Haltering 11 zentriert. 



  An den Seiten der Montagezentrierung 1 sind Aussparungen 12 vorgesehen, die über \ffnungen 13 mit dem Durchbruch 9 in Verbindung stehen. Die Aussparungen 12 weisen Gleitflächen 14 auf, die um einen Winkel von z.B. 30 DEG  aus der Horizontalen nach unten geneigt sind und die ihren Anfang annähernd an oberen Eckpunkten 15 der vom Durchbruch 9 gebildeten vertikalen Seiten des regelmässigen Sechseckes nehmen. 



  Die Montagezentrierung 1 ist mit einem Auffangbehälter 16 und einer Grundplatte 17 verschraubt. Der Auffangbehälter 16 weist zwei zu beiden Seiten der Montagezentrierung 1 im Bereich der \ffnungen 13 angeordnete geneigte Zuführflächen 18 für überzählige Subprojektile auf. 



  Gemäss den Fig. 3a bis 3c sind zylindrische Subprojektile 20 mit einem Durchmesser d zu Schichten (40, Fig. 14) in Form von regelmässigen Sechsecken zusammengefasst, die Geschosskörpern mit verschiedenen Durchmessern zugeordnet sind. Die Schichten sind in quer zur Längsachse (43, Fig. 14) eines Geschosskörperteiles (41, Fig. 14) verlaufenden Ebenen angeordnet, wobei die Achsen der Subprojektile 20 parallel zur Längsachse ausgerichtet sind. Mit U ist der Umkreis der regelmässigen Sechsecke bezeichnet, dessen Durchmesser D sich aus einem ganzen Vielfachen des Subprojektildurchmessers d ergibt. Der Abstand b zwischen zwei parallel verlaufenden Seiten der regelmässigen Sechsecke ergibt sich, wie vorstehend bereits erwähnt, aus dem Durchmesser d und der Anzahl der Subprojektile 20 sowie deren geometrischer Anordnung. 



  Wie in den Fig. 4a bis 4c dargestellt, sind die zylindrischen Subprojektile 20 mit dem Durchmesser d zu Schichten in Form von unregelmässigen Sechsecken zusammengefasst, die Geschosskörpern mit verschiedenen Durchmessern zugeordnet sind. Hierbei müssen sowohl der Abstand b als auch der Durchmesser D aus der Anzahl und dem Durchmesser d der Subprojektile 20 sowie deren geometrischer Anordnung bestimmt werden. 



  Gemäss den Fig. 5a bis 5c und 6a bis 6c sind die überzähligen Subprojektile, die beim Auffüllen ausgeworfen werden, mit 20.1 bezeichnet. 



  In den Fig. 7 bis 10 sind mit 30 weitere u-förmige Montagezentrierungen bezeichnet, die mit der Montagezentrierung 1 verschraubt sind, wobei entsprechend der Anzahl Montagezentrierungen 1,30 gleich viele Reservoire 3 gebildet werden. In den weiteren Montagezentrierungen 30 sind Durchbrüche 31 vorgesehen, die in einem ersten Teil der Montagezentrierungen 30 im Querschnitt die gleiche Form aufweisen wie der Durchbruch 9 der Montagezentrierung 1 (Fig.1) und die konzentrisch zu diesem verlaufen. An den Seiten der weiteren Montagezentrierung 30 sind Aussparungen 32 vorgesehen, die über \ffnungen 33 mit dem Durchbruch 31 in Verbindung stehen.

   Die Aussparungen 32 weisen Gleitflächen 34 auf, die um einen Winkel von z.B. 30 DEG  aus der Horizontalen nach unten geneigt sind und die ihren Anfang annähernd an oberen Eckpunkten der vom Durchbruch 31 gebildeten vertikalen Seiten eines regelmässigen Sechseckes nehmen. Im Durchbruch 31 sind Auswerfernasen 35 angeordnet, die in Nuten 37 eines durch die Durchbrüche 9, 31 verschiebbaren weiteren Schiebers 36 hineinragen. Der Querschnitt des weiteren Schiebers 36 stimmt bis auf die Nuten 37 mit dem Querschnitt des Schiebers 7 der Fig. 1 überein, weist jedoch eine Länge auf, die sich mindestens über alle Montagezentrierungen 1,30 erstreckt.

   Wie nicht weiter dargestellt, ist die vorstehend beschriebene Vorrichtung ähnlich wie die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2 mit einem Auffangbehälter und einer Grundplatte verbunden, sowie mit einem Haltering 11 für das Geschosskörperteil 41, einem Flansch für die Führung des Schiebers 36 und mit einer Abdeckung 2 versehen. 



  Die anhand der Fig. 1 und 2 beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt: 



  Die Subprojektile 20 werden in einem ersten Schritt (Fig. 11a, 11b) mittels eines nicht dargestellten Vibrationswendelförderers dem Reservoir 3 zugeführt, in welchem sie auf eine erste, durch die Oberseite des Schiebers 7 gebildete Begrenzung senkrecht nach unten fallen Hierbei wird entsprechend der Form des Schiebers 7 und der Querschnittslänge b des Reservoirs 3 die gewünschte geometrische Anordnung gebildet und der Umfang einer aus Subprojektilen 20 bestehenden Schicht 40, der in einer bevorzugten Ausführung ein regelmässiges Sechseck sein möge, teilweise geformt. In einem zweiten Schritt (Fig. 12a, 12b) wird der Schieber 7 zurückgezogen, sodass die Subprojektile 20 um einen bestimmten Betrag, der dem Durchmesser D des Umkreises des gewählten regelmässigen Rechteckes entspricht, auf eine zweite, tiefere Begrenzung fallen.

   Da die zweite Begrenzung durch die Form des unteren Teiles des Durchbruches 9 bzw. Reservoirs 3 gebildet wird, bleibt hierbei die geometrische Anordnung und der teilweise geformte Umfang der Schicht 40 erhalten. In einem dritten Schritt (Fig. 13a, 13b) werden die zwischen der ersten und zweiten Begrenzung befindlichen Subprojektile 20 in Auffüllrichtung mit dem Schieber 7 vom Reservoir 3 in den Durchbruch 9 geschoben, wobei die endgültige Formung des Umfanges der Schicht 40 erfolgt, indem die überzähligen Subprojektile 20.1 (Fig. 5) durch die \ffnungen 13 abgeführt werden und an den Gleitflächen 14 herunterrollen. Dabei fallen sie auf die Zuführflächen 18, von wo aus sie in den Auffangbehälter 16 gelangen. Von dort können sie entnommen und dem Vibrationswendelförderer zwecks Weiterverarbeitung wieder zugeführt werden.

   Gleichzeitig mit dem dritten Schritt wird eine folgende, vorgeformte Schicht 40 Subprojektile auf der Oberseite des Schiebers 7 gehalten. In einem vierten Schritt (Fig. 14) werden die endgültig geformten Schichten in einen Hohlraum 42 des Geschosskörperteiles 41 eingeführt, wobei bei wiederholter Hin- und Herbewegung des Schiebers 7 die vorhergehenden Schichten 40 von der jeweils nachfolgenden letzten Schicht 40 verschoben werden, bis der Hohlraum gefüllt ist. Hierbei können gemäss Ausführungsbeispiel unter Anwendung der Anordnung nach Fig. 3c acht, aus je neunzehn Subprojektilen 20 bestehende Schichten 40 im Geschosskörperteil 41 platziert werden. 



  Die anhand der Fig. 7 bis 10 beschriebene zweite Ausführung der Vorrichtung arbeitet während des ersten und zweiten Schrittes sowohl in der Montagezentrierung 1 als auch in den weiteren Montagezentrierungen 30 gleich wie vorstehend beschrieben, wobei sich jedoch die Rückzugsbewegung des weiteren Schiebers 36 über alle Montagezentrierungen 1,30 erstreckt. Beim dritten Schritt erfolgt die endgültige Formung des Umfanges der Schicht in der Montagezentrierung 1 ebenfalls wie weiter oben beschrieben. 



  In den weiteren Montagezentrierungen 30 stossen bei der Hubbewegung des Schiebers 36 die untersten der überzähligen Subprojektile 20.1 gegen die Auswerfernasen 35, sodass alle überzähligen Subprojektile 20.1 durch die \ffnungen 33 abgeführt werden und an den Gleitflächen 34 herunterrollen können. Der vierte Schritt ist der gleiche wie weiter oben beschrieben, wobei jedoch die Anzahl der Hubbewegungen entsprechend der Anzahl Reservoire 3 reduziert wird.

   Ein optimales Ergebnis kann erreicht werden, wenn die Anzahl Reservoire 3 gleich der Anzahl der benötigten Schichten ist, da dann für die Auffüllung eines Geschosskörpers nur ein einziger Hub des Schiebers erforderlich ist. 


 Bezugszeichenliste 
 
 
   1 Montagezentrierung 
   2 Abdeckung 
   3 Reservoir 
   4 Deckplatte 
   5 Schlitz 
   6 Flansch 
   7 Schieber 
   7.1 Schrägflächen 
   7.2 Schrägflächen 
   8 Griff 
   9 Durchbruch 
   10 Ansatz 
   11 Haltering 
   12 Aussparungen 
   13 \ffnungen 
   14 Gleitflächen 
   15 Obere Eckpunkte 
   16 Auffangbehälter 
   17 Grundplatte 
   18 Zuführflächen 
   20 Subprojektile 
   20.1 Subprojektile 
   30 Weitere Montagezentrierung 
   31 Durchbrüche 
   32 Aussparungen 
   33 \ffnungen 
   34 Gleitflächen 
   35 Auswerfernasen 
   36 Weiterer Schieber 
   37 Nuten 
   40 Schicht 
   41 Geschosskörperteil 
   42 Hohlraum 
   43 

  Längsachse 
   d Durchmesser (Subprojektile) 
   U Umkreis 
   D Durchmesser (Umkreis) 
   b Abstand (Länge des rechteckigen Querschnittes des Reservoirs) 
 

Claims (17)

1. Verfahren für das Auffüllen eines Geschosskörpers mit Subprojektilen, dadurch gekennzeichnet, dass die Subprojektile (20) vor dem Auffüllen zu Schichten (40) zusammengefasst werden, die so dick wie die Länge der Subprojektile (20) sind und die in Ebenen quer zu einer Längsachse (43) des Geschosskörpers liegen, wobei die Subprojektile (20) in jeder der Schichten (40) eine Lage einnehmen, die ihrer geometrischen Anordnung in einem Hohlraum (42) eines Geschosskörperteiles (41) entspricht, und wobei der Umfang der Schichten (40) derart geformt wird, dass die Subprojektile (20) nach dem Einschieben einer der Schichten (40) in den Hohlraum (42) in diesem unter Einhaltung der vorher gebildeten geometrischen Anordnung gehalten werden.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, - dass die Subprojektile (20) in einem ersten Schritt einem Reservoir (3) zugeführt werden, in welchem sie auf eine erste Begrenzung senkrecht nach unten fallen, wobei die bestimmte geometrische Anordnung gebildet und der Umfang einer der Schichten (40) teilweise geformt wird, - dass die Subprojektile (20) in einem zweiten Schritt um einen bestimmten Betrag auf eine zweite, tiefere Begrenzung fallen, wobei die geometrische Anordnung und der teilweise geformte Umfang der Schicht (40) erhalten bleibt, - dass die zwischen der ersten und zweiten Begrenzung befindlichen Subprojektile (20) in einem dritten Schritt aus dem Reservoir (3) geschoben werden, wobei die endgültige Formung des Umfanges der Schicht (40) erfolgt, dass gleichzeitig die Subprojektile (20) einer folgenden Schicht im Reservoir (3)

auf der ersten Begrenzung gehalten werden, und - dass die endgültig geformten Schichten (40) in einem vierten Schritt in den Hohlraum (42) des Geschosskörperteiles (41) eingeführt werden, wobei die vorhergehenden Schichten (40) von der jeweils nachfolgenden Schicht (40) verschoben werden, bis der Hohlraum (42) gefüllt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, - dass die Subprojektile (20) aus zylindrische Mantelflächen aufweisenden Körpern bestehen, deren Achsen parallel zur Längsachse (43) des Geschosskörperteiles (41) verlaufen, und - dass der Umfang der die Subprojektile (20) enthaltenden Schicht (40) zu einem regelmässigen Sechseck geformt wird.

4.

Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, - dass die Subprojektile (20) aus zylindrische Mantelflächen aufweisenden Körpern bestehen, deren Achsen parallel zur Längsachse (43) des Geschosskörperteiles (41) verlaufen, und - dass der Umfang der die Subprojektile (20) enthaltenden Schicht (40) zu einem unregelmässigen Sechseck geformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, - dass der bestimmte Betrag dem Durchmesser des Umkreises des Sechseckes entspricht.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, - dass mehrere Schichten (40) gleichzeitig erzeugt und hintereinander liegend gleichzeitig in den Hohlraum (42) des Geschosskörperteiles (41) eingeschoben werden.

7.

Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, - dass eine senkrecht angeordnete u-förmige Montagezentrierung (1) mit einer Abdeckung (2) verbunden ist, wobei ein Reservoir (3) gebildet wird, das im Querschnitt die Form eines schlitzartigen Rechteckes aufweist, - dass im unteren Bereich des Reservoirs (3) ein Flansch (6) an der Montagezentrierung (1) befestigt ist, in welchem ein Schieber (7) horizontal geführt wird, dessen Breite der Länge (b) des schlitzartigen Rechteckes entspricht, - dass der Schieber (7) an der Oberseite eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende v-förmige Einkerbung aufweist, - dass der Schieber (7) an der Unterseite eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende dachförmige Ausbildung aufweist, - dass in der Montagezentrierung (1) ein koaxial zum Schieber (7) verlaufender Durchbruch (9) vorgesehen ist,

dessen Umriss in einem ersten Bereich der Montagezentrierung (1) annähernd mit dem Umriss des Schiebers (7), und in einem zweiten Bereich der Montagezentrierung (1) annähernd mit dem Umriss einer der Schichten (40) übereinstimmt, - dass am Ausgang des Durchbruches (9) ein Ansatz (10) für die Führung von in einen Geschosskörperteil (41) zu füllenden Subprojektilen (20) vorgesehen ist, und - dass ein Haltering (11) koaxial zum Ansatz (10) verlaufend an der Montagezentrierung (1) befestigt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberseite des Schiebers (7) eine erste Begrenzung der im Reservoir (3) befindlichen Subprojektile (20) bildet, und - dass der untere Teil des Durchbruchs (9) bzw. des Reservoirs (3) eine zweite Begrenzung für die Subprojektile (20) bildet.

9.

Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite des Schiebers (7) und der untere Teil des Durchbruches (9) so geformt sind, dass die Anordnung der Subprojektile (20) in der Schicht (40) auf dem Schieber (7) und im Durchbruch (9) gleich ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrägflächen (7.1) der v-förmigen Einkerbung und die Schrägflächen (7.2) der dachförmigen Ausbildung je einen Winkel von 120 DEG einschliessen und den Seiten eines regelmässigen Sechsecks entsprechen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, - dass die Schrägflächen (7.1) der v-förmigen Einkerbung und die Schrägflächen (7.2) der dachförmigen Ausbildung je einen Winkel von 120 DEG einschliessen und den Seiten eines unregelmässigen Sechseckes entsprechen.

12.

Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, - dass die Distanz zwischen der Spitze der v-förmigen Einkerbung und der Spitze der dachförmigen Ausbildung des Schiebers (7) annähernd dem Durchmesser (D) des Umkreises (U) des Sechseckes entspricht.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, - dass an den Seiten der Montagezentrierung (1) Aussparungen (12) vorgesehen sind, die über \ffnungen (13) mit dem Durchbruch (9) in Verbindung stehen, und - dass die Aussparungen (12) Gleitflächen (14) aufweisen, die um einen bestimmten Winkel aus der Horizontalen nach unten geneigt sind und die ihren Anfang annähernd an oberen Eckpunkten (15) der vom Durchbruch (9) gebildeten vertikalen Seiten des Sechseckes nehmen.

14.

Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, - dass die Breite des schlitzartigen Rechteckes des Reservoirs (3) der Länge von zylindrischen Subprojektilen (20) und die Länge des schlitzartigen Rechteckes dem Abstand (b) zwischen zwei parallel verlaufenden Seiten des Sechseckes entspricht.

15.

Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, - dass zwischen der einen Montagezentrierung (1) und der Abdeckung (2) eine oder mehrere weitere u-förmige Montagezentrierungen (30) vorgesehen sind, wobei entsprechend der Anzahl Montagezentrierungen (1, 30) gleich viele Reservoire (3) gebildet werden, und - dass in den weiteren Montagezentrierungen (30) Durchbrüche (31) vorgesehen sind, die in einem ersten Teil der weiteren Montagezentrierungen (30) im Querschnitt die gleiche Form wie der erste Teil des Durchbruchs (9) der Montagezentrierung (1) aufweisen und die konzentrisch zu diesem verlaufen.

16.

Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, - dass an den Seiten der weiteren Montagezentrierungen (30) Aussparungen (32) vorgesehen sind, die über \ffnungen (33) mit dem Durchbruch (31) in Verbindung stehen, und - dass die Aussparungen (32) Gleitflächen (34) aufweisen, die um einen bestimmten Winkel aus der Horizontalen nach unten geneigt sind, und die ihren Anfang annähernd an oberen Eckpunkten der vom Durchbruch (31) gebildeten vertikalen Seiten eines Sechseckes nehmen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, - dass im zweiten Teil des Durchbruchs (31) Auswerfernasen (35) angeordnet sind, die in Nuten (37) eines durch die Durchbrüche (31, 9) verschiebbaren weiteren Schiebers (36) hineinragen.