CH673191B5

CH673191B5 -

Info

Publication number: CH673191B5
Application number: CH5529/80A
Authority: CH
Inventors: Derek Peter Taylor
Original assignee: Fastbac Res
Priority date: 1979-07-24
Filing date: 1980-07-18
Publication date: 1990-08-31
Also published as: US4393116A; FI78488C; FR2461588A1; IE801512L; IT8023667A0; BR8004585A; FR2461588B1; FI802346A; BE884452A; SE453584B; NL8004260A; AU4642885A; NO157889C; HK48788A; JPS5649213A; AU6071580A; AU600223B2; NO802175L; DK318180A; DE3027851A1

Description

BESCHREIBUNG Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Formung eines weichen durchlässigen Materials gemäss dem 55 Gattungsbegriff des unabhängigen Patentanspruches 1. Verfahren zur Herstellung eines reliefgepressten oder profilierten Gegenstandes oder Materials wie gesteppte oder reliefgepresste Gewebe, wie sie beispielsweise in der Polsterei oder für vorgeformte Panele oder Überzüge für zum Beispiel 60 die Auskleidung des Innenraumes von Motorfahrzeugen oder für Gegenstände, wie Sättel, Fussbekleidungen, usw., oder wieder in der Sattlerei verwendet werden, sind bekannt. Typischerweise bestehen derartige Gegenstände oder Materialien aus beschichteten Materialien mit einer Deckschicht es auf der einen Seite einer relativ weichen Füllschicht und gewöhnlich, aber nicht notwendigerweise, befindet sich eine zweite Deckschicht auf der hinteren Seite. Die Füllschicht kann aus einem geschäumten Kunststoff oder aus einem Fa-

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sermaterial, wie Watte, Filz, oder einem anderen absorbierenden Material bestehen.

Bisher bekannte Verfahren zur Formung von solchen Materialien und Gegenständen können im weitesten Sinn in zwei Kategorien eingeteilt werden, die «passive oder mechanische» Verfahren einerseits, und «aktive oder chemische» Verfahren andererseits genannt werden können.

Die «passiven» Verfahren sind durch die Verwendung von vorgeformten Materialien gekennzeichnet, die als Schichtmaterialien reliefgepresst oder mittels Verfahren geformt werden, die durch den Benützer der Materialien durchführbar sind. Somit kann der Benützer handelsübliche Lagermaterialien verwenden und daraus geformte Materialien und Gegenstände gemäss seinen eigenen Produktionsanordnungen herstellen.

Die «passiven» Verfahren beinhalten Verfahren, bei denen beschichtete Materiahen mit relativ geringen Dicken geformt werden, indem die verschiedenen Schichten bei geeigneten Stellen entweder mechanisch (z.B. durch Nähen) oder durch Heisssiegelung, wie z.B. in der US-PS 3 170 832, verbunden sind. In diesen Fällen wird die Form der reliefge-pressten Schichten durch Befestigung der Schichten über nur einen geringen Teil der gesamten Oberfläche des Materials bestimmt. Das geschäumte oder ein anderes weiches Material, das die Füllung bildet, wird durch die Verbindung der Schichten in komprimiertem Zustand gehalten, und dieses begrenzt die Tiefe der Formen, die reliefgepresst werden können, wobei durch Heisssiegelung, wenn geschäumtes Material verwendet wird, die geschäumte Struktur des Materials während der Siegelung zerstört werden kann, und dazu kann auch die Deckschicht glänzend werden.

Die «aktiven» Verfahren sind durch die Verwendung von chemischen Polymerisationstechniken zur Bildung des Filtermaterials oder wenigstens Teilen davon an Ort gekennzeichnet. Diese Verfahren können normalerweise nur durch den Hersteller von synthetischen Polymeren unter sehr sorgfältig kontrollierten Bedingungen durchgeführt werden und nicht durch Hersteller, die die geformten Materialien und Gegenstände verwenden wollen.

Gemäss einem Beispiel eines solchen «aktiven» Verfahrens, wie in der US-PS 2 855 021 beschrieben ist, werden geformte Gegenstände aus geschäumtem Kunststoff dadurch geformt, dass das Material in einer Form geschäumnt wird. Ein solches Verfahren benötigt sehr teure Formen und verlangt die Verwendung von gefahrlichen Chemikalien.

Ein Beispiel eines weiteren «aktiven» Verfahrens zur Herstellung von reliefgeformtem, laminiertem Material ist in der US-PS 3 256 131 beschrieben. Hier wird die Verwendung eines schaumbildenden Kunststoffes als Verbindungsagens für Deckschichten und eines Füllstoffes aus geschäumtem Kunststoff beschrieben. Das schaumbildende Material wird auf die Oberflächen von Schichten der zu verbindenden Materialien gebracht, und die Schäumung geschieht, wenn die Schichten miteinander in Berührung kommen. Der Schaum durchdringt die Zellen des geschäumten Kunststoffes und bewirkt, dass die Deckschicht darauf anklebt. Wenn das geschäumte Material durch eine Reliefpressform berührt wird, derart, dass die sich gegenüberliegenden Schichten zusammengebracht werden, bis das geschäumte Material aushärtet, bildet sich die Schichtung mit einer reliefgepressten Form, und die Form des geschäumten Materials wird durch die Adhäsion der Deckschichten gebildet. Auch bei diesem Verfahren werden gefahrliche Chemikalien benützt, und es ist relativ schwer den Ablauf zu steuern, weil das schaumbildende Material in sorgfaltig überwachten Mengen zu verwenden ist. Auch kann dieses Verfahren nur bei der Herstellung von beschichteten Materiahen verwendet werden, bei denen ein geschäumtes Füllmaterial mit Deckschichten versehen ist. Zusätzlich verlangt der Schäumprozess eine erhöhte Temperatur, und dieses wiederum begrenzt die verwendbaren Materialien, die als Deckschichten dienen können.

Im Gegensatz zu diesen bekannten Verfahren soll die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Formung eines weichen Füllmaterials angeben, das nicht auf geschäumte Kunststoffe begrenzt ist und ebenso nicht auf die Herstellung von beschichteten Materialien und bei dem keine teueren Formen benötigt und ebensowenig gefahrliche Chemikalien, wie Isocyanate, während der Formung verwendet werden. Insbesondere soll durch die Erfindung ein Material geschaffen werden, das lagerfähig ist und nur durch Anwendung von Wärme und Druck reliefgepresst werden kann, ohne dass gefährliche Chemikalien notwendig wären.

Erfmdungsgemäss wird dies durch die Markmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruches I erreicht. Ein weiches durchlässiges Material kennzeichnet sich durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruches 16.

Die latent adhäsive Substanz kann auf das Füllmaterial in der Weise aufgebracht werden, dass es in das Material eindringt. In diesem Fall wird eine Lösung der Substanz auf gegenüberhegende Flächen des Füllmaterials mittels einer geeigneten Methode aufgebracht, zum Beispiel durch Aufsprühen, so dass die Lösung in das Material eindringt; danach wird das Lösungsmittel unter derartigen Bedingungen entfernt, dass die latent adhäsive Substanz dabei nicht aktiviert wird. Ein Polyurethan auf Wasserbasis, insbesondere ein aliphatisches Polyester/Urethan-Blockpolymer, kann in einer wässrigen Lösung verwendet werden. Andere Urethansyste-me können zusammen mit einem organischen Lösungsmittel verwendet werden.

Im Falle eines flüchtigen organischen Lösungsmittels kann die Entfernung desselben durch Verdampfung bewirkt werden. In anderen Fällen kann eine Erwärmung notwendig sein und es wurde besonders vorteilhaft gefunden, einen HF-Ofen zu verwenden, wenn Wasser als Lösungsmittel gebraucht wird. Die Entfernung des Lösungsmittels lässt die Substanz in einem trockenen nicht-adhäsiven und fein verteilten Zustand über dem gesamten Gebiet des Materials zurück.

Das behandelte Material kann in diesem Zustand an Lager gehalten und transportiert werden. Somit kann man den Anfangsschritt des Aufbringens des latenten Klebers an einem anderen Ort vornehmen als an dem wo das Füllmateri-al, wenn nötig, geformt wird. Dies bringt eine besondere Sicherheit mit sich, weil es nicht notwendig ist, flüchtige Lösungsmittel oder gefährliche Chemikalien an den Orten zu verwenden, wo die Formung durchgeführt wird, und das vorbehandelte Füllmaterial kann als Halbzeug hergestellt und verkauft werden, das nachträglich durch andere Hersteller geformt werden kann.

Der latente Kleber kann auf nur eine Oberfläche des Füllmaterials aufgebracht werden anstelle, dass er in das Füllmaterial eindringt. In diesem Fall kann der latente Kleber in einem trockenen Zustand auf das Füllmaterial gelegt werden. Zum Beispiel kann mit dem Kleber ein Film gebildet werden, indem zuerst durch ein Lösungsmittel gelöste Kleber auf ein Ablösepapier gebracht wird. Ein derart gebildeter Film kann dann auf die Oberfläche des Filmmaterials gebracht werden, und dass Ablösepapier kann dabei an Ort belassen werden, um den Film zu schützen, bis das Material weiter verwendet wird.

In jedem Fall eignet sich ein latenter Kleber, der durch Hitze aktiviert wird. Es wurde gefunden, dass Urethanmate-rialien, die in einer wässrigen Lösung oder in einer nicht-wässrigen Lösung verwendet werden, besonders vorteilhaft sind. Die Komponenten zur Bildung eines Urethansystems

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können in einem geeigneten Lösungsmittel gemischt und gelöst werden. Das Lösungsmittel kann dann bei relativ niedriger Temperatur verdampft werden, um als Vorpolymer in Form eines Filmes oder eines Überzuges in nicht-haftendem Zustand abgelagert zu werden, so dass das Füllmaterial mit dem Vorpolymer überzogen und dann ohne Schwierigkeiten behandelt und gelagert werden kann. Während das Vorpolymer noch nass ist, das heisst, bevor das Lösungsmittel vollständig verdampft ist, weist es Hafteigenschaften in einem Ausmass auf, dass das Füllmaterial in diesem Zustand durch ein Deckmaterial bedeckt werden kann. Somit kann das behandelte Füllmaterial mit einem angeklebten Deckmaterial geliefert werden, wenn ein Vorpolymersystem verwendet wird. Die dabei gebildete Bindung ist genügend, um das beschichtete Füllmaterial zu lagern und zu behandeln, ohne dass sich das Deckmaterial vom Füllmaterial trennen würde.

Wird kein solches Deckmaterial in diesem Stand der Verarbeitung aufgebracht, nachdem das Lösungsmittel verdampft ist, ist es möglich das Vorpolymer in seinen ursprünglichen Klebezustand zu bringen, wenn ein geeignetes Lösungsmittel dazugegeben wird. Auf diese Weise kann eine Deckschicht bei einer Zwischenbehandlung auf das Füllmaterial gebracht werden. In diesem Fall kann das überzogene oder imprägnierte Füllmaterial einfach mit einem Lösungs-mittelapplikator abgewischt werden, kurz bevor das Deckmaterial aufgebracht wird, und dann kann es für eine weitere Zeit gelagert werden, wenn dies notwendig ist. Somit ist es möglich, ein Lager von behandeltem und beschichtetem Füllmaterial zu beschaffen und das Deckmaterial in der Folge an einem anderen Ort, aber immer noch ohne die endgültige Formung des Füllmaterials durchzuführen, aufzubringen.

Um das Füllmaterial in gewünschter Weise zu formen, und zwar mit oder ohne Deckschicht, ist es nur notwendig, das Material auf eine höhere Temperatur zu bringen, wie für eine Polymerisation des Urethansystems genügt. Während einem solchen Trocknungsprozess kann das Füllmaterial in der gewünschten Form gehalten werden, bis die Trocknung des Klebers erreicht ist. Das Füllmaterial ist dann irreversibel verbunden und in Form gehalten.

Die notwendige Erwärmung zur Aktivierung des Klebers kann von aussen durch eine geeignete Heizung bewirkt werden, aber es kann auch innerhalb des Materials eine Erwärmung erzeugt werden. Insbesondere kann dies durch eine Vibrationsenergie bei hoher Frequenz (Ultraschall) erreicht werden. Diese Energie kann man mittels eines geeigneten Wandlers übertragen, mit dem das Füllmaterial in den Gebieten berührt wird, an denen es zu verkleben ist, indem gleichzeitig der notwendige mechanische Druck ausgeübt wird, um das Material im gewünschten komprimierten Zustand zu halten während einer Zeit, die genügt, damit der Klebstoff zur Wirkung gelangt.

Anstelle von Ultraschallenergie könnte auch hochfrequente elektromagnetische Strahlung, zum Beispiel Gammastrahlung, verwendet werden. Auch wäre eine hochenergetische Partikel-Strahlung, wie eine Neutronen- oder Elektronen-Strahlung denkbar. In solchen Fällen muss man selbstverständlich dafür Sorge tragen, dass das Füllmaterial durch die verwendete Strahlung nicht beschädigt wird. Im allgemeinen sind Kunststoffe vorzuziehen, bei denen aromatische und nichtaliphatische Härtungsagenzien.verwendet werden.

In all den genannten Fällen kann das Füllmaterial in die gewünschte Form gebracht werden, ohne dass eine Front-und/oder Rückdeckschicht vorhanden ist. Das ist insbesondere vorteilhaft, weil damit das geformte Produkt in einer viel breiteren Anwendungsweise benützbar ist, da dadurch mehr unterschiedliche Deckmaterialien verwendet werden können, um das geformte Füllmaterial zu bedecken, als es nötig wäre, wenn das Deckmaterial ausgewählt werden müsste, um die Bedingungen des Formvorgangs zu erfüllen. Somit kann eine Deckschicht, zum Beispiel aus PVC aufgebracht werden, indem das geformte Füllmaterial mit diesem 5 Material besprüht wird. Andererseits kann auch ein synthetisches oder natürliches Gewebe auf die geformte Oberfläche geklebt oder dann ein loser Überzug über den geformten Kern gezogen werden.

Das Verfahren gemäss der Erfindung kann mit Vorteil io für die Herstellung von relativ dünnen beschichteten Materialien verwendet werden, wie man sie zum Beispiel als Überzüge benützt; aber auch grosse Gegenstände, wie geformte Sitzüberzüge oder sogar Sitzkissen und Rückkissen eines Stuhls könnten als einstückige Form gebildet und wenn nö-i5 tig mit Arm- ode Seitenstücken ergänzt werden.

Da der Formvorgang unter sehr milden Bedingungen durchgeführt wird, muss das Füllmaterial nicht bezüglich hoher Temperaturen oder gefahrlicher Chemikalien ausgelesen werden. Es ist lediglich notwendig, dass die Formele-20 mente die verlangte mechanische Widerstandsfähigkeit haben, um den notwendigen Druck auf das Füllmaterial auszuüben, und eine Oberfläche aufweisen, von der das geformte Material einfach und leicht abtrennbar ist, wenn nötig durch Anwendung eines geeigneten Trennmaterials.

25 Anstelle der Verwendung einer Formmatrize, mit der die äussere Form des Gegenstandes bestimmt wird, kann es in vielen Fällen möglich sein, mit einem Block aus Füllmaterial von bestimmter Grösse und Form, wie aus einem grösseren Block ausgeschnitten, zu beginnen und dann die gewünschte 30 Form an diesem Block durch einfache Formung an den Stellen, bei denen eine Reliefpressung notwendig ist, punktweise anzubringen, indem die Oberfläche des Materials zwischen solchen Punkten infolge der Elastizität des Materials sich natürlich an die Formen anschmiegen.

35 Wenn gewünscht wird, einen relativ dicken Artikel durch dieses Verfahren herzustellen, bei dem Eindrücke vorhanden sind, die sich nicht durch die ganze Dicke des Füllmaterials erstrecken, können zwei oder mehr Schichten von Füllmaterial verwendet werden in einer Weise, dass die eine Schicht 40 von Füllmaterial als Rückschicht für die äusserste Schicht des Füllmaterials dient, wobei die vorpolymere Beschichtung auf den gegenüberliegenden Flächen der äussersten Lagen zusammengebracht werden. Die andere Schicht des Füllmaterials kann an der gegenüberliegenden Seite durch eine 45 Rückwandschicht bedeckt werden. Auf diese Weise können die Eindrücke, die während der Formung gemacht werden, nur durch die Dicke der äussersten Schicht des Füllmaterials durchgedrückt werden. In diesem Fall kann die äussere Schicht des Füllmaterials relativ weich, während die innere so Schicht dann eher starr sein kann.

Das oben genannte Verfahren kann unabhängig davon angewendet werden, ob das latent adhesive Material in Form eines Films oder einer Lösung aufgetragen wird. Unabhängig davon wurde gefunden, dass, wenn eine Lösung di-55 rekt auf das Füllmaterial gebracht wurde, Eindrücke möglich sind, die sich nicht durch die ganze Dicke einer einzelnen Schicht des Füllmaterials hindurch erstrecken, wenn das Lösungsmittel nicht vollständig verdampft ist, nachdem die Lösung aufgetragen und bevor die Formung durchgeführt wur-60 de. Das Vorhandensein von verbleibenden Lösungsmitteln erlaubt dem Vorpolymer in das Füllmaterial einzudringen während des Erhärtungsprozesses, und zwar bis zu einem Mass, das genügt, um das vollständig ausgehärtete Polyurethan das Füllmaterial in Form zu halten, ohne dass zwei 65 Schichten aus Vorpolymer von beiden Seiten des Füllmaterials angebracht werden. Wenn das Vorpolymer in Form eines Films aufgebracht wird oder in Form einer Lösung, die vollständig verdampft ist, kann ein ähnliches Resultat erhalten

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werden, wenn vor der Formung ein Lösungsmittel auf das Füllmaterial gebracht wird. Somit sind «volltiefe» und «teiltiefe» Formungen möglich.

Während das Vorpolymer notwendigerweise auf das Füllmaterial gebracht wird, falls das Material ohne die Anwendung einer Deckschicht geformt werden muss, ist es umgekehrt möglich, das Vörpolymer auch auf das Deckmaterial zu bringen, falls das Produkt aus einem Füllmaterial mit einer Deckschicht besteht.

Somit anstelle dass der Vorpolymerfilm oder die Lösung direkt auf eine Schicht aus Füllmaterial gebracht wird, ist es umgekehrt möglich, dieselbe auf eine Schicht Deckmaterial zu bringen. Es ist insbesondere vorteilhaft, einen Vorpolymerfilm direkt auf eine Lage aus einem Deckmaterial zu bringen anstelle einer ablösbaren Papierschicht, wie vordem erwähnt wurde. In diesem Fall kann das behandelte Deckmaterial fabriziert und als Lagermaterial geliefert werden, damit es mit einem entsprechenden Füllmaterial verbunden werden kann.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das latent adhäsive Material zur Erzeugung eines «wiederherstellbaren» Füllmaterials dient, das dann seinerseits bereit ist, ein Deckmaterial aufzunehmen, und/oder sich zur Formung eignet. Verschiedene faserige oder körnige Materialien können leicht mit der latent adhäsiven Lösung übersprüht und unter leichtem Druck zusammengebracht werden, um einen kohärenten Körper unter Bedingungen zu bilden, bei denen der Kleber nicht vollständig ausgehärtet ist. Der latent adhäsive Kleber befindet sich dann an den Oberflächen eines solchen Körpers für die nachfolgende Befestigung von Deckschichten, und der Körper kann dann einfach durch Druck genügend Wärme, bei der das latent adhäsive Material aushärtet, geformt werden.

Nachfolgend werden einige Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Beispiel 1 illustriert ein Verfahren zur Vorbereitung der Vorpolymerlösung, Beispiel 2 die Bildung eines trockenen Films aus einer solchen Lösung, Beispiel 3 die Verwendung eines solchen Films, Beispiel 4 die direkte Anwendung der Lösung aus einem Füllmaterial, Beispiel 5 die Weise, in welcher ein solches Material geformt oder reliefgepresst wird, und Beispiel 6 die Verwendung einer anderen Lösung.

Beispiel 1 Vorpolymere Lösung

Eine Vorpolymerlösung kann erhalten werden, wenn bei Raumtemperatur die folgenden Komponenten in den angegebenen Gewichtsprozenten gemischt werden und ein Lösungsmittel zugegeben wird, um eine 70%ige Lösung zu erhalten, die für die Verwendung noch weiter zu verdünnen ist. Die Komponenten für eine solche Lösung sind:

(a) Ein mit Hydroxylgruppen abgeschlossenes Polyurethanharz auf Polyesterbasis, wie das von Dicas Chimie (Frankreich), das unter der Bezeichnung «TS 79» erhältlich ist (wenigstens 65%);

(b) ein thermoplastisches Polyesterharz, wie das von Dermal Research Ltd. (England), das unter der Bezeichnung «DR 135» erhältlich ist (bis 25%);

(c) ein Kreuzbindungsagens, das ein Aminoplastharzsystem enthält, wie Glyoxalmonourein, das von D. I. C. Japan unter der Bezeichnung «BECKAMINE LKS» erhältlich ist (bis 5%);

(d) ein Katalysator, wie eine Parasulfonsäurelösung, die von Dicas Chimie unter der Bezeichnung «CT3» erhältlich ist (bis 5%).

Andere Vorpolymer zur Verwendung in solchen Lösungen sind im Handel erhältlich, wie zum Beispiel «URA-

FLEX M126» der Synthetic Resins Ltd. und «MORAD 401» der Morton Williams Ltd.

Beispiel 2

s Bildung eines trockenen Films aus latentem Kleber Polyurethansysteme wie in Beispiel 1 beschrieben, werden durch Beschichten eines Ablösepapiers erhalten. Der vorbereitete Film ist unter normalen Bedingungen stabil und kann in diesem Zustand während vieler Monate aufbewahrt io werden. Wenn er benützt werden soll wird der Film auf eine Fläche eines Körpers aus weichem Füllmaterial gelegt, wobei das geschäumte Kunststoffmaterial oder faserförmige Material aus Kunststoff oder natürlichem Material bestehen kann. Das überzogene Filmmaterial ist auch stabil und kann 15 ebenso aufbewahrt werden. Latent adhäsive Filme wurden über länger als 5 Monate aufbewahrt, und es wurde gefunden, dass sie für alle Arten von Beschichtungen, wie vordem erwähnt, geeignet sind, wenn sie gemäss dem nachfolgend beschriebenen Verfahren abgebunden werden. Wenn dann 20 das Material zu verwenden ist, wird das Ablösepapier abgezogen, und es kann wie nachstehend beschrieben geformt werden, wenn gewünscht, mit zusätzlichen Schichten von ge-. eignetem Deckmaterial.

In der Praxis trägt eine doppelt oder einfach beschichtete 25 Abzugspapierlage auf der Oberfläche genügend Lösung, um einen Film mit einem Trockengewicht zwischen 5 bis 300 g/ m2 zu bilden. Die aufgebrachte Lösung wird bis 80 °C erwärmt, um Lösungsmittel abzuschmelzen, was einen nichtklebrigen Klebstoff-Film auf dem Ablösepapier zürücklässt. 30 Die Eigenschaften des Klebstoff-Filmes sind derart, dass es in der Folge auf ein Substrat geschichtet und unter Druck und bei einer Temperatur über 90 °C abgebunden werden kann, um das Harz vollständig und irreversibel auszuhärten. In ähnlicher Weise kann ein Film direkt auf einem Deckma-35 terial aufgebracht werden, das später auf dem Filmmaterial zu befestigen ist.

Beispiel 3

Verwendung des latenten Klebstoffes in Form 40 eines Filmes

Dieses Verfahren ist ideal sowohl für kleine Stücke als auch für die Herstellung grossvolumiger Stücke. Der Film, der mit unterschiedlichen Trockengewichtsmengen hergestellt werden kann, kann direkt ab Rollen in Blattform oder 45 vorgeschnitten für schwierige kleinere Komponenten verwendet werden. Das Verfahren wird beispielsweise mit Bezug auf die Herstellung von reliefgepressten Komponenten mit den Abmassen von 2 m auf 1 m und 40 mm Dicke beschrieben.

so In diesem Beispiel besteht das Substrat aus Polyurethanschaum mit einer Dicke von 20 mm, von dem zwei Stük-ke zu einem Endprodukt verbunden sind. Auf einem der Stücke müssen beidseitig Filme gemäss Beispiel 2 mit einem Gewicht von 100 bis 140 g/m2 aufgebracht werden. Dies 55 kann durch eine Handpresse oder durch Verwendung einer leichten Gummirolle für Versuchszwecke bewirkt werden. Das andere Schaumstück benötigt einen leichteren Film mit einem Gewicht von 50 bis 70 g/m2, in ähnlicher Weise aber nur auf einer Seite. Die unüberzogene Fläche auf diesem 60 Stück wird mit einer der überzogenen Flächen des ersten Stückes verbunden.-Aus kommerziellen Herstellungsbedingungen würde das Trägerfilmschichtgebilde durch eine vorgewärmte Stufe und dann durch Andrückwalzen geführt. Die benötigte Wärme in dieser Stufe würde genügen um die 65 Temperatur auf 35 bis 40 °C zu erhöhen. Dies genügt, damit der Film auf dem Substrat klebt.

•Wenn eine Schicht von Deckmaterial auf das Schaumsubstrat zu bringen ist, kann der leichtere Film auf das

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Deckmaterial anstelle auf das zweite Stück des Schaumstoffes gelegt werden. Die Schichtung von Deckmaterial mit Klebstoff-Film, unbehandeltem Substrat und dem Substrat mit dem Klebstoff-Film auf beiden Seiten kann in Blattform vorgebunden werden. Dies kann man durch Aufheizen auf 60 C bei einem Druck von 5,5 kg/cm2 während 30 Sekunden erreichen. Das erhaltene Blatt kann bis zur endgültigen Verwendung gelagert werden.

Das Verfahren zur Reliefpressung des Substrates wird dann wie anlässlich des Beispiels 5 beschrieben ausgeführt.

Beispiel 4

Verwendung der Vorpolymerlösung in organischem Lösungsmittel

Ein Block aus geschäumtem Material oder aus faserigem Füllmaterial wird mit einer Lösung aus Polyol/Isocyanat aus einem mit Hydroxylgruppen abgeschlossenen Polyurethanharz auf Polyesterbasis mit einem organischen Lösungsmittel gemäss Beispiel 1 behandelt. Das Füllmaterial wird dann bei einer Temperatur nicht über 80 'C getrocknet.

Das Produkt ist nicht-adhäsiv und kann in Berührung mit ähnlich behandelten Materialien während mehrerer Monate ohne ungewolltes Ankleben gelagert werden.

Wenn dann das Material zu formen ist, kann es komprimiert und auf Temperaturen bis 90 °C oder mehr in geeigneter Weise erwärmt werden, wie nachstehend beschrieben wird, um ein stabiles, geformtes Produkt zu erzeugen. Deckschichten von geeigneten Materialien können gleichzeitig auf das Füllmaterial während des Formvorganges geklebt werden, indem man lediglich solche Schichten in Berührung mit dem Füllmaterial bringt, bevor diese komprimiert und erwärmt werden.

Die Lösung ist ideal zum Aufsprühen durch eine luftfreie Verteilerpumpe mit einer üblichen Handsprüheinrichtung. Der Hauptteil des Lösungsmittelgehaltes wird im Sprühnebel verteilt und fällt aus. Ein automatisches Sprühsystem kann verwendet werden, um beide Seiten des Substrates in einer Operation zu bedecken, und man kann ein nachgeschalteter Trocknungsvorgang vorsehen, um den Lösungsmittelgehalt auszuziehen, derart, dass das Substrat bis zu dessen Verwendung lagerfähig ist.

Die Besprühung von Hand kann zum Beispiel bei der Herstellung einer einfachen Komponente von 20 mm Dicke mit einer Beschichtung aus Stoff (oder PVC) auf beiden Seiten vorgenommen werden. Dazu muss das Substrat auf beiden Flächen mit der Lösung überzogen werden. Es wurde gefunden, dass ein leichter Uberzug auf der Oberfläche, auf die die Deckschicht aufzubringen ist, ein vollständig genügendes Produkt ergibt. Beim Besprühen von Hand wird dies dadurch erreicht, dass die Spritzpistole in einer Querrichtung über den Schaum geführt wird, um eine 50 bis 70 g-Schicht pro m2 aufzutragen. Die umgekehrte Seite des Substrates wird zuerst durch eine horizontale und dann eine vertikale Führung der Spritzpistole überzogen, um einen Überzug von 100/ 140 g/m2 aufzutragen. Es wurde experimentell gefunden, dass das Verfahren der aufeinanderfolgenden vertikalen und horizontalen Passage der Pistole gegenüber der Anwendung einer schweren Schicht zu bevorzugen ist, weil sonst das Lösungsmittel innerhalb der Klebstoffschicht gefangen würde.

Der Überzug auf einem Füllmaterial kann auch durch automatische Besprühung und Trocknung erhalten werden. In diesem Fall wird die Besprühung in einer vertikalen Ebene mit Spritzpistolen durchgeführt, die von getrennten luftlosen Pumpen gespeist werden, so dass die Ausrüstung mit zwei unterschiedlichen Gewichten überzogen werden kann. Zum Beispiel 50 bis 70 g und 100 bis 140 g. Die Anordnung zum Überziehen weist einen nachfolgenden Trockner zur

Entfernung des Lösungsmittels auf. Nach dem Besprühen wird das Substrat automatisch durch den Trockner geführt, der auf 45 C vorgewärmt ist. Das getrocknete Material kann dann für weitere Verwendung gelagert werden, und es s wurde gefunden, dass Material, das 5 Monate früher bezogen wurde, dieselben Resultate ergab wie frisch bezogenes und getrocknetes Material.

Die Klebstofflösung kann auch unter Verwendung einer Walzbeschichtungsanordnung aufgetragen werden. Eine io Überzugsanordnung wird aus 200 kg Fässern durch luftlose Pumpen gespeist, und der Überzug wird durch Auftragewalzen und Rakel vorgenommen; die Walzen und die Rakel bestehen aus rostfreiem Stahl wegen leichterer Reinigung. Der Verteilerspalt zwischen Walze und Rakel wird durch Ein-i5 Stellschrauben eingestellt, um verschieden dicke Überzüge auf die gegenüberliegenden Seiten des Substrates in nur einer Operation aufzutragen. Durch Verwendung der Walzenauf-trager und genügender Extraktion wird der Lösungsmittelgehalt weiter reduziert, bevor das Substrat durch einen 20 Trockner geführt wird. Die Lösung kann in ähnlicher Weise auf ein Ablösepapier gebracht werden, um einen Trockenfilm gemäss Beispiel 2 zu bilden.

Das behandelte Füllmaterial ist nicht klebrig und kann während einiger Monate ohne Zerstörung des aufgetragenen 25 latenten Klebers gelagert werden. Der Kleber kann durch Erwärmen auf über 90 "C aktiviert und das Füllmaterial durch Druck geformt werden, während das Vorpolymer vollständig und irreversibel bei dieser hohen Temperatur getrocknet wird, wie in dem folgenden Beispiel beschrieben 30 wird.

Beispiel 5

Das gemäss Beispiel 4 erzeugte Substrat wird geformt und überzogen wie folgt:

35 (a) Nach Vorwärmung der Form wird eine Schicht von Deckmaterial mit der Aussenschicht nach unten auf die Form gelegt.

(b) Der überzogene Schaum wird auf die Form gelegt, wobei die dünnere Überzugsschicht gegen das Deckmaterial

40 gerichtet ist.

(c) Um eine leichte Ablösung von der Form zu erhalten, kann eine dünne Schicht Polsterfuttermaterial, wie «Cerex» oder «Lutrabond 3020» auf die obere Fläche des überzogenen Schaumes gelegt werden.

45 (d) Das Gesamte wird dann mit einem Ablösepapier bedeckt, so dass der Klebstoff nicht an der Oberfläche der Presse festklebt. Ein doppelseitiges Silicon-Abzugspapier zeigte sich zufriedenstellend.

(e) Das Ganze wird dann in die geheizte Presse gebracht, so Die Presse wird auf die benötigte Temperatur, Druck und Zeit eingestellt. Für eine einfache Formoperation mit einem Blatt aus behandeltem, geschäumtem Kunststoffmaterial von 20 mm Dicke und einer Fläche von 2 m auf 1 m mit einem Bild auf etwa 20% der Oberfläche müssten etwa die fol-55 genden Einstellungen benützt werden:

Temperatur: 95 C

Zeit: 2,5 Minuten

Druck: 35 bis 38,5 kg/cm2.

so Andere Verfahren von Wärmung und Druck zeigten sich ebenfalls zufriedenstellend, auch wenn Hochfrequenz- und Ultraschall-Schweisspressen verwendet werden, um die Zeit für die Verbindung wesentlich zu verkürzen. In jedem Fall konnten keine Unterschiede zwischen einer Verwendung des 65 latent adhäsiven Klebers als Film direkt auf dem Substrat oder einer Übertragung des latent adhäsiven Films aus dem Ablösepapier auf das Substrat mit nachfolgendem Ver-schweissen durch Hochfrequenz oder Ultraschall festgestellt

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werden. Zusätzliche Formgebung kann durch Vakuumformung und Infrarotheizung bewirkt werden.

Ein wichtiger Vorteil bei der Verwendung einer der Methoden mit latentem Klebstoff ist, dass bestehende Ultraschall- oder Hochfrequenz-Ausrüstungen verwendbar sind. Zufriedenstellende Versuche wurden unter Verwendung der nachfolgenden Ausrüstung durchgeführt.

Ultraschall — Elorac —Ultraschall-Präzisionspresse USP 300. Druck: 300 kp mit 6 atm Speisung.

Die Schweisszeit ist zwischen 0,1 und 3 Sekunden einstellbar und wurde für den Versuch auf 1,5 Sekunden eingestellt.

Hochfrequenzheizung — Radyne UP3B/202CW Verbindung mit einem Radyne 202CW oder 300CW-Generator.

Benötigter Luftdruck: 4,2 / 7 kg/cm2.

Maximaler Formdruck: Luftdruck = 560 kg/cm2.

Beispiel 6

Verwendung einer Vorpolymerlösung oder einer wässrigen Lösung

Ein Block aus geschäumtem Material oder faserigem Füllmaterial wird mit einer wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Polyurethans besprüht, insbesondere mit einem aliphatischen Polyester/Urethan-Blockpolymer, das die Charakteristiken von irreversibler Umkehrung bezüglich Wasserfestigkeit mittels Wärmetrocknung aufweist. Geeignete wässrige Lösungen sind unter der Bezeichnung «URAFLEX 578» der Synthetic Resins Ltd. oder «HYDRAN W140» von Dicas Chimie erhältlich. Die Lösung wird auf das Füllmaterial in geeigneter Weise aufgetragen und das Füllmaterial wird dann bei einer Temperatur nicht über 80 °C getrocknet. Das derart behandelte Material hat ähnliche Eigenschaften wie dasjenige gemäss Beispiel 3 und kann beschichtet oder geformt werden wie es gemäss Beispiel 4 beschrieben wurde.

Während in den oben genannten Beispielen das latent adhäsive vorpolymere Material über die gesamte Oberfläche des Füllmaterials verstrichen wurde, ist es andererseits auch möglich, das latent adhäsive Material nur auf ausgewählten Bereichen des Füllmaterials aufzutragen, wo eine Reliefpressung verlangt ist. Die Lösung kann daher fleckenweise mittels Nadeln, flächenweise in beliebiger Form durch Aufsprühen durch Schablonen direkt aufgebracht werden, oder der trockene Film kann als Streifen oder geformte Stücke aufgelegt werden.

Wie aus den obigen Beispielen ersichtlich, ist das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung sehr anpassungsfähig, wie sich aus den beiliegenden Zeichnungen ergibt. In diesen Zeichnungen zeigt:

Figur 1 schematisch die verschiedenen Schritte zur Ausführung der Erfindung,

Figur 2 einen Grundriss eines reliefgepressten beschichteten Gegenstandes, und

Figur 3 einen Querschnitt in vergrössertem Massstab gemäss der Schnittlinie III—III in Figur 2.

Wie Figur 1 zeigt, ist ein Blatt oder eine Tafel 10 aus weichem Füllmaterial (das aus geschäumtem Kunststoff, einem Fasermaterial aus Kunstharzmaterial oder dergleichen bestehen kann) gemäss dem Pfeil (a) behandelt, nämlich durch Beschichtung mit einer Polyurethan-Vorpolymerlösung, die auf einer oder beiden Oberflächen aufgesprüht wird, wie es bei 11 angegeben wird. In den folgenden Stufen, die durch den Pfeil (b) angezeigt sind, wird das beschichtete Füllmaterial 10 durch Erwärmung auf eine Temperatur unterhalb 80 :C getrocknet, um ein behandeltes Substratmaterial 20 zu erzeugen, von dem die Oberflächen mit einem nicht-kleben-den Film 12 aus latent adhäsivem Material bedeckt sind. Wenn das Material auf diese Art erzeugt wird, kann das latent adhäsive Material auch in das Füllmaterial 10 von den

Oberflächen her eintreten. Das behandelte Material 20 kann nach dieser Behandlung während mehreren Monaten ohne Zerstörung gelagert werden und bei Bedarf kann es geformt oder reliefgepresst werden, wie durch den Pfeil (c) angedeutet ist, indem es einfach auf eine Temperatur oberhalb 90 °C erwärmt und einem Druck zur Formung des Materials ausgesetzt wird. Dies führt zu einem unbeschichteten geformten Produkt 30, dessen Form stabil ist.

Anstelle der sofortigen Trocknung der Vorpolymerlösung gemäss Schritt (b) könnte ein geeignetes Deckmaterial 13 auf eine oder auf beide behandelten Flächen des Füllmaterials 10 aufgebracht werden, wie durch Pfeil (d) angezeigt ist, während die Oberflächen noch nass sind. Andererseits könnten auch Lagen von Deckmaterial 13 auf das behandelte Material 20 gebracht werden, wie durch Pfeil (e) angedeutet ist, indem man die Fläche des behandelten Füllmaterials mit einem geeigneten Lösungsmittel behandelt, bevor das Deckmaterial 13 aufgelegt wird. Danach kann das beschichtete Füllmaterial bei einer Temperatur unterhalb 80 °C getrocknet werden, wie das durch den Pfeil (f) angezeigt ist, um ein flaches Zwischenprodukt 40 mit Deckschichten 13, zu erhalten, die leicht am Füllmaterial 10 mittels der getrockneten vorpolymeren Schichten 12 angeklebt sind. Dieses Zwischenprodukt kann ebenso wie das behandelte Material 20 während mehreren Monaten ohne Zerstörung gelagert werden.

Ein ähnliches Zwischenprodukt kann andererseits auch erhalten werden, indem die Lösung aus Vorpolymer direkt auf das Deckmaterial 13 gesprüht und dieses dann bei einer Temperatur unterhalb 80 °C getrocknet wird, um darauf einen nicht-klebrigen Film 14 zu erzeugen. Das Überzugsmaterial wird dann, wie der Pfeil (g) zeigt, auf das unbehandelte Filmmaterial 10 gelegt, und das zusammengesetzte Schichtmaterial wird auf eine Temperatur unterhalb 80 °C erwärmt, um die Deckschichten 13 leicht mit dem Füllmaterial 10 zu verbinden.

Das flache Zwischenprodukt 40 kann darauf, wie Pfeil (h) zeigt, reliefgepresst werden, indem es auf eine Temperatur über 90 °C erwärmt und gleichzeitig ein Druck ausgeübt wird, um das Polyurethan vollständig auszuhärten und ein reliefgepresstes Blatt 50 zu erzeugen, bei dem das Deckmaterial 13 fest mit dem Füllmaterial 10 aus erhärtetem Polyurethan verbunden ist, wobei gleichzeitig das Füllmaterial verbunden und in der reliefgepressten Form gehalten wird.

In einer weiteren Abwandlung dieses genannten Schrittes kann die vorpolymere Lösung auf einem Ablösepapier 15 aufgetragen werden, um einen Film 14 zu erzeugen und wie der Pfeil (j) zeigt solche Filme auf die Oberflächen des Füllmaterials 10 zu legen. Das überzogene Material kann dann auf eine Temperatur erwärmt werden, die 80 °C nicht übersteigt, und das überzogene Füllmaterial kann in diesem Zustand oder auch nachdem das Ablösepapier entfernt wurde gelagert werden, wie der Pfeil (k) zeigt, um ein behandeltes Material ähnlich dem Material 20 zu erzeugen, wobei auch in diesem Fall der vorpolymere Film auf die Oberfläche des Füllmaterials 10 begrenzt ist.

Einerlei ob das behandelte Material über die Verfahrenswege (a), (b) oder (j), (k) erhalten wird, ist es auch möglich Schichten von Deckmaterial 13 auf das behandelte Füllmaterial gleichzeitig mit der Reliefpressung zu bringen. Dies ist durch den Pfeil (1) dargestellt, wo das Deckmaterial 13 lose auf das behandelte Füllmaterial 10 gelegt ist. Danach wird das lose Schichtmaterial erwärmt und geformt, wie der Pfeil (m) zeigt, um das geschichtete reliefgepresste Produkt 50 zu erhalten.

Es ist ersichtlich, dass die reliefgepressten Formen sich effektiv durch die ganze Dicke des Füllmaterials 10 sowohl im nicht-beschichteten Produkt 30 als auch im beschichteten Produkt 50 erstrecken. Sollte jedoch gewünscht werden, ein

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Produkt zu erzeugen, bei dem wenigstens einige der reliefgepressten Gebiete nicht die ganze Dicke des Füllmaterials durchdringen, kann dies in zwei Arten bewirkt werden. Erstens, wie in Beispiel 3 beschrieben, indem zwei oder mehrere Schichten von Füllmaterial verwendet werden, so dass sich dort eine Zwischenfläche bildet, bei der das vorpolymere latent adhäsive Material vorhanden ist. In diesem Fall kann die Reliefpressform derart angeordnet werden, dass die Oberfläche des Filmmaterials nur bis zu einem gewissen Grad in Kontakt mit einer solchen Zwischenschicht gebracht wird.

Andererseits wurde gefunden, dass ein ähnlicher Effekt auch dann erreicht werden kann, wenn nur eine einzelne Schicht des Füllmaterials 10 benutzt wird, indem die Reliefpressung sofort nach dem Befeuchten der aufgetragenen vor-polymeren Schicht 12 mittels eines geeigneten Lösungsmittels durchgeführt wird. Insbesondere wo die vorpolymere Schicht ursprünglich auf das Füllmaterial in gelöster Form und nicht als trockener Film aufgebracht wird. Die Anwendung eines Lösungsmittels kurz vor der Reliefpressung bewirkt, dass das Vorpolymer von der Oberfläche des Filmmaterials abwandert, so dass eine partielle Reliefpressung möglich ist, wie durch Pfeil (n) in Figur 1 angedeutet.

Während in Figur 1 ein Deckmaterial 13 auf beiden Seiten des Füllmaterials 10 angeordnet ist, ist es selbstverständlich, dass ein solches Deckmaterial auch nur auf einer Seite angebracht oder ganz weggelassen werden kann, wie beim unbeschichteten Produkt 30 dargestellt. Wenn das Produkt in einem nicht-beschichteten Zustand hergestellt wird, können Überzüge aus geeigneten Deckmaterialien anschliessend in jeder geeigneten Weise aufgebracht werden, wenn dies gewünscht wird.

Das behandelte Füllmaterial 20, das flache Zwischenprodukt 40, das behandelte Deckmaterial 13 mit dem Film 14 aus Vorpolymer darauf und der Film 14 aus Vorpolymer auf Ablösepapier 15 sind alle stabile Produkte, die unter den sorgfältig überwachten Bedingungen hergestellt werden, die notwendig sind, wo gefährliche Chemikalien und brennbare Lösungsmittel verwendet und darauf während mehreren Monaten an Lager gehalten werden. Dann können sie transportiert und reliefgepresst werden, ohne die Sicherheitsvorschriften, die während der ursprünglichen Behandlung des Materials mit der Vorpolymerlösung notwendig sind, zu berücksichtigen. Auch kann die Vorpolymerlösung selbst ganz gut gelagert und ohne die-einschränkenden Sicherheitsmass-nahme verwendet werden, die in früher bekannten Verfahren benötigt wurden, um Polyol und Isocyanat zu einem geschäumten Polyurethan zur Verbindung eines Deckmaterials mit einem geschäumten Kunststoff und gleichzeitiger Formung des geschichteten Produktes reagieren zu lassen.

Figur 2 zeigt ein typisches reliefgepresstes Blatt, das durch die Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann, und wie aus Figur 3 ersichtlich, ist es möglich solche Tafeln mit komplexen Querschnitten herzustellen, die mit anderen Methoden kaum herstellbar wären.

Eine weitere Entwicklung der vorliegenden Erfindung verwendet ein Füllmaterial, das seinerseits aus Partikeln und/oder Fasern besteht, die untereinander zu einem kohärenten Körper mittels der Vorpolymerlösung verbunden sind. Insbesondere können Körner aus aufbereitetem Abfallkunststoffschaum mit der Vorpolymerlösung besprüht und zu einem Blatt oder Block geformt werden, der direkt als behandeltes Füllmaterial 20 in Figur 1 dienen kann. Wiederaufbereiteter Abfallschaum in Form von Krümmein oder Granulat kann durch zwei Fächer aus Vorpolymerlösung geführt werden, so dass jede Partikel mit der Lösung überzogen wird. Die überzogenen Partikeln werden dann zwischen gummiüberzogenen Walzen geführt, mit denen die Partikeln zusammengebacken werden, während die Temperatur unterhalb 80 "C gehalten wird, um ein Blatt aus vorbehandeltem, geschäumtem Kunststoffmaterial zu erzeugen. Durch Steuerung der Menge aus wiederverwendetem Abfallmaterial, das den Walzen und durch den Spalt zwischen den Walzen zugeführt wird, kann die Dichte des erhaltenen Blattes verändert werden. Das Blatt, wenn es die Walzen verlässt, wird dann durch Warmluft getrocknet und wieder bei Temperaturen, die 80 °C nicht übersteigen, vom verbleibenden Lösungsmittel bereift und kann dann bis zur Verwendung gelagert werden.

In ähnlicher Weise kann Fasermaterial auch in eine vorbehandelte Platte verarbeitet werden.

Anstelle von derart wiedergewonnenem Material Blätter zu bilden, ist es auch möglich, diese zu einem Block von vorbestimmter Grösse zu formen. In diesem Fall kann das wiedergewonnene Material wieder mit einer vorpolymeren Lösung besprüht und dann in eine Holzmulde gegeben werden, die mit einem Siliconablösepapier beschichtet ist. Das behandelte Material wird dann innerhalb der Mulde gepresst, um einen Block aus Material von gewünschter Dichte zu erzeugen, und der gepresste Block wird dann getrocknet und gelagert. Der Block kann dann für die Herstellung von relativ grossen Komponenten verwendet werden, indem es direkt durch Anwendung von Wärme und Druck mit oder ohne Zusatz von Deckmaterialien geformt wird. Andererseits kann der Block in Blätter von bestimmter Dicke geschnitten werden, und da der latente Kleber, nämlich das vorpolymere Material, sich durch die gesamte Dicke des Blockes erstreckt, ist jede Fläche von einem solchen Blatt schon vorbereitet, um beschichtet und reliefgepresst zu werden, ohne dass zusätzlicher Klebstoff aufgebracht werden muss.

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Formung eines weichen durchlässigen Materials mit aufgelegter oder ohne aufgelegte Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass das weiche durchlässige Material zumindest auf einer seiner Oberflächen wenigstens an den zu formenden Stellen bzw. die Deckschicht an ihrer Innenseite ein unter normalen Lagerbedingungen latentes Bindemittel aus einem Urethan-Vorpolymer aufweist, das in dieser Form bei Temperaturen unter 80 C nicht rasch aushärtet und während längerer Zeit bei normalen Temperaturen stabil ist, aber bei Temperaturen über 90 CC rasch aushärtet, so dass es wie das gesamte zu formende Material lagerfähig ist, dass das zu formende Material durch Anwendung mechanischer Druckkraft verformt wird, und dass das Bindemittel aktiviert und ausgehärtet und die Druckkraft beibehalten wird, bis das gesamte Material formstabil geworden ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ein Aminoplastharzvernetzungsmittel enthält.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lösung des Bindemittels (11) als Überzug (12) auf die Oberfläche des weichen durchlässigen Materials (10) gebracht wird, derart, dass sie in das Material eindringen kann und dass danach das Lösungsmittel aus dem Überzug (12) entfernt wird.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Feststoffpartikelmaterial und/oder Fasermaterial mit einer Lösung des Bindemittels behandelt und dann zu einer kohärenten Masse komprimiert wird, dass darauf das Lösungsmittel entfernt wird, derart, dass das mit dem Bindemittel versehene weiche durchlässige Material (20) gebildet wird.
5. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel zu einem Film (14) verarbeitet wird und in trockener Form auf die Oberfläche des weichen durchlässigen Materials (10) aufgetragen wird.
6. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bindemittel-Film (14) auf einem ablösbaren Papier (15) gebildet wird und danach auf das Material (10) übertragen wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einseitig eine Deckschicht (13) während der Formung mit dem weichen durchlässigen Material (10) verbunden wird.
8. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (13) sofort nach dem Auftragen einer Lösung des Bindemittels (11) auf das weiche durchlässige Material (10) gelegt wird und dabei leicht und während der Formung stark mit diesem Material (10) verbunden wird.
9. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (13) nach dem Auftragen eines Lösungsmittels auf einen Überzug (12) aus dem Bindemittel auf das weiche durchlässige Material (10) gelegt wird, so dass sie dadurch leicht und bei der Formung stark mit diesem Material (10) verbunden wird.
10. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (13) kurz vor der Formung auf das mit dem Bindemittel oberflächenbehandelte weiche durchlässige Material (10) gelegt und während der Formung stark damit verbunden wird.
11. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel zu einem Film (14) auf der Deckschicht (13) geformt wird, und dass die Deckschicht (13) zusammen mit dem Film (14) auf das weiche durchlässige Material (10) gelegt wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Patentansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel mittels Wärme unter Verwendung hochfrequenter Vibrationsenergie, hochfrequenter elektromagnetischer Strah-

5 lung oder durch hochenergetische Partikelstrahlung ausgehärtet wird.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Patentansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass während der Formung gegenüberliegende mit dem Bindemittel versehene io Flächen des weichen durchlässigen Materials (10) an den zu verformenden Stellen genügend nahe zueinander hin gebracht werden, damit das Bindemittel auf den beiden Flächen miteinander in Berührung gelangen, um ein geformtes Material (30, 50) zu bilden, das zwischen den beiden Flächen

15 praktisch durch die gesamte Dicke profilgepresst ist.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Patentansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schichtkörper aus wenigstens zwei Lagen des weichen durchlässigen Materials, der zwischen den Lagen und an einer der beiden

20 Aussenflächen das Bindemittel aufweist, verformt wird, und dass während der Formung die Aussenfläche der einen Lage in Gebieten, die der gewünschten Form an der Oberfläche entsprechen, in die Nähe der Trennschicht zwischen den Lagen gebracht wird, derart, dass in solchen Gebieten die La-

25 gen des Materials nur auf einem Teil ihrer gesamten Dicke reliefgepresst werden.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Patentansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Formung in Anwesenheit eines Lösungsmittels im Bindemittel durch-

30 geführt wird, und dass in Gebieten, die der gewünschten Form des Materials entsprechen, das Material nur auf einen Teil seiner Dicke gepresst wird, derart, dass das Material in solchen Gebieten nur auf einem Teil der Dicke reliefgepresst ist.

35 16. Lagerfähiges weiches durchlässiges Material zur Durchführung des Verfahrens gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens an einer seiner Aussenflächen ein Bindemittel, definiert wie im Patentanspruch 1, aufweist.

40 17. Material nach Patentanspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einem durch das Bindemittel zu einer kohärenten Masse verbundenen körnigen Régénérât und/ oder Fasermaterial besteht.
18. Lagerfähiges Deckmaterial zur Durchführung des

45 Verfahrens gemäss Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch einen trockenen Film (14) auf dessen einen Seite aus dem Bindemittel definiert wie im Patentanspruch 1.