BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Isolation an einem Bauteil, z. B. eine Fassadenisolation, und einer Bauplatte zur Durchführung des Verfahrens.
Moderne Isolationen werden durch einen Auftrag eines isolierenden Materials auf der äusseren und/oder inneren Fläche eines Bauteils, z. B. einer Mauer, hergestellt. Vorzugsweise bringt man dabei geschäumte oder aus Mineralfasern gebildete Isolationsplatten an, was durch Kleben mittels entsprechender Massen und/oder mechanisches Befestigen erfolgen kann. Meist wird dann die Aussenseite dieser Isolationsplatten verputzt, wobei man naturgemäss eine möglichst dichte äussere Haut zum Schutze des Bauwerks erzielen will, was allenfalls auch durch Anstriche erzielbar ist.
In gewissen Fällen wird es als Nachteil empfunden, dass die mit einer wasserfesten und wasserdampfundurchlässigen Haut versehene Aussenschicht, z. B. Putz oder Anstrich, Wasser und Wasserdampf im Bauteil, z. B. im Mauerwerk, gefangenhält, so dass das Wasser oder der Wasserdampf nur anderweitig entweichen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesem Nachteil abzuhelfen, ohne die guten Isoliereigenschaften preiszugeben.
Dazu wird das erfindungsgemässe Verfahren und die erfindungsgemässe Bauplatte vorgeschlagen.
Es ist bekannt, eine Fassadenverkleidung aus Asbestzementplatten auf einem Lattenrost im Abstand von einer Mauer anzubringen. Dies hat den Nachteil, dass die Latten den Luftraum unterteilen und so abgeschlossene Räume gebildet werden. Das ist denn auch die eigentliche Isolation.
Nach der Erfindung übernehmen die Isolationsplatten die eigentliche Isolationsaufgabe, welche durch den Luftspalt nach Belieben erweitert werden kann.
Weil aber der Putzträger luftdurchlässig ist, ist es ins Ermessen des Erbauers gestellt, wie gross die miteinander kommunizierenden Luftspalt-Teile sind, weil er an beliebigen Stellen Barrieren, z. B. durch Einlagen, errichten kann.
Es ist dann auch möglich, einen feuchten Sockelteil eines Baus von einem darüberliegenden trockenen Teil innerhalb des Luftspaltes zu trennen, den feuchten Sockelteil-Spalt und den trockenen Spalt aber in sich kommunizieren zu lassen.
Die Ausführung des Putzträgers aus feuerfestem Material, insbesondere aus unbrennbarem Material und vorzugsweise aus Metall macht Feuerausbreitung im Luftspalt unmöglich, wenn ein feuerfester Putz (das ist die Regel) und zumindest flammhämmende Isolationsplatten verwendet werden.
Der bevorzugte Metallputzträger ermöglicht zudem eine Kühlung, so dass bei einem Brand die Fassadenverkleidung selbst dann recht widerstandsfähig ist, wenn die Isolationsplatten aus geschäumten Kunststoff bestehen.
Das ist natürlich bei aus Mineralfasern bestehenden Isolationsplatten noch wertvoller, weil dann der Absturz der Isolation selbst bei starker Erhitzung, sei es von innen oder von aussen, vermieden werden kann.
Bei allen Isolationsplatten ist es vorteilhaft, wenn der Putzträger an ihnen mit feuerfester Masse befestigt wird, bei geschäumten Platten kann es aber auch nützlich sein, wenn der Putzträger in die Isolationsplatte eingeformt ist.
Ausser, dass man zuerst die Isolationsplatte mit dem Putzträger verbindet und die Isolationsplatte dann am Bauteil befestigt, ist es auch möglich, vorerst die Isolationsplatte am Bauteil zu befestigen und den Putzträger erst dann an der Isolationsplatte anzubringen. Letzteres kann vor allem dann von Vorteil sein, wenn man unter dem Putz irgendwelche Teile am Bau befestigen will, was naturgemäss leichter geht, wenn man den Putzträger erst nachher anbringen kann.
Besonders wenn man den Putzträger erst an der am Bauteil befestigten Isolationsplatte befestigt, kann man einen Putzträger verwenden, welcher die Stoss-Stellen von Isolationsplatten übergreift. Man kann aber auch einen Putzträger verwenden, der auf zwei Seiten über die Kanten der Isolationsplatte vorsteht, während er an den gegenüberliegenden Seiten von den Kanten einspringend angeordnet ist.
Besonders vorteilhaft ist ein aus wenigstens einem durchbrochenen prismatischen Profilkörper bestehender Putzträger. Ein solcher Profilkörper kann vorzugsweise kastenförmig sein. Putzträger aus korrosionsfestem Metall, z. B. aus verzinktem Stahl oder aus rostfreiem Stahl, sind sehr gut geeignet.
Gitterkästen, wie man sie aus einem kleinmaschigen Drahtgitter herstellen kann, haben sich als vorteilhaft erwiesen. Sie bieten grosse Festigkeit bei geringstem Luftquerschnittverlust und lassen sich hervorragend in Mörtel einbauen.
Die Erfindung wird nachstehend beispielsweise anhand der rein schematischen Zeichnung besprochen. Es zeigen:
Fig. 1 einen mehrfach gebrochenen, teilweise überhöhten Schnitt durch ein Mauerfragment mit einer daran angebrachten isolierenden Bauplatte samt Putz,
Fig. 2 ein Schaubild eines Fragments einer Bauplatte und
Fig. 3 einen fragmentaren Schnitt durch eine Bauplatte mit die Isolationsplatte durchdringenden Fortsätzen des Putzträgers.
Nur in Fig. 1 ist ein Mauerfragment als Bauteil 1 dargestellt, auf dem mit einem feuerfesten Kleber 2 Isolationsplatten 3 aufgezogen sind. An der Aussenseite 30 jeder Isolationsplatte 3 ist ein aus Metallgitter gefertigter und kastenförmiger Putzträger 4 mittels seiner Befestigungspartie 4' angebracht. Dabei ist der Putzträger 4 gemäss Fig. 1 mittels einer feuerfesten Klebemasse 33 an der Aussenseite 30 der Isolationsplatte 3 befestigt.
Es sei vorausgeschickt, dass der Putzträger 4 alternativ gemäss Fig. 2 in einer aus Schaumstoff gefertigten Isolationsplatte 3 eingeformt sein kann.
Es sei weiter vorausgeschickt, dass der Putzträger 4 gemäss Fig. 3 mittels seiner die Isolationsplatte 3 durchsetzender Fortsätze 40, insbesondere an einer aus Mineralfasern bestehenden Isolationsplatte 3 befestigt sein kann.
Auf dem Putzträger 4 gemäss Fig. 1 ist Putz 5 so aufgezogen, dass zwischen dem Putz 5 und der Isolationsplatte 3 ein Luftspalt 6 bestehen bleibt.
So kann man eine gegen Ausseneinflüsse dichte Putzschicht 5 bedenkenlos anbringen, weil im Luftspalt 6 Wasser und Wasserdampf abgeführt werden können. Man kann diesen Luftspalt 6 aber auch unterteilen, z.B. in einen Sockelspalt und einen darüber angeordneten Spalt, wenn man feuchte und weniger feuchte Bauteile trennen will. Auch anderweitige Unterteilungen sind möglich, wenn auch nicht unbedingt erwünscht oder nötig.
Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausbildung des Putzträgers 4, der aus kastenförmigen Drahtnetzen besteht, die geeignet aneinandergereiht sind. Während in Fig. 2 nur die eingeschäumte Variante dargestellt ist, versteht es sich, dass die kastenförmigen Putzträger 4 auch mit Klebemasse oder mit Fortsätzen (Fig. 1 bzw. 3) befestigt sein können.
Man kann bei allen Varianten der Verbindung des Putzträgers 4 mit der Isolationsplatte 3 die aus der Isolationsplatte 3 und dem Putzträger 4 bestehende Bauplatte (nicht getrennt als solche bezeichnet) am Bauteil 1 anbringen, was durch Klebemassen oder auch mechanisch erfolgen kann. Danach kann der Putz 5 auf den Putzträger 4 aufgetragen werden.
Bei einem mittels Klebemasse oder anderweitig nachträglich an der Isolationsplatte 3 anbringbaren Putzträger 4 kann man auch zuerst nur die Isolationsplatte 3 am Bauteil 1 anbringen und erst später den Putzträger an den Isolationsplatte 3 befestigen, worauf der Putzauftrag erfolgen kann.
Letzteres ist von Vorteil, wenn man unter den Putz noch irgendwelche Gegenstände, z. B. elektrische Leitungen, anbringen will.
DESCRIPTION
The invention relates to a method for producing insulation on a component, for. B. facade insulation, and a building board for performing the method.
Modern insulation is achieved by applying an insulating material to the outer and / or inner surface of a component, e.g. B. a wall. It is preferable to attach foamed insulation plates or those formed from mineral fibers, which can be done by gluing with appropriate masses and / or mechanical fastening. Usually the outside of these insulation panels is then plastered, whereby naturally one wants to achieve as dense an outer skin as possible to protect the building, which can also be achieved by painting.
In certain cases it is perceived as a disadvantage that the outer layer provided with a waterproof and water vapor impermeable skin, e.g. B. plaster or paint, water and water vapor in the component, eg. B. trapped in masonry, so that the water or water vapor can only escape otherwise.
The invention has for its object to remedy this disadvantage, without giving up the good insulating properties.
For this purpose, the method according to the invention and the building board according to the invention are proposed.
It is known to mount a facade cladding made of asbestos cement panels on a slatted frame at a distance from a wall. This has the disadvantage that the slats divide the air space and so closed spaces are formed. That is the real isolation.
According to the invention, the insulation plates take on the actual insulation task, which can be expanded at will by the air gap.
However, because the plaster base is permeable to air, it is at the discretion of the builder how large the air gap parts communicating with each other are, because he has barriers at any point, e.g. B. by deposits.
It is then also possible to separate a damp base part of a building from an overlying dry part within the air gap, but to allow the moist base part gap and the dry gap to communicate with one another.
The design of the plaster base made of refractory material, in particular incombustible material and preferably metal, makes fire spread in the air gap impossible if a refractory plaster (this is the rule) and at least flame-retardant insulation plates are used.
The preferred metal plaster base also allows cooling, so that in the event of a fire, the facade cladding is quite resistant even if the insulation panels are made of foamed plastic.
This is of course even more valuable in the case of insulation panels made of mineral fibers, because then the insulation crashing can be avoided even when heated excessively, whether from the inside or from the outside.
With all insulation panels, it is advantageous if the plaster base is attached to them with refractory material, but with foamed panels it can also be useful if the plaster base is molded into the insulation panel.
In addition to first connecting the insulation plate to the plaster base and then attaching the insulation plate to the component, it is also possible to first attach the insulation plate to the component and only then attach the plaster base to the insulation plate. The latter can be particularly advantageous if you want to attach any parts to the building under the plaster, which is naturally easier if you can only attach the plaster base afterwards.
Especially if you first attach the plaster base to the insulation plate attached to the component, you can use a plaster base that overlaps the joints of insulation plates. But you can also use a plaster base that protrudes on two sides over the edges of the insulation plate, while it is arranged to protrude from the edges on the opposite sides.
A plaster base consisting of at least one perforated prismatic profile body is particularly advantageous. Such a profile body can preferably be box-shaped. Plaster base made of corrosion-resistant metal, e.g. B. made of galvanized steel or stainless steel are very suitable.
Lattice boxes such as can be made from a small-mesh wire mesh have proven to be advantageous. They offer great strength with the least loss of air cross-section and can be easily installed in mortar.
The invention is discussed below, for example, using the purely schematic drawing. Show it:
1 is a multiple broken, partially inflated section through a wall fragment with an attached insulating building board including plaster,
Fig. 2 is a diagram of a fragment of a building board and
Fig. 3 shows a fragmentary section through a building board with extensions of the plaster base penetrating the insulation plate.
Only in Fig. 1 a wall fragment is shown as component 1, on which 2 insulation plates 3 are mounted with a refractory adhesive. On the outside 30 of each insulation plate 3, a box-shaped plaster base 4 made of a metal grid is attached by means of its fastening part 4 '. The plaster base 4 according to FIG. 1 is attached to the outside 30 of the insulation plate 3 by means of a refractory adhesive 33.
It should be noted that the plaster base 4 can alternatively be molded into an insulation plate 3 made of foam, as shown in FIG. 2.
It should be further stated that the plaster base 4 according to FIG. 3 can be fastened by means of its extensions 40 passing through the insulation plate 3, in particular on an insulation plate 3 made of mineral fibers.
Plaster 5 is drawn onto plaster base 4 according to FIG. 1 in such a way that an air gap 6 remains between plaster 5 and insulation plate 3.
So you can safely apply a plaster layer 5 that is sealed against external influences, because water and water vapor can be removed in the air gap 6. This air gap 6 can also be subdivided, e.g. into a base gap and a gap above if you want to separate damp and less moist components. Other subdivisions are also possible, although not necessarily desired or necessary.
Fig. 2 shows a preferred embodiment of the plaster base 4, which consists of box-shaped wire nets, which are suitably strung together. While only the foamed-in variant is shown in FIG. 2, it goes without saying that the box-shaped plaster base 4 can also be fastened with adhesive or with extensions (FIGS. 1 and 3).
In all variants of the connection of the plaster base 4 to the insulation plate 3, the building plate consisting of the insulation plate 3 and the plaster base 4 (not designated separately as such) can be attached to the component 1, which can be done by adhesive or mechanically. Then the plaster 5 can be applied to the plaster base 4.
In the case of a plaster base 4 which can be retrofitted to the insulation plate 3 by means of adhesive or otherwise, only the insulation plate 3 can first be attached to the component 1 and only later the plaster base be attached to the insulation plate 3, after which the plaster can be applied.
The latter is an advantage if you have any objects under the plaster, e.g. B. wants to attach electrical cables.