BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aussondern nicht verwendbarer plattenförmiger Teile, insbesondere rechteckiger Zuschnitte für zylindrische Dosenzargen aus Blech, aus einem Strom solcher Teile, die auf einer Förderstrecke liegend bewegt werden, mit einem Sensor zum Feststellen mindestens einer bestimmten Eigenschaft der Teile und einer von dem Sensor gesteuerten Düsenanordnung zum Abgeben mindestens eines Mediumstrahls, der die als nicht verwendbar festgestellten Teile von der Förderstrecke wegbewegt.
Es ist bekannt, Verpackungsteile, die schrittweise oder kontinuierlich längs einer Förderstrecke bewegt werden, einzeln auf das Vorhandensein bestimmter Eigenschaften zu prüfen und, sofern sie nicht verwendbar sind, mittels eines Luftstromes, der von einer gesteuerten Düsenanordnung ausgeht, seitlich aus dem Förderstrom auszusondern.
Beim Herstellen von Blechzargen für Dosen ist es üblich, ebene Blechzuschnitte gestapelt bereitzuhalten, vom Stapel den jeweils untersten Blechzuschnitt nach unten abzuziehen und diesen auf einer Förderstrecke abzulegen, die zu einer Maschine zum Runden der Blechzuschnitte und anschliessenden Verschweissen ihrer Längsränder führt. Beim Entstapeln kommt es vor, dass aufeinanderliegende Blechzuschnitte zusammenhaften und infolgedessen als Doppelblech auf die Förderstrecke gelangen. Würde ein solches Doppelblech weiterverarbeitet, so hätte dies eine Störung des Betriebsablaufs, möglicherweise sogar eine Beschädigung der Maschine zum Runden und Schweissen der Bleche zur Folge. Störungen oder Schäden können auch dann entstehen, wenn ein Blechzuschnitt zwar einzeln auf die Förderstrecke gelangt, aber in sich fehlerhaft ist.
Bei solchen plattenfönnigen Teilen, insbesondere Blechzuschnitten, haben sich bekannte Vorrichtungen der eingangs beschriebenen Gattung als störanfällig erwiesen. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemässe Vorrichtung derart zu gestalten, dass sie imstande ist, aus dem Teilestrom nicht verwendbare Teile schnell und zuverlässig auszusondern.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass - die Düsenanordnung unterhalb der Förderstrecke untergebracht und nach oben gerichtet ist, - oberhalb der Förderstrecke und der Düsenanordnung ein Schacht angeordnet ist, durch den die nicht verwendbaren Teile, vom Mediumstrom getragen, aufwärtsbewegbar sind, und - der Schacht nach oben durch eine Querförderanordnung begrenzt ist, mit der die Teile seitlich austragbar sind.
Der Schacht ermöglicht es, auf ein nicht verwendbares Teil oder ein Paar Teile, die übereinanderliegen und dadurch nicht verwendbar sind, von unten her einen kräftigen Mediumstrom, insbesondere Luftstrom, einwirken zu lassen, um dieses Teil oder Teilepaar ruckartig nach oben zu drücken, ohne dass dadurch eine Beschädigungsoder Verletzungsgefahr entstünde, denn die Querförderanordnung, die den Schaft nach oben begrenzt, fängt das Teil oder Teilepaar ab und lässt es nur seitlich austreten, nachdem es seine ihm vom Mediumstrom mitgeteilte Bewegungsenergie verloren hat.
Bei einer wegen ihrer Einfachheit besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Querförderanordnung eine Deckplatte aufweist, an deren Unterseite die vom Mediumstrom getragenen Teile anlegbar sind, und die Querförderanordnung ferner eine Rampe aufweist, die von unterhalb der Deckplatte angeordneten, federnd nachgiebigen Führungselementen gebildet und aus dem Schacht herausführend abwärts geneigt ist. Auf diese Weise ist ein eigener Antrieb für die Querförderanordnung nicht erforderlich; die nicht verwendbaren plattenförmigen Teile rutschen unter dem Einfluss der Schwerkraft von selbst auf der Rampe nach aussen, um dann beispielsweise in einen Sammelbehälter zu fallen.
Die federnd nachgiebigen Führungselemente sind vorzugsweise Blattfedern, die sich im Schacht nach oben erstrecken und Oberkanten aufweisen, welche die Rampe bilden.
Die Querförderanordnung kann aber auch anders ausgestaltet sein; beispielsweise könnte sie von einem ständig umlaufenden endlosen Gurt gebildet sein, an den die vom Mediumstrom im Schacht nach oben getragenen, nicht verwendbaren plattenförmigen Teile von unten her anlegbar sind, um dann von dem Gurt seitlich ausgetragen zu werden.
Unabhängig davon, wie die Querförderanordnung im einzelnen ausgestaltet ist, kann in ihrem Bereich ein zusätzlicher Sensor zum Quittieren der vom Mediumstrom nach oben getragenen Teile angeordnet sein.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer kombinierten Vorrichtung zum Entstapeln plattenförmiger Teile und zum Aussondern derjenigen dieser Teile, die nicht verwendbar sind,
Fig. 2 den senkrechten Querschnitt II-II in Fig. 1,
Fig. 3a bis 3d den senkrechten Längsschnitt III-III in Fig. 2 in verschiedenen Betriebsstellungen der Vorrichtung, und
Fig. 4 den senkrechten Querschnitt IV-IV in Fig. 1.
Die dargestellte Vorrichtung dient dem Zweck, plattenförmige Teile 10 in Gestalt ebener, rechteckiger Blechzuschnitte, die gestapelt zugeführt werden, zu entstapeln und anschliessend Teile auszusondern, die noch zu mehreren, insbesondere paarweise, übereinanderliegen und deshalb für die unmittelbare Weiterverarbeitung nicht geeignet sind. Die Vorrichtung hat ein ortsfestes Gestell 12, auf dem eine Stapelführung 14 zum Führen eines Stapels der Teile 10 sowie ein Schacht 16 zum Auswerfen nicht verwendbarer Teile hintereinander über einer Förderstrecke 18 angeordnet sind.
Unterhalb der Förderstrecke 18 ist am Gestell 12 ein Getriebemotor 20 angeordnet, der über ein Schubkurbelgetriebe 22 einen in Längsrichtung der Förderstrecke 18 hin- und herbewegbaren Schlitten 24 antreibt. Auf dem Schlitten 24 sind zwei federnde Klinkenpaare 26 und 28 hintereinander in einem Abstand angeordnet, der etwas grösser ist als die Länge jedes einzelnen Teils 10 in Längsrichtung der Förderstrecke 18.
Ein weiteres Schubkurbelgetriebe 30 verbindet den Getriebemotor 20 mit einer Saugeranordnung 32, die parallel zu sich selbst bogenförmig auf- und abbeweglich ist; in Fig. list die Saugeranordnung in ihrer unteren Endstellung mit vollen Linien gezeichnet und in ihrer oberen Endstellung, unmittelbar unterhalb der Stapelführung 14 und zentrisch in bezug auf diese, mit strichpunktierten Linien angedeutet.
Die Saugeranordnung 32 trägt mindestens einen nach oben gerichteten Saugnapf 34 aus elastischem Werkstoff, der die Aufgabe hat, bei jedem Arbeitshub das unterste Teil 10 aus der Stapelführung 14 nach unten zu ziehen und es auf der Förderstrecke 18 abzulegen.
An die Saugeranordnung 32 sind eine Druckluftleitung 36 und eine Abluftleitung 38 angeschlossen, die miteinander durch ein als Vakuumquelle 40 dienendes Venturirohr verbunden sind. Die Vakuumquelle 40 ist durch einen Saugkanal 42 ständig mit dem Saugnapf 34 verbunden. Vom Saugkanal 42 zweigt ein Belüftungskanal 44 ab, der an einem Ventilsitz 46 endet. Der Ventilsitz 46 bildet zusammen mit einem zugleich als Betätigungsglied 48 ausgebildeten Ventilschliessglied ein Ventil, durch das Umgebungsluft in den Belüftungskanal 44 und von dort aus in den Saugnapf 34 eingeleitet werden kann.
Das Betätigungsglied 48 ist von einer im Ruhestand ebenen, waagerechten Platte aus einem Elastomer gebildet, die in ihrer Ruhestellung am Ventilsitz 46 anliegt und dadurch die Umgebungsluft daran hindert, in den Belüftungskanal 44 einzudringen. Dem Betätigungsglied 48 ist ein Anschlagglied 50 zugeordnet, das an einem einstellbaren, jedoch während des Betriebes der Vorrichtung stillstehenden Träger 52 befestigt ist. Das Anschlagglied 50 ist ebenfalls von einer Platte aus einem Elastomer (dies könnte auch aus Federstahl ausgeführt sein) gebildet und erstreckt sich vom Träger 52 schräg nach oben in die Bewegungsbahn des Betätigungsgliedes 48.
In Fig. 3a ist die Saugeranordnung 32 in ihrer unteren Endstellung gezeichnet, am Ende eines Abwärtshubes, in dessen Verlauf sie ein Teil 10 auf der Förderstrecke 18 abgelegt hat. Beim nächsten Aufwärtshub stösst das Betätigungsglied 48 von unten her gegen das Anschlagglied 50 und gleitet an diesem entlang nach oben; dabei wird das Anschlagglied 50 gemäss Fig. 3b elastisch zurückgebogen, so dass das Betätigungsglied 48 von ihm freikommt, ohne sich vom Ventilsitz 46 abzuheben. Anschliessend kehrt das Anschlagglied 50 in seine Ruhestellung zurück und am Ende des Aufwärtshubes saugt sich der Saugnapf 34 gemäss Fig. 3c am untersten Teil 10 fest.
Beim nächsten Abwärtshub nimmt der Saugnapf 34 dieses Teil 10 nach unten mit. Während des Abwärtshubes stösst das Betätigungsglied 48 von oben her auf die obere Kante des Anschlaggliedes 50, wodurch das Betätigungsglied vom Ventilsitz 46 abgehoben wird, kurz ehe das vom Saugnapf 34 mitgenommene Teil 10 die Förderstrecke 18 erreicht. Dadurch gelangt Umgebungsluft über den Belüftungskanal 44 in den Saugnapf 34, so dass dieser das Teil 10 freigibt. Bei der weiteren Abwärtsbewegung der Saugeranordnung 32 wird das Betätigungsglied 48 vom Anschlagglied 50 wieder freigegeben und gelangt infolgedessen in seine Schliessstellung; von nun an kann die Vakuumquelle 40 Umgebungsluft nur noch durch den Saugnapf 34 hindurch ansaugen, so dass dieser bereit ist, sich am Ende des nächsten Aufwärtshubes sofort an dem dann untersten Teil 10 in der Stapelführung 14 festzusaugen.
Bei jedem Arbeitszyklus der Vorrichtung wird das zuletzt auf der Förderstrecke 18 abgelegte Teil 10 vom hinteren, in Fig. 1 linken Klinkenpaar 26 nach rechts geschoben und unter dem Schacht 16 liegengelassen. Zwischen der Stapelführung 14 und dem Schacht 16 ist ein Sensor angeordnet, der aus einem Hochfrequenzsender 54 und einem Hochfrequenzemplänger 56 besteht. Der Hochfrequenzsender 54 sendet ein Wellenbündel aus, das von dem sich nach rechts bewegenden Teil 10 um ein bestimmtes Mass geschwächt oder verstärkt wird, wenn es sich bei dem Teil in erwünschter Weise um ein einzelnes Blech handelt; im dargestellten Beispiel ist es ein Blech von beispielsweise 0,2 mm Dicke, das ganz magnetisch durchlässig ist.
Werden hingegen infolge eines Fehlers beim Entstapeln zwei oder mehr übereinanderliegende Teile 10 zwischen Hochfrequenzsender 54 und Hochfrequenzempfänger 56 hindurchbewegt, so nimmt die am Hochfrequenzempfänger 56 ankommende Energie entsprechend stärker zu, wodurch von einer Schaltung in an sich üblicher Art ein Signal ausgelöst wird.
Um zu verhindern, dass die Teile 10 ungleichmässig auf der Förderstrecke 18 aufliegen und dadurch fehlerhafte Signale auslösen, weist die Förderstrecke Magnetschienen 58 auf, von denen die Teile angezogen und eben und unverrückbar gehalten werden.
Senkrecht unter dem Schacht 16 ist unterhalb der Förderstrecke 18 eine Düsenanordnung 60 untergebracht, die nach oben gerichtete Düsen 62 aufweist und von einem Ventil 64 mit Druckluft versorgt wird. Das Ventil 64 wird jeweils für ein kurzes Zeitintervall geöffnet, wenn die erwähnte Schaltung festgestellt hat, dass anstelle nur eines Teils 10 ein Doppelteil zwischen Hochfrequenzsender 54 und Hochfrequenzempfänger 56 hindurchbewegt worden ist und eine Stellung senkrecht unter dem Schacht 16 erreicht hat. Dieses Doppelteil wird nun von aus den Düsen 62 austretenden Druckluftstrahlen nach oben in den Schacht 16 geblasen.
Der Schacht 16 erstreckt sich in seinem unteren Bereich senkrecht und dann schräg nach oben und endet an einer Deckplatte 66, die aus durchsichtigem Kunststoff hergestellt ist, um eine Beobachtung der Vorgänge im Schacht zu ermöglichen. Der Schacht
16 ist vorne und hinten - bezogen auf die Förderrichtung der Förderstrecke 18 - durch je eine senkrechte Wand mit drei Führungselementen 68 begrenzt. Die Führungselemente 68 sind im dargestellten Beispiel Blattfedern, die an ihrem unteren Ende in die zugehörige Wand eingebettet und an dieser befestigt sind, weiter oben jedoch in den Schacht 16 hineinragen, so dass ihre Oberkanten freiliegen. Die Oberkanten sämtlicher Führungselemente 68 liegen in einer gemeinsamen Ebene und bilden eine Rampe 70, die nach einer Seite des Schachtes 16 abwärts geneigt ist.
Wenn ein Doppelteil oder ein nach sonstigen Kriterien nicht verwendbares Teil 10 festgestellt worden ist, wird dieses von der aus den Düsen 62 ausströmenden Druckluft zwischen den federnden Führungselementen 68 hindurchgezwängt, bis es gegen die Deckplatte 66 prallt und dann von den Oberkanten der zurückfedernden Führungselemente 68 daran gehindert wird, im Schacht 16 wieder nach unten zu fallen. Das betreffende Teil 10 oder Doppelteil rutscht auf der von den Oberkanten der Führungselemente 68 gebildeten Rampe 70 über die niedrige seitliche Begrenzung des Schachtes 16 hinweg nach aussen und fällt in einen Sammelbehälter 72.
Neben der Deckplatte 66 ist oberhalb des Schachtes 16 ein weiterer Sensor 74 angeordnet, der jeweils dann ein Signal abgibt, wenn ein nicht verwendbares Teil 10 oder Doppelteil im Schacht 16 nach oben gelangt; dieses Signal wird von einer Überwachungsschaltung an sich üblicher Art als Bestätigung dafür verstanden, dass das nicht verwendbare Teil ausgeschieden worden ist.
Einwandfreie Teile 10 werden von dem vorderen, in Fig. 1 rechten Klinkenpaar 28 weitergefördert und einer nicht dargestellten Maschine zur weiteren Bearbeitung zugeführt.
DESCRIPTION
The invention relates to a device for separating unusable plate-shaped parts, in particular rectangular blanks for cylindrical can bodies made of sheet metal, from a stream of such parts that are moved lying on a conveyor line, with a sensor for detecting at least one specific property of the parts and one of them Sensor-controlled nozzle arrangement for emitting at least one medium jet, which moves the parts that are determined to be unusable away from the conveying path.
It is known to individually inspect packaging parts that are moved step by step or continuously along a conveying path for the presence of certain properties and, if they cannot be used, to laterally separate them from the conveying stream by means of an air stream that originates from a controlled nozzle arrangement.
When manufacturing sheet metal frames for cans, it is customary to have flat sheet metal blanks available in a stack, to pull the bottom sheet metal blank down from the stack and to place it on a conveyor line which leads to a machine for rounding the sheet metal blanks and then welding their longitudinal edges. When destacking, it happens that sheet metal blanks lying on top of one another stick together and consequently reach the conveyor line as a double sheet. If such a double sheet were to be processed further, this would result in a malfunction of the operating sequence, possibly even damage to the machine for rounding and welding the sheets. Faults or damage can also occur if a sheet metal blank arrives individually on the conveyor line, but is inherently faulty.
In such plate-like parts, in particular sheet metal blanks, known devices of the type described above have proven to be susceptible to failure. The invention is therefore based on the object of designing a generic device in such a way that it is able to quickly and reliably remove parts that cannot be used from the flow of parts.
The object is achieved according to the invention in that - the nozzle arrangement is accommodated below the conveyor line and is directed upwards, - a shaft is arranged above the conveyor line and the nozzle arrangement, through which the unusable parts, carried by the medium flow, can be moved upwards, and - the Upper shaft is limited by a cross conveyor arrangement with which the parts can be discharged laterally.
The shaft makes it possible for a non-usable part or a pair of parts that are one above the other and therefore not usable to be subjected to a strong medium flow, in particular air flow, from below in order to jerkily press this part or part pair upwards without it This would result in a risk of damage or injury, because the cross conveyor arrangement, which limits the shaft upwards, intercepts the part or part pair and only allows it to emerge laterally after it has lost the kinetic energy communicated to it by the medium flow.
In one embodiment of the device according to the invention, which is particularly advantageous because of its simplicity, it is provided that the cross conveyor arrangement has a cover plate, on the underside of which the parts carried by the medium flow can be applied, and the cross conveyor arrangement furthermore has a ramp which provides resiliently flexible guide elements arranged below the cover plate formed and inclined downward leading out of the shaft. In this way, a separate drive for the cross conveyor arrangement is not required; the plate-shaped parts that cannot be used slide outward on the ramp under the influence of gravity, in order to then fall, for example, into a collecting container.
The resilient guide elements are preferably leaf springs which extend upwards in the shaft and have upper edges which form the ramp.
The cross conveyor arrangement can also be configured differently; For example, it could be formed by a continuously rotating endless belt, against which the unusable plate-shaped parts carried by the medium flow in the shaft can be placed from below, in order to then be carried out laterally by the belt.
Regardless of how the cross conveyor arrangement is designed in detail, an additional sensor for acknowledging the parts carried upward by the medium flow can be arranged in its area.
An embodiment of the invention is explained below with the aid of schematic drawings with further details. Show it:
1 is a side view of a combined device for unstacking plate-shaped parts and for sorting out those parts that cannot be used,
2 shows the vertical cross section II-II in Fig. 1,
3a to 3d, the vertical longitudinal section III-III in Fig. 2 in different operating positions of the device, and
4 shows the vertical cross section IV-IV in FIG. 1.
The device shown serves the purpose of unstacking plate-shaped parts 10 in the form of flat, rectangular sheet metal blanks, which are fed in a stack, and then separating out parts that are still one above the other, in particular in pairs, and are therefore not suitable for immediate further processing. The device has a stationary frame 12 on which a stack guide 14 for guiding a stack of the parts 10 and a shaft 16 for ejecting unusable parts are arranged one behind the other over a conveyor line 18.
A geared motor 20 is arranged below the conveyor line 18 on the frame 12 and drives a slide 24 which can be moved back and forth in the longitudinal direction of the conveyor line 18 via a sliding crank gear 22. Two resilient pairs of pawls 26 and 28 are arranged one behind the other on the carriage 24 at a distance which is somewhat greater than the length of each individual part 10 in the longitudinal direction of the conveyor path 18.
Another thrust crank gear 30 connects the geared motor 20 to a suction arrangement 32 which can be moved up and down in an arc shape parallel to itself; in Fig. List the suction arrangement in its lower end position drawn with full lines and in its upper end position, immediately below the stack guide 14 and centrally with respect to this, indicated by dash-dotted lines.
The suction arrangement 32 carries at least one upwardly directed suction cup 34 made of elastic material, which has the task of pulling the lowermost part 10 down from the stack guide 14 and depositing it on the conveyor path 18 during each working stroke.
A compressed air line 36 and an exhaust air line 38 are connected to the suction arrangement 32 and are connected to one another by a Venturi tube serving as a vacuum source 40. The vacuum source 40 is constantly connected to the suction cup 34 by a suction channel 42. A ventilation duct 44 branches off from the suction duct 42 and ends at a valve seat 46. The valve seat 46 forms, together with a valve closing element which is also designed as an actuating element 48, a valve through which ambient air can be introduced into the ventilation duct 44 and from there into the suction cup 34.
The actuator 48 is formed by a flat, retired, horizontal plate made of an elastomer, which rests on the valve seat 46 in its rest position and thereby prevents the ambient air from penetrating into the ventilation channel 44. The actuating member 48 is assigned a stop member 50, which is fastened to an adjustable support 52 which, however, stands still during operation of the device. The stop member 50 is also formed from a plate made of an elastomer (this could also be made of spring steel) and extends obliquely upwards from the carrier 52 into the movement path of the actuating member 48.
3a, the suction device arrangement 32 is drawn in its lower end position, at the end of a downward stroke, in the course of which it has deposited a part 10 on the conveyor path 18. On the next upward stroke, the actuating member 48 abuts against the stop member 50 from below and slides along this upward; 3b, the stop member 50 is elastically bent back so that the actuating member 48 is released from it without lifting off the valve seat 46. The stop member 50 then returns to its rest position and, at the end of the upward stroke, the suction cup 34 is sucked onto the lowest part 10 according to FIG. 3c.
On the next downward stroke, the suction cup 34 takes this part 10 downward. During the downward stroke, the actuating member 48 strikes the upper edge of the stop member 50 from above, whereby the actuating member is lifted from the valve seat 46 shortly before the part 10 carried by the suction cup 34 reaches the conveying path 18. As a result, ambient air reaches the suction cup 34 via the ventilation channel 44, so that the latter releases part 10. With the further downward movement of the suction arrangement 32, the actuating member 48 is released again by the stop member 50 and consequently reaches its closed position; from now on, the vacuum source 40 can only suck in ambient air through the suction cup 34, so that the latter is ready to be sucked onto the bottom part 10 in the stack guide 14 at the end of the next upward stroke.
During each working cycle of the device, the part 10 most recently deposited on the conveyor line 18 is pushed to the right by the rear pair of pawls 26 on the left in FIG. 1 and left underneath the shaft 16. A sensor is arranged between the stack guide 14 and the shaft 16 and consists of a high-frequency transmitter 54 and a high-frequency receiver 56. The radio frequency transmitter 54 emits a bundle of waves which is weakened or amplified to a certain extent by the part 10 which moves to the right if the part is desirably a single sheet; in the example shown, it is a sheet metal, for example 0.2 mm thick, which is completely magnetically permeable.
If, on the other hand, two or more parts 10 lying one above the other are moved between the high-frequency transmitter 54 and the high-frequency receiver 56 as a result of an error during unstacking, the energy arriving at the high-frequency receiver 56 increases correspondingly more, as a result of which a signal is triggered by a circuit in a conventional manner.
In order to prevent the parts 10 from lying unevenly on the conveyor line 18 and thereby triggering incorrect signals, the conveyor line has magnetic rails 58, by which the parts are attracted and held flat and immovable.
Perpendicularly below the shaft 16, a nozzle arrangement 60 is accommodated below the conveyor path 18, which nozzle has upward-pointing nozzles 62 and is supplied with compressed air by a valve 64. The valve 64 is opened for a short time interval when the circuit mentioned has determined that instead of only one part 10, a double part has been moved between the high-frequency transmitter 54 and the high-frequency receiver 56 and has reached a position vertically below the shaft 16. This double part is now blown upward into the shaft 16 by compressed air jets emerging from the nozzles 62.
The shaft 16 extends vertically in its lower region and then diagonally upwards and ends at a cover plate 66 which is made of transparent plastic in order to enable the processes in the shaft to be observed. The shaft
16 is bounded at the front and rear - in relation to the conveying direction of the conveying path 18 - by a vertical wall with three guide elements 68. In the example shown, the guide elements 68 are leaf springs, which are embedded at their lower end in the associated wall and fastened to it, but project further into the shaft 16, so that their upper edges are exposed. The upper edges of all guide elements 68 lie in a common plane and form a ramp 70 which is inclined downwards to one side of the shaft 16.
If a double part or a part 10 which cannot be used according to other criteria has been determined, this is forced through by the compressed air flowing out of the nozzles 62 between the resilient guide elements 68 until it hits the cover plate 66 and then from the upper edges of the resilient guide elements 68 thereon is prevented from falling back down in the shaft 16. The relevant part 10 or double part slides outwards on the ramp 70 formed by the upper edges of the guide elements 68 over the low lateral boundary of the shaft 16 and falls into a collecting container 72.
In addition to the cover plate 66, a further sensor 74 is arranged above the shaft 16, which in each case emits a signal when an unusable part 10 or double part in the shaft 16 comes up; this signal is understood by a monitoring circuit of a conventional type as confirmation that the unusable part has been eliminated.
Flawless parts 10 are further conveyed by the front pair of pawls 28 on the right in FIG. 1 and fed to a machine (not shown) for further processing.