BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken eines Druckträgers auf einer Druckmaschine mit mindestens einem Druckwerk, bestehend aus mindestens einem eine Druckform tragenden Zylinder, mindestens einem Farbwerk zum Einfärben der Druckform und mindestens einem Gummizylinder und/oder Gegendruckzylinder.
Derartige Verfahren sind bekannt. So wird beispielsweise im Offsetdruckverfahren eine Druckplatte verwendet, welche drukkende lipophiole, und nichtdruckende hydrophile Bereiche aufweist, welche praktisch keinen Niveauunterschied haben. Die aufgetragenen Farbe und Feuchtmittel haften dabei an den entsprechenden Stellen der Druckplatte. Hierbei ist insbesondere bekannt, dass zur Erhaltung von guten Druckprodukten ein Farbe-Feuchtmittelgleichgewicht herrschen muss. Dieses Gleichgewicht ist speziell bei Druckbeginn ziemlich schwierig zu erreichen. wodurch der Makulaturanfall relativ gross ist, und es kann sich während der Produktion ändern, sodass korrigierende Eingriffe notwendig sind.
Gleichzeitig ergeben sich auf der Druckplatte bei der Grenze Farbe-Feuchtmittel Randzonenprobleme, welche von der Farbschichtdicke auf der Druckplatte abhängen. Je grösser die Farbschichtdicke. desto mehr erfolgt beim Druck eine Punktverbreiterung. Mit dieser Erscheinung kann aber die Intensität der Farbe auf dem Druckträger beeinflusst werden. Aus diesem Grund wird die Dicke der Farbschicht zonenweise über Farbzonenschrauben eingestellt, wozu eine Steuerung und Stellglieder notwendig sind.
Die im Tiefdruckverfahren verwendeten Druckformen oder -platten reisen im druckenden Bereich eingeätzte oder eingravierte Näpfchen auf. Diese Näpfchen sind rasterförmig angeordnet. und die Tonwertabstufung kann so erreicht werden, dass die Ausdehnung der Näpfchen an der Druckfläche unterschiedlich sein können, während die Tiefe der Näpfchen gleich bleibt. Die in der Farbwanne aufgenommene Farbe bleibt an der ganzen Oberfläche der Druckform haften. Die nichtdruckenden, glatten Bereiche der Druckform werden durch ein Rakel, welches sich über die ganze Breite der Druckform erstreckt, abgerakelt.
Dabei bleibt die sich in den Näpfchen befindliche Farbe auf der Druckform und wird im Druckvorgang auf den Druckträger übertragen. Es ist einleuchtend, dass die zu verarbeitende Druckfarbe immer in der richtigen Menge dem Druckträger zugeführt wird, wodurch praktisch das erste gedruckte Bild durch eine optimale Qualität besticht. Problemlos sind auch die Randzonen der Farbpunkte, die scharf abgegrenzt sind. Somit können im Tiefdruckverfahren feinere Raster verarbeitet werden, als im Offsetdruckverfahren. Nachteilig wirkt sich aber diemechani- sche Beanspruchung des Rakels und der Druckform aus, welche einem Verschleiss unterworfen sind.
Bedingt durch die Genauigkeitsanforderungen zum Abstützen des Rakels müssen beim Tiefdruckverfahren ferner anstelle von Einzelplatten massive und auswechselbare Formzylinder verwendet werden, welche das Handling und die Flexibilität bei diesem Verfahren wesentlich einschränken.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einDruckverfahren zum Bedrucken von Druckträgern zu schaffen, welches ermöglicht, praktisch in Tiefdruckqualität Druckträger zu bedrucken, ohne dass die Druckform abgerakelt werden muss.
Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung der Aufgabe dadurch, dass eine nach dem im Tiefdruck üblichen Vorstufenverfahren geätzte oder gravierte Druckform sowohl Druckfarbe, als auch ein Feuchtmittel zur Feuchtung der Druckform aufgetragen erhält und anschliessend einen Druckträger bedruckt.
Eine derartige Druckform kann beispielsweise in eine Offsetrotationsdruckmaschine zum Bedrucken von bahnförmigem Material eingebaut werden. Die Druckform wird mit einem Feuchtwerk ganz minim angefeuchtet. Die mit einer Farbauftragswalze auf die Druckform aufgetragene Farbe wird in der für die Weiterverarbeitung erforderlichen Schichtdicke zugeführt.
Die in die Druckform eingravierten oder eingeätzten Näpfchen werden vollständig mit Farbe gefüllt. Auf den nichtdruckenden vorgefeuchteten Bereichen bleibt die Farbe nicht haften. Das Druckbild wird dann auf einen Gummizylinder übertragen, welcher mit dem Druckformzylinder in Anlage steht, und von dort auf die Druckträgerbahn. Die Druckträgerbahn wird dabei von einem Gegendruckzylinder oder einem zweiten Gummizylinder, der gleichzeitig ein Druckbild auf die Rückseite der Druckträgerbahn übertragen kann, gegen den Gummizylinder gedrückt.
Das Druckbild kann auch direkt von der Druckform auf den Druckträger übertragen werden, ohne Zwischenschaltung eines Gummizylinders. Dabei läuft die Druckträgerbahn zwischen Druckformzylinder und einem an diesen angestellten Gegendruckzylinder hindurch.
Auf ein Feuchtwerk kann dann verzichtet werden, wenn das Feuchtmittel, das ja in sehr geringer Menge verwendet wird, der Farbe beigemischt wird. Diese bekannten Wasser-in-Ol-Emulsionsfarben weisen einen Wasseranteil auf, der genügt, auf der Druckform die nicht druckenden Bereiche derart zu befeuchten, dass die Farbe an der ohnehin lipophoben Oberfläche nicht haften kann.
Die Druckform kann einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen. So können beispielsweise die Grundflächen der Näpfchen eine kupferne Oberfläche aufweisen, und dadurch eine lipophile Eigenschaft hat, während die nicht druckende Oberfläche der Druckform aus einer Chromschichtbesteht, mit hydrophiler Eigenschaft.
Es ist auch denkbar, dass die Druckform vollständig mit Chrom beschichtet ist. Die nicht druckende, glatt polierte Oberfläche nimmt keine Farbe auf. In den Näpfchen jedoch bleibt die Farbe beim Einfärbvorgangwegen der Rauhtiefe hängen, sodass auch mit einer derartigen Druckform gute Druckprodukte erreicht werden können.
Ebenfalls denkbar ist, dass eine Druckform aus Kunststoff verwendet werden kann, wobei deren Aufbau sowohl einschichtig als auch mehrschichtig sein kann. die ein ähnliches Verhalten aufweist, wie die Kupfer-Chrom-Druckform oder die Chromdruckform. und die auch mittels Lasergravur bearbeitet werden könnte.
DESCRIPTION
The invention relates to a method for printing on a printing medium on a printing press with at least one printing unit, consisting of at least one cylinder carrying a printing form, at least one inking unit for inking the printing form and at least one rubber cylinder and / or impression cylinder.
Such methods are known. For example, in the offset printing process a printing plate is used which has printing lipophilic and non-printing hydrophilic areas which have practically no level difference. The ink and dampening solution applied adhere to the corresponding points on the printing plate. It is particularly well known here that an ink-fountain solution balance must exist in order to maintain good printed products. This balance is quite difficult to achieve, especially when printing begins. which means that the amount of waste is relatively large, and it can change during production, so that corrective interventions are necessary.
At the same time, edge zone problems arise on the printing plate at the ink-dampening solution border, which depend on the ink layer thickness on the printing plate. The greater the layer thickness. the more a point broadening occurs when printing. With this phenomenon, however, the intensity of the color on the print carrier can be influenced. For this reason, the thickness of the ink layer is adjusted zone by zone using ink zone screws, for which purpose control and actuators are necessary.
The printing forms or plates used in the gravure printing process have etched or engraved cells in the printing area. These cells are arranged in a grid. and the tonal gradation can be achieved in such a way that the expansion of the wells on the printing surface can be different, while the depth of the wells remains the same. The ink in the ink tray remains on the entire surface of the printing form. The non-printing, smooth areas of the printing form are doctored off by a doctor blade which extends over the entire width of the printing form.
The color in the cells remains on the printing form and is transferred to the printing medium during the printing process. It is obvious that the printing ink to be processed is always fed to the print medium in the correct amount, which practically impresses the first printed image with its optimal quality. The edge zones of the color dots, which are sharply defined, are also problem-free. This means that finer screens can be processed in gravure printing than in offset printing. However, the mechanical stress on the squeegee and the printing form, which are subject to wear, has a disadvantageous effect.
Due to the accuracy requirements for supporting the squeegee, the gravure printing process must also use massive and interchangeable form cylinders instead of individual plates, which significantly limit the handling and flexibility of this process.
The object of the invention is to provide a printing method for printing on printing media which enables printing media to be printed practically in gravure printing quality without the printing form having to be doctored off.
According to the invention, the object is achieved in that a printing form etched or engraved according to the prepress process customary in gravure printing receives both printing ink and a dampening solution for dampening the printing form and then prints on a printing medium.
Such a printing form can be installed, for example, in an offset rotary printing press for printing web-shaped material. The printing form is dampened very slightly with a dampening unit. The ink applied to the printing form with an inking roller is fed in the layer thickness required for further processing.
The wells engraved or etched into the printing form are completely filled with ink. The ink does not stick to the non-printing pre-moistened areas. The print image is then transferred to a rubber cylinder, which is in contact with the printing form cylinder, and from there to the print carrier web. The printing medium web is pressed against the rubber cylinder by an impression cylinder or a second rubber cylinder, which can simultaneously transmit a print image to the back of the printing medium web.
The print image can also be transferred directly from the printing form to the print medium without the need for a rubber cylinder. The print carrier web runs between the printing form cylinder and an impression cylinder attached to it.
A dampening system can be dispensed with if the dampening solution, which is used in very small quantities, is added to the ink. These known water-in-oil emulsion inks have a proportion of water which is sufficient to moisten the non-printing areas on the printing form in such a way that the ink cannot adhere to the surface, which is already lipophobic.
The printing form can have a multilayer structure. For example, the bases of the cells can have a copper surface and thereby have a lipophilic property, while the non-printing surface of the printing form consists of a chrome layer with a hydrophilic property.
It is also conceivable that the printing form is completely coated with chrome. The non-printing, smooth polished surface does not absorb any color. However, the color remains in the cells during the inking process because of the roughness, so that good printed products can also be achieved with such a printing form.
It is also conceivable that a printing form made of plastic can be used, the structure of which can be both single-layer and multi-layer. which behaves similarly to the copper-chrome printing form or the chrome printing form. and which could also be processed using laser engraving.