Maschine zur Ausstattung von Teebeuteln mit Etikett und Haltefaden
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Maschine zur Ausstattung von Teebeuteln mit Etikett und Haltefaden, wobei im Maschinenrhythmus arbeitende Vorrichtungen zum Eingeben der gefüllten Beutel bzw. des Beutelmaterials und der Etiketten in die Maschine, sowie zum Herausnehmen der fertigen Beutel aus der Maschine vorgesehen sind und wobei der Transport des Fertigungsgutes durch die einzelnen Arbeitsstationen mit einem Transportmittel in einer in sich zurückkehrenden Bahn erfolgt.
Bei derartigen Maschinen besteht das Problem, die vielfältigen Funktionen in einer Maschineneinheit so zu koordinieren, dass der Aufwand für die Herstellung und den Betrieb der Maschine in einem tragbaren Verhältnis zu der erzielbaren Ausstossleistung steht.
Um dieser Grundforderung gerecht zu werden, sind zahlreiche Ausführungsformen von Maschinen der eingangs erwähnten Art vorgeschlagen worden, welche sich meist durch die Ausbildung der einzelnen Arbeitsaggregate voneinander unterscheiden. Im Prinzip besitzen diese Maschinen eine oder mehrere umlaufende Transportscheiben, auf welchen die Arbeitsstationen angeordnet sind und wobei gegebenenfalls Übergabeelemente vorgesehen sind, die das Werkstück von einer Transportscheibe an die nächste weiterleiten.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass für jede Arbeitsstation auf dem Transportmittel eine Halteklammer angeordnet ist, deren Öffnungs- und Schliessbewegungen im Rhythmus der Maschine steuerbar sind und deren einer Schenkel eine Tasche für die Aufnahme des mit einem Faden versehenen Etiketts besitzt, während der andere Schenkel einen Schlitz mit einem gefederten oder gesteuerten Fadenhalter aufweist, und dass ein Transporthebel vorgesehen ist, welcher das in der ersten Station mit dem Haltefaden versehene Etikett entlang einer Führung in die Tasche derart einschiebt, dass das eine Ende des Fadens vom Schlitz gefangen wird.
Die erfindungsgemässe Ausbildung und Anordnung der Halteklammern ergibt die Möglichkeit, während des ganzen Fertigungsvorganges in den einzelnen Arbeitsstationen das in Station I mit dem Faden ausgestattete Etikett sowie das freie Fadenende in die einzelnen Arbeitsschritte im richtigen Zeitpunkt und in der geeigneten Lage einzuordnen, ohne dass dafür, wie bei bekannten Maschinen, besondere zusätzliche Einrichtungen notwendig wären.
In vorteilhafter Weise können die Halteklammern noch eine weitere Funktion dadurch ausüben, dass in der zweiten Station bei geöffneter Halteklammer eine Einrichtung zur Beutelzufuhr zwischen die Klammerschenkel vorgesehen ist, wobei durch eine Schliessbewegung der Klammerschenkel der Faden um den Beutel geschlungen wird. Ferner kann in der zweiten Station zum Einschieben des gefüllten und verschlossenen Flachbeutels zwischen die Halteklammerschenkel eine zum Transportmittel, vorzugsweise einer Transportscheibe, radial bewegliche, den Beutel enthaltende Führungskammer vorgesehen sein, deren eine Seitenwand den Beutel derart übersteht, dass der Faden V-förmig eingebuchtet bzw. nachgezogen wird.
Dabei ist es zweckmässig, eine gesteuerte Haltezange vorzusehen, welche beim Ausziehen der Führungskammer den Beutel mit dem darüber geschlungenen Faden festhält, während das Etikett in der Tasche verbleibt. Durch diese Einrichtung kann die Führungskammer sehr rasch herausgenommen werden.
Die sich durch obige Vorschläge ergebende Anordnung und Ausbildung der Fertigungsmittel lässt erkennen, dass in der ersten und zweiten Station mehr als zwei Arbeitsschritte ausgeführt werden, so dass in diesen beiden Stationen an sich schon die wesentlichen vorbereitenden Funktionen für die Ausstattung des Beutels mit Faden und Etikett in der angestrebten Weise durchführbar sind.
Da die wichtigsten Funktionseinheiten der Maschine auf dem Transportmittel angeordnet sein können, ergibt sich eine Bauweise, bei welcher die einzelnen Teile von allen Seiten zugänglich sind, was für die Wartung der Maschine von grossem Vorteil ist. Ausserdem lassen sich durch Verlängerung der Antriebs- und Steuerwellen hintereinander angeordnete Mehrfachaggregate (Duplex, Triplex) bilden, wobei noch zu erwähnen ist, dass bei Verzicht auf eine Mehrfachanordnung verschiedene Bauteile der Maschine noch weiter vereinfacht werden könnten.
Aus Gründen der besseren Handhabung des Teebeutels ist es vorteilhaft, einen mindestens um die Etikettlänge verlängerten Haltefaden vorzusehen. Dies kann durch eine zusätzliche Vorrichtung erreicht werden, bei welcher am Ende der Führungsbahn für das Etikett und vor der Halteklammer eine Vorrichtung vorgesehen ist, in welche das Etikett mit Faden einschiebbar ist und welche eine Drehung des Etiketts bewirkt, so dass sich der Faden entsprechend dem Drehwinkel um das Etikett legt, wobei ein gesteuerter Stössel vorgesehen ist, der das Etikett anschliessend in die Halteklammer einschiebt. Diese Vorrichtung kann aus einem Drehkopf bestehen, welcher mit einer Welle verbunden ist, die z.B.
von einer Kurvenscheibe im Maschinentakt über einen bestimmten Drehwinkel, z.B. etwa 90 , hin und her gedreht wird.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Maschine beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Anordnungsschema der Arbeitsstationen,
Fig. 2 die Ausbildung und Funktion der Etiketthalterung 2a, 2b und Fadenführung,
Fig. 3 das Kopfstück der Halteklammer im Querschnitt (Fadenhalter),
Fig. 4, 4a, 4b die Erfassung des Beutels in Station II,
Fig. 5 die Haltezange für den Beutel,
Fig. 6, 6a, 6b das Anheften der Fadenenden an den Beutel,
Fig. 7 den fertigen Beutel mit Etikett,
Fig. 8 ein Anordnungsschema der Arbeitsstationen zur Herstellung von Doppelkammerbeuteln,
Fig. 9 eine Ansicht der Formstücke für den Beutelkopf in Station III,
Fig. 10 die Steuerung der Formstücke,
Fig. 11, 11a, lib, 11c, lid die einzelnen Arbeitsschritte des Formvorganges,
Fig. 12 einen Doppelkammerbeutel mit Etikett,
Fig. 12a die Seitenansicht zu Fig. 12,
Fig.
13 den Beutel mit umgeschlagenen Schultern,
Fig. 13a die Seitenansicht zu Fig. 13,
Fig. 14 den Beutel mit umgeschlagenem Kopfstück,
Fig. 14a die Seitenansicht zu Fig. 14,
Fig. 15 den Beutel mit angeheftetem Kopfstück,
Fig. 15a die Seitenansicht zu Fig. 15 (im Schnitt),
Fig. 16 eine besonders ausgebildete Vorrichtung zum Umschlingen des Etiketts,
Fig. 17 die Vorrichtung nach Fig. 16 beim Heftvorgang,
Fig. 18 die Vorrichtung nach Fig. 16 nach dem Heftvorgang,
Fig. 19 bis 22 die einzelnen Funktionsschritte der Vorrichtung zur Fadenverlängerung.
Das Etikett bzw. der Beutel werden während des Fertigungsvorganges durch die Stationen I, II, III und 1V geführt, wobei in diesen Stationen prinzipiell folgende, in Fig. 1 angedeutete Funktionen ablaufen:
In Station I wird das Etikett mit dem Haltefaden verbunden,
In Station II wird der Beutel bzw. der Beutelschlauch zugeführt,
In Station III wird der Beutel mit Faden und Etikett versehen,
In Station IV wird der fertige Beutel entnommen.
Zum Transport des Fertigungsgutes durch die Stationen dient eine Transportscheibe 1, welche in üblicher Weise durch einen nicht gezeigten intermittierenden Antrieb, z.B.
ein Malteserkreuzgetriebe, in Pfeilrichtung P um die Achse der Welle 2 gedreht wird. Die hinter dieser Scheibe bzw.
einer parallel zur Scheibenebene angeordneten Lagerplatte 3 angeordneten Steuer- bzw. Antriebselemente für die einzelnen Funktionen sind an sich bekannt und deshalb nicht Gegenstand der Erfindung. Sie sind nur gezeigt, soweit es zum besseren Verständnis der einzelnen Vorgänge erforderlich erscheint.
Der von der Vorratsrolle 4 durch ein gezacktes Rad 5 abgezogene Etikettenstrang 6 wird zwischen die Trennmesser 7 geschoben, welche im Rhythmus der Maschine die einzelnen Etiketten 8 abtrennt; über den Trennmessern 7 ist eine Heftvorrichtung 9 angeordnet, welche den Haltefaden 10, der zwischen Heftvorrichtung und dem Etikett mitläuft, an das Etikett 8 anheftet. Das vor Beginn der Inbetriebnahme der Maschine zu einem Transporthebel 11 von Hand geführte Etikett mit Faden wird bei laufender Maschine durch den oszillierenden Hebel 11 entlang einer Führungsbahn 12 zu einer Halteklammer 131 geführt, welche aus den beiden Klammerschenkeln 14 und 15 besteht und die jeder Station zugeordnet ist. Diese weiteren Klammern sind entsprechend ihrer jeweiligen Lage mit 13II, 13III und 131V bezeichnet.
Die Funktion des Transporthebels 11 kann z.B. in der Weise gesteuert werden, dass, wie in Fig. 9 gezeigt, seine hin und her gehende Bewegung durch einen Steuernocken 16 bewirkt wird, der einen mit dem Transporthebel 11 verbundenen Hebel 17 gegen Federwirkung im Maschinenrhythmus bewegt. Die dabei gleichzeitig erforderliche Erfassung und Freigabe des Etiketts 8 wird durch einen weiteren Hebel 18 über eine Stange 19 bewirkt, deren Bewegungen durch den Nocken 20 über Hebel 20' gesteuert werden.
Der Transporthebel 11 schiebt das Etikett mit Faden in eine Tasche 24 des Klammerschenkels 14 und bewegt sich dann leer zurück. Bei der Transportbewegung des Hebels 11 wird auch der Faden 10 nachgezogen, wobei das neu abgetrennte Etikett bis zu einer Stelle nachgeholt wird, wo es vom Transporthebel bei seinem nächsten Transporthub erfasst wird. Damit bei der anschliessenden Drehung der Transportscheibe 1 das nachfolgende Etikett nicht über den Faden 10 mitgezogen wird, erfolgt unmittelbar vor Beginn dieser Drehung die Trennung des Fadens durch die Schneidvorrichtung 21. Dadurch erhält jedes Etikett an seinem vorderen Ende ein Fadenstück 25, dessen Länge durch die geometrischen Maschinenverhältnisse bestimmbar ist (Fig. 2).
Dieses Fadenstück ist zunächst um das Etikett herumgelegt und wird beim Einschieben des Etiketts in den Klammerschenkel 14 in einem Schlitz 22 des Klammerschenkels 15 gefangen. Somit durchquert der am Etikett 8 hängende Faden mit seinem langen Ende den Raum zwischen den Klammerschenkeln 14 und 15. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ist der Schlitz 22 im Klammerschenkel 15 durch einen gesteuert verschiebbaren oder gefederten Fadenhalter 23 verschliessbar, damit das Fadenstück beim Weiterdrehen der Transportscheibe in dem Schlitz gehalten wird und trotzdem längsverschiebbar bleibt.
Im Klammerschenkel 14 ist auch die Einschiebeöffnung 24 für das Etikett 8 zu sehen (Fig. 3).
In den Fig. 2, 2a, 2b ist der weitere Ablauf beim Transport des Etiketts 8 mit dem Fadenstück 25 von der Station I zur Station II gezeigt.
Bei Beginn der Weiterbewegung der Transportscheibe 1 in Pfeilrichtung (Fig. 2) befindet sich das Fadenstück 25 im Schlitz 26 noch ausserhalb des Fadenhalters 23. Sobald beim Weiterdrehen der Faden sich tiefer in den Schlitz 26 gelegt hat (Fig. 2a), wird der Fadenhalter 23 eingeschoben, so dass sich nunmehr die Halteklammer öffnen kann (Fig. 2b), ohne dass der Faden 25 seine Halterung 22, 23 verlassen kann. Die beiden Klammerschenkel 14 und 15 können z.B.
über Zahnräder 26 zwangläufig gekoppelt sein, so dass die Betätigung des einen Schenkels eine Öffnung- bzw. Schliessbewegung der Klammer bewirkt. In Fig. 2b ist die Halteklammer völlig geöffnet.
Wenn bei diesem Zustand der Halteklammer 13 die Station II erreicht ist, erfolgt wieder ein kurzer Stillstand der Transportscheibe, wobei dann die Halteklammer 131V (Fig. 1) die Station I erreicht hat, in welcher die schon beschriebene Verbindung von Faden und Etikett erfolgt.
Gleichzeitig wird jetzt, wie in Fig. 4, 4a und 4b gezeigt ist, zwischen die geöffneten Klammerschenkel 14, 15 ein gefüllter und versiegelter Flachbeutel 30 eingeschoben. Dazu wird eine im Maschinenrhythmus gesteuerte Führungskammer 31 verwendet, deren eine Wand 32 den Faden 25 einbuchtet und die so weit eindringt (Fig. 4a), dass sich beim nachfolgenden Schliessen der Klammerschenkel 14, 15 das Etikett 8 im Bereich des oberen Siegelrandes des Beutels 30 befindet, wobei jedoch am Siegelrand des Beutels noch genügend Platz für das Anheften des Fadens verbleibt.
Anschliessend wird die Führungskammer 31 noch oben entfernt (Fig. 4b), wobei eine kleine gesteuerte Zange 33 vorgesehen ist, die den Beutel am unteren Rand festhält, so dass jetzt der vom Faden V-förmig umschlungene Beutel 30 mit dem Etikett 8 von den Klammerschenkeln 14, 15 gehalten wird.
Nach diesen Vorgängen wird die Transportscheibe wieder um 900 weitergedreht, bis die Station III erreicht ist. Diese Stellung ist in den Fig. 6, 6a, 6b gezeigt. Dabei ist der Beutelrand 34 mit Etikett und Faden eingeklemmt zwischen die beiden Schenkel 14 und 15, wobei das über das Etikett 8 hinausstehende Fadenstück 35 etwa bis zur oberen Beutelkante reicht, während das andere Fadenende 36 den Beutelrand 34 etwa um 2 cm übersteht.
Das in der Station III vorgesehene Anheften des Fadens 25, 36 durch die Heftvorrichtung 37 geschieht auf folgende Weise:
Zunächst wird ein gesteuerter Umschlagfinger 38 von aussen in Pfeilrichtung R bis über den Beutelrand 34 zugestellt und darauf tangential zum Drehkreis der Transportscheibe in Pfeilrichtung T bewegt, wodurch das Fadenende 36 etwa rechtwinklig um den Beutelrand 34 gelegt wird (Fig. 6a). Nun schiebt sich die Heftyorrichtung 37 über den Beutelrand (Fig. 6b), so dass das Fadenende 36 vollends um den Beutelrand geschlungen wird. In dieser Stellung stösst die Heftvorrichtung 37 eine Heftklammer 39 durch den Beutelrand 34, wodurch der Faden 36 angeheftet wird.
Ausserdem umfasst die Klammer 39 mit einem Schenkel 40 noch das über das Etikett 8 hinausragende Fadenstück 35, das jedoch nicht so stark anzudrücken ist, wie der Faden 36 durch den anderen Schenkel 41. Damit entsteht die in Fig. 7 dargestellte Heftung, bei welcher der Haltefaden 25 mit seinem über den Beutelrand geschlungenen Ende 36 am Beutelrand 34 befestigt ist, wobei mit derselben Klammer 39 auch das freie Fadenende 35 des Etiketts 8 am Beutel leicht ausziehbar angebracht ist.
Nach dem Anheftvorgang dreht sich die Transportscheibe 1 um 900 weiter zur Station IV, wobei gleichzeitig auch die anderen Stationen zur Durchführung der beschriebenen Vorgänge um eine Station weiterrücken. Der etikettierte Beutel wird in der Station IV (Fig. 8) durch Öffnen der Klammerschenkel 14, 15 freigegeben, so dass er durch eine Zange 42 erfasst und aus dem Transportweg herausgenommen werden kann. Die Zangenschenkel 43 und 44 sind durch Nocken 45 und 46 über Hebel 47 und 48 gesteuert.
Erstere erfassen den Beutel samt Faden und Etikett, wobei der Faden aus der Öse 22 und das Etikett 8 aus seiner Tasche 34 im Klammerschenkel 14 gezogen wird (siehe z.B.
Fig. 3). Der Beutel kann nun in bekannter Weise über ein Förderband oder unmittelbar zur Kartoniereinrichtung, Umbeutelstation oder sonstige Arbeitsstationen weitergegeben werden.
Nach dem gleichen Prinzip wie soeben für einfache, mit Siegelrand versehene Beutel beschrieben wurde, lässt sich die Etikettierung auch bei Doppelkammerbeuteln mit Bodenfalzung durchführen. Dabei werden die Stationen II und III dazu benützt, um aus dem einlaufenden Folienschlauch den Beutel zu formen und zu verschliessen. Dies geschieht mit den in den Fig. 8 bis 15a gezeigten Mitteln.
Wie aus Fig. 8 hervorgeht, wird in der Station II zwischen zwei Transportschritten ein mit Füllgut versehender Folienschlauch 49 tangential auf die Transportscheibe 1 gebracht, wobei die Schenkel 14 und 15 der Halteklammer geöffnet sind. Wie schon beschrieben und gezeigt wurde, hält dabei der Klammerschenkel 15 den Haltefaden 25 und der Schenkel 14 das Etikett 8. Die Transportscheibe 1 ist zur Bildung der Bodenfalte mit Einschnitten 51 und einer Erhöhung 52 versehen. In diese wird der durch eine Schneidvorrichtung 53 abgetrennt Schlauchabschnitt 50 durch einen entsprechend geformten Stempel 54 eingedrückt, wobei anschliessend die Klammerschenkel 14, 15 hochgeschlagen werden. Dabei legt sich der Faden 25 um den Beutel, wie dies z.B. in Fig. 6 gezeigt ist.
Da die Abwicklung des Fadens um den Beutel länger ist als in der gestreckten Lage vom Halteschlitz 22 bis zur Etikettentasche 24 (vgl. Fig. 4), so wird beim Hochschlagen der fehlende Faden durch den Schlitz 22 hindurch nachgezogen und legt sich dadurch straff um den Beutel.
Zur Weiterbearbeitung des Beutels wird anschliessend die Transportscheibe 1 um 900 weitergedreht, so dass der halbfertige Beutel mit Faden und Etikett in die Station III gelangt. Hier erfolgt die Formung und das Verschliessen des Beutelkopfes sowie das Anheften des Haltefadens an den Beutel.
In Fig. 11 bis 11d sind diese Vorgänge dargestellt, wobei zur besseren Übersicht der Beutel und der Haltefaden nicht gezeigt sind. Am Klammerschenkel 14 ist ein Formstück angebracht, an welchem der Beutel mit seinem oberen Teil anliegt. Ausserdem sind zwei seitliche Falzbleche 56, 57 vorgesehen, deren Bewegung mit den in Fig. 10 gezeigten Mitteln gesteuert wird. Der Bewegungsablauf der Falzbleche 56, 57 ist aus den Fig. 11, 11a und 11b zu entnehmen. Dabei führen die Falzbleche zunächst eine Bewegung in Pfeilrichtung D aus und falten dabei die oberen Schultern 58 (Fig. 12) des Beutels 60 rechtwinklig nach vorne über die Kanten des Formstückes 55.
Aus der Lage nach Fig. 11 a werden die Falzbleche 56, 57 in Pfeilrichtung E gegeneinander in die Lage nach Fig. 1 1b bewegt, so dass die Beutelschultern völlig umgefalzt werden (Fig. 13, 13a). Der so gebildete Kopfteil 61 des Beutels wird dann durch ein weiteres Falzblech 62 (Fig. 11c), welches sich in Pfeilrichtung F bewegt, über die obere Kante der beiden Falzbleche 56, 57 um 900 nach vorne gebogen (Fig. 11d sowie Fig. 14 und 14a).
Um diese Vorgänge zu steuern, werden die in Fig. 9 und 10 gezeigten Steuermittel verwendet. In einer Welle 63 ist ein Stössel 64 axial beweglich geführt, welcher mit seinem einen Ende den um die Achse 65 schwenkbaren Arm 66 be tätig, der durch eine Verzahnung 67 mit einem weiteren Schwenkarm 68 gekoppelt ist, welcher um die Achse 69 schwenkbar ist. Diese Arme tragen die Falzbleche 56 und 57, deren durch Pfeile E angedeuteten Bewegungen die Falz- bleche 56, 57 zusammen- bzw. auseinanderführen. Ferner ist die Welle 63 mit einer Platte 79 versehen, in welcher die Achsen 65 und 69 befestigt sind. Dadurch können bei Drehung der Welle 63 die Arme 66, 68 mit den Falzblechen 56, 57 die in Fig. 11 mit D bezeichnete Falzbewegung über das in Fig. 10 nicht gezeigte Formstück ausführen.
Diese wird gesteuert durch einen Nocken 70, dessen Steuerbewegungen über einen Hebel 71 auf die Welle 63 übertragen werden.
Für die Steuerung der Armbewegungen (Pfeil E) bzw.
des Stössels 64 dient ein Nocken 72. Die beiden Nocken 70 und 72 sind über ein Winkelgetriebe 73 zwangläufig antriebsverbunden.
Auf der Welle 74 des Nockens 70 sitzt ein weiterer Nocken 75, welcher seine Steuerbewegungen über den Hebel 76 auf die Welle 77 überträgt. An dieser ist der Hebel 78 befestigt, der das Falzblech 62 trägt, dessen gesteuerte Bewegungen in Pfeilrichtung F anhand der Fig. 11c und 11d erläutert sind.
Fig. 9 zeigt die Anordnung der bei Fig. 10 beschriebenen Teile in Station III, wobei die Heftvorrichtung 80 zum Anheften des Fadens an den Beutel dient.
Wenn der Beutel 60 die in Fig. 14, 14a gezeigte Form erhalten hat, schiebt sich die gesteuerte Heftvorrichtung 80 mit einem Schlitz 81 über den Beutelkopf und bringt den oberen Rand 82 mit dem Fadenstück 36 in die bei Fig. 15 gezeigte Verschlusslage, wobei das Etikett 8 unter den Rand 82 zu liegen kommt. Anschliessend erfolgt der Heftvorgang, wobei die Heftklammer 86 durch das gefalzte Kopfteil 61 des Beutels gestossen wird. Es ist dabei für die Weiterbearbeitung nicht notwendig, das Etikett - wie bei Fig. 7 - mit seinem Fadenende an den Beutel anzuheften. Dieses Fadenstück kann also um den Rand des Etiketts umgeschlagen werden, wodurch sich die Verbindung Faden-Etikett verbessert.
Dieser Fadenumschlag kann an der Etikettierstation I durch die in Fig. 16, 17, 18 gezeigte Vorrichtung vorgenommen werden. Hier wird nach dem Abtrennen vom Strang 6 das Etikett durch eines der Trennmesser 7 vor die Heftvorrichtung 9 geschoben (Pfeile G, H). Hinter dem Faden 10, welcher zwischen dem Heftkopf und dem Etikett durchläuft, befindet sich ein Umschlagsporn 83, in dessen Öse 87 der Faden geführt ist. Der Sporn 83 schlägt den Faden 10 um den Rand des Etiketts 8 herum (Fig. 17). Darauf erfolgt die Anheftung des Fadens auf beiden Seiten des Etiketts, dieses bewegt sich dann sofort wieder in seine Ausgangslage Fig. 18 zurück, noch bevor ein neues Etikett abgetrennt und hochgeschoben wird.
Nach der oben beschriebenen Formung und Verschlussbildung des Beutelkopfes mit Anheften des Fadens wird der fertige Beutel durch Drehen der Transportscheibe zu Station IV gebracht. Dort wird der Beutel samt Etikett durch eine Zange (vgl. Fig. 8) erfasst und nach Öffnen der Halteklammer 14, 15 aus dieser herausgenommen. An der Stelle, wo die Zange durch den Beutelkopfverschluss hindurch muss, ist das Formstück 55 ausgespart. Diese Aussparung ist so bemessen, dass auch noch das Etikett von der Zange erfasst und aus seiner Tasche 25 gezogen werden kann.
Die Steuerung der von den Schenkeln 14, 15 der Halteklammern auszuführenden Bewegung erfolgt, wie in Fig. 8 gezeigt ist, durch eine zur Transportscheibe 1 gleichachsige Nockenscheibe 84, an deren Steuerrad jeweils ein Tasthebel 85 jeder Halteklammer anliegt. Dieser führt bei Drehung der Transportscheibe entsprechende Schwenkbewegungen aus, die auf den Klammerschenkel 15 und von diesem auch (über die Verzahnung 26, Fig. 2) auf den Schenkel 14 übertragen werden.
Nach Fig. 19 besteht die zusätzliche Vorrichtung im wesentlichen aus einem Drehkopf 150 für das Etikett 8, welcher an einer ortsfest gelagerten Welle 151 angebracht ist und welcher einen Aufnahmeraum 152 für das Etikett besitzt.
Die Welle 151 ist mit einem Hebel 153 versehen, welcher z.B. durch eine Kurvenscheibe 154 im Maschinentakt hin und her gesteuert wird und dabei durch Schwenkbewegungen um 900 den Drehkopf in die beiden gezeichneten Lagen a und b bringt.
In der Ebene der Lage b des Drehkopfes ist ein Stössel 155 linear beweglich geführt, der ebenfalls durch eine gesteuerte, nicht gezeigte Kurvenscheibe oder über ein Hebelgestänge im Maschinentakt hin und her bewegt wird.
Ausserdem ist eine Schere 156 vorgesehen, die gesteuert einschwenkbar ist und zum Abschneiden des Haltefadens an der aus Fig. 20 ersichtlichen Stelle dient.
Mit 14 und 15 sind die beiden Schenkel der auf der Transportscheibe angebrachten Halteklammer 13 bezeichnet, wobei der Schenkel 14 mit einer Aufnahmetasche für das Etikett 8 und der Schenkel 15 mit einem Schlitz 22 sowie dem gesteuerten Fadenhalter 23 versehen ist.
Die Zufuhr des Etiketts erfolgt über einen Führungskanal 157, mittels Transportklinken 158, für deren Bewegungsbahn c die Kanalwand mit einer Öffnung 159 versehen ist. Die Transportidinken 158 sind in einer, nicht gezeigten, Längsführung geführt und im Maschinentakt angetrieben.
Auch die Steuerung der Ausschwenkbewegung der Klinke erfolgt über an sich bekannte Mittel, z.B. über einen Schlepphebel 160, der über eine Achse 161 an der Klinke angelenkt ist. Der Schlepphebel 160 wird in bekannter Art z. B.
durch ein gesteuertes Leitlineal 162 in entsprechender Weise bewegt.
Seitlich vom Führungskanal 157 sind zwei Fadenzangen 163, 164 auf Achsen 165 schwenkbar gelagert. Sie werden über Hebel 163', 164' je durch eine Kurvenscheibe 166, 167 gesteuert, wobei diese Scheiben nur mit der halben Maschinendrehzahl umlaufen und die Zangen im Gegentakt bewegen. Die Bewegungsbahnen der Zangen 163, 164 sind so ausgelegt, dass sie sich bei der Bewegung nicht berühren. Zu diesem Zweck können die Zangen z.B. quer zu ihrer Betätigungsebene an den Hebeln 163', 164' wegklappbar angebracht sein, wobei sie durch Federn in die Fadenebene gezogen und durch eine ortsfeste Steuerkurve an der Stelle ihrer Begegnung zur Vermeidung eines Zusammenstosses aus die ser Ebene zwangläufig herausgeführt werden.
Damit die Zangen den Faden im Führungskanal 157 erfassen können, ist dieser mit einer seitlichen Öffnung;l68 versehen.
Die Vorrichtung ist in Fig. 19 in einem Zustand gezeigt, bei welchem das Etikett 8 mit angeheftetem Haltefaden 25 soeben in den Führungskanal 157 eingeschoben worden ist.
Der Faden 25 wird von der Zange 163 erfasst und aus dem Führungskanal 157 gezogen, während das Etikett 8 durch die Klinke 158 in den Aufnahmeraum 152 des Drehkopfes 150 geschoben wird.
Wie aus Fig. 20 hervorgeht, hat das nachfolgende Etikett die Bereitstellung B erreicht, wenn das vorhergehende Etikett im Drehkopf 150 angekommen ist und die Fadenzange 163 den Faden erfasst und ausgezogen hat. Dabei wird der Faden durch die Schere 156 getrennt.
Anschliessend wird der Drehkopf 150 um 900 in die Lage nach Fig. 21 gedreht, wobei der Faden noch von der Zange 164 gehalten wird. Unmittelbar darauf gibt diese den Faden frei, und der Stössel 155 schiebt das Etikett mit Faden zwischen die Schenkel 14 und 15 der Halteklammer 13, wobei das Etikett von der Aufnahmetasche und der Faden vom Fadenhalter 23 im Schlitz 22 gehalten wird (Fig. 22).
Nachdem der Stössel 155 wieder in seine Ausgangsstellung zurückgestellt ist, wird auch der Drehkopf wieder in seine Aufnahmestellung zurückbewegt, wobei der neue Etiketten-Transport schon beginnen kann, solange der Drehkopf 155 seine Endstellung noch nicht erreicht hat.
Die angestrebte Drehung des Etiketts um etwa 900 könnte auch dadurch erreicht werden, dass der Führungskanal 157 sich in Richtung auf den Stössel 155 in einem Bogen um etwa 900 fortsetzt. Das Etikett wird dann in der beschriebenen Weise durch den Stössel in die Klammer 13 ein geschoben, wobei diese Bewegung durch eine Weiche umgesteuert wird.
Bei der beschriebenen Maschine ist jedoch die Anzahl der Einzelaggregate und deren Bewegungsorgane im Verhältnis zu den bekannten Maschinen verringert. Ferner ist der vom Werkstück durchlaufende Fertigungsweg kürzer bzw. gün stiger. Dabei weist das Erzeugnis trotzdem die in neuerer Zeit verlangten Eigenschaften auf, also insbesondere ist der Haltefaden um den Beutel und das Etikett geschlungen und letzteres leicht abziehbar mit dem Beutel verbunden. Aus serdem können in der Maschine sowohl Einfachbeutel mit
Siegelrändern, als auch, ohne das Grundprinzip der Fertigung zu verlassen, Doppelkammerfaltbeutel mit gefalztem Verschluss verarbeitet werden. Schliesslich ist das Funk tionsprinzip der Maschine auch für Mehrfachmaschinen, also für Duplex-, Triplex- usw., geeignet.
Die einzelnen Aggregate in den Arbeitsstationen sowie der Transportweg sind so ausgestaltet, dass für bestimmte Arbeitsvorgänge, welche in bekannten Maschinen eigene Arbeitsstationen mit Haltezeiten benötigen, keine Stationen mehr notwendig sind oder dass nach Möglichkeit in einer Station mehrere Funktionen ausgeübt werden, so dass zugunsten eines kurzen Transportweges nur wenige Arbeitsstationen zur Durchführung des Fertigungsprogrammes erforderlich sind.
Machine for equipping tea bags with labels and holding threads
The present invention relates to a machine for equipping tea bags with a label and holding thread, with devices operating in the machine rhythm for entering the filled bags or the bag material and the labels into the machine, as well as for removing the finished bags from the machine The goods to be produced are transported through the individual work stations with a means of transport in a path that returns to itself.
The problem with machines of this type is to coordinate the various functions in a machine unit in such a way that the cost of manufacturing and operating the machine is in an acceptable relationship to the output that can be achieved.
In order to meet this basic requirement, numerous embodiments of machines of the type mentioned above have been proposed, which mostly differ from one another in the design of the individual working units. In principle, these machines have one or more revolving transport disks on which the work stations are arranged and, if necessary, transfer elements are provided that pass the workpiece on from one transport disk to the next.
The invention is characterized in that a retaining clip is arranged for each work station on the transport means, the opening and closing movements of which can be controlled in the rhythm of the machine and whose one leg has a pocket for receiving the label provided with a thread, while the other Leg has a slot with a spring-loaded or controlled thread holder, and that a transport lever is provided which pushes the label provided with the retaining thread in the first station along a guide into the pocket such that one end of the thread is caught by the slot.
The inventive design and arrangement of the retaining clips makes it possible to arrange the label equipped with the thread in station I and the free thread end in the individual work steps at the right time and in the appropriate position during the entire production process in the individual workstations, without as with known machines, special additional equipment would be necessary.
Advantageously, the retaining clips can also perform a further function in that a device for bag feeding is provided between the clip legs in the second station when the retaining clip is open, the thread being looped around the bag by a closing movement of the clip legs. Furthermore, in the second station for inserting the filled and closed flat bag between the retaining clip legs, a guide chamber can be provided which is radially movable for the transport means, preferably a transport disk, and contains the bag . is tightened.
It is useful to provide controlled holding tongs which hold the bag with the thread looped over it when the guide chamber is pulled out, while the label remains in the bag. With this device, the guide chamber can be removed very quickly.
The arrangement and design of the manufacturing means resulting from the above suggestions shows that more than two work steps are carried out in the first and second stations, so that in these two stations the essential preparatory functions for equipping the bag with thread and label are already performed are feasible in the desired manner.
Since the most important functional units of the machine can be arranged on the means of transport, the result is a design in which the individual parts are accessible from all sides, which is of great advantage for the maintenance of the machine. In addition, by lengthening the drive and control shafts, multiple units (duplex, triplex) arranged one behind the other can be formed, whereby it should also be mentioned that various machine components could be simplified even further if a multiple arrangement was dispensed with.
For reasons of better handling of the tea bag, it is advantageous to provide a holding thread which is at least extended by the length of the label. This can be achieved by an additional device in which a device is provided at the end of the guideway for the label and in front of the retaining clip, into which the label with thread can be inserted and which causes the label to rotate so that the thread moves according to the Angle of rotation around the label, a controlled ram being provided which then pushes the label into the retaining clip. This device can consist of a rotary head connected to a shaft which e.g.
from a cam in the machine cycle over a certain angle of rotation, e.g. about 90, rotated back and forth.
An exemplary embodiment of the machine is described below. Show it:
1 shows an arrangement diagram of the workstations,
Fig. 2 shows the design and function of the label holder 2a, 2b and thread guide,
3 shows the head piece of the retaining clip in cross section (thread holder),
4, 4a, 4b the detection of the bag in station II,
Fig. 5 the holding forceps for the bag,
6, 6a, 6b the attachment of the thread ends to the bag,
7 shows the finished bag with label,
8 shows an arrangement diagram of the work stations for the production of double-chamber bags,
9 is a view of the fittings for the bag head in station III,
10 the control of the fittings,
Fig. 11, 11a, lib, 11c, lid the individual work steps of the molding process,
12 shows a double chamber bag with a label,
FIG. 12a shows the side view of FIG. 12,
Fig.
13 the bag with folded shoulders,
FIG. 13a shows the side view of FIG. 13,
14 shows the bag with the head piece turned over,
FIG. 14a shows the side view of FIG. 14,
15 shows the bag with the head piece attached,
15a shows the side view of FIG. 15 (in section),
16 shows a specially designed device for looping around the label,
FIG. 17 shows the device according to FIG. 16 during the stapling process,
18 shows the device according to FIG. 16 after the stapling process,
19 to 22 the individual functional steps of the device for extending the thread.
During the production process, the label or the bag is passed through stations I, II, III and 1V, the following functions, indicated in FIG. 1, taking place in these stations:
In station I the label is connected to the holding thread,
The bag or the bag tube is fed into station II,
In station III the bag is provided with thread and label,
The finished bag is removed in station IV.
A transport disk 1 is used to transport the product through the stations, which is usually driven by an intermittent drive, not shown, e.g.
a Maltese cross gear is rotated in the direction of arrow P around the axis of shaft 2. Behind this pane or
a bearing plate 3 arranged parallel to the plane of the disk, control or drive elements for the individual functions are known per se and are therefore not the subject of the invention. They are only shown insofar as it appears necessary for a better understanding of the individual processes.
The label strand 6 drawn off from the supply roll 4 by a serrated wheel 5 is pushed between the cutting knife 7, which cuts the individual labels 8 at the rhythm of the machine; A stapling device 9 is arranged above the separating knives 7, which attaches the holding thread 10, which runs along between the stapling device and the label, to the label 8. The label with thread, which is manually guided to a transport lever 11 before the machine is started, is guided by the oscillating lever 11 along a guide track 12 to a retaining clip 131, which consists of the two clip legs 14 and 15 and which are assigned to each station is. These further brackets are labeled 13II, 13III and 131V according to their respective position.
The function of the transport lever 11 can e.g. can be controlled in such a way that, as shown in FIG. 9, its reciprocating movement is caused by a control cam 16 which moves a lever 17 connected to the transport lever 11 against spring action in the rhythm of the machine. The simultaneously required detection and release of the label 8 is brought about by a further lever 18 via a rod 19, the movements of which are controlled by the cam 20 via lever 20 '.
The transport lever 11 pushes the label with thread into a pocket 24 of the clip leg 14 and then moves back empty. During the transport movement of the lever 11, the thread 10 is also drawn, the newly severed label being fetched up to a point where it is grasped by the transport lever on its next transport stroke. So that the following label is not dragged over the thread 10 during the subsequent rotation of the transport disk 1, the thread is separated by the cutting device 21 immediately before the start of this rotation. As a result, each label receives a thread piece 25 at its front end, the length of which is determined by the geometric machine conditions can be determined (Fig. 2).
This piece of thread is first placed around the label and is caught in a slot 22 of the clamp leg 15 when the label is pushed into the clamp leg 14. Thus, the long end of the thread hanging on the label 8 traverses the space between the clip legs 14 and 15. As can be seen from Fig. 3, the slot 22 in the clip leg 15 can be closed by a controlled displaceable or spring-loaded thread holder 23 so that the piece of thread continues to rotate the transport disc is held in the slot and still remains longitudinally displaceable.
The insertion opening 24 for the label 8 can also be seen in the clamp leg 14 (FIG. 3).
In FIGS. 2, 2a, 2b, the further course of the transport of the label 8 with the piece of thread 25 from station I to station II is shown.
At the beginning of the further movement of the transport disk 1 in the direction of the arrow (Fig. 2), the piece of thread 25 is in the slot 26 still outside the thread holder 23. As soon as the thread has moved deeper into the slot 26 (Fig. 2a), the thread holder becomes 23 so that the retaining clip can now open (FIG. 2b) without the thread 25 being able to leave its holder 22, 23. The two clamp legs 14 and 15 can e.g.
be necessarily coupled via gears 26, so that the actuation of one leg causes an opening or closing movement of the clamp. In Fig. 2b the retaining clip is fully open.
When station II is reached in this state of the retaining clip 13, the transport disk comes to a short standstill again, the retaining clip 131V (FIG. 1) then having reached station I, in which the already described connection of thread and label takes place.
At the same time, as shown in FIGS. 4, 4a and 4b, a filled and sealed flat bag 30 is inserted between the opened clamp legs 14, 15. For this purpose, a guide chamber 31 controlled in the machine rhythm is used, one wall 32 of which indented the thread 25 and which penetrates so far (FIG. 4a) that when the clamp legs 14, 15 are subsequently closed, the label 8 is in the area of the upper sealing edge of the bag 30 is located, but there is still enough space left on the sealing edge of the bag for the thread to be attached.
The guide chamber 31 is then removed at the top (FIG. 4b), small controlled pliers 33 being provided which hold the bag at the lower edge, so that now the bag 30 with the label 8 wrapped around by the thread V-shaped from the clamp legs 14, 15 is held.
After these processes, the transport disc is rotated further by 900 until station III is reached. This position is shown in FIGS. 6, 6a, 6b. The edge of the bag 34 with label and thread is clamped between the two legs 14 and 15, the piece of thread 35 protruding beyond the label 8 extends approximately to the upper edge of the bag, while the other end of the thread 36 protrudes from the edge of the bag 34 by about 2 cm.
The fastening of the thread 25, 36 provided in station III by the fastening device 37 takes place in the following way:
First, a controlled turning finger 38 is fed from the outside in the direction of arrow R to over the edge of the bag 34 and then moved tangentially to the circle of rotation of the transport disk in the direction of arrow T, whereby the thread end 36 is placed approximately at right angles around the edge of the bag 34 (FIG. 6a). The stapling device 37 now slides over the edge of the bag (FIG. 6b), so that the thread end 36 is completely looped around the edge of the bag. In this position the stapling device 37 pushes a staple 39 through the edge of the bag 34, whereby the thread 36 is attached.
In addition, the clip 39 with one leg 40 also includes the piece of thread 35 protruding beyond the label 8, which, however, does not have to be pressed as hard as the thread 36 through the other leg 41. This creates the stitching shown in FIG. 7, in which the Holding thread 25 is fastened with its end 36 looped over the edge of the bag on the edge of the bag 34, the free thread end 35 of the label 8 also being attached to the bag so that it can be easily pulled out with the same clamp 39.
After the tacking process, the transport disk 1 rotates further by 900 to station IV, and at the same time the other stations also move one station further to carry out the processes described. The labeled bag is released in station IV (FIG. 8) by opening the clamp legs 14, 15 so that it can be grasped by a pair of pliers 42 and removed from the transport path. The pliers legs 43 and 44 are controlled by cams 45 and 46 via levers 47 and 48.
The former grasp the bag including the thread and label, the thread being pulled out of the eyelet 22 and the label 8 being pulled out of its pocket 34 in the clip leg 14 (see e.g.
Fig. 3). The bag can now be passed on in a known manner via a conveyor belt or directly to the cartoning device, bag changing station or other work stations.
The same principle as has just been described for simple bags with a sealed edge can also be used for labeling double-chamber bags with a bottom fold. Stations II and III are used to form the bag from the incoming film tube and to close it. This is done with the means shown in FIGS. 8 to 15a.
As can be seen from FIG. 8, in the station II between two transport steps, a film tube 49 provided with filling material is brought tangentially onto the transport disk 1, the legs 14 and 15 of the retaining clip being opened. As already described and shown, the clamp leg 15 holds the retaining thread 25 and the leg 14 holds the label 8. The transport disk 1 is provided with incisions 51 and an elevation 52 to form the bottom fold. The hose section 50 separated by a cutting device 53 is pressed into this by a correspondingly shaped punch 54, with the clamp legs 14, 15 then being turned up. The thread 25 is wrapped around the bag, as shown e.g. is shown in FIG.
Since the development of the thread around the bag is longer than in the stretched position from the holding slot 22 to the label pocket 24 (see. Fig. 4), the missing thread is pulled through the slot 22 when you turn it up and thereby wraps itself tightly around the Bag.
For further processing of the bag, the transport disk 1 is then rotated further by 900 so that the half-finished bag with thread and label arrives at station III. This is where the head of the bag is shaped and closed, and the holding thread is attached to the bag.
These processes are shown in FIGS. 11 to 11d, the bag and the retaining thread not being shown for a better overview. A shaped piece is attached to the clamp leg 14, on which the bag rests with its upper part. In addition, two lateral folding plates 56, 57 are provided, the movement of which is controlled by the means shown in FIG. The sequence of movements of the folding plates 56, 57 can be seen in FIGS. 11, 11a and 11b. The folding plates initially move in the direction of arrow D and, in the process, fold the upper shoulders 58 (FIG. 12) of the bag 60 forward at right angles over the edges of the molded piece 55.
From the position according to FIG. 11 a, the folding plates 56, 57 are moved against one another in the direction of arrow E into the position according to FIG. 11 b, so that the bag shoulders are completely folded over (FIGS. 13, 13 a). The thus formed head part 61 of the bag is then bent forward by 900 over the upper edge of the two folding plates 56, 57 by a further folding plate 62 (Fig. 11c), which moves in the direction of arrow F (Fig. 11d and Fig. 14 and 14a).
To control these operations, the control means shown in Figs. 9 and 10 are used. In a shaft 63, a plunger 64 is axially movably guided, one end of which is the arm 66 which is pivotable about the axis 65 and which is coupled by a toothing 67 to another pivot arm 68 which is pivotable about the axis 69. These arms carry the folding plates 56 and 57, the movements of which, indicated by arrows E, bring the folding plates 56, 57 together or apart. Furthermore, the shaft 63 is provided with a plate 79 in which the axes 65 and 69 are attached. As a result, when the shaft 63 rotates, the arms 66, 68 with the folding plates 56, 57 can execute the folding movement, denoted by D in FIG. 11, via the shaped piece not shown in FIG. 10.
This is controlled by a cam 70, the control movements of which are transmitted to the shaft 63 via a lever 71.
To control the arm movements (arrow E) or
A cam 72 is used for the tappet 64. The two cams 70 and 72 are inevitably drive-connected via an angular gear 73.
Another cam 75 sits on the shaft 74 of the cam 70 and transmits its control movements to the shaft 77 via the lever 76. The lever 78, which carries the folding plate 62, whose controlled movements in the direction of arrow F are explained with reference to FIGS. 11c and 11d, is fastened to this.
FIG. 9 shows the arrangement of the parts described in FIG. 10 in station III, the stapling device 80 serving to attach the thread to the bag.
When the bag 60 has received the shape shown in FIGS. 14, 14a, the controlled stapling device 80 slides with a slot 81 over the bag head and brings the upper edge 82 with the piece of thread 36 into the closure position shown in FIG Label 8 comes to rest under the edge 82. The stapling process then takes place, the staple 86 being pushed through the folded head part 61 of the bag. It is not necessary for further processing to attach the label - as in FIG. 7 - to the bag with its thread end. This piece of thread can therefore be folded over around the edge of the label, which improves the connection between the thread and the label.
This thread reversal can be carried out at the labeling station I using the device shown in FIGS. 16, 17, 18. Here, after being severed from the strand 6, the label is pushed by one of the severing knives 7 in front of the stapling device 9 (arrows G, H). Behind the thread 10, which runs through between the stitching head and the label, there is an envelope spur 83, in whose eye 87 the thread is guided. The spur 83 wraps the thread 10 around the edge of the label 8 (FIG. 17). The thread is then attached to both sides of the label, which then immediately moves back into its starting position, FIG. 18, before a new label is cut off and pushed up.
After the above-described shaping and closing of the bag head with the attachment of the thread, the finished bag is brought to station IV by turning the transport disk. There the bag including the label is grasped by a pair of pliers (see FIG. 8) and removed from the retaining clip 14, 15 after it has been opened. The shaped piece 55 is cut out at the point where the pliers have to pass through the bag head closure. This recess is dimensioned such that the label can also be grasped by the pliers and pulled out of its pocket 25.
The movement to be carried out by the legs 14, 15 of the retaining clips is controlled, as shown in FIG. 8, by a cam disk 84 coaxial with the transport disk 1, on the steering wheel of which a feeler lever 85 of each retaining clip rests. When the transport disk rotates, the latter executes corresponding pivoting movements which are transmitted to the clamp limb 15 and from this also (via the toothing 26, FIG. 2) to the limb 14.
According to FIG. 19, the additional device consists essentially of a rotary head 150 for the label 8, which is attached to a stationary shaft 151 and which has a receiving space 152 for the label.
The shaft 151 is provided with a lever 153 which e.g. is controlled back and forth in the machine cycle by a cam disk 154 and thereby brings the rotary head into the two positions shown a and b by pivoting movements by 900.
In the plane of position b of the rotary head, a ram 155 is guided so as to be linearly movable, which is also moved back and forth in the machine cycle by a controlled cam disk (not shown) or via a lever linkage.
In addition, a pair of scissors 156 is provided, which can be swiveled in in a controlled manner and is used to cut off the retaining thread at the point shown in FIG.
The two legs of the retaining clip 13 attached to the transport disk are denoted by 14 and 15, the leg 14 being provided with a receiving pocket for the label 8 and the leg 15 with a slot 22 and the controlled thread holder 23.
The label is fed in via a guide channel 157, by means of transport pawls 158, for whose movement path c the channel wall is provided with an opening 159. The transport fingers 158 are guided in a longitudinal guide, not shown, and are driven in time with the machine.
The pivoting movement of the pawl is also controlled by means known per se, e.g. via a rocker arm 160 which is articulated on the pawl via an axle 161. The rocker arm 160 is in a known manner, for. B.
moved by a controlled ruler 162 in a corresponding manner.
To the side of the guide channel 157, two thread tongs 163, 164 are pivotably mounted on axles 165. They are controlled via levers 163 ', 164' each by a cam disk 166, 167, these disks only rotating at half the machine speed and moving the tongs in push-pull. The movement paths of the tongs 163, 164 are designed so that they do not touch during the movement. For this purpose the tongs can e.g. transversely to their operating plane on the levers 163 ', 164' can be folded away, being drawn into the thread plane by springs and inevitably guided out of this plane by a fixed cam at the point where they meet to avoid a collision.
So that the tongs can grasp the thread in the guide channel 157, the latter is provided with a lateral opening; 168.
The device is shown in FIG. 19 in a state in which the label 8 with the holding thread 25 attached has just been pushed into the guide channel 157.
The thread 25 is grasped by the pliers 163 and pulled out of the guide channel 157, while the label 8 is pushed by the pawl 158 into the receiving space 152 of the rotary head 150.
As can be seen from FIG. 20, the following label has reached preparation B when the previous label has arrived in the rotary head 150 and the thread tongs 163 has grasped and pulled out the thread. The thread is cut by the scissors 156.
The rotary head 150 is then rotated by 900 into the position according to FIG. 21, the thread still being held by the pliers 164. Immediately thereafter, this releases the thread, and the plunger 155 pushes the label with the thread between the legs 14 and 15 of the retaining clip 13, the label being held by the receiving pocket and the thread by the thread holder 23 in the slot 22 (FIG. 22).
After the ram 155 has been returned to its starting position, the rotary head is also moved back into its receiving position, the new label transport being able to begin as long as the rotary head 155 has not yet reached its end position.
The desired rotation of the label by approximately 900 could also be achieved in that the guide channel 157 continues in an arc of approximately 900 in the direction of the plunger 155. The label is then pushed into the clamp 13 by the plunger in the manner described, this movement being reversed by a switch.
In the machine described, however, the number of individual units and their movement elements is reduced in relation to the known machines. Furthermore, the production path through which the workpiece travels is shorter or cheaper. The product still has the properties that have recently been demanded, that is to say in particular the retaining thread is looped around the bag and the label and the latter is connected to the bag in an easily removable manner. In addition, both single bags can be used in the machine
Sealed edges, as well as, without leaving the basic principle of production, double-chamber folding bags with a folded closure can be processed. Finally, the machine's functional principle is also suitable for multiple machines, i.e. for duplex, triplex, etc.
The individual units in the work stations as well as the transport route are designed in such a way that no more stations are necessary for certain work processes that require separate work stations with holding times in known machines or that, if possible, several functions are performed in one station, so that in favor of a short one Only a few workstations are required to carry out the production program.