Falschgezwirntes Garn sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines falschgezwirnten Garns, bestehend aus einer Vielzahl von Textilfäden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und das nach dem Verfahren hergestellte Garn.
Bei bestimmten Arten von Kleiderstoffen, Polsterstoffen und Vorhangstoffen ist es erforderlich, dass diese keine glatte Oberfläche aufweisen. Zur Schaffung von Struktur-Effekten im Stoff durch Verwendung von verwickelten Web- oder Strickmustern, wird zusätzlich ein neues Garn verwendet, welches aus mehreren unregelmässig verzwirnten Fäden besteht, wobei die einzelnen Fäden in Farbe, Dicke, Helligkeit und andern Eigenschaften oft wechseln. Eine Art dieser Garne weist Schleifen, Kräuselungen oder Noppen auf, wodurch ein unregelmässiger Zwirneffekt über die ganze Länge erzielt wird. Der dabei im einzelnen erzielte Effekt ist von dem Denier-Wert und von der relativen Steifheit der verarbeiteten Garne abhängig.
Solche strukturiert gezwirnte Garne werden im allgemeinen auf den als Garnzwirner bekannten Vorrichtungen hergestellt. Hierbei wird ein Effektgarn gleichzeitig mit einem Grundgarn verarbeitet, wobei das Effektgarn mit einer grössern Geschwindigkeit als das Grundgarn abläuft und das Effektgarn unregelmässig um das Hauptgarn gezwirnt wird. In einem zweiten Zwirnvorgang wird ein Bindegarn um das Effektgarn und das Hauptgarn gezwirnt, wodurch die gewünschten Unregelmässigkeiten in ihrer Lage gehalten werden. Die verwendeten mechanischen Zwirnvorrichtungen haben einen relativ niedrigen Ausstoss und weisen die bekannten Mängel auf, mit welchen rotierende mechanische Vorrichtungen behaftet sind, und bei welchen die Probleme der Reibung, Instandhaltung und Aufsicht ständig auftreten.
Im USA-Patent Nr. 3 082 591 ist ein Verfahren u. eine Vorrichtung beschrieben, bei welchen ein oder mehrere Fäden in Form einer unechten Netzzwirnung um einen oder mehrere Fäden mittels eines in einer zylindrischen Kammer wirksamen Wirbelmediums angeordnet werden.
Auf den Erfindungsgegenstand dieser Patentschrift ist hierbei Bezug genommen.
Das Verfahren der eingangs bezeichneten Art ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundfaden und mindestens zwei um den Grundfaden zu windende Windungsfäden kontinuierlich durch separate öffnungen einer Wirbelkammer zugeführt werden, in welcher sich ein Wirbelkörper befindet, dass je eine gleiche Anzahl Windungen der Windungsfäden im Linksund Rechtswicklungssinn um den Grundfaden gewunden werden, wobei der Grundfaden mit der niedrigsten Lineargeschwindigkeit zugeführt wird, während jeder der Windungsfäden mit einer Lineargeschwindigkeit zugeführt wird, welche mindestens doppelt so gross ist wie diejenige des vorangehenden Fadens.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass eine zylindrische Kammer mit einem darin konzentrisch angeordneten Kegelkörper vorgesehen ist, und dass im Kegelkörper zwei durchgehende axiale Faden-Einlassöffnungen angeordnet sind, dass in der Kammer eine tangential angeordnete Öffnung vorgesehen ist, durch welche ein Druckmedium zur Erzeugung eines Wirbelmediums in der Kammer einführbar ist, dass mittels Einspeisorgane ein Windungsfaden durch eine in der Kammerwand tangential angeordnete Öffnung in die Kammer einspeisbar ist, und dass mittels Abziehorgane das falschgezwirnte Garn aus der Kammer abziehbar ist.
Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Garn ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein gerader Grundfaden vorgesehen ist, dass der erste der Windungsfäden eine gestreckte Länge hat, welche mindestens gleich der doppelten Länge des Grundfadens ist, dass jeder aufeinanderfolgende Windungsfaden eine gestreckte Länge hat, welche mindestens gleich der doppelten gestreckten Länge des vorhergehenden Fadens ist, dass alle Windungsfäden in einem Links- und einem Rechtsdrall um den Grundfaden herumgewunden sind, und dass die mathematische Summe der Linksdrallwindungen in jedem Windungsfaden gleich der mathematischen Summe der Rechtsdrallwindungen ist.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Schleifen-Garn der herkömmlichen Art,
Fig. 2 ein Schleifen-Garn gemäss dieser Erfindung, in Teilansicht,
Fig. 3 eine Wirbelkammer für die Herstellung des erfindungsgemässen Garns, in Perspektive,
Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 3,
Fig. 5 einen Verfahrensschritt bei der Herstellung des erfindungsgemässen Garns,
Fig. 6 die Vorrichtung in schematischer Ansicht während der Bildung eines Garns.
Im bereits erwähnten USA-Patent Nr. 3 082 591 und im USA-Patent Nr. 3 041 812 sind Verfahren und Vorrichtungen für das Falsch-Zwirnen eines Windungsfadens um einen Grundfaden herum mittels eines Luftwirbel Körpers in einem zylindrischen Wirbelrohr beschrieben.
Es ist nun festgestellt worden, dass, wenn drei separate Fäden mit einer bestimmten Geschwindigkeit in ein Wirbelrohr eingespeist werden, eine neue Art von falschgezwirnten Garnen hergestellt werden kann, welche den mit Maschen oder Noppen versehenen Garnen ähnlich ist, deren Herstellungsgeschwindigkeit und Wirtschaftlichkeit jedoch von den herkömmlichen Zwirnverfahren nicht erreicht werden kann.
In Fig. 1 ist ein herkömmliches Schleifengarn gezeigt, welches aus einem Grundfaden 10, einem in unregelmässiger Schlaufenform um den Grundfaden gezwirnten Effektfaden 12 sowie einem Binder-Faden 14 besteht, welch letzterer den Effektfaden in seiner Lage hält.
Fig. 2 zeigt ein Schleifen-Garn gemäss der vorliegenden Erfindung, welches aus einem Grundfaden 20, einem ersten um den Grundfaden gewickelten Windungsfaden 22 sowie einem zweiten Windungsfaden 24 besteht, welcher sowohl um den Grundfaden als auch um den ersten Windungsfaden gewunden ist.
Der Deutlichkeit halber ist der rechte Teil des Garns in Fig. 2 ohne den überlagerten zweiten Windungsfaden 24 dargestellt. Wie weiter unten beschrieben ist, ist der Faden 24 mindestens doppelt so lang wie der Faden 22.
Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemässen Garns besteht aus einer Kammer 30 mit zylindrischen Seitenwänden 32 und Endwänden 54 und 56, welche mit einer obern Öffnung 48 und zwei untern Öffnungen versehen ist. Im unteren Ende der Kammer ist ein Kegel 40 angeordnet, welcher vorzugsweise aus Messing oder einem andern harten Material besteht. Der Kegel 40 ist in eine Büchse oder Dichtung 42 eingesetzt, welche das untere Ende der Kammer abdeckt und vorzugsweise aus Gummi besteht. Der nach oben in die Wirbelkammer hineinragende Teil des Kegels 40 ist oberhalb der Büchse 42 konisch ausgebildet. Der untere von der Büchse 42 eingeschlossene Teil des Kegels 40 ist vorzugsweise mit geraden Wandungen ausgeführt. Im Kegel 40 sind zwei Garn-Einlassöffnungen 44 und 46 vorgesehen, welche sich über die ganze Länge des Kegels erstrecken und in die Kammer 30 münden.
In der Kammerwand 32 sind zwei öffnungen 34 und 36 vorgesehen, welche tangential zur Innenwand der zylindrischen Kammer angeordnet sind. Die Art und Lage der Garn Einlassöffnungen 44 und 46 im Kegel 40 werden weiter unten anhand der Fig. 3 und 6 näher beschrieben.
Zur Bildung eines Wirbelmediums in der Kammer 30 ist die öffnung 36 in der Kammerwand 32 an eine nicht gezeigte Druckmedium-Quelle angeschlossen, so dass ein konvergierender Luftstrom tangential zur inneren Kammerwand in die Kammer eingedrückt wird.
Hierbei ist es von Wichtigkeit, dass die Richtung des Mediumstrahles zur Innenwand der zylindrischen Kammer wesentlich tangential ist, und dass der Strahl in die Kammer durch eine konvergierende Öffnung eintritt, welche ein Längen-Durchmesserverhältnis von mindestens 6:1 hat. Bei diesem Verhältnis erfolgt der Medium-Strahl immer etwa mit Schallgeschwindigkeit, wodurch eine gleichförmige Strahirichtung entlang der Kammerwand gewährleistet ist und dadurch eine turbulente Strömung vermindert wird. Dieses hinwiederum gewährleistet eine grössere Gleichförmigkeit des Falsch Zwirnens. Eine bevorzugte Art zur Erzeugung eines solchen Strahls kann durch Einbau einer Injektionskanüle Nr. 18 in die Öffnung 36 erreicht werden, wobei die Mündungsöffnung der Injektionskanüle entsprechend der Krümmung der Kammerinnenwand ausgebildet ist (vgl.
Fig. 4).
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Verfahren werden mindestens 3 separate Fäden unabhängig voneinander und mit verschiedenen Lineargeschwindigkeiten in die Kammer eingespeist. Beispielsweise wird der Grundfaden 20 von einer herkömmlichen Einrichtung mittels Sternräder 21 in die Kammer eingespeist. Gleichzeitig damit wird ein erster Windungsfaden 22 über eine Abrollvorrichtung 23 in die Kammer mit einer Geschwindigkeit eingespeist, welche mindestens doppelt so gross ist wie die Lineargeschwindigkeit des Grundfadens 20. Weiter wird gleichzeitig ein zweiter Windungsfaden 24 in die Kammer mittels einer Abrollvorrichtung 25 mit einer Geschwindigkeit eingespeist, welche mindestens doppelt so gross ist wie die Lineargeschwindigkeit des Fadens 22 und mindestens viermal so gross ist wie die Geschwindigkeit des Grundfadens 20.
Bei dem erfindungsgemässen Garn ist es charakteristisch, dass bei diesem der mit der kleinsten Geschwindigkeit eingespeiste Faden das dehnungsaufnehmende Element ist, welches im wesentlichen gerade und ungewunden verläuft. Der erste Windungsfaden wird auf den Grundfaden durch einen Falsch-Wickel-Vorgang aufgebracht. Das bedeutet, dass keine echte Zwirnung des Endes des zweiten Fadens um den Grundfaden vorhanden ist. Obgleich Teile des ersten Windungsfadens um den Grundfaden scheinbar echt gezwimt sind, ist die Anzahl der Rechtswindungen gleich der Anzahl der Linkswindungen, so dass keine echte Zwirnung des einen Fadens um den andern erzeugt wird. Aus dem gleichen Grund ergibt sich auch keine echte Zwirnung des zweiten Wickelfadens um einen der andern Fäden. Die Bildung und Art dieses zweiten Wickelfadens ist in Fig. 5 dargestellt.
In dieser Figur ist der zwischenliegende Wickelfaden 52 um den im allgemeinen geraden Grundfaden 20 in Form von Schleifen 60 umgelegt. Der zweite Wickelfaden 24 wird auf den Grundfaden und den Zwischenfaden aufgebracht und wird jetzt umgewickelt. Da keine echte Zwirnung des einen Fadens um den andern stattfindet, bildet sich der zweite Wickelfaden zu einer Schlinge 62 aus. Infolge der Drehung des Mediums in der Kammer wird diese Schlinge 62 im ganzen echt aufgezwirnt. Da jedoch eine Schleife zweifädig und der Grundfaden in Bewegung ist, wird deren Umlage um die andern Fäden von der Bildung der rechtsgerichteten Windungen bei 64 begleitet und die Wicklung des zweiten oder äussern Windungsfadens erscheint einsinnig.
Der Grundfaden wird unter Spannung eingespeist und in die Kammer durch das Druckmedium eingezogen. Da das Wirbelmedium dazu neigt, den Grundfaden um seine eigene Achse zu winden, wird der Grundfaden im Verlaufe der Bildung des zusammengesetzten Garns zeitweise gekürzt.
Diese Kürzung des Grundfadens während seiner Anwesenheit in der Kammer kann etwa 10 bis 20% betragen. Dies ist jedoch ein vorübergehender Zustand und es ist festgestellt worden, dass 1 m eines eingespeisten Grundgarns 1 m des Endproduktes liefert.
Wie oben erwähnt wurde, wird der erste Windungsfaden 22 mit einer Geschwindigkeit in die Kammer eingespeist, welche mindestens doppelt so eross ist wie die Geschwindigkeit, mit welcher der Grundfaden eingespeist wird. Daher besitzt dieser eine ausreichende Schlaffheit, um Schleifen oder Schlingen zu bilden und neigt dazu, um den Scheitel des Kegels gewickelt zu werden, von welchem dieser durch den schnellen Vorlauf des Gesamtgarns kontinuierlich entfernt wird. Möglicherweise geschieht dies auch durch die Zwirnwirkung des zweiten Windungsfadens 24, welcher in die Kammer mit einer geregelten Geschwindigkeit eingespeist wird, welche mindestens doppelt so gross ist wie die des ersten Windungsfadens.
Die Erfindung wird durch folgendes Beispiel veranschaulicht:
Beispiel I
Als Grundfaden ist eine 300-Denier-44-Kunstseidenfa- ser in die Kammer nach Fig. 3 mit einer Geschwindigkeit von 70 m/min eingespeist worden, wobei Druckluft von 5,6 kg/cm2 in die Öffnung 36 eingedrückt wurde. Der erste Windungsfaden war ebenfalls ein kontinuierliches Kunstseidenfaser-Garn, welches in die Kammer mit einer geregelten Geschwindigkeit von 164 m/min, bzw. 2,36mal so schnell wie der Grundfaden eingespeist wurde.
Der zweite Wickelfaden, eine 75-Denier- 19 -Acetat- Faser, wurde in die Kammer mit einer geregelten Geschwindigkeit von 770 m/min, bzw. 11mal so schnell wie der Grundfaden eingespeist. Das zusammengesetzte Garn, ähnlich dem in Fig. 2, wurde mit einer Geschwindigkeit von 64 m/min hergestellt und hatte einen Denierwert von
1980. Zur Kombination dieses Garns kann eine Vielzahl von Fadenstrukturen in verschiedenen Farben verwendet werden, einschliesslich kontinuierlicher Fasern und gesponnener Garne. Bei Verwendung von gesponnenen Garnen müssen diese eine genügende Festigkeit aufweisen, um einem Zerreissen unter der Kraft des Wirbelmediums zu widerstehen.
Ein besonders attraktiver Garntyp mit im allgemeinen kreisförmigen Schlingen des Windungsfadens, welche von der Hauptachse des Garns nach aussen ragen, kann erzielt werden, wenn einer der Windungsfäden zu steif ist, um sich um den Grundfaden zu legen. In diesem Fall bildet der Windungsfaden sogenannte Knotenschleifen, wobei der Windungsfaden in sich zurückfällt und dadurch eine im allgemeinen kreisförmige Schlinge bildet und dann in der gleichen Richtung weiterläuft. Solche Knotenschleifen sind mit 19 in Fig. 2 bezeichnet und sind charakteristisch für das gemäss dem ersten Beispiel hergestellte Garn.
Die Funktionsweise der in den Fig. 3 und 6 gezeigten Kammer ermöglicht es, zwei Grundfäden zu zwirnen, in einer Art, welche sich von dem Fall unterscheidet, in welchem zwei Fäden durch eine einzige Einlassöffnung durchgeführt werden. In letzterem Falle werden die beiden Grundfäden durch das auf diese von dem Wirbelmedium ausgeübte Drehmoment miteinander verzwirnt.
Dieses Verzwirnen breitet sich nach oben im Rohr aus, wodurch die Fäden als ein verzwirntes Garn in das Rohr eintreten. Wenn zwei Fadeneinlassöffnungen vorgesehen werden, kann jeder Faden unabhängig voneinander behandelt werden.
Die beschriebene Wirbelkammer ist kompakt ausgeführt und beispielsweise von einem 14,3-mm-Hartglasrohr gebildet, welches eine Höhe von 19,05 mm hat. Die obere öffnung bzw. der Garnaustritt 48 ist vorzugsweise von einem dünnwandigen Kupferrohr mit 6,35 mm Innendurchmesser gebildet. Bei dieser Ausführung weist der Kegel 40 eine Länge von 12,7 mm und einen Durchmesser von 7,93 mm auf, wobei dessen oberes 6,35 mm langes Ende konisch ausgeführt ist. Die Einlassöffnung 34 für den Windungsfaden braucht dabei nicht grösser als 0,76 mm zu sein. Die Einlassöffnung 36 für das Medium hat ein geeignetes Mass, um eine Injektionskanüle Nr. 18 aufzunehmen, mittels welcher die Kammer in geeigneter Weise an eine Druckmedium-Quelle angeschlossen werden kann.
Eine vorteilhafte Anordnung der Einlassöffnung 36 für die Luft und der Einlassöffnung 34 für das Win dungsgarn in die Kammer ist in Fig. 4 gezeigt, bei welcher das Garn unter 1400 eingeführt wird.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung eines falschgezwirnten Garns, bestehend aus einer Vielzahl von Textilfäden, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundfaden und mindestens zwei um den Grundfaden zu windende Windungsfäden kontinuierlich durch separate Öffnungen einer Wirbelkammer zugeführt werden, in welcher sich ein Wirbelkörper befindet, dass je eine gleiche Anzahl Windungen der Windungsfäden im Links- und Rechtswicklungssinn um den Grundfaden gewunden werden, wobei der Grundfaden mit der niedrigsten Lineargeschwindigkeit zugeführt wird, während jeder der Windungsfäden mit einer Lineargeschwindigkeit zugeführt wird, welche mindestens doppelt so gross ist wie diejenige des vorangehenden Fadens.
False twisted yarn and the method and apparatus for its manufacture
The invention relates to a method for producing a false-twisted yarn consisting of a large number of textile threads, as well as a device for carrying out the method and the yarn produced by the method.
Certain types of clothing, upholstery and curtain fabrics require that they do not have a smooth surface. To create structure effects in the fabric by using intricate weaving or knitting patterns, a new yarn is also used, which consists of several irregularly twisted threads, with the individual threads often changing in color, thickness, brightness and other properties. One type of these yarns has loops, crimps or nubs, creating an irregular twisting effect over the entire length. The effect achieved in detail depends on the denier value and on the relative stiffness of the yarns processed.
Such structured twisted yarns are generally produced on devices known as yarn twisters. Here, an effect yarn is processed at the same time as a base yarn, the effect yarn running off at a greater speed than the base yarn and the effect yarn being twisted irregularly around the main yarn. In a second twisting process, a binding yarn is twisted around the fancy yarn and the main yarn, which keeps the desired irregularities in place. The mechanical twisting devices used have a relatively low output and have the well-known deficiencies with which rotating mechanical devices are afflicted and with which the problems of friction, maintenance and supervision occur constantly.
U.S. Patent No. 3,082,591 discloses a method and the like. describes a device in which one or more threads are arranged in the form of a false net twist around one or more threads by means of a whirling medium effective in a cylindrical chamber.
Reference is made to the subject matter of this patent specification.
The method of the type described at the beginning is characterized according to the invention in that a base thread and at least two winding threads to be wound around the base thread are continuously fed through separate openings to a vortex chamber in which there is a vortex body that has the same number of turns of the winding threads in the left and right directions are wound around the base thread, the base thread being fed at the lowest linear speed, while each of the winding threads is fed at a linear speed which is at least twice as great as that of the preceding thread.
The device for carrying out the method according to the invention is characterized according to the invention in that a cylindrical chamber with a cone body arranged concentrically therein is provided, and that two continuous axial thread inlet openings are arranged in the cone body, that a tangentially arranged opening is provided in the chamber through which a pressure medium for generating a swirling medium can be introduced into the chamber, that a winding thread can be fed into the chamber by means of feed elements through an opening arranged tangentially in the chamber wall, and that the wrongly twisted yarn can be withdrawn from the chamber by means of pulling elements.
The yarn produced by the method according to the invention is characterized according to the invention in that at least one straight basic thread is provided, that the first of the winding threads has an extended length which is at least equal to twice the length of the basic thread, that each successive winding thread has an extended length which is at least twice the stretched length of the previous thread, that all winding threads are wound around the base thread in a left and a right twist, and that the mathematical sum of the left twist turns in each winding thread is equal to the mathematical sum of the right twist turns.
Exemplary embodiments of the invention are described in more detail below with reference to the accompanying drawings. Show it:
1 shows a loop yarn of the conventional type,
2 shows a loop yarn according to this invention, in partial view,
3 shows a swirl chamber for the production of the yarn according to the invention, in perspective,
Fig. 4 is a sectional view along the line A-A in Fig. 3;
5 shows a process step in the production of the yarn according to the invention,
6 shows the device in a schematic view during the formation of a yarn.
In the aforementioned US Pat. No. 3,082,591 and US Pat. No. 3,041,812, methods and devices are described for false-twisting a winding thread around a base thread by means of an air vortex body in a cylindrical vortex tube.
It has now been found that if three separate threads are fed into a vortex tube at a certain speed, a new type of false twisted yarn can be made which is similar to knitted or nubbed yarns, but whose production speed and economy are different from conventional twisting processes cannot be achieved.
1 shows a conventional loop yarn which consists of a base thread 10, an effect thread 12 twisted around the base thread in an irregular loop shape, and a binder thread 14, the latter holding the effect thread in place.
2 shows a loop yarn according to the present invention, which consists of a base thread 20, a first winding thread 22 wound around the base thread and a second winding thread 24 which is wound both around the base thread and around the first winding thread.
For the sake of clarity, the right part of the yarn in FIG. 2 is shown without the superimposed second winding thread 24. As described further below, the thread 24 is at least twice as long as the thread 22.
The apparatus shown in FIG. 3 for producing the yarn according to the invention consists of a chamber 30 with cylindrical side walls 32 and end walls 54 and 56, which is provided with an upper opening 48 and two lower openings. In the lower end of the chamber there is a cone 40, which is preferably made of brass or some other hard material. The cone 40 is inserted into a sleeve or seal 42 which covers the lower end of the chamber and is preferably made of rubber. The part of the cone 40 projecting upward into the swirl chamber is conical above the sleeve 42. The lower part of the cone 40 enclosed by the sleeve 42 is preferably designed with straight walls. Two yarn inlet openings 44 and 46 are provided in the cone 40, which extend over the entire length of the cone and open into the chamber 30.
Two openings 34 and 36 are provided in the chamber wall 32, which are arranged tangentially to the inner wall of the cylindrical chamber. The type and position of the yarn inlet openings 44 and 46 in the cone 40 are described in more detail below with reference to FIGS. 3 and 6.
In order to form a vortex medium in the chamber 30, the opening 36 in the chamber wall 32 is connected to a pressure medium source (not shown) so that a converging air stream is pressed into the chamber tangentially to the inner chamber wall.
It is important here that the direction of the medium jet is substantially tangential to the inner wall of the cylindrical chamber, and that the jet enters the chamber through a converging opening which has a length-to-diameter ratio of at least 6: 1. With this ratio, the medium jet always occurs at approximately the speed of sound, which ensures a uniform jet direction along the chamber wall and thus reduces a turbulent flow. This, in turn, ensures greater uniformity of the false twisting. A preferred way of generating such a jet can be achieved by installing an injection cannula no.
Fig. 4).
In the method shown in FIG. 6, at least 3 separate threads are fed into the chamber independently of one another and at different linear speeds. For example, the basic thread 20 is fed into the chamber by a conventional device by means of star wheels 21. Simultaneously with this, a first winding thread 22 is fed into the chamber via an unwinding device 23 at a speed which is at least twice as high as the linear speed of the base thread 20. A second winding thread 24 is also simultaneously fed into the chamber by means of an unwinding device 25 at one speed , which is at least twice as great as the linear speed of the thread 22 and at least four times as great as the speed of the basic thread 20.
It is characteristic of the yarn according to the invention that the thread fed in with the lowest speed is the elongation-absorbing element, which is essentially straight and untwisted. The first winding thread is applied to the base thread by a false winding process. This means that there is no real twisting of the end of the second thread around the base thread. Although parts of the first winding thread are apparently genuinely twined around the base thread, the number of right turns is equal to the number of left turns, so that no real twisting of one thread around the other is produced. For the same reason, there is also no real twisting of the second winding thread around one of the other threads. The formation and type of this second winding thread is shown in FIG.
In this figure, the intermediate winding thread 52 is wrapped around the generally straight base thread 20 in the form of loops 60. The second winding thread 24 is applied to the base thread and the intermediate thread and is now wrapped around. Since there is no real twisting of one thread around the other, the second winding thread forms into a loop 62. As a result of the rotation of the medium in the chamber, this loop 62 is genuinely twisted on the whole. However, since a loop is two-ply and the main thread is in motion, its turning around the other threads is accompanied by the formation of the right-hand turns at 64 and the winding of the second or outer turn thread appears monotonous.
The main thread is fed in under tension and drawn into the chamber by the pressure medium. Since the fluidizing medium tends to twist the ground thread around its own axis, the ground thread is temporarily shortened in the course of the formation of the composite yarn.
This shortening of the base thread while it is in the chamber can be about 10 to 20%. However, this is a temporary condition and it has been found that 1 meter of a fed ground yarn yields 1 meter of the final product.
As mentioned above, the first winding thread 22 is fed into the chamber at a speed which is at least twice as high as the speed at which the base thread is fed. Therefore, it has sufficient slack to form loops or loops and tends to be wrapped around the apex of the cone, from which it is continuously removed by the rapid advance of the total yarn. This may also be done by the twisting action of the second winding thread 24, which is fed into the chamber at a regulated speed which is at least twice as great as that of the first winding thread.
The invention is illustrated by the following example:
Example I.
A 300 denier 44 rayon fiber was fed as the basic thread into the chamber according to FIG. 3 at a speed of 70 m / min, with compressed air of 5.6 kg / cm 2 being pressed into the opening 36. The first winding thread was also a continuous rayon fiber thread, which was fed into the chamber at a regulated speed of 164 m / min, or 2.36 times as fast as the base thread.
The second winding thread, a 75 denier 19 acetate fiber, was fed into the chamber at a controlled speed of 770 m / min, or 11 times as fast as the base thread. The composite yarn, similar to that in Fig. 2, was made at a speed of 64 m / min and had a denier of
1980. A variety of thread structures of different colors can be used to combine this yarn, including continuous fibers and spun yarns. If spun yarns are used, they must have sufficient strength to withstand tearing under the force of the fluidizing medium.
A particularly attractive type of yarn with generally circular loops of the winding thread which protrude outward from the main axis of the yarn can be achieved if one of the winding threads is too stiff to wrap around the base thread. In this case, the winding thread forms so-called knot loops, the winding thread falling back on itself and thereby forming a generally circular loop and then continuing in the same direction. Such knot loops are denoted by 19 in FIG. 2 and are characteristic of the yarn produced according to the first example.
The operation of the chamber shown in Figures 3 and 6 enables two ground yarns to be twisted in a manner different from the case in which two yarns are passed through a single inlet opening. In the latter case, the two basic threads are twisted together by the torque exerted on them by the vortex medium.
This twisting spreads upwards in the tube, whereby the threads enter the tube as a twisted yarn. If two thread inlet openings are provided, each thread can be treated independently of one another.
The vortex chamber described has a compact design and is formed, for example, from a 14.3 mm hard glass tube which has a height of 19.05 mm. The upper opening or the yarn outlet 48 is preferably formed by a thin-walled copper tube with an inner diameter of 6.35 mm. In this embodiment, the cone 40 has a length of 12.7 mm and a diameter of 7.93 mm, the upper end of which is 6.35 mm long and conical. The inlet opening 34 for the winding thread does not need to be larger than 0.76 mm. The inlet opening 36 for the medium has a suitable dimension to accommodate an injection cannula no. 18, by means of which the chamber can be connected in a suitable manner to a pressure medium source.
An advantageous arrangement of the inlet opening 36 for the air and the inlet opening 34 for the winding yarn into the chamber is shown in FIG. 4, in which the yarn is introduced under 1400.
PATENT CLAIM 1
A process for the production of a false twisted yarn, consisting of a large number of textile threads, characterized in that a base thread and at least two winding threads to be wound around the base thread are continuously fed through separate openings to a vortex chamber in which there is a vortex body that is each an equal number Windings of the winding threads are wound around the base thread in the left and right direction, the base thread being fed with the lowest linear speed, while each of the winding threads is fed with a linear speed which is at least twice as great as that of the preceding thread.