Kontaktabgreifklemme
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kontaktabgreifklemme.
Es sind bereits Kontaktabgreifklemmen bekannt, mittels deren ein beliebiger Punkt einer Schaltung, vorzugsweise bei elektronischen Aufbauten und insbesondere zu Messzwecken, durch Kontaktbacken zwecks Bildung eines elektrischen Kontaktes erfasst werden kann. An solchen Kontaktabgreifklemmen befindet sich zumindest eine Steckbuchse, in die ein Stecker für die elektrische Verbindung mit einer Anschlussleitung einsteckbar ist.
Der Nachteil der bekannten Kontaktabgreifklemmen besteht darin, dass der Druck der Klemmbakken zum Festhalten der Abgreifklemme an dem erfassten Schaltungsteil zu gering ist.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung: eine Kontaktabgreilklemme zu schaffen, die den erfassten Schaltungsteil mit Sicherheit festhält, eine Kontaktabgreifklemme mit Haltebacken zu ermöglichen, die zum Anklemmen mit grossem Druck in Richtung aufeinander zu oder gegeneinander gedrückt werden, und eine Kontaktabgreifklemme so auszubilden, dass die Haltebacken sich durch Einrasten eines Teils der Abgreifklemme in Arbeitsstellung an dem erfassten Schaltungsteil wirkungsvoll festklemmen lassen.
Die Kontaktabgreifklemme nach dieser Erfindung besitzt ein länglich ausgebildetes Hand stück, einen an dem Handstück angeordneten, in dessen Längsrichtung verschiebbaren Schieber und eine Federvorrichtung, die so an der Kontaktabgreifklemme angeordnet ist, dass sie das Bestreben hat, den Schieber in einer Bewegungsrichtung desselben längs des Handstückes in Endstellung zu drücken.
Die Kontaktabgreifklemme nach dieser Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Schieber Klemmbacken verbundens sind, die in Ruhestellung offen sind, zumindest mit den Backenenden von einem Längsende des Handstückes vorragen und so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie durch Bewegung des Schiebers in der anderen Bewegungsrichtung desselben längs des Handstückes schliessbar sind, und an Handstück und Schieber Mittel vorhanden sind, die den in der anderen Bewegungsrichtung aus der Endstellung verschobenen Schieber zumindest in einer der durch das Verschieben erreichbaren Arbeitsstellungen automatisch aber lösbar verriegeln.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in der beiliegenden Zeichnung veranschaulicht und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Aufriss einer Kontaktabgreifklemme nach dieser Erfindung, in Fig. 3 in Richtung der Pfeile I-I gesehen,
Fig. 2 einen Aufriss der Kontaktabgreifklemme nach Fig. 1, teilweise im Schnitt längs der Mittellinie durch die langgestreckte Kontaktabgreifklemme in einer in Fig. 3 senkrecht zur Papierebene verlaufenden Schnittebene,
Fiig. 3 einen Seitenriss der Kontaktabgreifklemme nach Fig. 1, teilweise im Schnitt längs der Mittellinie durch die langgestreckte Kontaktabgreifklemme in einer in Fig. 2 senkrecht zur Papierebene verlaufenden Schnittebene,
Fig. 4 einen Aufriss des vorderen Endes der Kontaktabgreifklemme nach Fig. 1, in Fig. 1 von unten gesehen, und
Fig.
5 einen Aufriss des Querstücks des Schiebers der Kontaktabgreifklemme.
Gemäss Fig. 1 bis 3 besitzt die Kontaktabgreifklemme 1 ein langgestrecktes Hand- oder Haltestück 2, das in seinem hinteren Teil 3 mit grösserem Durchmesser und in seinem vorderen Teil 4 mit kleinerem Durchmesser ausgebildet ist. Das Handstück ist innen hohl und an seinem hinteren und vorderen Ende nach aussen offen. Die hintere Öffnung ist mit einer Kappe 5 überdeckt, die das hintere Handstückende fest umfasst.
Wie Fig. 2 zeigt, weist der hintere Teil 3 des Handstückes 2 zwei, beim hinteren Ende beginnende und über den grösseren Teil der Länge des hinteren Teils 3 reichende Schlitze 6 und 7 auf. Die durch Schlitze getrennten hinteren Endstücke des Handstückes lassen sich infolge der Schlitze federnd zusammendrücken. Wenn der Innendurchmesser der Kappe etwas kleiner gewählt wird als der Aussendurchmesser des hinteren Teils 3, hält sich die auf das Ende aufgesetzte Kappe mit grosser Kraft auf dem hinteren Teil 3.
In dem Hohlzylinder des hinteren Teils 3 ist eine Schraubenfeder 8 untergebracht, die mit ihrem hinteren Ende gegen die Kappe 5 anliegt, im übrigen noch durch einen Klemmring 9 zwischen dem hinteren Federende und dem hinteren Ende der Hohlzylinderwand in dem Handstück festgeklemmt ist. Das Festklemmen der Feder wird durch die Kappe 5 verstärkt, die die beiden durch die Schlitze 6 und 7 getrennten Teile des hinteren Teils 3 federnd einwärts zusammendrückt. Das Vorderende der Feder 8 liegt gegen ein Querstück 10 an, das durch den Hohlzylinder im hinteren Teil 3 und durch die Schlitze 6 und 7 dieses Teils nach aussen ragt. Das Querstück 10 ist längs der Schlitze 6 und 7 im Handstück 2 in Längsrichtung des Handstückes hin und her verschiebbar und wird in Ruhestellung durch die Feder 8 in seiner vorderen Endstellung gehalten.
An dem Querstück 10 ist ein Stab 11 mittels einer Schraube 12 befestigt, die in eine durch das Querstück 10 hindurchgehende Bohrung 13 eingeführt und in das hintere Ende des Stabes 11, das durch eine Öffnung im Querstück in die Bohrung 13 reicht, eingeschraubt ist.
Der Stab 11 reicht von dem Hohlzylinder des hinteren Teils 3 des Handstückes in den Hohlzylinder des vorderen Teils 4 des Handstückes 2. Am vorderen, vom Querstück entfernt liegenden Ende des Stabes 11 sind, wie Fig. 2 und 3 zeigen, mit ihren einen Enden zwei Blattfedern 14 und 15 befestigt, die in der in Fig. 3 gezeigten Stellung mit den anderen Enden 16 und 17 aus dem vorderen Teil 4 des Handstückes 2 vorragen.
Das Querstück 10 bildet mit dem Stab 11 und den Blattfedern 14 und 15 den Schieber der Kontaktabgreifklemme.
Wie Fig. 1 und 3 verständlich machen, besitzt das Handstück in seinem hinteren Teil eine Verdikkung 18. In dieser Verdickung sitzt in einer Bohrung 19, die von Aussen bis zum Innenhohlraum führt, ein vom Hohlrauminnern in die Bohrung 19 eingesetzter Druckstift 20, der beim innern Ende so breit ausgebildet ist, dass er nicht durch die Bohrung 19 nach aussen durchtreten kann. Auf dem in der Zylinderwand des Handstückes 2 liegenden Ende des Druckstiftes 20 ist ein von aussen in die aussenseitig versenkte Bohrung 19 im Teil 3 eingesetzter Druckknopf 21 befestigt. Es ist für den aus Druckstift und Druckknopf gebildeten Drücker genügend Spiel gelassen, um den Drücker für einen noch zu beschreibenden Zweck entweder an der Aus sensefte der Verdickung vorstehen zu lassen oder mehr in das Innere des Hohlzylinders im hinteren Teil 3 ragen zu lassen.
An der Zylinderinnenseite des hinteren Teils 3 ist in Fig. 3 eine in Längsrichtung des Handstückes angeordnete Rasterstange 22 vorgesehen, zwischen deren Rasterzähne mit ihrem freien Ende eine Blattfeder 23 greift. Die Blattfeder ist, wie auch aus Fig.
5 ersichtlich ist, mit ihrem anderen Ende an einer in Längsrichtung des Handstückes verlaufenden flachen Seite des Querstückes 10 unverschwenkbar befestigt.
Die Blattfeder 23 wird bei Bewegung des Querstückes 10 aus seiner vorderen Endstellung in Richtung zu dem mit der Kappe 5 versehenen Ende des Handstückes mit ihrem freien Ende über die Zähne der Rasterstange 22 von einer Zahnlücke in die andere Zahnlücke gezogen, so dass sie bei Freigabe des gegen den Druck der Feder 8 von Hand bewegten Querstückes das Querstück 10 und damit den Schieber in der erreichten Stellung durch Eingriff des freien Endes in die vor deren freien Blattfederende liegende Zahnlücke festhält. Die Einrasterung kann durch weiteres Verschieben des Querstückes gegen die Kraft der Feder 8 in einem noch weiter aus der Ruhestellung entfernten Punkte erfolgen.
Wie die Fig. 3 zeigt, liegt die Einrastblattfeder vor dem Druckstifft 20 des Drückers 20, 21. Durch Druck auf den Druckknopf 21 wird die mit ihrem freien Ende in einer Zahnlücke sitzende Blattfeder aus der Zahnlücke gedrückt und der Schieber wird unter der Wirkung des von der Schraubenfeder 8 auf ihn ausgeübten Druckes in seine Ruhestellung zurückschnellen.
Bei Bewegung des Querstückes 10 entgegen der Kraft der Feder 8 werden mit dem Querstück 10 die Stange 11 und die am Ende der Stange 11 befestigten Blattfedern 14 und 15 in Richtung zur Kappe 5 bewegt. Die Federn werden dabei in den Hohlraum des vorderen Teils 4 des Handstückes gezogen.
Da die Blattfedern 14, 15 so ausgebildet sind, dass sie in Richtung zu ihrem freien Ende auseinanderlaufen, werden sie beim Hineinziehen in den rohrförmigen Teil 4 in Richtung aufeinander zu zusammengeführt. Beim Einzug der Blattfedern in den Rohrteil 4 werden die freien Enden 16, 17 der Blattfedern 14, 15 sich zunächst berühren und bei noch weiterem Einzug in den Rohrteil 4 schliesslich immer mehr gegeneinander gepresst.
Da der Schieber 10, 11, 14, 15 in den Stellungen, in die er aus der Ruhestellung weggezogen wurde, durch die Blattfeder 23 mit Rasterstange 22 automatisch verriegelt wird, können die Blattfederenden 16, 17 in jeder Stellung relativ zueinander festgehalten werden, z. B. im fest zusammengepressten Zustand, in dem sie zwischen den Klemmbacken 16 und 17 irgend einen Teil, sei es einen Kontakt, einen Stift, einen elektrischen Leiter oder dergleichen festhalten können und damit die Kontaktabgreifklemme fest an dem erfassten Teil halten.
Statt eine Rasterstange vorzusehen, könnte an der Hohlrauminnenwand des Teils auch eine kleine Anzahl Rasterzähne oder deren ein einziger angebracht sein. Dann wird der Schieber nur in weniger oder nur in einer Stellung automatisch verriegelt.
Um bei Vorhandensein von einer einzigen Einraststelle oder nur einer kleinen Anzahl solcher Stellen doch zwischen den Klemmbacken 16 und 17 Teile verschiedener Dicke mit genügendem Klemmdruck halten zu können, könnte zwischen die Enden der Blattfedern, die am Stab 11 befestigt sind, und dem Stab ende, an dem die Blattfedernenden sitzen, eine Schraubenfeder angeordnet sein. Eine solche Schraubenfeder könnte die Blattfedern genügend weit in den Rohrteil 4 hineinziehen, nach Auftreten des genügenden Klemmdruckes zwischen den Klemmbacken aber durch Längerwerden in Längsrichtung des Handstückes ermöglichen, dass das Querstück bis in die Einraststellung gezogen wird.
Nach der vorstehenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels wird verständlich, das der Vorgang der Befestigung der Kontaktabgreifklemme folgendermassen verläuft:
Der die Klemme Benutzende greift mit Zeigefinger und Mittelfinger rechts bzw. links von dem Handstück, gegen das Querstück, z. B. in Fig. 2 von unten her, und legt den Daumen auf die Kappe 5.
Dadurch bekommt er die Abgreifklemme fest in die Hand. Da die Klemmbacken in Ruhestellung und offen sind, kann er sie an den zu erfassenden Gegenstand zum Greifen ansetzen und unter Gegeneinanderdrücken von Daumen einerseits und Zeige- und Mittelfinger andererseits das Querstück in Richtung der Kappe bewegen, bis die Klemmbacken um den zu erfassenden Gegenstand festsitzen. Bei Lockern des Druckes zwischen Daumen und Zeige- und Mittelfinger rastet die Blattfeder 23 an einem Rastzahn ein und die Kontaktabgreifklemme sitzt fest am erfassten Gegenstand. Nun können zum Anschluss des von den Klemmbacken geschaffenen Kontaktes in eine Messchaltung oder dergl. in die Öffnungen 24 und 25 des Querstückes, die als Steckbuchsen ausgebildet sind, Stecker für eine Anschlussleitung eingeführt werden.
Mit Rücksicht auf die notwendige elektrische Leitung zwischen Steckbuchse und Klemmbacken und hinsichtlich der Isolierung dieser Strom- und Spannungsleitung gegen Berührung durch den Menschen ist über die Teile der Kontaktabgreifklemme noch folgendes zu sagen:
Das Handstück 2, die Kappe 5, das Querstück 10 und der Druckknopf 21 bestehen aus isolierendem Material, z. B. aus isolierendem Kunststoff. In der Bohrung 13 liegt eine elektrisch leitende Hülse 26, die mit der Schraube 12, die in das hintere Ende des Stabes 11 geschraubt ist, elektrischen Kontakt hat. Der Stab 11 ist aus elektrisch leitendem Material, z. B. Messing. Die Blattfedern 14, 15, die aus Federstahl bestehen und elektrisch leitend sind, sind elektrisch leitend mit dem vorderen Ende des Stabes 11 verbunden.
Der einzige elektrische Leitweg der Kontaktabgreifklemme geht also über die Klemmbacken 16, 17 und Blattfedern 14, 15, dann über den Stab 11, und die Schraube 12 an die Hülse 26 in der Bohrung 13.
Die Blattfeder 23 besteht aus Federstahl und die Widerlager für das Anlegen des freien Endes der Blattfeder 23 können Zähne einer Zahnstange aus Stahl sein, Die Widerlager können aber auch am Handstück ausgebildet sein, also z. B. aus Kunststoff sein.
Gemäss den Fig. 1 bis 4 ist das vordere Ende des Handstückes verdickt ausgebildet und etwas ausgeweitet. In dieses Ende ist eine Führungshülse eingesetzt, die aussen mit einer Zylinderfläche ausgebildet ist, innen aber einen rechteckigen Durchgang für die Blattfedern bildet. Die Führungshülse ist so ausgebildet und in das Handstückende eingesetzt, dass die Durchgangsöffnung von innen nach aussen an zwei einander gegenüberliegenden Seitenflächen, gegen die die Blattfedern anliegen, konisch ausgeweitet ist. Die Führungshülse kann aus Metall oder aus Kunststoff sein und die beiden Blattfedern sicher und ohne Kippneigung gegeneinander führen und leicht gleiten lassen. Die Führungshülse kann mit Pressitz in das Vorderende des Handstückes eingesetzt sein.
Der Stab 11 mit den Blattfedern 14, 15 kann als Ganzes unter Lösen der Befestigungsmutter 12 auswechselbar sein. Die Blattfedern 14, 15 können durch Verschraubung am Stab 11 befestigt sein, so dass sie nach Abnutzung der Klemmbacken leicht ersetzbar sind.
Beim Handstück können der hintere Teil 3 und der vordere Teil 4 getrennt ausgebildet und beispielsweise durch Verschraubung oder Passitz aneinander befestigt sein.
Statt von Arbeitsstellung könnte bei den bewegbaren Teilen der Kontaktabgreifklemme auch von Haltestellung gesprochen werden, weil diese Teile, wenn sie aus der Ruhestellung bewegt sind, dann ihre Arbeitsaufgabe erfüllen, wenn sie in ihrer Stellung verbleibend das Festhalten der Klemme an dem erfassten Gegenstand sichern.
Contact crocodile clip
The present invention relates to an alligator clip.
Contact alligator clips are already known, by means of which any point of a circuit, preferably in the case of electronic structures and in particular for measuring purposes, can be detected by contact jaws in order to form an electrical contact. At least one socket is located on such contact crocodile clips, into which a plug can be inserted for the electrical connection to a connecting line.
The disadvantage of the known contact crocodile clips is that the pressure of the clamping jaws to hold the crocodile clip on the detected circuit part is too low.
It is the aim of the present invention: to create a contact pickup clamp that securely holds the detected circuit part, to enable a contact pickup clamp with holding jaws that are pressed towards or against each other with great pressure for clamping, and to form a contact pickup clamp so that the holding jaws can be effectively clamped by snapping part of the crocodile clip in the working position on the detected circuit part.
The contact alligator clip according to this invention has an elongated hand piece, a slider arranged on the handpiece, displaceable in its longitudinal direction and a spring device which is arranged on the contact alligator clip that it tends to move the slider in a direction of movement of the same along the handpiece to press in end position.
The contact alligator clip according to this invention is characterized in that clamping jaws are connected to the slide, which are open in the rest position, protrude at least with the jaw ends from one longitudinal end of the handpiece and are designed and arranged so that they can be moved by moving the slide in the other direction of movement the same can be closed along the handpiece, and means are present on the handpiece and slide which automatically but releasably lock the slide, which has been moved out of the end position in the other direction of movement, at least in one of the working positions that can be reached by the displacement.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is illustrated in the accompanying drawing and is described below. Show it:
Fig. 1 is an elevation of a contact crocodile clip according to this invention, seen in Fig. 3 in the direction of arrows I-I;
2 shows an elevation of the contact crocodile clip according to FIG. 1, partially in section along the center line through the elongated contact crocodile clip in a sectional plane running perpendicular to the plane of the paper in FIG.
Fiig. 3 shows a side elevation of the contact alligator clip according to FIG. 1, partially in section along the center line through the elongated contact alligator clip in a sectional plane running perpendicular to the plane of the paper in FIG.
Fig. 4 is an elevation of the front end of the crocodile clip of Fig. 1, seen from below in Fig. 1, and
Fig.
Figure 5 is an elevation of the crosspiece of the crocodile clip slider.
According to FIGS. 1 to 3, the contact crocodile clip 1 has an elongated hand or holding piece 2 which is designed in its rear part 3 with a larger diameter and in its front part 4 with a smaller diameter. The handpiece is hollow on the inside and open to the outside at its rear and front end. The rear opening is covered with a cap 5 which firmly surrounds the rear end of the handpiece.
As FIG. 2 shows, the rear part 3 of the handpiece 2 has two slots 6 and 7 beginning at the rear end and extending over the greater part of the length of the rear part 3. The rear end pieces of the handpiece, separated by slits, can be resiliently compressed as a result of the slits. If the inner diameter of the cap is chosen to be somewhat smaller than the outer diameter of the rear part 3, the cap placed on the end will hold on to the rear part 3 with great force.
In the hollow cylinder of the rear part 3, a helical spring 8 is housed, the rear end of which rests against the cap 5, and is also clamped in the handpiece by a clamping ring 9 between the rear spring end and the rear end of the hollow cylinder wall. The clamping of the spring is reinforced by the cap 5, which resiliently compresses the two parts of the rear part 3 separated by the slots 6 and 7 inwards. The front end of the spring 8 rests against a cross piece 10 which protrudes through the hollow cylinder in the rear part 3 and through the slots 6 and 7 of this part to the outside. The crosspiece 10 can be displaced back and forth along the slots 6 and 7 in the handpiece 2 in the longitudinal direction of the handpiece and is held in its front end position in the rest position by the spring 8.
A rod 11 is attached to the crosspiece 10 by means of a screw 12 which is inserted into a bore 13 passing through the crosspiece 10 and screwed into the rear end of the rod 11, which extends into the bore 13 through an opening in the crosspiece.
The rod 11 extends from the hollow cylinder of the rear part 3 of the handpiece into the hollow cylinder of the front part 4 of the handpiece 2. At the front end of the rod 11 remote from the crosspiece, as FIGS. 2 and 3 show, one end has two ends Leaf springs 14 and 15 are attached, which in the position shown in FIG. 3 protrude with the other ends 16 and 17 from the front part 4 of the handpiece 2.
The crosspiece 10 forms with the rod 11 and the leaf springs 14 and 15 the slide of the contact crocodile clip.
As Fig. 1 and 3 make understandable, the handpiece has a thickening 18 in its rear part. In this thickening sits in a bore 19, which leads from the outside to the inner cavity, a pressure pin 20 inserted from the cavity inside into the bore 19, which when The inner end is made so wide that it cannot pass through the bore 19 to the outside. On the end of the pressure pin 20 located in the cylinder wall of the handpiece 2, a push button 21 inserted from the outside into the borehole 19 sunk on the outside in part 3 is fastened. There is enough play left for the pusher formed from the push pin and push button to allow the pusher to protrude either from the scented portion of the thickening or to protrude more into the interior of the hollow cylinder in the rear part 3 for a purpose yet to be described.
On the inside of the cylinder of the rear part 3 in FIG. 3 there is provided a locking rod 22 arranged in the longitudinal direction of the handpiece, between the locking teeth of which a leaf spring 23 engages with its free end. The leaf spring is, as shown in Fig.
5 can be seen, with its other end attached non-pivotably to a flat side of the crosspiece 10 running in the longitudinal direction of the handpiece.
When the crosspiece 10 is moved from its front end position in the direction of the end of the handpiece provided with the cap 5, the leaf spring 23 is pulled with its free end over the teeth of the locking rod 22 from one tooth gap into the other tooth gap, so that when the against the pressure of the spring 8 manually moved cross piece holds the cross piece 10 and thus the slide in the position reached by engaging the free end in the tooth gap lying in front of the free leaf spring end. The latching can take place by further displacement of the cross piece against the force of the spring 8 in a point further removed from the rest position.
As FIG. 3 shows, the latching leaf spring is located in front of the pressure pin 20 of the pusher 20, 21. By pressing the push button 21, the leaf spring, which is seated with its free end in a tooth gap, is pushed out of the tooth gap and the slide is under the action of the coil spring 8 snap back into its rest position under the pressure exerted on it.
When the cross piece 10 moves against the force of the spring 8, the cross piece 10 moves the rod 11 and the leaf springs 14 and 15 attached to the end of the rod 11 in the direction of the cap 5. The springs are pulled into the cavity of the front part 4 of the handpiece.
Since the leaf springs 14, 15 are designed so that they diverge in the direction of their free end, they are brought together in the direction of one another when they are pulled into the tubular part 4. When the leaf springs are drawn into the tubular part 4, the free ends 16, 17 of the leaf springs 14, 15 are initially in contact and, as the leaf springs are drawn further into the tubular part 4, they are finally pressed more and more against one another.
Since the slide 10, 11, 14, 15 is automatically locked in the positions in which it was pulled away from the rest position by the leaf spring 23 with locking rod 22, the leaf spring ends 16, 17 can be held relative to one another in any position, e.g. B. in the tightly compressed state in which they can hold any part between the jaws 16 and 17, be it a contact, a pin, an electrical conductor or the like and thus hold the contact crocodile clip firmly on the detected part.
Instead of providing a grid rod, a small number of grid teeth or a single number could be attached to the inner wall of the cavity of the part. Then the slide is only automatically locked in less or only in one position.
In order to be able to hold parts of different thickness between the clamping jaws 16 and 17 with sufficient clamping pressure in the presence of a single locking point or only a small number of such points, it could end between the ends of the leaf springs which are attached to the rod 11 and the rod, on which the leaf spring ends sit, a coil spring can be arranged. Such a helical spring could pull the leaf springs sufficiently far into the tubular part 4, but after the sufficient clamping pressure has occurred between the clamping jaws, by lengthening in the longitudinal direction of the handpiece, it would enable the crosspiece to be pulled into the locked position.
After the above description of the exemplary embodiment it is understandable that the process of fastening the contact crocodile clip proceeds as follows:
The user of the clamp grips with his index finger and middle finger on the right or left of the handpiece against the crosspiece, e.g. B. in FIG. 2 from below, and places the thumb on the cap 5.
This gives him a firm grip on the crocodile clip. Since the clamping jaws are in the rest position and open, he can place them on the object to be gripped to grip and move the crosspiece in the direction of the cap by pressing the thumb on the one hand and index and middle finger on the other until the clamping jaws are tight around the object to be grasped. When the pressure between the thumb and index and middle finger is loosened, the leaf spring 23 engages with a locking tooth and the contact alligator clip is firmly seated on the gripped object. In order to connect the contact created by the clamping jaws to a measuring circuit or the like, plugs for a connection line can now be inserted into openings 24 and 25 of the crosspiece, which are designed as sockets.
With regard to the necessary electrical line between the socket and the clamping jaws and with regard to the insulation of this current and voltage line against human contact, the following should be said about the parts of the contact crocodile clip:
The handpiece 2, the cap 5, the crosspiece 10 and the push button 21 are made of insulating material, e.g. B. made of insulating plastic. In the bore 13 there is an electrically conductive sleeve 26 which has electrical contact with the screw 12 which is screwed into the rear end of the rod 11. The rod 11 is made of electrically conductive material, e.g. B. Brass. The leaf springs 14, 15, which consist of spring steel and are electrically conductive, are connected to the front end of the rod 11 in an electrically conductive manner.
The only electrical conduction path of the contact crocodile clip thus goes via the clamping jaws 16, 17 and leaf springs 14, 15, then via the rod 11 and the screw 12 to the sleeve 26 in the bore 13.
The leaf spring 23 is made of spring steel and the abutment for applying the free end of the leaf spring 23 can be teeth of a rack made of steel, but the abutments can also be formed on the handpiece, so z. B. be made of plastic.
According to FIGS. 1 to 4, the front end of the handpiece is thickened and somewhat widened. A guide sleeve is inserted into this end, which is designed with a cylindrical surface on the outside, but on the inside forms a rectangular passage for the leaf springs. The guide sleeve is designed and inserted into the handpiece end in such a way that the through opening is widened conically from the inside to the outside on two mutually opposite side surfaces against which the leaf springs rest. The guide sleeve can be made of metal or plastic and guide the two leaf springs safely and without tilting against each other and allow them to slide easily. The guide sleeve can be inserted into the front end of the handpiece with a press fit.
The rod 11 with the leaf springs 14, 15 can be exchanged as a whole by loosening the fastening nut 12. The leaf springs 14, 15 can be fastened to the rod 11 by screwing so that they can easily be replaced after the clamping jaws have worn out.
In the case of the handpiece, the rear part 3 and the front part 4 can be designed separately and fastened to one another, for example by screwing or a fit.
Instead of the working position, the movable parts of the contact crocodile clip could also be referred to as a holding position, because these parts, when they are moved from the rest position, then fulfill their work task if they remain in their position to ensure that the clamp is held on the detected object.