Verfahren zum gleichmässigen Beschichten von textilen Bändern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleich mässigen Beschichtung von textilen Bändern durch Auftragen eines filmbildenden oder nicht filmbilden den Stoffes auf das bzw. die zu beschichtenden Bän der.
Zur Herstellung solcher Schichten in genau gleich bleibender Stärke und allgemein von physikalisch einwandfreier Beschaffenheit wird bisher das Giess verfahren angewendet. Es wird dabei der geschmol zene oder in einem Lösungsmittel aufgelöste, die Folie bildende Werkstoff oder ein Stoffgemisch in geringer vorgeschriebener Schichtstärke auf eine in genau horizontaler Lage laufende Trägerfolie in stetem Strom aufgetragen. Das beschichtete Band durchläuft dann zur Härtung eine Kühl- bzw. Trockeneinrich tung.
Dieses Giessverfahren benötigt zum Auftragen der Schicht ausserordentlich exakt arbeitende Aufgabe- oder Aufstreichvorrichtungen, um eine gleichmässige Schicht zu gewährleisten.
Es ist in anderem Zusammenhang bekannt, Flüs sigkeiten zu zerstäuben. Es werden z. B. rotierende Vorrichtungen verwendet, um Lacke zu zerstäuben und die entstandenen Lacktröpfchen elektrostatisch mit guter Ausbeute auf dem zu lackierenden Gegen stand niederzuschlagen. Die Zerstäubung und an schliessende elektrostatische Niederschlagung einer filmbildenden Flüssigkeit auf eine ebene bandförmige Folie, an die hinsichtlich der Stärke und der physika lischen Eigenschaften hohe Anforderungen gestellt werden, führt jedoch bei Anwendung der bisher übli chen Anordnungen nicht zu dem gewünschten Erfolg.
Die Ursache hierfür ist vor allem in einem unregel mässigen Verlauf der Feldlinien des elektrischen Fel des zwischen der Zerstäubungsvorrichtung und dem zu beschichtenden Gegenstand zu sehen. Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es, textile Bänder in gleichmässiger Stärke und mit über die Bandbreite und Bandlänge gleichbleibenden physi kalischen Eigenschaften zu beschichten.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man das bzw. die zu beschichtenden textilen Bänder so über eine Führung leitet, dass sie einen geschlos senen zylindrischen Mantel bilden.
Bei diesem Verfahren können die Bänder sowohl durch eine Fliehkraft- bzw. Druckzerstäubung des Stoffes als auch durch eine elektrostatische Nieder schlagung der zerstäubten Stoffteilchen oder eine andere beliebige Vorrichtung gleichmässig beschichtet werden. Sie können auch mehrere Beschichtungen er halten.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann derart durchgeführt werden, dass man die den Mantel bilden den Bänder an der Innen- oder Aussenfläche eines mit den Bändern eine Rinne bildenden, ausserhalb bzw. innerhalb des Mantels liegenden Verteilungsringes vorbeiführt.
Anhand der Zeichnungen seien die Merkmale des Verfahrens näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine Anordnung, die zur Durchführung des Verfahrens geeignet ist. Aus einem oder mehreren zu beschichtenden Bändern 1, die über Walzen 2 und ringförmige Führungen 3 laufen, wird unter weitgehen der Ausnutzung der elastischen Verformbarkeit der Bänder ein zylindrischer Mantel 4 gebildet. Im Innern des zylindrischen Mantels befindet sich koaxial ange ordnet eine Sprüh- oder Zerstäubungsvorrichtung 5, die in gleicher Winkelverteilung den auf die Bänder 1 aufzubringenden Stoff zerstäubt.
Die Sprühvorrich tung 5 kann mit einem rotierenden Sprühkopf ver sehen sein, so dass die Auftragung der Flüssigkeits teilchen auf das Band durch Zentrifugalkräfte unter- stützt wird. Falls der Stoff elektrostatisch zerstäubt und./oder niedergeschlagen werden soll, kann man die Sprühvorrichtung z. B. über das elektrisch leitende Zuführungsrohr 6 mit dem einen Pol einer Gleich stromquelle hoher Spannung 7 verbinden. Der andere Pol dieser Stromquelle liegt dann an einer den Mantel 4 ringförmig umgebenden Gegenelektrode B.
Der versprühte Stoff hat das Bestreben, den radial gerich teten Kraftlinien des elektrischen Feldes zu folgen und wird somit auf der von den Bändern gebildeten Innenseite des Zylinders niedergeschlagen. An jedem Ort gleicher. Abstandes von der Zylinderachse ist die gleiche elektrische Feldstärke gegeben. Es ergibt sich daher ein Niederschlag mit einer über den ganzen Zylinderumfang gleichmässigen Schichtstärke.
Wenn die Bänder 1 den Mantel 4 mit gleichbleibender Ge schwindigkeit senkrecht durchlaufen, ist auch ein gleichmässiger ununterbrochener Beschichtungsablauf gegeben. Es ist zweckmässig, die Bänder an ihren Berührungsstellen zu überlappen, um eine noch weiter verbesserte Dichtung des zylindrischen Mantels 4 zu erreichen. An den Berührungsstellen kann dann weder versprühter Stoff noch verdampftes Lösungsmittel aus treten.
Die Fig. 2 zeigt weitergehende Einzelheiten einer Vorrichtung, die zur Ausführung des Verfahrens ge eignet ist. In diesem Beispiel bilden vier Bänder 1, die über die Walzen 2 und die Führungen 3 geleitet wer den, den zylindrischen Mantel 4. Die Bänder laufen von unten nach oben. Man kann die gleiche Anord nung indes auch mit entgegengesetztem Bandlauf ver wenden. Dem Zerstäuber 5 wird durch die Leitung 6 die zu zerstäubende Flüssigkeit zugeführt. Die Fig. 2a zeigt die gleiche Anordnung in der Draufsicht.
Etwa in der Höhe des Zerstäuberrandes ist der Mantel 4 von der ringförmigen Gegenelektrode 8 umgeben. Jedes Band 1 wird von einer Vorratsrolle 9 abge wickelt und nach der Beschichtung auf die Rolle 10 aufgespult. Die Führungen 3, an die sich die Bänder 1 satt anlegen und den zylindrischen Mantel formen, sind in diesem Fall flache ringförmige Kammern, die nach innen offen sind und durch die sich an legenden Bänder geschlossen werden. Diese Kammern sind durch die Leitung 11 untereinander und ferner über die Leitung 12 mit einer Vakuumpumpe ver bunden. Die Bänder 1 werden dann bei Aufrecht erhalten eines gewissen Unterdruckes am inneren Rand dieser Kammern festgesaugt.
Sie lassen sich den noch in Richtung der Zylinderachse, also in ihrer Bewegungsrichtung, leicht verschieben. Durch diese Massnahme bleibt trotz der Bewegung der Bänder der Mantel 4 stets geschlossen. Die Bänder 1 durch laufen nach der Beschichtung in Höhe der Elektrode 8 eine Trocknungs- bzw. Kühlstrecke 19 längs des in den Mantel 4 eingelagerten Zylinders 13, der gleich zeitig als Verdränger dient. Zwischen diesem Zylinder 13 und dem Mantel kann zur Trocknung bzw. Küh lung der aufgebrachten Schicht z. B. ein Gas im Gegenstrom von oben nach unten geführt werden.
Der Mantel ist unten und oben durch die beiden Scheiben 14 und 15 verschlossen. Diese besitzen am Rand gegenüber den Bändern 1 eine Labyrinthdich- tung und lassen dort für den Durchlauf der Bänder nur einen geringen Spalt frei. Der Rand der Scheiben 14 bzw. 15 kann zur Abdichtung gegenüber den Bän dern 1 auch mit einem Streifen elastischen undurch lässigen Schaumstoffs belegt sein. Das die Trocknung fördernde Gas wird durch die Leitung 16, die Ring- kammer 17 und den Ringspalt 18 dem durch die Ein lagerung des Zylinders 13 gebildeten Ringraum 19 zugeleitet, und strömt durch das Rohr 20 ab.
In ähnlicher Weise kann man von unten über die Leitung 21 ein Gas in den Mantel 4 eintreten lassen. Es kann im Falle der Trocknung der aufgesprühten Schicht durch die für den Durchtritt der Bänder 1 freigelas senen Spalte dort nur von Lösungsmittel freies Gas austreten, so dass bei der Rückgewinnung des Lösungs mittels keine Verluste und für die Umgebung keine Belästigungen entstehen. Der Zylinder 13 kann ferner entweder mittels Heizflüssigkeit oder auf induktivem Wege beheizt werden, so dass er bei der Trocknung der aufgebrachten Schicht als Infrarotstrahler wirkt. Ein weiterer Infrarotstrahler lässt sich auch ausserhalb der Bänder 1 um den Mantel anordnen.
Die beschrie bene Anordnung ist ferner mit einer dielektrischen Trocknung der aufgebrachten Schicht ausführbar. Es würde dann der Zylinder 13 die eine Elektrode bilden, während die zweite Elektrode ringförmig um den Mantel liegt. Bei elektrisch leitenden textilen Träger bändern 1 sind schliesslich diese Bänder selbst als zweite Elektrode geeignet oder auch als Kurzschluss- windung bei induktiver Heizung.
Das Verfahren erweist seine Vorteile auch beim Herstellen von Schichtstärken, die mit einmaligem Aufsprühen nicht zu erreichen sind, da die je Flächen einheit in einem Arbeitsgang auftragbare Stoffmenge wegen des Abfliessens begrenzt ist. Es ist in diesem Fall zunächst möglich, die Fliessfähigkeit des aufzu sprühenden Stoffes durch Verminderung der Lösungs- mittelmenge zu senken. Reicht diese Massnahme nicht aus, so kann die Beschichtung beliebig oft wiederholt werden.
Die Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung, die zur Ausführung des Verfahrens geeignet ist, in der die Bänder 1 mehrere Sprüh- und Trocknungs- bzw. Kühlstufen durchlaufen, die im Mantel 4 übereinander angeordnet sind. Hierbei sind vier Zerstäuber 5 und vier Trockner 13 abwechselnd an einem gemeinsamen Rohr 22 befestigt. Durch dieses Rohr führen alle Stoff- und Gasleitungen. Mittels den Zerstäubern 5 lassen sich im Bedarfsfall auf die Bänder 1 auch übereinanderliegende Schichten unterschiedlicher stofflicher oder physikalischer Eigenschaften auftra gen, indem man in den einzelnen Stufen unterschied liche Stoffe versprüht.
Will man ein textiles Band mehrfach beschichten, kann man es mehrfach so über eine Führung 3 leiten, dass nebeneinanderliegende Züge des Bandes den Mantel 4 bilden, wobei das Band seine Beschichtung in mehrfach aufeinanderfolgendem Niederschlag er hält. Fig. 4a gibt die Abwicklung eines solchen Band- laufs in die Ebene wieder. Fig.4 zeigt eine Anord nung, bei der über Walzen 2 mehrere senkrecht ab wärtslaufende Züge c:, <I>b</I> und c eines Bandes 1 den Mantel bilden, in räumlicher Sicht.
Die dazwischen liegenden Bandzüge laufen jeweils hinter den Füh rungen 3 schräge aufwärts und nehmen auf diesem Weg an der Beschichtung nicht teil. Die Heiz-, Kühl- oder Trockenstrecken können in dieser Anordnung aussen vorgesehen werden und sind dann einer Kon trolle und Wartung besser zugänglich. Man erhält auf diese Weise ebenfalls eine mehrfache Beschichtung des fortlaufenden Bandes bis zur gewünschten Schicht stärke mit oder ohne Zwischenschaltung von Kühl- oder Trockenzonen.
Die Fig. 5 zeigt schematisch eine Ausführungs form des Beschichtungsverfahrens mit innerhalb des zylindrischen Mantels angeordneter Rinne zum Auf tragen der Beschichtung. In dem aus den Bändern 1 mittels Führungen 3 gebildeten Zylinder 4 befindet sich der im Aussendurchmesser gleich grosse Vertei lungsring 25. Er besitzt an seinem Umfang einen Ringspalt 26, der über die Leitung 27 mit einer Va kuumpumpe verbunden ist. Durch den im Ringspalt 26 herrschenden Unterdruck gegenüber der Umge bung werden die Bänder angesaugt, so dass sie dicht an dem Verteilungsring 25 anliegen. Der Verteilungs ring kann somit auch als untere Führung für die Bänder dienen, die in diesem Fall von unten nach oben bewegt werden.
Der Ring 25 ist oben konisch; dadurch bildet er mit dem von den Bändern gebildeten Zylinder eine kreisförmige Rinne 28. Diese wird über die Leitung 29 mit dem flüssigen Beschichtungsstoff gefüllt.
Die Bänder werden bei der Bewegung nach oben fortlaufend mit dem Beschichtungsstoff in dünner Schicht belegt. Diese Schicht wird mit den zuvor beschriebenen Mitteln getrocknet bzw. gehärtet. Die Dicke der Schicht kann durch Änderung der Zähigkeit des flüssigen Beschichtungsstoffes eingestellt werden.
Fig. 5 zeigt auch eine andere Ausführung des Ver teilungsringes 25, mit einem wesentlich veränderten Längen/Durchmesser-Verhältnis. Dabei sind in der Mantelfläche des Verteilungsringes 25 ausser der Rinne 28 für den Beschichtungsstoff noch mehrere weitere kreisringförmige Hohlräume 35, 36, 37 vorgesehen. Ein grösserer Ringraum 35 oberhalb der Rinne 28 kann als Dampfsperre zwischen einer weiter oberhalb angeord neten Labyrinthdichtung 36 und einer unterhalb der Rinne 28 vorgesehenen Labyrinthdichtung 37 verwen det werden.
In diesem Falle weist der Ringraum 35 eine etwa zur Achse hin gerichtete Bohrung auf, an die die Leitung 38 zur Abführung von Lösungsmitteldämpfen herangeführt ist. Bei der gleichen Ausbildung des Ver teilerringes 25 kann für irgendein anderes Beschich- tungsverfahren über die Leitung 38 z. B. auch ein Inertgas in den Ringraum 35 eingeführt werden. Die Labyrinthdichtungen 36 und 37 sind durch Einste chen von kreisringförmigen Nuten in die Mantelfläche des Verteilerringes 25 gebildet.
Wie die Fig. 6 zeigt, kann die Beschichtung aus einer den flüssigen Stoff aufnehmenden Rinne auch am äusseren Umfang des von den Bändern 1 erzeugten Mantels 4 ausgeführt werden. Hierzu werden die Bänder 1 durch den Ringspalt 30 gegen einen aussen liegenden Verteilungsring 31 gesaugt. Das mit Hilfe einer im oder um den Zylinder 4 angeordneten Trock- nungseinrichtung aus der aufgebrachten Schicht ver dampfte Lösungsmittel kann durch eine um den Man tel 4 gelegte Kammer 32 durch die Leitung 33 abge saugt werden.
Die Wand der Kammer 32 ist unten zweckmässig mit dem Verteilungsring 31 verbunden. Die Kammer 32 ist im oberen Ende durch eine weitere Dichtung 34, beispielsweise durch einen elastischen Dichtungsring aus Schaumstoff, gegen die den Mantel 4 bildenden Bänder 1 abgedichtet. Die Anordnung einer zylindrischen Heizfläche 13 innerhalb und/oder ausserhalb des Mantels 4 ist ebenso ausführbar wie bei der Beschichtung der Bänder 1 durch Zerstäuben des flüssigen Stoffes im Innern des Mantels 4.
Der Ver teilungsring 31 weist an seiner Innenfläche eine Ab schrägung auf, so dass mit dem von den Bändern ge bildeten Zylinder zusammen eine Rinne 28 gebildet wird, die über die Leitung 29 mit dem flüssigen Be- schichtungsstoff gefüllt wird.
Eine ungleichmässige Flüssigkeitsabgabe aus der Rinne 28 an die zu beschichtenden Bänder 1 lässt sich durch einen - nicht gezeichneten - in die Rinne eintauchenden, in steter Bewegung rotierenden Zylin der vermeiden.
Die anhand der Fig. 5 und 6 beschriebenen Vor richtungen können vielfältig anders gestaltet werden. Eine Abdichtung der in der Rinne 28 befindlichen Flüssigkeit gegenüber den Bändern 1 kann z. B. statt durch Ansaugen mittels eines Vakuums auch dadurch erreicht werden, dass die Bänder von der anderen Bandseite her mit Druckluft an die abzudichtende Umfangsfläche angedrückt werden.
Method for the uniform coating of textile strips The invention relates to a method for the uniform coating of textile strips by applying a film-forming or non-film-forming material to the strip or strips to be coated.
The casting process has hitherto been used to produce such layers with exactly the same thickness and generally of a physically perfect condition. It is the molten or dissolved in a solvent, the film-forming material or a mixture of substances in a low prescribed layer thickness is applied in a steady stream to a carrier film running in an exactly horizontal position. The coated tape then passes through a cooling or drying device for curing.
This casting process requires extremely precisely working application or spreading devices in order to ensure a uniform layer.
It is known in another context to atomize liquids. There are z. B. rotating devices are used to atomize paint and the resulting paint droplets are deposited electrostatically with good yield on the object to be painted. The atomization and subsequent electrostatic deposition of a film-forming liquid on a flat, strip-shaped sheet, which is subject to high requirements in terms of strength and physical properties, does not, however, lead to the desired success when using the previously usual arrangements.
The reason for this is primarily to be seen in an irregular course of the field lines of the electrical field between the atomizing device and the object to be coated. The method according to the invention makes it possible to coat textile tapes in a uniform thickness and with physical properties that remain constant over the width and length of the tape.
The method is characterized in that the textile strip or strips to be coated are guided over a guide in such a way that they form a closed cylindrical jacket.
In this process, the strips can be uniformly coated both by centrifugal force or pressure atomization of the substance and by electrostatic precipitation of the atomized substance particles or any other device. You can also get multiple coatings.
The method according to the invention can be carried out in such a way that the bands forming the jacket are guided past the inner or outer surface of a distribution ring which forms a groove with the bands and is located outside or inside the jacket.
The features of the method are described in more detail using the drawings.
Fig. 1 shows an arrangement which is suitable for carrying out the method. A cylindrical jacket 4 is formed from one or more strips 1 to be coated, which run over rollers 2 and annular guides 3, while largely utilizing the elastic deformability of the strips. Inside the cylindrical shell there is coaxially arranged a spraying or atomizing device 5, which atomizes the substance to be applied to the belts 1 in the same angular distribution.
The spray device 5 can be provided with a rotating spray head, so that the application of the liquid particles to the belt is supported by centrifugal forces. If the substance is to be electrostatically atomized and / or deposited, you can use the spray device z. B. connect via the electrically conductive feed pipe 6 to one pole of a high voltage direct current source 7. The other pole of this power source is then on a counter-electrode B ring-shaped surrounding the jacket 4.
The sprayed substance tends to follow the radially directed lines of force of the electric field and is thus deposited on the inside of the cylinder formed by the bands. The same in every place. The same electrical field strength is given at a distance from the cylinder axis. This results in a deposit with a layer thickness that is uniform over the entire circumference of the cylinder.
If the tapes 1 run vertically through the jacket 4 at a constant Ge speed, a uniform, uninterrupted coating process is also given. It is expedient to overlap the strips at their points of contact in order to achieve an even further improved sealing of the cylindrical jacket 4. Neither sprayed substance nor evaporated solvent can escape at the contact points.
Fig. 2 shows further details of a device which is suitable for performing the method GE. In this example, four belts 1, which are passed over the rollers 2 and the guides 3, form the cylindrical jacket 4. The belts run from bottom to top. The same arrangement can, however, also be used with the belt running in the opposite direction. The liquid to be atomized is fed to the atomizer 5 through the line 6. 2a shows the same arrangement in plan view.
The jacket 4 is surrounded by the ring-shaped counter electrode 8 approximately at the level of the atomizer edge. Each tape 1 is wound abge from a supply roll 9 and wound onto the roll 10 after coating. The guides 3, to which the belts 1 fit and form the cylindrical jacket, are in this case flat annular chambers that are open inward and are closed by the belts that are attached. These chambers are connected to one another through line 11 and also via line 12 to a vacuum pump. The bands 1 are then sucked tightly to the inner edge of these chambers when a certain negative pressure is maintained.
They can be easily moved in the direction of the cylinder axis, i.e. in their direction of movement. As a result of this measure, the jacket 4 always remains closed despite the movement of the bands. The strips 1 run through after coating at the level of the electrode 8, a drying or cooling section 19 along the cylinder 13 embedded in the jacket 4, which also serves as a displacer. Between this cylinder 13 and the jacket can for drying or Küh treatment of the applied layer z. B. a gas can be fed in countercurrent from top to bottom.
The jacket is closed at the bottom and at the top by the two disks 14 and 15. These have a labyrinth seal at the edge opposite the belts 1 and leave only a small gap there for the belts to pass through. The edge of the discs 14 and 15 can also be covered with a strip of elastic non-permeable foam to seal against the Bän countries 1. The gas promoting the drying is fed through the line 16, the annular chamber 17 and the annular gap 18 to the annular space 19 formed by the mounting of the cylinder 13, and flows off through the pipe 20.
In a similar way, a gas can be allowed to enter the jacket 4 from below via the line 21. In the case of drying of the sprayed-on layer, only solvent-free gas can escape through the gaps left free for the strips 1 to pass through, so that when the solution is recovered, there are no losses and no nuisance for the environment. The cylinder 13 can also be heated either by means of heating liquid or inductively, so that it acts as an infrared radiator when the applied layer is dried. A further infrared radiator can also be arranged outside the strips 1 around the jacket.
The arrangement described can also be implemented with dielectric drying of the applied layer. The cylinder 13 would then form one electrode, while the second electrode lies in a ring around the jacket. In the case of electrically conductive textile carrier tapes 1, these tapes themselves are ultimately suitable as a second electrode or as a short-circuit winding in the case of inductive heating.
The method also proves its advantages in the production of layer thicknesses that cannot be achieved with a single spray, since the amount of substance that can be applied per surface unit in one operation is limited because of the runoff. In this case it is initially possible to lower the flowability of the substance to be sprayed by reducing the amount of solvent. If this measure is not sufficient, the coating can be repeated as often as required.
FIG. 3 shows a device which is suitable for carrying out the method in which the strips 1 pass through several spraying and drying or cooling stages which are arranged one above the other in the jacket 4. Here, four atomizers 5 and four dryers 13 are alternately attached to a common pipe 22. All material and gas lines run through this pipe. If necessary, the atomizers 5 can also be used to apply superimposed layers of different material or physical properties to the strips 1 by spraying different substances in the individual stages.
If you want to coat a textile tape several times, you can pass it several times over a guide 3 in such a way that adjacent strands of the tape form the jacket 4, the tape holding its coating in multiple successive precipitation. 4a shows the development of such a belt run in the plane. 4 shows an arrangement in which several vertical downwardly running trains c :, <I> b </I> and c of a strip 1 form the jacket over rollers 2, in a spatial view.
The belt pulls in between each run behind the guides 3 obliquely upwards and do not take part in the coating in this way. The heating, cooling or drying sections can be provided outside in this arrangement and are then more accessible for control and maintenance. In this way, the continuous strip is also repeatedly coated up to the desired layer thickness, with or without the interposition of cooling or drying zones.
Fig. 5 shows schematically an embodiment form of the coating process with arranged within the cylindrical shell channel for carrying on the coating. In the cylinder 4 formed from the strips 1 by means of guides 3 is the distribution ring 25 of equal size in the outer diameter. It has an annular gap 26 on its circumference, which is connected via the line 27 to a vacuum pump. Due to the negative pressure prevailing in the annular gap 26 in relation to the surroundings, the bands are sucked in so that they lie tightly against the distribution ring 25. The distribution ring can thus also serve as a lower guide for the bands, which are moved from bottom to top in this case.
The ring 25 is conical at the top; as a result, it forms a circular channel 28 with the cylinder formed by the belts. This is filled with the liquid coating material via the line 29.
The strips are continuously covered with the coating material in a thin layer as they move upwards. This layer is dried or hardened with the means described above. The thickness of the layer can be adjusted by changing the viscosity of the liquid coating material.
Fig. 5 also shows another embodiment of the United distribution ring 25, with a significantly changed length / diameter ratio. In addition to the channel 28 for the coating material, several further annular cavities 35, 36, 37 are provided in the outer surface of the distribution ring 25. A larger annular space 35 above the channel 28 can be used as a vapor barrier between a labyrinth seal 36 arranged further above and a labyrinth seal 37 provided below the channel 28.
In this case, the annular space 35 has a bore directed approximately towards the axis, to which the line 38 for the removal of solvent vapors is brought. With the same design of the distributor ring 25, for any other coating process via line 38 z. B. an inert gas can also be introduced into the annular space 35. The labyrinth seals 36 and 37 are formed by Einste chen of circular grooves in the outer surface of the distributor ring 25.
As FIG. 6 shows, the coating can also be carried out on the outer circumference of the jacket 4 produced by the strips 1 from a channel that receives the liquid substance. For this purpose, the strips 1 are sucked through the annular gap 30 against an external distribution ring 31. The solvent evaporated from the applied layer with the aid of a drying device arranged in or around the cylinder 4 can be sucked off through the line 33 through a chamber 32 placed around the jacket 4.
The wall of the chamber 32 is expediently connected to the distribution ring 31 at the bottom. The upper end of the chamber 32 is sealed by a further seal 34, for example by an elastic sealing ring made of foam, against the strips 1 forming the jacket 4. The arrangement of a cylindrical heating surface 13 inside and / or outside of the jacket 4 is just as feasible as when the strips 1 are coated by atomizing the liquid substance inside the jacket 4.
The distribution ring 31 has a bevel on its inner surface, so that together with the cylinder formed by the belts, a channel 28 is formed which is filled with the liquid coating material via the line 29.
An uneven delivery of liquid from the channel 28 to the strips 1 to be coated can be avoided by a - not shown - immersed in the channel, rotating in constant motion cylinder.
The devices described with reference to FIGS. 5 and 6 can be designed differently in many ways. A seal of the liquid located in the channel 28 with respect to the bands 1 can, for. B. instead of suction by means of a vacuum can also be achieved in that the bands are pressed from the other side of the band with compressed air against the circumferential surface to be sealed.