BE1025641B1 - Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung und/oder Einrichtung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide eines Feldhäckslers - Google Patents

Abstract

Eine Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung (142) und/oder eine Einrichtung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide eines Feldhäckslers (10) umfasst eine Kontrolleinheit (156), die mit einem Computer (160) eines Planungssystems verbunden ist, welcher programmiert ist, der Kontrolleinheit (156) Daten hinsichtlich der vom Feldhäcksler (10) abzuerntenden Flächen und Daten hinsichtlich der Transportkette zum Abtransport des Ernteguts bereitzustellen.

Description

Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung und/oder Einrichtung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide eines

Feldhäcksle rs

Die Erfindung betrifft eine Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung und/oder eine Einrichtung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide eines Feldhäckslers und einen damit ausgestatteten Feldhäcksler.

Stand der Technik

Feldhäcksler dienen dazu, Pflanzen oder deren

Fruchtstände von einem Feld aufzunehmen und in kleine Teile zu zerschneiden. Die auf dem Feld stehenden Pflanzen werden üblicherweise mittels eines geeigneten Erntevorsatzes von dem im Boden verbleibenden Wurzeln abgeschnitten und einem Einzugskanal des Feldhäckslers zugeführt. Alternativ können die Pflanzen in vorigen Arbeitsgängen abgeschnitten und geschwadet worden und mittels eines Aufnehmers aufgenommen werden, oder es werden nur die Fruchtstände von den Pflanzen abgetrennt und in den Einzugskanal gefördert. Im Einzugskanal erfolgt eine Vorverdichtung der mittels des Erntevorsatzes aufgenommenen Erntegutmatte durch zusammenwirkende, gegeneinander vorgespannte Vorpresswalzenpaare, welche die Erntegutmatte einer Häckseltrommel zuführen, um deren Umfang (und ggf. über deren Breite) eine Anzahl an Häckselmessern verteilt ist. Die Häckselmesser schneiden das Erntegut im Zusammenwirken mit einer Gegenschneide in kleine Stücke. Das zerkleinerte Erntegut (und insbesondere darin enthaltene Maiskörner) wird optional mittels einer Nachbearbeitungseinrichtung noch weiter zerkleinert, mittels eines Nachbeschleunigers in einen Auswurfkrümmer gefördert und auf ein Transportfahrzeug überladen. Das gehäckselte Erntegut dient insbesondere als Futter für Vieh oder zur Biogaserzeugung.

Beim Schneiden des Erntegutes ist neben der Schärfe der Häckselmesser auch der Abstand zwischen der Schneidkante der

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Häckselmesser und der Gegenschneide von großer Wichtigkeit, um auf energiesparende Weise ein gutes Schnittergebnis zu erzielen. Dazu werden die Häckselmesser nach ihrer Erstmontage und auch später von Zeit zu Zeit einem Schleifvorgang unterzogen, bei dem ein Schleifstein mit der rotierenden Häckseltrommel zusammenwirkt. Anschließend ist gewährleistet, dass alle Schneidkanten scharf sind und für alle Häckselmesser einen gleichen Abstand von der Drehachse der Häckseltrommel aufweisen. Die Position der Gegenschneide wird üblicherweise selbsttätig eingestellt.

Der Schleifvorgang wird im Stand der Technik dann veranlasst, wenn ein Bediener der Meinung ist, dass die Häckselmesser nicht mehr hinreichend scharf sind. Derartige, subjektive Vorgehensweisen haben jedoch den Nachteil, dass sie relativ fehlerträchtig sind, was dazu führt, dass in vielen Fällen mit stumpfen Messern geerntet wird oder die Häckselmesser unter Materialverlust zu früh geschliffen werden. Es wurde daher vorgeschlagen, die Schärfe der Häckselmesser mittels eines induktiven Sensors zu erfassen (DE 10 201 1 005 317 Al), anhand von dessen Signalen ein Rechner selbsttätig einen Schleifvorgang auslösen und die erforderliche Schleifintensität ermitteln kann. Da ein kompletter Schleifvorgang relativ zeitaufwändig ist und einige Minuten dauern kann, insbesondere wenn die Häckseltrommel beim Schleifen in Gegenrichtung zur Drehrichtung bei der Ernte gedreht werden soll (s. DE 10 2009 003 242 Al), ist es üblicherweise während eines laufenden Erntevorgangs nicht sinnvoll, diesen zum Schleifen zu unterbrechen. Wird jedoch zu lange mit dem Schleifen abgewartet, ist ein hoher Energieverbrauch beim Schneiden die Folge.

Es wurde bereits vorgeschlagen, den Schleifvorgang während einer Straßenfahrt durchzuführen (DE 10 2009 029 675 Al) oder während eines Nichtarbeitsbetriebs des Feldhäckslers, z.B. beim Befahren des Vorgewendes (EP 1 862 061 Al) oder beim Nicht-Ernten während des Arbeitsbetriebs (EP 2 225 931 Al). Es liegt bei diesen Vorgehensweisen jedoch der Nachteil vor, dass entweder nur recht kurze Zeiträume zum Schleifen zur Verfügung stehen, z.B. beim

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Wenden im Vorgewende, oder dass der Fahrer wissen muss, wie lange er Zeit hat, bis er wieder ernten soll, und darauf basierend entscheidet, ob er einen Schleifvorgang einleitet oder nicht. Jedoch ist nicht in jeder Erntesituation absehbar, wie lange eine Erntepause dauern wird. So kann eine durch Abwesenheit von Transportfahrzeugen bedingte Erntepause länger als erwartet dauern, wenn der Transportfahrzeugfahrer an einem Bahnübergang warten muss oder das Transportfahrzeug an einer vom jeweiligen Feld nicht einsehbaren Stelle eine Panne hat. Auch wissen ortsunerfahrene Fahrer üblicherweise nicht, wie lange sie brauchen werden, um von einem Feld zu einem anderen Feld zu fahren. Es liegt somit der Nachteil vor, dass es für den Bediener eines Feldhäckslers im Stand der Technik schwer abzuschätzen ist, ob er einen Schleifvorgang einleiten soll oder nicht. Dieselbe Problematik liegt hinsichtlich der Einstellung der Gegenschneide vor, bei welcher die Gegenschneide wieder korrekt gegenüber dem Hüllkreis der Häckselmesser positioniert wird, um einen hinreichend engen Schleifspalt bereitzustellen.

Die EP 2 428 669 A2 schlägt zwar vor, die Regeneration eines Partikelfilters eines Verbrennungsmotors einer selbstfahrenden Erntemaschine selbsttätig anhand eines Routenplaners anzustoßen, der Informationen hinsichtlich der auf einem zurückzulegenden Weg zu verrichtende Arbeiten und der auf dem Weg zu fahrenden Geschwindigkeiten bereitstellt. Diese Vorgehensweise kann jedoch ebenfalls nicht den Status der Transportkette berücksichtigen.

Aufgabe der Erfindung

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird darin gesehen, eine Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung und/oder eine Einrichtung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide eines Feldhäckslers bereitzustellen, welche die erwähnten Nachteile nicht oder in einem verminderten Maße aufweist.

Lösung

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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Lehre der

Patentansprüche 1 und 8 gelöst, wobei in den weiteren

Patentansprüchen Merkmale aufgeführt sind, die die Lösung in vorteilhafter Weise weiterentwickeln.

Eine Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung und/oder eine Einrichtung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide eines Feldhäckslers umfasst eine Kontrolleinheit, die weiterhin mit einem Computer eines Planungssystems verbunden ist, welcher programmiert ist, der Kontrolleinheit Daten hinsichtlich der vom Feldhäcksler abzuerntenden Flächen und Daten hinsichtlich der Transportkette zum Abtransport des Ernteguts bereitzustellen. Die Kontrolleinheit ist programmiert, anhand der Daten des Planungssystems wenigstens eine zukünftige Betriebszeit des Feldhäckslers zu identifizieren, während welcher der Feldhäcksler kein Erntegut aufnehmen wird und deren zeitliche Länge für eine anhand der Signale eines Sensors zur Erfassung der Schärfe von Häckselmessern einer Häckseltrommel des Feldhäckslers prognostizierte Dauer eines Schleifvorgangs der Häckseltrommel und/oder eine Einstellprozedur der Gegenschneide ausreicht, und während der identifizierten Betriebszeit(en) einen Schleifvorgang der Häckseltrommel und/oder eine Einstellprozedur der Gegenschneide zu veranlassen.

Mit anderen Worten stellt ein Planungssystem Daten hinsichtlich der vom Feldhäcksler abzuerntenden Flächen und der Transportkette bereit, die jeweils zum Abernten eines Feldes zur Verfügung steht. Die Kontrolleinheit des Feldhäckslers bestimmt anhand dieser Daten, zu welchen in der Zukunft liegenden Zeitpunkten eine oder mehrere, längere Betriebszeiten des Feldhäckslers ohne Erntegutaufnahme zu erwarten sind und vergleicht die zeitliche Länge dieser Betriebszeiten mit der anhand von Signalen eines Sensors zur Erfassung der Schärfe der Häckselmesser prognostizierten Dauer eines Schleifvorgangs der Häckseltrommel und/oder der Zeitdauer für eine Gegenschneideneinstellprozedur. Hinreichend lange erwartete Betriebszeiten werden dazu genutzt, einen Schleifvorgang der

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Häckseltrommel oder eine Einstellung der Position der Gegenschneide durchzuführen. Auf diese Weise werden die eingangs erwähnten

Nachteile des Standes der Technik vermieden.

Das Planungssystem kann programmiert sein, der Kontrolleinheit folgende Daten hinsichtlich der Transportkette zuzuführen: Anzahl von Transportfahrzeugen und deren aktuelle Position, Ladekapazität der Transportfahrzeuge, zwischen den abzuerntenden Flächen und einer Lagerstelle des Ernteguts zurückzulegende Wege (vorzugsweise einschließlich der dort herrschenden Verkehrssituation, wie evtl. Staus oder andere Verkehrsbehinderungen, wie liegen gebliebene Fahrzeuge, Unfälle, temporäre oder dauerhafte Straßensperrungen, Glatteis, defekte Verkehrszeichen oder geschlossene Bahnschranken) und zugehörige Geschwindigkeiten der Transportfahrzeuge und/oder die Kapazität eines Verdichters für an der Lagerstelle abgelegtes Erntegut.

Das Planungssystem kann programmiert sein, der Kontrolleinheit Daten hinsichtlich der Position der abzuerntenden Flächen und der zugehörigen Bestandsdichte zuzuführen. Die Bestandsdichten (und ihre erwartete Auswirkung auf die Schärfe der Häckselmesser) kann die Kontrolleinheit dazu nutzen, die Schärfe der Häckselmesser anhand der Daten des Planungssystems auf die identifizierte Betriebszeit, an welcher der Schleifvorgang stattfinden soll, zu extrapolieren, um die zeitliche Länge des Schleifvorgangs noch genauer vorauszuberechnen.

Die Kontrolleinheit kann eingerichtet sein, den Schleifvorgang und/oder die Gegenschneideneinstellprozedur ohne Bedienereingabe oder nach Anzeige eines Hinweises auf einer Bedienerschnittstelle und eine bestätigende Bedienereingabe hin zu veranlassen.

Die Kontrolleinheit kann betreibbar sein, die zukünftige Betriebszeit des Feldhäckslers, während welcher er kein Erntegut

BE2017/0155 aufnimmt, mit fortschreitendem Ablauf des Erntevorgangs anhand aktualisierter Daten des Planungssystems zu aktualisieren.

Die Kontrolleinheit kann betreibbar sein, nach einem Schleifvorgang und/oder im Fall, dass für einen vorbestimmten Zeitraum keine hinreichend lange Betriebszeit für einen Schleifvorgang identifizierbar ist, eine Gegenschneideneinstellprozedur zu aktivieren.

Die Kontrolleinheit kann betreibbar sein, die Dauer des Schleifvorgangs anhand der Art das Erntegut und/oder der Art der Häckselmesser festzulegen und/oder die Art der Gegenschneideneinstellprozedur abhängig von der Dauer des Schleifvorgangs und/oder vom zu Beginn der Gegenschneideneinstellprozedur vorliegenden Abstand zwischen Gegenschneide und Hüllkreis der Häckseltrommel zu wählen. Bei diesen Merkmalen handelt es sich um unabhängige Erfindungen, die auch ohne Vorausplanung des Zeitpunkts des Schleif- und/oder Gegenschneideneinstellvorgangs denkbar wären.

Der Sensor kann absolute oder relative Schärfensignale abgeben.

Ausführungsbeispiel

In den Zeichnungen ist ein nachfolgend näher beschriebenes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigt:

Fig. 1 eine seitliche Ansicht eines selbstfahrenden Feldhäckslers und eines Transportfahrzeuges,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Positionsbestimmungs- und Kommunikationseinrichtungen der beiden Fahrzeuge,

Fig. 3 eine Draufsicht auf den Feldhäcksler und dessen Transportkette beim Abernten eines Feldes, und

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Fig. 4 ein Flussdiagramm, nach dem die

Kontrolleinheit der Erntemaschine arbeitet.

Feldhäcksler und Transportfahrzeug

In der Figur 1 sind ein selbstfahrender Feldhäcksler 10 und ein erstes Transportfahrzeug 12 in der Art eines selbstfahrenden Traktors gezeigt, der mittels einer Deichsel 14 einen Anhänger 16 zieht, der einen Ladebehälter 18 umfasst.

Der Feldhäcksler 10 baut sich auf einem Rahmen 20 auf, der von vorderen angetriebenen Rädern 22 und lenkbaren rückwärtigen Rädern 24 getragen wird. Die Bedienung der Erntemaschine 10 erfolgt von einer Fahrerkabine 26 aus, von der aus ein Erntevorsatz 28 in Form eines Maismähvorsatzes einsehbar ist, der an einem Einzugskanal 30 an der Frontseite der Erntemaschine 10 befestigt ist. Mittels des Erntevorsatzes 28 von einem Feld 34 aufgenommenes Erntegut wird über einen im Einzugskanal 30 angeordneten Einzugsförderer mit Vorpresswalzen einer Häckseltrommel 36 zugeführt, die es im Zusammenwirken mit einer Gegenschneide 140, deren Position gegenüber dem Hüllkreis der Häckselmesser 144 mittels einer Einrichtung 154 einstellbar ist, in kleine Stücke häckselt und es einem Gebläse 38 aufgibt. Die Häckselmesser 144 der Häckseltrommel 36 können durch eine Schleifeinrichtung 142 geschliffen werden. Zwischen der Häckseltrommel 36 und dem Gebläse 38 erstreckt sich eine Nachzerkleinerungsvorrichtung 42 mit zwei Körnerprozessorwalzen. Der Antrieb der erwähnten, antreibbaren Aggregate des Feldhäckslers 10 und des Erntevorsatzes 28 erfolgt mittels eines Verbrennungsmotors 44.

Das vom Gebläse 38 abgegebene Gut verlässt die Erntemaschine 10 zu dem nebenher fahrenden Ladebehälter 18 über eine Austrageinrichtung, die sich aus einem stationären, nach oben direkt an das Gebläse 38 anschließenden Auswurfschacht 45 und einem mittels eines ersten, fremdkraftbetätigten Aktors 46 um eine

BE2017/0155 etwa vertikale Achse drehbaren und mittels eines zweiten, fremdkraftbetätigten Aktors 48 in der Neigung verstellbaren Auswurfkrümmer 40 zusammensetzt, dessen Abwurfrichtung durch eine Klappe 50 veränderbar ist, deren Neigung mittels eines dritten, fremdkraftbetätigten Aktors 52 verstellbar ist. In der Figur 1 sind der Auswurfkrümmer 40 und die Klappe 50 in ihrer Transportposition dargestellt, in die sie beispielsweise verbracht werden, wenn der Feldhäcksler 10 auf einer Straße fährt. Beim Erntevorgang wird der Auswurfkrümmer 40 mittels des Aktors 48 angehoben und mittels des Aktors 46 entweder an eine Seite der Erntemaschine 10 gedreht, wenn nach dem Anmähen hinreichend Platz seitlich der Erntemaschine 10 für das Transportfahrzeug 12 auf einem abgeernteten Bereich 56 des Feldes vorhanden ist, oder sie verbleibt in der nach hinten ausgerichteten Stellung gemäß Figur 1, wenn zunächst eine Gasse in oder um das Feld geschnitten wird.

Das Transportfahrzeuge 12 und ein weiteres, in der Figur 3 gezeigtes Transportfahrzeug 12’ und die davon gezogenen Anhänger 16, 16’ sind konventionellen Aufbaus. Die Transportfahrzeuge 12, 12’ umfassen jeweils vordere lenkbare Räder 64 und rückwärtige angetriebene Räder 66, die an einem Rahmen 68 abgestützt sind, der eine Fahrerkabine 70 trägt.

In der Figur 3 sind der Feldhäcksler 10 und das Transportfahrzeug 12 in einer Draufsicht wiedergegeben. Es ist erkennbar, dass der Feldhäcksler 10 entlang einer Erntegutkante 54 fährt, die eine Grenze zwischen dem abgeernteten Bereich 56 des Felds 34 und dem noch stehenden, mit Maispflanzen 58 besetzten Bestand 60 des Felds 34 darstellt, und die die Pflanzen 58 aberntet. Das erste Transportfahrzeug 12 fährt auf dem abgeernteten Teil 56 des Felds parallel zur Erntemaschine 10 entlang eines Weges, auf dem die von der Erntemaschine 10 gehäckselten Pflanzen durch die Austrageinrichtung in den ersten Ladebehälter 18 gelangen. Das Transportfahrzeug 12 muss daher stets parallel neben der Erntemaschine 10 herfahren; wie oben erwähnt, kann das Transportfahrzeug 12 insbesondere beim Einfahren in das Feld aber

BE2017/0155 auch hinter der Erntemaschine 10 herfahren, da noch kein abgeernteter Teil 56 des Feldes 34 vorliegt, auf dem das Transportfahrzeug 12 fahren könnte, ohne die dort stehenden Pflanzen zu beschädigen. Während der erste Ladebehälter 18 des ersten Transportfahrzeugs 12 befällt wird, ist das zweite Transportfahrzeug 12’ gerade auf einer Straße 152 während der Rückfahrt von einer Abladestelle 146, an der das Erntegut abgeladen wird. Die Abladestelle 146 ist als Flachsilo ausgeführt und das Erntegut wird dort durch ein Verdichterfahrzeug 148 mit einem Werkzeug 150, bei dem es sich um eine Walze handeln kann, verdichtet.

Der Feldhäcksler 10 wird durch einen in der Fahrerkabine 18 sitzenden Fahrer oder durch eine an sich bekannte, selbsttätig arbeitende Lenkvorrichtung gelenkt. Das Transportfahrzeug 12 ist ebenfalls mit einer im Folgenden näher beschriebenen Lenkeinrichtung ausgestattet, um auf dem Feld das Parallelfahren zur Erntemaschine 10 zu erleichtern bzw. automatisieren.

Positionsbestimmung, Kontrolle des Transportfahrzeugs

Der Feldhäcksler 10 ist mit einer ersten Positionsbestimmungseinrichtung 72 ausgestattet, die sich auf dem Dach der Kabine 26 befindet. Dort ist auch eine erste Radioantenne 74 positioniert. Das erste Transportfahrzeug 12 ist mit einer zweiten Positionsbestimmungseinrichtung 76 ausgestattet, die sich auf dem Dach der Kabine 70 befindet. Dort ist auch eine zweite Radioantenne 78 positioniert. Außerdem ist die Erntemaschine 10 mit einer Sensoranordnung 126 ausgestattet, die am äußeren Ende des Auswurfkrümmers 40 an der Klappe 50 angebracht ist und zum Erfassen der Konturen der Ladebehälter 18, 18’ und/oder ihres Füllstandes mit Erntegut dienen. Die Sensoranordnung 126 kann ein ihr auf die Ladebehälter 18, 18’ gerichtetes Gesichtsfeld zweidimensional abtastender Ultraschall oder LaserEntfernungsmesser sein, oder es handelt sich um eine dreidimensional arbeitende (PMD-) Kamera, oder zwei Kameras, die ein Stereobild erzeugen, oder um eine zweidimensional arbeitende Kamera, die mit

BE2017/0155 einem das Gesichtsfeld abtastenden Entfernungsmesser kombiniert ist.

Das Ausgangssignal der Sensoranordnungen 126 und/oder 126’ wird durch eine Verarbeitungsschaltung 130 (vgl. Figur 3) verarbeitet.

Nunmehr wird auf die Figur 3 Bezug genommen, in der die einzelnen Komponenten der Anordnung zur Kontrolle des Überladens des Ernteguts von der Erntemaschine 10 auf die Ladebehälter 18, 18’ einschließlich der Sensoranordnungen 126 sowie der Positionsbestimmungseinrichtungen 72, 76 und der Lenkeinrichtungen der Transportfahrzeuge 12, 12’ und des Feldhäckslers 10 schematisch dargestellt sind. An Bord des Feldhäckslers 10 befindet sich die erste Positionsbestimmungseinrichtung 72, die eine Antenne 80 und eine mit der Antenne 80 verbundene Auswertungsschaltung 82 umfasst. Die Antenne 80 empfängt Signale von Satelliten eines Positionsbestimmungssystems, wie GPS, Galileo oder Glonass, die der Auswertungsschaltung 82 zugeführt werden. Anhand der Signale der Satelliten bestimmt die Auswertungsschaltung 82 die aktuelle Position der Antenne 80. Die Auswertungsschaltung 82 ist weiterhin mit einer Korrekturdatenempfangsantenne 84 verbunden, die von Referenzstationen an bekannten Standorten ausgestrahlte Radiowellen empfängt. Anhand der Radiowellen werden von der Auswertungsschaltung 82 Korrekturdaten zur Verbesserung der Genauigkeit der Positionsbestimmungseinrichtung 72 erzeugt.

Die Auswertungsschaltung 82 übersendet durch eine Busleitung 86 ihre Positionsdaten an eine Rechnereinrichtung 88. Die Rechnereinrichtung 88 ist über eine Schnittstelle 90 mit einer Empfangs- und Sendeeinrichtung 92 verbunden, die wiederum mit der Radioantenne 74 verbunden ist. Die Empfangs- und Sendeeinrichtung 92 empfängt und erzeugt Radiowellen, die von der Antenne 74 aufgenommen bzw. abgestrahlt werden.

Analog befindet sich an Bord der Transportfahrzeuge 12, 12’ jeweils eine zweite Positionsbestimmungseinrichtung 76, die eine Antenne 94 und eine mit der Antenne 94 verbundene

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Auswertungsschaltung 96 umfasst. Die Antenne 94 empfängt Signale von Satelliten desselben Positionsbestimmungssystems wie die Antenne 80, die der Auswertungsschaltung 96 zugeführt werden. Anhand der Signale der Satelliten bestimmt die Auswertungsschaltung 96 die aktuelle Position der Antenne 94. Die Auswertungsschaltung 96 ist weiterhin mit einer Korrekturdatenempfangsantenne 98 verbunden, die von Referenzstationen an bekannten Standorten ausgestrahlte Radiowellen empfängt. Anhand der Radiowellen werden von der Auswertungsschaltung 96 Korrekturdaten zur Verbesserung der Genauigkeit der Positionsbestimmungseinrichtung 76 erzeugt.

Die Auswertungsschaltung 96 übersendet durch eine Busleitung 100 ihre Positionsdaten an eine Rechnereinrichtung 102. Die Rechnereinrichtung 102 ist über eine Schnittstelle 104 mit einer Empfangs- und Sendeeinrichtung 106 verbunden, die wiederum mit der Radioantenne 78 verbunden ist. Die Empfangs- und Sendeeinrichtung 106 empfängt und erzeugt Radiowellen, die von der Antenne 78 aufgenommen bzw. abgestrahlt werden. Durch die Empfangs- und Sendeeinrichtungen 90, 106 und die Radioantennen 74, 78 können Daten von der Rechnereinrichtung 88 an die Rechnereinrichtung 102 und umgekehrt übermittelt werden. Die Verbindung zwischen den Radioantennen 74, 78 kann direkt sein, z. B. in einem zugelassenen Funkbereich wie CB-Funk o. ä., oder über eine oder mehrere Relaisstationen bereitgestellt werden, beispielsweise wenn die Empfangs- und Sendeeinrichtungen 90, 106 und die Radioantennen 74, 78 nach dem GSM-Standard oder einem anderen geeigneten Standard für Mobiltelefonie arbeiten.

Die Rechnereinrichtung 102 ist mit einer Lenkeinrichtung 108 verbunden, welche den Lenkwinkel der vorderen, lenkbaren Räder 64 steuert. Außerdem übersendet die Rechnereinrichtung 102 Geschwindigkeitssignale an eine Geschwindigkeitsvorgabeeinrichtung 110, die über eine Variation der Motordrehzahl des Transportfahrzeugs 12, 12’ und/oder der Getriebeübersetzung die Geschwindigkeit des Transportfahrzeugs 12, 12’ kontrolliert.

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Außerdem ist die Rechnereinrichtung 102 mit einem permanenten

Speicher 120 verbunden.

Während des Erntebetriebs kontrolliert die Verarbeitungsschaltung die Signale der Sensoranordnung 126 daraufhin, ob das Erntegut in den Innenraum des Ladebehälters 18 gelangt. Bei Bedarf werden die Aktoren 46, 48, 52 nachgestellt und/oder die Lenkeinrichtung 108 und die Geschwindigkeitsvorgabeeinrichtung 110 des Transportfahrzeugs 12 oder 12‘ derart angesteuert, dass das Erntegut möglichst verlustfrei überladen wird. Ist der Ladebehälter 18 oder 18‘ des Transportfahrzeugs 12 oder 12‘ hinreichend gefüllt, übernimmt dessen Fahrer die Kontrolle und fährt zur Abladestelle 146, während das andere Transportfahrzeug 12‘ oder 12 die (selbsttätige) Übernahme des Ernteguts übernimmt. Hierzu sei auf die Offenbarung der DE 10 2012 211 001 Al verwiesen. In einer einfacheren Ausführungsform könnte die Ansteuerung der Aktoren 46, 48, 52 durch den Fahrer des Feldhäckslers 10 und die Geschwindigkeitsvorgabe und Lenkung der Transportfahrzeuge 12, 12‘ permanent durch deren Fahrer übernommen werden.

Schleifen der Häckselmesser und Gegenschneideneinstellung

Der Feldhäcksler 10 ist mit einem schematisch dargestellten Sensor 164 ausgestattet, der es ermöglicht, ein Signal hinsichtlich der Schärfe der Häckselmesser 144 der Häckseltrommel 36 bereitzustellen. Hierzu sei auf die Offenbarung der DE 10 2011 005 317 Al verwiesen, die durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen wird. Der Sensor 164 ist mit einer Kontrolleinheit 156 verbunden, die ihrerseits mit dem Rechner 88 und einer Bedienereingabeeinrichtung 158 verbunden ist.

Ein Planungssystem umfasst einen Computer 160, der sich an einer beliebigen Stelle befinden kann. Der Computer 160 kann als tragbares Mobilgerät oder ortsfester Rechner ausgeführt sein oder mit

BE2017/0155 in die Kontrolleinheit 156 integriert werden. Der Computer 160 ist mit einer Sende- und Empfangseinheit und einer Antenne 162 ausgestattet. Der Computer 160 wird vor Beginn eines Erntevorgangs mit Daten hinsichtlich der Erntelogistik beaufschlagt, die beispielsweise die Lage und Größe des Feldes 34 und die ortsspezifische Bestandsdichte betreffen, die von einem vorherigen Erntevorgang stammen können und/oder mittels Fernsensorik (Drohne, Flugzeug oder Satellit mit Kamera) ermittelt wurden. Der Computer 160 erhält während der Ernte fortlaufend Positionsmeldungen vom Feldhäcksler 10 (über die Radioantenne 74), von den Transportfahrzeugen 12, 12 , (über die Radioantennen 78) und auch Betriebszustandsinformationen vom Verdichterfahrzeug 148, das analog zu den Transportfahrzeugen 12, 12‘ ebenfalls mit einer Positionsbestimmungseinrichtung und einer Radioantenne ausgestattet ist. Das Planungssystem dient in an sich bekannter Weise dazu, den Einsatz des Feldhäckslers 10, der Transportfahrzeuge 12, 12‘ und des Verdichterfahrzeugs 148 zunächst zu planen und während des Erntevorgangs zu überwachen (s. EP 2 174 537 Al). Dabei können die Wege des Feldhäckslers 10 und der Transportfahrzeuge 12, 12‘ über das Feld 34 und über die Straße 152 im Einzelnen minutiös vorausgeplant werden.

Die Kontrolleinheit 156 geht bei der Kontrolle der Schleifeinrichtung 142 nach dem Flussdiagramm der Figur 4 vor. Nach dem Start im Schritt 400 erfolgt der Schritt 402, in welchem die Kontrolleinheit 156 einen Zeitplan für den Feldhäcksler 10 aufstellt. Es wird demnach (in relativ kleinen Schritten, z.B. sekundenweise) geplant, welche Tätigkeit der Feldhäcksler 10 in Zukunft durchführen wird. Dabei wird einerseits die Form und Lage des Felds 34 einschließlich seiner Topographie und der dort stehende Bestand 60 einschließlich seiner Bestandsdichte berücksichtigt, um festzustellen, wann sich der Feldhäcksler 10 an welcher Stelle des Feldes 34 befinden wird, vorzugsweise unter Berücksichtigung des Anfahrtweges über die Straße und die Zeit des Arbeitsbeginns und evtl. Umrüstzeiten von Straßen- auf Feldbetrieb. Sind mehrere Felder abzuernten, werden auch diese und die zugehörigen Umsetzzeiten des Feldhäckslers 10 berücksichtigt. Im Schritt 402 wird auch berücksichtigt, ob jeweils

BE2017/0155 mindestens ein Transportfahrzeug 12 oder 12‘ verfügbar ist oder sich möglicherweise beide Transportfahrzeuge 12, 12‘ gleichzeitig bei der

Abladestelle 146 oder auf der Straße 152 befinden. Die Daten für den

Schritt 402 werden der Kontrolleinheit 156 vom Computer 160 des

Planungssystems über die Radioantennen 162 und 74 zugeführt.

Im folgenden Schritt 404 untersucht die Kontrolleinheit 156, ob der Zeitplan des Feldhäckslers auf absehbare Zeit eine Pause beinhaltet, d.h. eine Zeitspanne, während derer aufgrund der Transportlogistik keine Aufnahme und Verarbeitung des Ernteguts erfolgen soll. Findet sich keine derartige Pause, wird mit dem Schritt 402 fortgefahren, anderenfalls mit dem Schritt 406. Im Schritt 406 berechnet die Kontrolleinheit 156 anhand der Signale des Sensors 164, wie lang der Zeitraum T sein müsste, um die Häckselmcsscr 144 wieder in einen annehmbaren Schärfezustand zu verbringen. Hierzu wird auf die Offenbarung der DE 10 2011 005 317 Al verwiesen, die durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen wird. Da der Schleifzeitpunkt erst in der Zukunft liegt, wird im Schritt 406 vorzugsweise auch schon die bis dahin noch erwartete, weitere Abnutzung der Häckselmesser 144 berücksichtigt, wozu auf den Zeitplan aus Schritt 402 und die bekannten, lokalen Bestandsdichten zurückgegriffen werden kann.

Im folgenden Schritt 408 wird dann abgefragt, ob der Zeitraum T größer (oder gleich) der im Schritt 404 identifizierten Pause ist. Ist das nicht der Fall, folgt der Schritt 412, anderenfalls der Schritt 410, in dem (sobald die erwartete Pause tatsächlich eintritt) ein Schleifvorgang mittels der Schleifeinrichtung 142 durchgeführt wird, vorzugsweise nachdem ein entsprechender Hinweis auf der Bedienereingabeeinrichtung 158 angezeigt und eine Bestätigungseingabe vom Fahrer des Feldhäckslers 10 erhalten wurde. Beim Schleifen kann die Häckseltrommel 36 rückwärts gedreht werden, vgl. DE 10 2009 003 242 Al. Es folgt schließlich der Schritt 414. Der erwartete Zeitpunkt eines Schleifvorgangs kann auch bereits dann angezeigt werden, wenn er im Schritt 408 berechnet wurde.

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Im Schritt 412 wird abgefragt, ob die identifizierte Pause größer als eine Zeit TGgs ist, die zum Verstellen der Gegenschneide 140 benötigt wird. Ist das der Fall, folgt der Schritt 414, in dem (sobald die erwartete Pause tatsächlich eintritt) eine Einstellprozedur für die Gegenschneide 140 durchgeführt wird, die in an sich bekannter Weise (s. DE 10 2004 016 089 Al oder DE 10 2013 201 633 B3) durch eine Einrichtung 154 zur Verstellung der Gegenschneide erfolgen kann, um die Gegenschneide 140 in eine geeignete Position gegenüber dem Hüllkreis der Häckselmesser 144 zu verbringen. Dadurch werden die Häckselmesser 144 zwar nicht geschärft, aber der Abstand zur Gegenschneide 140 wird vermindert, was zur Verschleißminderung der Häckselmesser 144 beiträgt.

Die Einrichtung 154 zur Verstellung der Gegenschneide 140 kann auf die Signale des Sensors 164 zurückgreifen, um den aktuellen Abstand zwischen der Gegenschneide 140 und dem Hüllkreis der Häckselmesser 144 zu überprüfen und darauf basierend die Gegenschneide 140 zu verstellen. Der Wert der Rückstellung der Gegenschneide 140 kann hierbei von der Kontrolleinheit 156 berechnet werden auf Grundlage des aktuell anhand der Signale des Sensors 164 berechneten Gegenschneideabstandes zum Hüllkreis der Häckselmesser 144, anhand eines abgespeicherten Nennabstandes der Gegenschneide nach dem normalen, automatischen GegenschneidenEinstellprozess und ggf. anhand einer Rückmeldung durch Drehzahlsensoren in den Stellmotoren der Gegenschneidenverstelleinrichtung 154. Die Kontrolleinheit 156 kann das automatische Nachstellen der Gegenschneide 140 derart ausführen, dass der Abstand nicht größer wird als ein in der Kontrolleinheit 156 hinterlegter Wert und nicht kleiner wird als der Nennabstand. Hierbei wird demnach kein Kontakt zwischen Gegenschneide 140 und Häckselmessern 144 benötigt (wie in DE 10 2011 005 317 Al beschrieben).

Alternativ kann man bei der Gegenschneidenverstellung auf übliche Klopfsensoren zurückgreifen, um einen Kontakt zwischen Gegenschneide 140 und Häckselmessern 144 festzustellen und die

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Gegenschneide 140 anschließend um eine definierte Distanz zurück zu ziehen (s. DE 10 2004 016 089 Al oder DE 10 2013 201 633 B3). Der erwähnte Klopfsensor kann auch dazu dienen, den (zur gemäß DE 10 2011 005 317 Al zur Schärfen- und Abstandsbestimmung der Häckselmesser 144 dienenden) Sensor 164 zu kalibrieren, wie anhand des Beispiels eines Gebläses in der DE 10 2012 223 432 B3 beschrieben wurde.

Auf den Schritt 414 folgt wieder der Schritt 402.

Der Schritt 414 kann auch dann erfolgen, wenn entsprechend des Ergebnisses des Schritts 408 auf absehbare Zeit kein Schleifvorgang durchgeführt werden kann.

Im Schritt 414 wäre denkbar, abhängig davon, ob und ggf. wie intensiv die Häckselmesser 144 im zuvor durchgeführten Schritt 410 geschliffen wurden (und/oder wie groß der mit dem Sensor 164 erfasste Abstand zwischen dem Hüllkreis der Häckselmesser 144 und der Gegenschneide 140 ist), unterschiedliche Einstellprozeduren der Gegenschneide 140 zu verwenden oder über die Bedienereingabeeinrichtung 158 dem Bediener zur Auswahl vorzuschlagen. So könnte eine reine Parallelverstellung erfolgen, wenn die Häckselmesser 144 nicht oder nur wenig geschliffen wurden (bzw. der erwähnte Abstand zwischen Gegenschneide 140 und Hüllkreis der Häckselmesser 144 kleiner als ein Schwellenwert ist), und eine aufwändigere Verstellung der Gegenschneide 140 mit Neuausrichtung (s. DE 10 2004 016 089 Al oder DE 10 2013 201 633 B3) vorgenommen werden, wenn im Schritt 410 ein länger als ein Schwellwert dauernder Schleifvorgang vorgenommen wurde(bzw. der erwähnte Abstand zwischen Gegenschneide 140 und Hüllkreis der Häckselmesser 144 größer als ein Schwellenwert ist). Eine Verstellung der Gegenschneide 140 in der beschriebenen Art und Weise kann im Übrigen auch unabhängig von den Daten des Planungssystems erfolgen und durch die Kontrolleinheit 156 beispielsweise bei kürzeren Erntepausen des Feldhäckslers durchgeführt werden, z.B. im

BE2017/0155

Vorgewende oder beim Umsetzen auf einem Feld oder bei einer

Straßenfahrt veranlasst werden.

Die Länge des Schleifvorgangs im Schritt 410 kann anhand der Signale des Sensors 164 durch die Kontrolleinheit 156 vorgegeben werden, wie in der DE 10 2011 005 317 Al beschrieben. Dabei kann zusätzlich berücksichtigt werden, welcher Art das Erntegut und die Häckselmesser 144 sind. Durch entsprechende Bedienereingabe in die Bedienereingabeeinrichtung 158 oder einen geeigneten Sensor zur Erfassung der Erntegutart oder der Art des Erntevorsatzes oder der Häckselmesser 144 kann der Kontrolleinheit 156 beispielsweise mitgeteilt werden, ob die Häckselmesser 144 für Gras oder für Mais benutzt werden sollen. Im Fall von Mais kann auf diese Weise eine bessere Schärfung der Häckselmesser 144 als im Fall von Gras vorgesehen werden, sodass die Kontrolleinheit 156 bei Mais bereits früher einen Schleifvorgang vorsehen wird und/oder einen längeren Schleifvorgang durchführt als bei Gras.

Die Planung des Schritts 402 wird vorzugsweise fortlaufend aktualisiert, basierend auf dem aktuellen Fortschreiten des Erntevorgangs, d.h. der aktuellen Positionen des Feldhäckslers 10 und der Transportfahrzeuge 12, 12‘. Hierbei können auch Informationen hinsichtlich des Zustands der Straße 152, z.B. bei großem Verkehrsaufkommen oder ungünstigen Bedingungen, und/oder Informationen hinsichtlich des Fortschritts des Verdichterfahrzeugs 146 berücksichtigt werden. Der anfangs nur theoretisch vorliegende Zeitplan des Schritts 402 wird demnach abhängig vom tatsächlichen Fortschreiten des Erntevorgangs immer besser an den tatsächlichen Ablauf des Erntevorganges angepasst.

Sollte sich im Flussdiagramm der Figur 4 im Schritt 408 auf eine sehr lange Zeit keine geeignete, hinreichend lange Pause ergeben, um die Häckselmesser 144 in einem einzigen Schleifvorgang zu schleifen, kann der Schritt 410 auf mehrere Pausen aufgeteilt werden, die im Schritt 402 bestimmt wurden. Hierbei kann (bei einem Sensor 164, der in der Lage ist, relative Schärfensignale abzugeben)

BE2017/0155 derart vorgegangen werden, dass zunächst (Schritt 408) geplant wird, wie lange der Schleifvorgang insgesamt dauern soll. Hierbei kann davon ausgegangen werden, dass anfangs komplett scharfe Häckselmesser 144 vorhanden sind und die Kontrolleinheit 156 erfasst anhand der (vorzugsweise während Zeiten fehlenden Erntegutdurchlaufs, z.B. im Vorgewende, vorgenommener Messungen des Sensors erfasste) (relative) Änderung des Signals des Sensors 164 gegenüber dem ursprünglichen Signal die Schärfenabnahme und berechnet anhand dieser Schärfenabnahme die Schleifzeit. Bei den dann folgenden, mehreren Durchläufen der Schritte 410 wird die geplante Schleifzeit kumuliert erzielt. Alternativ könnte man derart vorgehen, dass die Kontrolleinheit 156 die Schärfe der Häckselmesser 144 (als absolute Werte) direkt anhand des Signals des Sensors 164 erfasst und darauf basierend bei den mehreren Durchläufen des Schritts 410 geeignete Schleifzeiten evaluiert und anwendet. Das Ende der Schleifzeit kann dann anhand des Signals des Sensors 164 erkannt werden.

Sollte im Schritt 402 hingegen überhaupt keine Pause identifiziert werden, sodass die Häckselmesser 144 in sehr stumpfem, energiefressendem Zustand betrieben werden müssten, kann der Schritt 410 beizeiten zwangsweise durchgeführt werden und der Feldhäcksler 10 eine erzwungene Schleifpause einlegen.

An den Schleifvorgang des Schrittes 410 kann sich in an sich bekannter Weise eine Prozedur zur Nachstellung des Abstands zwischen Gegenschneide 140 und den Häckselmessern 144 anschließen (Schritt 414), wie oben beschrieben.

Claims (10)

1. PATENTANSPRÜCHE

   1. Steueranordnung für eine Schleifeinrichtung (142) und/oder eine Einrichtung (154) zur Einstellung der Position einer Gegenschneide (140) eines Feldhäckslers (10), umfassend eine Kontrolleinheit (156), die mit einem Computer (160) eines Planungssystems verbunden ist, welcher programmiert ist, der Kontrolleinheit (156) Daten hinsichtlich der vom Feldhäcksler (10) abzuerntenden Flächen und Daten hinsichtlich der Transportkette zum Abtransport des Ernteguts bereitzustellen, wobei die Kontrolleinheit (165) programmiert ist, anhand der Daten des Planungssystems eine oder mehrere zukünftige Betriebszeiten des Feldhäckslers (10) zu identifizieren, während welcher der Feldhäcksler (10) kein Erntegut aufnehmen wird und deren zeitliche Länge für eine anhand der Signale eines Sensors (164) zur Erfassung der Schärfe von Häckselmessern (144) einer Häckseltrommel (36) des Feldhäckslers (10) prognostizierte Dauer (T) eines Schleifvorgangs der Häckseltrommel (36) und/oder eine Prozedur zur Einstellung der Position der Gegenschneide (140) ausreicht, und während der identifizierten Betriebszeit(en) einen Schleifvorgang der Häckselmesser (144) der Häckseltrommel (36) und/oder eine Prozedur zur Einstellung der Position der Gegenschneide (140) zu veranlassen.
2. 2. Steueranordnung nach Anspruch 1, wobei das Planungssystem programmiert ist, der Kontrolleinheit (156) folgende Daten hinsichtlich der Transportkette zuzuführen: Anzahl von Transportfahrzeugen (12, 12‘) und deren aktuelle Position, Ladekapazität der Transportfahrzeuge (12, 12‘), zwischen den abzuerntenden Flächen und einer Lagerstelle (146) des Ernteguts zurückzulegende Wege und zugehörige Geschwindigkeiten einschließlich eventueller Verkehrsbehinderungen und/oder Kapazität eines Verdichters (148) für an der Lagerstelle (146) abgelegtes Erntegut.

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3. 3. Steueranordnung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Planungssystem programmiert ist, der Kontrolleinheit (156) Daten hinsichtlich der Position der abzuerntenden Flächen (34) und der zugehörigen Bestandsdichte zuzuführen.
4. 4. Steueranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontrolleinheit (156) programmiert ist, die Schärfe der Häckselmesser (144) anhand der Daten des Planungssystems auf die identifizierte Betriebszeit, an welcher der Schleifvorgang stattfinden soll, zu extrapolieren, um die zeitliche Länge des Schleifvorgangs vorauszuberechnen.
5. 5. Steueranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontrolleinheit (156) eingerichtet ist, den Schleifvorgang und/oder die Prozedur zur Einstellung der Position der Gegenschneide (140) ohne Bedienereingabe oder nach Anzeige eines Hinweises auf einer Bedienerschnittstelle (158) und eine bestätigende Bedienereingabe hin zu veranlassen.
6. 6. Steueranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Kontrolleinheit (156) betreibbar ist, die zukünftige Betriebszeit des Feldhäckslers (10), während welcher er kein Erntegut aufnimmt, mit fortschreitendem Ablauf des Erntevorgangs anhand aktualisierter Daten des Planungssystems zu aktualisieren.
7. 7. Steueranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontrolleinheit (156) betreibbar ist, nach einem Schleifvorgang und/oder im Fall, dass für einen vorbestimmten Zeitraum keine Betriebszeit für einen Schleifvorgang identifizierbar ist, eine Prozedur zur Einstellung der Position der Gegenschneide (140) zu aktivieren.
8. 8. Steueranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kontrolleinheit (156) betreibbar ist, die Dauer des Schleifvorgangs anhand der Art das Erntegut und/oder der Art der Häckselmesser (144) festzulegen und/oder die Art der

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   Gegenschneideneinstellprozedur abhängig von der Dauer des Schleifvorgangs und/oder dem Abstand zwischen Gegenschneide (140) und Hüllkreis der Häckselmesser (144) zu wählen.

   5
9. 9. Steueranordnung nach einem der vorhergehenden

   Ansprüche, wobei der Sensor (164) eingerichtet ist, absolute oder relative Schärfensignale abzugeben.
10. 10. Feldhäcksler (10) mit einer Steueranordnung nach

    10 einem der vorhergehenden Ansprüche.