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"Panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle, et son procédé de fabrication".
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle.
Des plaques en pierre naturelle pour le revêtement de parois sont usuellement réalisées en une épaisseur qui assure une résistance à la rupture suffisante, tant pour les manipulations de fabrication et de pose, que pour la résistance après la pose, et qui permette d'incorporer dans la plaque des éléments de fixation à la paroi à revêtir. En effet, en faible épaisseur, une plaque en pierre naturelle est relativement ou très fragile et pour compenser cette fragilité, il est usuel d'augmenter cette épaisseur.
De ce fait, d'une part, le poids de la plaque est très élevé et son coût, lié au poids, est comparativement élevé, pour une surface à revêtir, par rapport à d'autres matériaux de revêtement et, d'autre part, la paroi à revêtir doit être renforcée en conséquence du poids qu'elle doit supporter. En outre, en raison du poids, la manipulation des plaques en pierre naturelle est compliquée et elle exige souvent la mise en oeuvre de moyens de levage puissants. Il en résulte une vitesse de pose trop faible.
L'invention a pour but de remédier à ces problèmes et de procurer un procédé qui permet de réaliser un panneau du genre décrit ci-dessus, dont l'épaisseur de pierre naturelle est sensiblement réduite pour en réduire le poids, tout en assurant une rigidité d'ensemble du panneau suffisante pour résister aux sollicitations en cours de fabrication et/ou de traitement de la pierre naturelle, au transport, au stockage, aux manipulations lors de la pose, etc., ainsi qu'aux sollicitations thermiques et autres auxquelles le panneau peut être soumis lorsque, par exemple, il garnit une paroi externe.
A cet effet, on a prévu, suivant l'invention, un procédé du type cité au début, qui comporte, sur une face sensiblement
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plane d'un profilé rigide avantageusement en matière synthétique, une fixation, notamment par collage, d'au moins une plaque en pierre naturelle présentant au moins une surface sensiblement plane, de façon que le profilé rigide couvre sensiblement complètement la surface plane susdite de la plaque.
Suivant une forme de réalisation très avantageuse de l'invention, la plaque en pierre naturelle comportant une surface sensiblement plane supplémentaire parallèle à la surface plane précitée, le procédé suivant l'invention prévoit en outre une fixation, sur la surface plane supplémentaire, d'une face plane d'un autre profilé rigide aussi avantageusement en matière synthétique couvrant complètement la surface plane supplémentaire, et un tranchage de part en part, entre les deux profilés rigides, de la plaque en pierre naturelle prise en sandwich entre les deux profilés rigides, pour former deux panneaux de revêtement avec une face visible en pierre naturelle.
Avantageusement, le tranchage est effectué parallèlement aux surfaces planes précitées et de préférence à distances égales des deux surfaces planes de la plaque en pierre naturelle.
De cette façon, un panneau de revêtement peut être réalisé avec une plaque en pierre naturelle dont l'épaisseur est inférieure à la moitié de l'épaisseur usuelle prévue en tenant compte de la résistance à la rupture de ladite plaque pendant ses manipulations de fabrication et de pose, sans tenir compte de contraintes mécaniques élevées pouvant apparaître après la pose. Ces contraintes sont par exemple reprises par le profilé rigide qui peut servir en outre à la fixation du panneau de revêtement sur la paroi à revêtir. Donc le gain en matière, notamment en réduisant les déchets, et par conséquent en coût peut être appréciable. De même, des matériaux jugés trop fragiles jusqu'à présent pour réaliser des plaques en pierre naturelle, pour un revêtement de paroi de faible épaisseur, peuvent être exploités par cette technique.
De plus, si des plaques en pierre naturelle cassent ultérieurement, elles sont maintenues sur le profilé rigide sans risque de chute et en conservant à la paroi revêtue un aspect très correct.
Suivant une forme particulièrement avantageuse de l'invention, la fixation entre plaque en pierre naturelle et profilé
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rigide comporte une interposition d'un élément capable d'absorber des différences de dilatation entre la plaque en pierre naturelle et le profilé rigide.
Cet élément interposé peut être une colle de fixation entre plaque et profilé, conservant une élasticité appropriée pour absorber ces différences de dilatation. Cet élément interposé peut aussi être un panneau présentant des aptitudes d'absorption nécessaires.
L'invention concerne aussi un panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle.
Suivant l'invention, le panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle comporte un profilé rigide avantageusement en matière synthétique, qui présente une face sensiblement plane, et au moins une plaque en pierre naturelle qui présente une surface sensiblement plane fixée, notamment par collage, à la face sensiblement plane du profilé rigide pour que cette face couvre sensiblement complètement la surface plane. De préférence, suivant l'invention, la face visible en pierre naturelle est parallèle à la surface plane de la plaque en pierre naturelle, les dimensions de cette surface étant sensiblement égales aux dimensions de la face plane du profilé rigide.
Suivant une forme préférée de l'invention, le profilé rigide est creux et présente un contour externe en forme de parallélépipède dont une grande face est la face sensiblement plane susdite.
Avantageusement, le profilé rigide présente une face externe, sensiblement à l'opposé de la face plane précitée, dans laquelle s'ouvre au moins une rainure longitudinale en forme de T.
Suivant une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention, dans la rainure en forme de T est agencé un élément de fixation présentant d'une part des saillies de solidarisation à la rainure en forme de T et d'autre part, pour une fixation du panneau de revêtement à une paroi à recouvrir par ce dernier, une partie externe au profilé rigide et comportant au moins un cran destiné à coopérer avec un cran correspondant d'un profilé mural fixé sur la paroi après un enfoncement de la partie externe dans ou le long du profilé mural.
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D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description des dessins annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemples non limitatifs, le procédé et une forme de réalisation particulière du panneau de revêtement suivant l'invention.
La figure 1 montre, en coupe transversale, deux panneaux de revêtement avec une face visible en pierre naturelle en cours de fabrication, avant un tranchage de séparation suivant la ligne A-A.
La figure 2 montre, à une autre échelle et en coupe transversale, un profilé longitudinal de liaison avantageux pour réunir deux panneaux suivant l'invention.
La figure 3 montre, à une autre échelle et en coupe transversale, un élément de fixation du panneau de revêtement suivant l'invention et un profilé mural correspondant.
La figure 4 est semblable à la figure 1, un élément capable d'absorber des différences de dilatation entre plaque en pierre naturelle et profilé rigide étant interposé entre ceux-ci.
La figure 5 montre un exemple d'utilisation d'une forme particulière de réalisation de l'invention pour le revêtement d'un coin de mur à une échelle réduite.
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
La figure 1 montre en coupe transversale, à gauche et à droite d'une ligne de tranchage AA qui sera expliquée plus loin, deux panneaux de revêtement 1 avec une face visible 120 en pierre naturelle qui illustrent à titre d'exemple une forme de réalisation de l'invention.
Le panneau de revêtement 1 suivant l'invention comporte essentiellement une plaque en pierre naturelle 10 décrite ci-après et un profilé rigide 2 qui est avantageusement réalisé en matière synthétique, par exemple du PVC extrudé, et dont au moins la face 3 est plane pour recevoir la plaque en pierre naturelle 10.
Le profilé rigide 2 peut présenter généralement un contour externe en forme de parallélépipède et plus particulièrement de parallélépipède
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rectangle. Le profilé rigide 2 peut être creux et présenter des nervures longitudinales internes 4 reliant par exemple entre elles les grandes faces 3 et 5 du profilé 2 pour assurer la rigidité de celui-ci.
Le profilé rigide 2 présente avantageusement le long de chacun de ses bords latéraux 6 un canal longitudinal 7 s'ouvrant sensiblement au milieu du bord latéral 6 correspondant. Le canal 7 est de préférence délimité par des côtés 77 qui peuvent être parallèles aux grandes faces 3 et 5 précitées et par un fond qui peut être avantageusement perpendiculaire à ces grandes faces 3 et 5 et être formé par exemple par une nervure longitudinale 4A.
La figure 2 présente en coupe transversale, à une échelle agrandie, un profilé de liaison 8 de section sensiblement rectangulaire. L'épaisseur du profilé de liaison 8 peut être égale à la distance entre les deux côtés d'un même canal 7, sa largeur pouvant être sensiblement égale au double de la profondeur du canal 7. De cette façon, un profilé de liaison 8 introduit dans l'espace formé par les deux canaux 7 de deux panneaux de revêtement 1 contigus le long de leurs bords latéraux 6 et alignés suivant leurs grandes faces 3 et 5 maintient entre autres cet alignement et augmente la rigidité par l'action mutuelle des panneaux contigus. Le profilé de liaison 8 est de préférence creux et peut présenter entre ses grandes faces des nervures longitudinales 9 pour assurer sa rigidité.
La réalisation d'un canal 7 dans chacun des deux bords latéraux 6 et l'utilisation du profilé de liaison 8 permettent de disposer deux profilés rigides 2 l'un à côté de l'autre sans devoir tenir compte d'un sens d'orientation. Cependant dans une autre forme de réalisation non représentée, un bord 6 peut présenter par exemple le canal 7 et l'autre bord 6 une saillie longitudinale de dimensions adaptées pour que cette saillie pénètre dans le canal 7 et assure les mêmes fonctions que le profilé de liaison 8. Cette autre forme de réalisation non représentée peut présenter des avantages par exemple au cas où une orientation particulière du panneau de revêtement 1 doit être respectée.
Dans la forme de réalisation décrite, le profilé rigide 2 présente en outre, dans la grande face 5 deux rainures longitu-
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dinales égales en forme de T Il dont la paroi de fond 12 peut être parallèle à la face plane 3 et reliée à cette dernière par des nervures longitudinales 13 pour des raisons de rigidité. Les parois latérales des rainures en forme de T sont façonnées de façon usuelle pour présenter les deux encoches longitudinales 111 typiques de ces rainures en forme de T.
Avantageusement, le profilé rigide, représenté à titre d'exemple à la figure 1, est réalisé de façon symétrique par rapport à un plan longitudinal médian de symétrie BB perpendiculaire à la face plane 3. De plus, il peut être préférable que le profilé rigide 2 présente aussi une autre symétrie de part et d'autre de deux plans longitudinaux CC perpendiculaires à la face plane 3 et situés chacun à mi-distance entre le plan longitudinal médian BB et la face latérale 6 correspondante.
Cette autre symétrie de réflexion entre une partie de section transversale du profilé rigide 2 allant du bord latéral 6 au premier autre plan de symétrie CC et la partie de section transversale du profilé rigide 2 allant de ce premier autre plan longitudinal CC au plan longitudinal médian BB est réalisée des deux côtés du plan longitudinal médian BB et procure de chaque côté de ce dernier, et à proximité immédiate, un évidement longitudinal 14 délimité par deux nervures 4A et par deux côtés 15 et 16 écartés l'un de l'autre de la même distance que celle qui sépare les côtés des canaux 7 précités.
Cette autre symétrie de réflexion déterminée par chacun des plans longitudinaux CC conduit à ce que chaque rainure en forme de T Il est disposée avantageusement symétriquement par rapport à un des plans longitudinaux CC.
Le panneau de revêtement 1 présente en outre suivant l'invention une plaque en pierre naturelle 10 fixée, par exemple par collage au moyen d'une couche de colle thermodurcissable 18 de type polyuréthanne, sur la face plane 3 du profilé rigide 2. A cet effet, la plaque en pierre naturelle 10 comporte avantageusement une surface plane 19 préparée pour le collage. La face plane 3 peut présenter quant à elle des rainures longitudinales 20, de faible section transversale, qui assurent un bon accrochage de la couche de colle
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18. Ces rainures longitudinales 20 sont de préférence situées au droit de nervures longitudinales 4.
Pour pallier à la fragilité de la plaque en pierre naturelle 10, la face plane 3 couvre sensiblement complètement la surface plane 19 pour soutenir la totalité de la plaque en pierre naturelle 10. En outre, la plaque en pierre naturelle 10 peut être fragmentée en deux ou plusieurs éléments agencés l'un à côté de l'autre pour, par exemple composer un motif décoratif en fonction des formes des fragments et/ou en fonction de fragments provenant de pierres naturelles différentes et/ou de pierres artificielles. Des joints (non représentés) peuvent aussi être réalisés entre des fragments.
La plaque en pierre naturelle 10 peut avoir au moins une dimension (longueur ou largeur) différente de la dimension correspondante du profilé rigide 2. Cette plaque 10 peut par exemple déborder du profilé 2 pour permettre un revêtement d'un coin de mur 50 (figure 5).
De plus, la plaque 10 peut être de dimension (longueur et/ou largeur) plus petite que le profilé 2 pour permettre de réaliser entre deux plaques 10 voisines un joint entre celles-ci ou pour permettre de camoufler des épaisseurs de plaques 10 différentes, une légère erreur d'équerre des plaques 10, etc...
Par exemple, lors d'une utilisation du panneau de revêtement 1 à l'extérieur d'un bâtiment, la plaque en pierre naturelle 10 est directement soumise aux rayons du soleil et donc subit une dilatation supérieure à celle que subit le profilé rigide 2 qui est à l'abri de ces rayons. Pour absorber cette différence de dilatation, on peut soit sélectionner une colle qui forme un élément capable d'absorber ladite différence soit par exemple avantageusement fixer entre plaque 10 et profilé 2 un élément 130 (figure 4) à texture en nid d'abeille 131. Cette texture 131 est de préférence comprise entre deux couches externes 132 et 133 qui lui sont fixées solidement et qui servent au collage de la plaque 10, sur la couche 132, et du profilé 2, sur la couche 133. La texture en nid d'abeille 131 peut être réalisée par exemple en polypropylène.
Une mousse en PVC peut aussi être utilisée pour reprendre la différence de dilatation précitée.
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Avantageusement, la face visible 120 de la pierre naturelle est parallèle à la surface plane de collage sur le profilé rigide 2. Cependant, dans le cas de plaques 10 fragmentées, il peut être souhaitable que les faces visibles des fragments ne soient pas dans un même plan. En outre, suivant l'invention, lorsque la plaque en pierre naturelle 10 est réalisée en une pièce, il est préférable que les dimensions de sa surface 19 de collage soient égales à celles de la face plane 3.
Suivant l'invention, pour l'accrochage du panneau de revêtement 1 de l'invention, il est prévu, suivant une forme de réalisation représentée à la figure 3, un élément de fixation 30, sous la forme d'une section de profilé 30, en forme de U dont la base 31 du U est prolongée de part et d'autre à l'extérieur de la section de profilé 30 par deux saillies longitudinales 32 agencées pour pénétrer chacune dans une encoche longitudinale respective 111 d'une rainure en forme de T Il. Les deux ailes parallèles 33 de la section de profilé 30 sont à une distance mutuelle correspondant à celle qui sépare les deux faces parallèles de la rainure en forme de T 11 par lesquelles cette dernière s'ouvre sur la face 5 du profilé rigide 2.
L'épaisseur des saillies longitudinales 32 du U, y compris celle de bourrelets longitudinaux 34A, peut être choisie pour obtenir un léger serrage dans les encoches longitudinales 111. Les ailes parallèles 33 de la section de profilé 30 glissée dans la rainure en forme de T 11 s'étendent perpendiculairement en dehors du profilé rigide 2, sur une distance déterminée par exemple en fonction de l'écartement souhaité entre la paroi à revêtir et le panneau de revêtement 1.
Les bourrelets longitudinaux 34A peuvent être prévus pour coopérer avec la rainure en forme de T Il afin d'y coincer longitudinalement l'élément de fixation 30. Des bourrelets longitudinaux 34B peuvent être aussi prévus pour centrer latéralement l'élément de fixation 30 dans la rainure en forme de T 11.
Chaque aile 33 présente sur sa face interne deux crans 35, 36 formés chacun par un bourrelet longitudinal à section transversale triangulaire dont la face antérieure, en considérant le sens de la flèche 37, est inclinée vers la base de la section de profilé
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30. en s'écartant de la face interne et la face postérieure est sensiblement perpendiculaire à l'aile 33. Avantageusement, les deux crans 35 se font face et sont plus proches de la base 31 que les deux crans 36 qui se font aussi face. En outre, la distance entre les arêtes extrêmes, à la jonction des faces inclinée et perpendiculaire précitées, des crans 35 est inférieure à la distance entre celles des crans 36.
Un profilé mural 38 en forme de U, dont la base 39 est utilisée pour sa fixation de façon usuelle à la paroi à revêtir, présente deux ailes 40 perpendiculaires à la base 39. Chaque aile 40 présente sur sa face externe deux crans 41,42 formés chacun par un bourrelet longitudinal qui présente du côté de la base 39 une face sensiblement parallèle à cette dernière et à l'écart de cette base 39 une face inclinée vers cette dernière en s'écartant de la face externe de l'aile 40. Avantageusement, les crans 42 sont plus proches de la base 39 que les crans 41, les deux crans 42 ou respectivement 41 étant à même distance de la base 39. La distance entre la face horizontale d'un cran 41 et celle du cran 42 sur une même aile est égale à la distance entre la face horizontale d'un cran 35 et celle du cran 36 sur la même aile correspondante.
Dans la forme de réalisation illustrée à la figure 3, la distance entre les ailes 33 est supérieure à celle qui sépare les faces externes des ailes 40, et est choisie pour que, lors d'un enfoncement suivant la flèche 37 de la section de profilé 30 pour coiffer le profilé mural 38, l'arête d'extrémité susdite respective de chaque cran 35 prenne appui sur la face externe de l'aile 40 respective. De plus, la distance entre les arêtes extrêmes susdites des deux crans 36 est de préférence supérieure à la distance entre les arêtes extrêmes, à la jonction des faces parallèle et inclinée correspondantes susdites, des deux crans 41.
Ainsi, lors de l'enfoncement susdit suivant la flèche 37, un cran 35 longe la face externe de l'aile 40 correspondante. Un cran 36 passe au-delà du cran 41 correspondant sans entrer en contact avec celui-ci. Ensuite, les faces inclinées des crans 35 et 41 d'une part et 36 et 42 d'autre part entrent en contact pratiquement simultanément, et, pendant la progression de l'enfoncement, agissent
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pour écarter élastiquement l'une de l'autre les ailes 33 jusqu'à ce que les crans 35 aient dépassé les crans 41 et les crans 36 aient dépassé les crans 42. A ce moment, les ailes reviennent élastiquement pratiquement dans leur position initiale et empêchent alors d'arracher du profilé mural 38 la section de profilé 30, donc le panneau de revêtement 1 qu'elle peut porter.
Des saillies latérales 44 du profilé mural 38 peuvent servir d'arrêt à des extrémités d'aile 45 correspondantes de la section de profilé 30. Les ailes 40 peuvent être moins élastiques que les ailes 33.
Le profilé mural 38 et la section de profilé 30 peuvent être réalisés par exemple en aluminium.
D'autres formes de profilé mural et/ou d'autres éléments remplissant le rôle de liaison de la section de profilé 30 peuvent aussi être prévus. De préférence, le profilé mural 38 est posé verticalement, par exemple par l'intermédiaire de supports horizontaux, sur la paroi à revêtir.
Le procédé de fabrication d'un panneau de revêtement 1 suivant l'invention peut consister à former une plaque en pierre naturelle 10 ayant au moins une face visible 120 et une surface 19 usuellement opposée à celle-ci et plane prévue pour coller la plaque en pierre naturelle 10 sur le profilé rigide 2 décrit plus haut, et à donner à la plaque en pierre naturelle des dimensions pour que sa surface plane 19 soit sensiblement complètement couverte par la face plane 3 du profilé rigide 2.
Pour réduire au maximum l'épaisseur de la plaque en pierre naturelle 10 sans risque qu'elle se brise en cours de manipulation, il est proposé suivant l'invention de réaliser en un premier stade une plaque 100 d'épaisseur quelque peu supérieure au double de celle qui est souhaitée pour la plaque en pierre naturelle 10. Cette plaque 100 est réalisée par exemple en forme de parallélépipède rectangle, avec deux surfaces parallèles 19 prévues chacune pour un collage. Sur chaque surface 19 est collé un profilé rigide 2 présentant une face plane de mêmes dimensions que ces surfaces planes 19, de façon à couvrir chaque fois complètement la plaque en pierre naturelle 100.
Ensuite, la plaque en pierre naturelle 100 prise en
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sandwich entre les profilés rigides 2 est tranchée par exemple parallèlement aux surfaces planes 19, et, le cas échéant, à une distance égale de celles-ci, par sciage. Deux panneaux de revêtement 1 semblables sont obtenus ainsi et leur face visible 120 formée lors dudit sciage peut être parachevée si nécessaire.
Au lieu d'une plaque de pierre naturelle 100, il est possible aussi de coller entre deux profilés rigides 2 plusieurs plaques de mêmes types ou formes ou de types ou formes différents pour organiser une décoration du panneau, en veillant cependant de préférence à la constance de l'épaisseur entre les surfaces formant les surfaces parallèles 19 pour le collage.
Avantageusement, les profilés rigides 2 présentent une largeur de 200 mm et les panneaux de revêtement 1 présentent cette même largeur modulaire. Par juxtaposition de panneaux de revêtement 1, en utilisant par exemple le profilé de liaison 8 de la figure 2 pour raccorder entre eux ces panneaux, il est possible de revêtir des surfaces dont la largeur est un multiple de 200 mm.
Pour compenser les différences de dilatation susdites entre plaque 10 et profilé 2, on peut prévoir avantageusement lors de leur fixation une interposition d'un élément 130, par exemple en nid d'abeille, entre cette plaque 10 et le profilé 2.
Pour permettre de revêtir des surfaces dont la largeur est un multiple de 100 mm, il est possible de sectionner de part en part dans le sens longitudinal un panneau de revêtement 1 suivant le plan longitudinal médian BB. Dans le cas de l'exemple de réalisation de la figure 1, ce sectionnement sépare l'évidement
14 en deux canaux 14A et 14B ouverts pour pouvoir aussi recevoir, le cas échéant, un profilé de liaison 8. Le profilé de liaison 8 peut par exemple supporter un joint de mastic posé entre deux panneaux de revêtement. Chaque demi-panneau obtenu présente avantageusement suivant la figure 1 une rainure en forme de T Il pour sa fixation.
Le profilé rigide 2 est prévu pour supporter non seulement le poids de la plaque en pierre naturelle mais aussi des efforts connus de l'homme du métier comme par exemple les efforts dus au vent, les effets dus aux variations de température, etc.
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Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites et que bien des modifications peuvent être apportées à ces dernières sans sortir du cadre de la présente invention.
Ainsi, par exemple, le tranchage de la plaque 100 entre les deux profilés rigides 2 peut être réalisé suivant un angle par rapport à la face plane 3 ou à des distances différentes par rapport aux faces planes 3 de chaque profilé rigide 2. En outre, la plaque dite en pierre naturelle peut être réalisée en pierre reconstituée, etc.
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"Facing panel with a visible face in natural stone, and its manufacturing process".
The present invention relates to a method of manufacturing a covering panel with a visible face of natural stone.
Natural stone slabs for covering the walls are usually made in a thickness which ensures sufficient breaking strength, both for manufacturing and laying handling, and for resistance after laying, and which makes it possible to incorporate into the plate for fixing elements to the wall to be coated. Indeed, in thin, a natural stone plate is relatively or very fragile and to compensate for this fragility, it is usual to increase this thickness.
Therefore, on the one hand, the weight of the plate is very high and its cost, linked to the weight, is comparatively high, for a surface to be coated, compared to other coating materials and, on the other hand , the wall to be coated must be reinforced as a result of the weight it has to bear. In addition, due to the weight, handling of natural stone slabs is complicated and it often requires the use of powerful lifting means. This results in an installation speed that is too low.
The object of the invention is to remedy these problems and to provide a method which makes it possible to produce a panel of the kind described above, the thickness of natural stone of which is appreciably reduced in order to reduce its weight, while ensuring rigidity. of the panel sufficient to withstand the stresses during manufacture and / or treatment of natural stone, transport, storage, handling during laying, etc., as well as thermal and other stresses to which the panel can be submitted when, for example, it adorns an external wall.
To this end, there is provided, according to the invention, a method of the type mentioned at the beginning, which comprises, on one side substantially
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plane of a rigid profile advantageously made of synthetic material, a fixing, in particular by gluing, of at least one natural stone plate having at least one substantially planar surface, so that the rigid profile substantially completely covers the above-mentioned plane surface of the plate.
According to a very advantageous embodiment of the invention, the natural stone plate comprising an additional substantially planar surface parallel to the aforementioned planar surface, the method according to the invention also provides for fixing, on the additional planar surface, of a flat face of another rigid profile also advantageously made of synthetic material completely covering the additional flat surface, and a slicing right through, between the two rigid profiles, of the natural stone plate sandwiched between the two rigid profiles, to form two cladding panels with a visible face in natural stone.
Advantageously, the slicing is carried out parallel to the aforementioned flat surfaces and preferably at equal distances from the two flat surfaces of the natural stone plate.
In this way, a covering panel can be made with a natural stone plate whose thickness is less than half the usual thickness provided, taking into account the breaking strength of said plate during its manufacturing manipulations and installation, without taking into account the high mechanical stresses that may appear after installation. These constraints are for example taken up by the rigid profile which can also be used to fix the covering panel to the wall to be coated. So the gain in material, in particular by reducing waste, and consequently in cost can be appreciable. Likewise, materials considered too fragile until now to make natural stone slabs, for a thin wall covering, can be exploited by this technique.
In addition, if natural stone plates break later, they are held on the rigid profile without risk of falling and retaining the coated wall a very correct appearance.
According to a particularly advantageous form of the invention, the fixing between natural stone plate and profile
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rigid includes an interposition of an element capable of absorbing differences in expansion between the natural stone slab and the rigid profile.
This interposed element can be a fixing glue between plate and profile, retaining an appropriate elasticity to absorb these differences in expansion. This interposed element can also be a panel having the necessary absorption skills.
The invention also relates to a covering panel with a visible face made of natural stone.
According to the invention, the covering panel with a visible face made of natural stone comprises a rigid profile advantageously made of synthetic material, which has a substantially planar face, and at least one plate of natural stone which has a substantially planar surface fixed, in particular by bonding, to the substantially planar face of the rigid section so that this face substantially completely covers the planar surface. Preferably, according to the invention, the visible face of natural stone is parallel to the planar surface of the natural stone plate, the dimensions of this surface being substantially equal to the dimensions of the planar face of the rigid section.
According to a preferred form of the invention, the rigid section is hollow and has an external contour in the form of a parallelepiped, one large face of which is the above-mentioned substantially planar face.
Advantageously, the rigid section has an external face, substantially opposite to the above-mentioned flat face, in which at least one longitudinal T-shaped groove opens.
According to a particularly advantageous embodiment of the invention, in the T-shaped groove is arranged a fastening element having on the one hand protruding fastening to the T-shaped groove and on the other hand, for fixing of the covering panel to a wall to be covered by the latter, a part external to the rigid profile and comprising at least one notch intended to cooperate with a corresponding notch of a wall profile fixed to the wall after a depression of the external part in or along the wall profile.
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Other details and particularities of the invention will emerge from the description of the drawings appended to this specification and which illustrate, by way of nonlimiting examples, the method and a particular embodiment of the covering panel according to the invention.
Figure 1 shows, in cross section, two cladding panels with a visible face made of natural stone during manufacture, before a slicing of separation along the line A-A.
Figure 2 shows, on another scale and in cross section, a longitudinal connecting profile advantageous for joining two panels according to the invention.
Figure 3 shows, on another scale and in cross section, a fastening element of the covering panel according to the invention and a corresponding wall profile.
Figure 4 is similar to Figure 1, an element capable of absorbing differences in expansion between natural stone slab and rigid profile being interposed therebetween.
FIG. 5 shows an example of use of a particular embodiment of the invention for coating a corner of a wall on a reduced scale.
In the different figures, the same reference notations designate identical or analogous elements.
Figure 1 shows in cross section, left and right of a cutting line AA which will be explained later, two covering panels 1 with a visible face 120 of natural stone which illustrate by way of example an embodiment of the invention.
The covering panel 1 according to the invention essentially comprises a natural stone plate 10 described below and a rigid profile 2 which is advantageously made of synthetic material, for example extruded PVC, and of which at least the face 3 is flat for receive the natural stone slab 10.
The rigid profile 2 can generally have an external contour in the form of a parallelepiped and more particularly of a parallelepiped.
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rectangle. The rigid profile 2 can be hollow and have internal longitudinal ribs 4 connecting for example the large faces 3 and 5 of the profile 2 to ensure the rigidity of the latter.
The rigid section 2 advantageously has along each of its lateral edges 6 a longitudinal channel 7 opening substantially in the middle of the corresponding lateral edge 6. The channel 7 is preferably delimited by sides 77 which can be parallel to the above large faces 3 and 5 and by a bottom which can advantageously be perpendicular to these large faces 3 and 5 and be formed for example by a longitudinal rib 4A.
Figure 2 shows in cross section, on an enlarged scale, a connecting profile 8 of substantially rectangular section. The thickness of the connection profile 8 can be equal to the distance between the two sides of the same channel 7, its width possibly being substantially equal to twice the depth of the channel 7. In this way, a connection profile 8 introduced in the space formed by the two channels 7 of two adjoining covering panels 1 along their lateral edges 6 and aligned along their large faces 3 and 5 maintains inter alia this alignment and increases the rigidity by the mutual action of the adjoining panels . The connecting profile 8 is preferably hollow and may have between its large faces longitudinal ribs 9 to ensure its rigidity.
The realization of a channel 7 in each of the two lateral edges 6 and the use of the connection profile 8 make it possible to have two rigid profiles 2 one next to the other without having to take account of a direction of orientation . However in another embodiment not shown, an edge 6 may for example have the channel 7 and the other edge 6 a longitudinal projection of dimensions adapted so that this projection penetrates into the channel 7 and performs the same functions as the profile of connection 8. This other embodiment, not shown, may have advantages, for example in the case where a particular orientation of the covering panel 1 must be respected.
In the embodiment described, the rigid profile 2 also has, in the large face 5, two longitu-
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equal T-shaped dinals whose bottom wall 12 can be parallel to the flat face 3 and connected to the latter by longitudinal ribs 13 for reasons of rigidity. The side walls of the T-shaped grooves are shaped in the usual way to present the two longitudinal notches 111 typical of these T-shaped grooves.
Advantageously, the rigid profile, shown by way of example in FIG. 1, is produced symmetrically with respect to a median longitudinal plane of symmetry BB perpendicular to the planar face 3. In addition, it may be preferable that the rigid profile 2 also has another symmetry on either side of two longitudinal planes CC perpendicular to the planar face 3 and each located halfway between the median longitudinal plane BB and the corresponding side face 6.
This other reflection symmetry between a cross-sectional part of the rigid section 2 going from the lateral edge 6 to the first other plane of symmetry CC and the cross-sectional part of the rigid section 2 going from this first other longitudinal plane CC to the median longitudinal plane BB is produced on both sides of the median longitudinal plane BB and provides, on each side of the latter, and in the immediate vicinity, a longitudinal recess 14 delimited by two ribs 4A and by two sides 15 and 16 spaced from one another from the same distance as that which separates the sides of the aforementioned channels 7.
This other reflection symmetry determined by each of the longitudinal planes CC results in that each T-shaped groove It is advantageously arranged symmetrically with respect to one of the longitudinal planes CC.
The covering panel 1 furthermore has, according to the invention, a natural stone plate 10 fixed, for example by gluing by means of a layer of thermosetting adhesive 18 of polyurethane type, on the flat face 3 of the rigid profile 2. To this Indeed, the natural stone plate 10 advantageously comprises a flat surface 19 prepared for bonding. The flat face 3 may have longitudinal grooves 20, of small cross section, which ensure good adhesion of the adhesive layer
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18. These longitudinal grooves 20 are preferably located in line with longitudinal ribs 4.
To overcome the fragility of the natural stone plate 10, the flat face 3 substantially completely covers the flat surface 19 to support the entire natural stone plate 10. In addition, the natural stone plate 10 can be split in two or several elements arranged one next to the other to, for example, compose a decorative pattern according to the shapes of the fragments and / or according to fragments from different natural stones and / or artificial stones. Joints (not shown) can also be made between fragments.
The natural stone plate 10 can have at least one dimension (length or width) different from the corresponding dimension of the rigid profile 2. This plate 10 can for example extend beyond the profile 2 to allow coating of a wall corner 50 (figure 5).
In addition, the plate 10 can be of dimension (length and / or width) smaller than the profile 2 to allow a joint to be made between two adjacent plates 10 or to allow camouflage of different thicknesses of plates 10, a slight square error on plates 10, etc ...
For example, when using the covering panel 1 outside a building, the natural stone plate 10 is directly subjected to the rays of the sun and therefore undergoes a greater expansion than that which undergoes the rigid profile 2 which is sheltered from these rays. To absorb this difference in expansion, one can either select an adhesive which forms an element capable of absorbing said difference, or for example advantageously fix between plate 10 and profile 2 an element 130 (FIG. 4) with a honeycomb texture 131. This texture 131 is preferably between two external layers 132 and 133 which are fixed to it securely and which are used for bonding the plate 10, on the layer 132, and of the profile 2, on the layer 133. The honeycomb texture bee 131 can be made, for example, of polypropylene.
PVC foam can also be used to absorb the aforementioned difference in expansion.
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Advantageously, the visible face 120 of the natural stone is parallel to the planar bonding surface on the rigid profile 2. However, in the case of fragmented plates 10, it may be desirable for the visible faces of the fragments not to be in the same plan. Furthermore, according to the invention, when the natural stone plate 10 is made in one piece, it is preferable that the dimensions of its bonding surface 19 are equal to those of the planar face 3.
According to the invention, for the attachment of the covering panel 1 of the invention, there is provided, according to an embodiment shown in Figure 3, a fastening element 30, in the form of a section of profile 30 , U-shaped whose base 31 of the U is extended on either side outside of the section of section 30 by two longitudinal projections 32 arranged to each penetrate into a respective longitudinal notch 111 of a shaped groove of T Il. The two parallel wings 33 of the section of section 30 are at a mutual distance corresponding to that which separates the two parallel faces of the T-shaped groove 11 by which the latter opens on the face 5 of the rigid section 2.
The thickness of the longitudinal protrusions 32 of the U, including that of the longitudinal beads 34A, can be chosen to obtain a slight tightening in the longitudinal notches 111. The parallel wings 33 of the section of profile 30 slid into the T-shaped groove 11 extend perpendicularly outside the rigid section 2, over a distance determined for example as a function of the desired spacing between the wall to be coated and the covering panel 1.
The longitudinal beads 34A can be provided to cooperate with the T-shaped groove Il in order to wedge the fixing element longitudinally there. Longitudinal beads 34B can also be provided for laterally centering the fixing element 30 in the groove T-shaped 11.
Each wing 33 has on its internal face two notches 35, 36 each formed by a longitudinal bead with a triangular cross section whose front face, considering the direction of the arrow 37, is inclined towards the base of the profile section
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30. moving away from the internal face and the rear face is substantially perpendicular to the wing 33. Advantageously, the two notches 35 face each other and are closer to the base 31 than the two notches 36 which also face each other . Furthermore, the distance between the extreme edges, at the junction of the above-mentioned inclined and perpendicular faces, of the notches 35 is less than the distance between those of the notches 36.
A U-shaped wall profile 38, the base 39 of which is used for its usual attachment to the wall to be coated, has two wings 40 perpendicular to the base 39. Each wing 40 has on its external face two notches 41,42 each formed by a longitudinal bead which has on the side of the base 39 a face substantially parallel to the latter and away from this base 39 a face inclined towards the latter away from the outer face of the wing 40. Advantageously, the notches 42 are closer to the base 39 than the notches 41, the two notches 42 or respectively 41 being at the same distance from the base 39. The distance between the horizontal face of a notch 41 and that of the notch 42 on the same wing is equal to the distance between the horizontal face of a notch 35 and that of the notch 36 on the same corresponding wing.
In the embodiment illustrated in FIG. 3, the distance between the wings 33 is greater than that which separates the external faces of the wings 40, and is chosen so that, during a depression in the direction of arrow 37 of the profile section 30 to cover the wall profile 38, the aforementioned end edge of each notch 35 is supported on the outer face of the respective wing 40. In addition, the distance between the aforementioned extreme edges of the two notches 36 is preferably greater than the distance between the end edges, at the junction of the above-mentioned corresponding parallel and inclined faces, of the two notches 41.
Thus, during the abovementioned insertion in the direction of arrow 37, a notch 35 runs along the external face of the corresponding wing 40. A notch 36 passes beyond the corresponding notch 41 without coming into contact with the latter. Then, the inclined faces of the notches 35 and 41 on the one hand and 36 and 42 on the other come into contact practically simultaneously, and, during the progression of the depression, act
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to elastically separate the wings 33 from each other until the notches 35 have exceeded the notches 41 and the notches 36 have exceeded the notches 42. At this time, the wings return elastically practically to their initial position and then prevent the profile section 30 from being torn off from the wall profile 38, therefore the covering panel 1 which it can carry.
Lateral protrusions 44 of the wall profile 38 can serve as a stop at the corresponding wing ends 45 of the profile section 30. The wings 40 can be less elastic than the wings 33.
The wall profile 38 and the profile section 30 can be made, for example, of aluminum.
Other forms of wall profile and / or other elements fulfilling the role of connection of the profile section 30 can also be provided. Preferably, the wall profile 38 is placed vertically, for example by means of horizontal supports, on the wall to be coated.
The method of manufacturing a covering panel 1 according to the invention may consist in forming a natural stone plate 10 having at least one visible face 120 and a surface 19 usually opposite to this and planar provided for gluing the plate in natural stone 10 on the rigid section 2 described above, and to give the natural stone plate dimensions so that its planar surface 19 is substantially completely covered by the planar face 3 of the rigid section 2.
To minimize the thickness of the natural stone plate 10 without the risk of it breaking during handling, it is proposed according to the invention to produce in a first stage a plate 100 of thickness somewhat greater than double of that which is desired for the natural stone plate 10. This plate 100 is produced for example in the form of a rectangular parallelepiped, with two parallel surfaces 19 each provided for bonding. A rigid profile 2 is bonded to each surface 19 having a flat face of the same dimensions as these flat surfaces 19, so as to cover the natural stone plate 100 each time completely.
Then, the natural stone plate 100 taken
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sandwich between the rigid sections 2 is cut for example parallel to the flat surfaces 19, and, if necessary, at an equal distance therefrom, by sawing. Two similar covering panels 1 are thus obtained and their visible face 120 formed during said sawing can be finished if necessary.
Instead of a plate of natural stone 100, it is also possible to stick between two rigid sections 2 several plates of the same types or shapes or of different types or shapes to organize a decoration of the panel, while however preferably ensuring consistency. of the thickness between the surfaces forming the parallel surfaces 19 for bonding.
Advantageously, the rigid sections 2 have a width of 200 mm and the covering panels 1 have this same modular width. By juxtaposition of covering panels 1, for example using the connecting profile 8 of Figure 2 to connect these panels together, it is possible to coat surfaces whose width is a multiple of 200 mm.
To compensate for the above-mentioned differences in expansion between plate 10 and profile 2, provision may advantageously be made during their fixing for an interposition of an element 130, for example in honeycomb, between this plate 10 and profile 2.
In order to cover surfaces whose width is a multiple of 100 mm, it is possible to section right through in the longitudinal direction a covering panel 1 along the median longitudinal plane BB. In the case of the embodiment of FIG. 1, this sectioning separates the recess
14 in two channels 14A and 14B open to also be able to receive, if necessary, a connection profile 8. The connection profile 8 can for example support a sealant putty placed between two covering panels. Each half-panel obtained advantageously has, according to FIG. 1, a T-shaped groove for its fixing.
The rigid profile 2 is designed to support not only the weight of the natural stone slab but also the forces known to those skilled in the art, for example the forces due to wind, the effects due to temperature variations, etc.
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It should be understood that the invention is in no way limited to the embodiments described and that many modifications can be made to the latter without departing from the scope of the present invention.
Thus, for example, the slicing of the plate 100 between the two rigid sections 2 can be carried out at an angle relative to the planar face 3 or at different distances from the planar faces 3 of each rigid section 2. In addition, the so-called natural stone plate can be made of reconstituted stone, etc.