AT7566U1

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Info

Publication number: AT7566U1
Application number: AT0049104U
Authority: AT
Original assignee: Schaefer Philipp
Priority date: 2004-07-13
Filing date: 2004-07-13
Publication date: 2005-05-25
Also published as: DE202004014107U1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein mit einer an seiner Sichtseite eine stark ausgeprägte Narbenstruktur aufweisende Beschichtung (1) versehenes Trägermaterial (7), beispielsweise ein Vlies, wobei die Beschichtung (1) aus einer verfestigten Kunststoffdispersion besteht und gesondert auf einer Unterlage (2) mit einer der Narbenstruktur entsprechenden strukturierten Oberfläche (3) hergestellt und über eine Verbindungsschicht (12) mit dem Trägermaterial (7) verbunden ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Beschichtung (1) sowohl im Bereich der Narbkuppen als auch im Bereich der Narbtäler im Wesentlichen dieselbe Dicke (d) aufweist und über eine einzige dünne Verbindungsschicht (12) mit dem Trägermaterial (7) verbunden ist.The invention relates to a carrier material (7) provided with a coating (1) having a pronounced scar structure on its visible side, for example a nonwoven, wherein the coating (1) consists of a solidified plastic dispersion and separated on a base (2) with one of Scar structure corresponding structured surface (3) is produced and connected via a connecting layer (12) with the carrier material (7). According to the invention, it is provided that the coating (1) has substantially the same thickness (d) both in the region of the scarcuts and in the region of the valleys and is connected to the carrier material (7) via a single thin bonding layer (12).

Description

AT 007 566 U1AT 007 566 U1

Die Erfindung betrifft ein mit einer an seiner Sichtseite eine ausgeprägte Narbenstruktur aufweisenden Beschichtung versehenes textiles Trägermaterial, beispielsweise ein Vlies, wobei die Beschichtung aus einer verfestigten Kunststoffdispersion besteht und gesondert auf einer Unterlage mit einer der Narbenstruktur entsprechenden strukturierten Oberfläche hergestellt und über eine 5 Verbindungsschicht mit dem Trägermaterial verbunden ist.The invention relates to a textile carrier material provided with a coating having a pronounced grain structure on its visible side, for example a nonwoven fabric, wherein the coating consists of a solidified plastic dispersion and is produced separately on a substrate having a structured surface corresponding to the grain structure and bonded to the skin via a bonding layer Carrier material is connected.

Es ist bereits bekannt, die Oberseite eines textilen Trägermaterials, beispielsweise eines Vlieses, mit einer Beschichtung zu versehen, die, um der Sichtseite derselben ein lederähnliches Aussehen zu verleihen, eine Narbenstruktur aufweist.It is already known to provide the upper side of a textile carrier material, for example a nonwoven, with a coating which, in order to give it a leather-like appearance on the visible side thereof, has a grain structure.

Bei einem bekannten Verfahren wird die Beschichtung zunächst gesondert auf einer eine struk-10 turierte Oberfläche aufweisenden Unterlage, nämlich auf einem strukturierten Trennpapier oder einer strukturierten Silikonmatrize, hergestellt, wobei die Unterlage eine der Narbenstruktur der Beschichtung entsprechende Negativstruktur aufweist. Bei der Herstellung dieser Beschichtung wird zunächst eine Kunststoffdispersion, die maximal 60 Gew.-%, in der Regel 40 Gew.-% Feststoffanteile, enthält, durch Rakeln, Spritzen, Walzenauftrag oder Gießen auf die strukturierte Unter-15 läge aufgetragen und durch Wärmezufuhr verfestigen gelassen. Die nasse Kunststoffdispersion weist unmittelbar nach dem Aufträgen eine glatte Oberfläche auf, beim Verfestigen schrumpft jedoch der von dieser Kunststoffdispersion gebildete Film durch den Wasserentzug, wobei die Dispersion in die Täler der Struktur der Unterlage absackt und an den Spitzen der Struktur nur eine sehr dünne oder unter Umständen sogar eine nicht zusammenhängende Schicht der Beschichtung 20 entsteht, insbesondere dann, wenn die Beschichtung eine formschöne, tiefe Narbung aufweisen soll und daher die Unterlage eine entsprechende Struktur besitzt.In a known method, the coating is first prepared separately on a substrate having a textured surface, namely on a structured release paper or a structured silicone matrix, the underlay having a negative structure corresponding to the grain structure of the coating. In the preparation of this coating, a plastic dispersion containing a maximum of 60 wt .-%, usually 40 wt .-% solids, applied by knife coating, spraying, roller application or casting to the structured sub-15 and initially solidified by heat calmly. The wet plastic dispersion has a smooth surface immediately after application, but when solidified, the film formed by this plastic dispersion shrinks due to dehydration, with the dispersion sagging into the valleys of the structure of the base and only a very thin or underlaid at the tips of the structure Even a non-contiguous layer of the coating 20 is formed, in particular when the coating is to have a shapely, deep grain and therefore the pad has a corresponding structure.

Dieser Nachteil tritt vor allem auch deshalb auf, da auf die Unterlage, insbesondere bei einer stark ausgeprägten Struktur derselben, nur eine dünne Dispersionsschicht aufgetragen werden kann, da sonst Probleme bei der Trocknung auftreten, wodurch es insbesondere in den Narbtälern 25 zur Blasenbildung und zum Reißen der Beschichtung kommt.This disadvantage occurs especially because only a thin dispersion layer can be applied to the substrate, especially in the case of a highly pronounced structure thereof, since otherwise drying problems occur, as a result of which blistering and cracking occur, in particular in the dyeing valleys 25 the coating comes.

Eine weitere Schwierigkeit bei der Herstellung der Beschichtung auf einer strukturierten Unterlage besteht darin, dass in der Regel hierfür verwendete Polyurethan enthaltende wässerige Kunststoffdispersionen mit einem Feststoffanteil von mehr als 50 Gew.-% nicht auf dem Markt erhältlich sind und der geringe Feststoffanteil der handelsüblichen Dispersionen beim Trocknen ein starken 30 Schrumpfen bewirkt.Another difficulty in the preparation of the coating on a structured substrate is that usually used for this purpose polyurethane-containing aqueous polymer dispersions having a solids content of more than 50 wt .-% are not available on the market and the low solids content of the commercial dispersions Drying causes a strong 30 shrinkage.

Wird eine nach einem solchen bekannten Verfahren gesondert hergestellte Beschichtung von der Unterlage abgelöst, so bildet die der strukturierten Oberfläche derselben zugewendete Seite die Sichtseite der Beschichtung, sodass dann die Narbtäler der Beschichtung nur eine sehr geringe Dicke aufweisen, wodurch in der Beschichtung durch Einkerbungen Sollbruchstellen entstehen, die 35 insbesondere dann, wenn das mit einer solchen Beschichtung versehene Trägermaterial Biegungen oder Spannungen ausgesetzt ist, sichtbare Beschädigungen der Beschichtung zur Folge haben. Dies ist in der Regel dann der Fall, wenn das mit einer Beschichtung versehene Trägermaterial für die Herstellung von Innenausstattungen von Kraftfahrzeugen und von Sitzpolstern, aber auch als Schuhmaterial, Verwendung findet. 40 Um diesen Nachteil zu vermeiden, war es bisher immer erforderlich, zwischen der Beschichtung und der Oberfläche des Trägermaterials zumindest eine Schicht, in der Regel mehrere Schichten zum Ausgleich vorzusehen. So wurde bereits vorgeschlagen, um den Schrumpfverlust des Dispersionserstauftrages auszugleichen, eine dicke Ausgleichsschicht vorzusehen, welche oft auch gleichzeitig als Klebeschicht dient. 45 Häufig kommt es dabei zu Haftungsproblemen zwischen den einzelnen Schichten, sodass ein zumindest teilweises Ablösen erfolgt. Ein weiterer Nachteil der Anordnung einer solchen Ausgleichsschicht besteht darin, dass die in der auf der Unterlage hergestellten dünnen Beschichtung eventuell vorhandenen Poren oder offene Zellen, durch welche die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit der Beschichtung gewährleistet ist, durch die Ausgleichsschicht verschlossen 50 werden, wodurch die Atmungsaktivität des mit der Beschichtung versehenen Trägermaterials negativ beeinflusst wird. Insbesondere bei einem Trägermaterial mit einer eine grobe Narbenstruktur aufweisenden Beschichtung müssen aber für die Verbindung mit dem Trägermaterial sehr dicke Zwischenschichten vorgesehen sein, welche die Eigenschaften in ungünstiger Weise beeinflussen.If a coating prepared separately according to such a known method is detached from the base, the side facing the structured surface of the same forms the visible side of the coating, so that the scarves of the coating then have only a very small thickness, as a result of which predetermined breaking points are formed in the coating by indentations In particular, when the carrier material provided with such a coating is subjected to bends or stresses, they cause visible damage to the coating. This is usually the case when the provided with a coating substrate for the manufacture of interior trim of motor vehicles and seat cushions, but also as a shoe material, use. In order to avoid this disadvantage, it has hitherto always been necessary to provide at least one layer, as a rule several layers, for compensation between the coating and the surface of the carrier material. It has already been proposed, in order to compensate for the shrinkage loss of the dispersion initial application, to provide a thick leveling layer, which often also serves as an adhesive layer. Often there are liability problems between the individual layers, so that at least partial detachment takes place. A further disadvantage of the arrangement of such a compensation layer is that the pores or open cells possibly present in the thin coating produced on the substrate, by which the required air and water vapor permeability of the coating is ensured, are closed off by the compensation layer, whereby the Breathability of the substrate provided with the coating is adversely affected. In particular, in the case of a carrier material with a coating having a coarse grain structure, however, very thick intermediate layers must be provided for the connection with the carrier material, which influence the properties in an unfavorable manner.

So ist es beispielsweise aus der US-A 4,923,732 bekannt, die Beschichtung über eine dicke 55 Ausgleichsschicht mit der Oberfläche des Trägermateriales zu verbinden. 2 AT 007 566 U1For example, it is known from US Pat. No. 4,923,732 to bond the coating to the surface of the carrier material via a thick leveling layer. 2 AT 007 566 U1

Die US-A 4,751,116 und die US-A 6,177,148 zeigen gleichfalls ein Trägermaterial, bei dem die Beschichtung über mehrere Schichten mit dem Trägermaterial verbunden ist.US Pat. No. 4,751,116 and US Pat. No. 6,177,148 likewise disclose a carrier material in which the coating is connected to the carrier material over a plurality of layers.

Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die erwähnten Nachteile zu vermeiden und ein mit einer gesondert hergestellten Beschichtung versehenes textiles Trägermaterial zu 5 schaffen, bei welchem die Beschichtung so ausgebildet ist, dass sie keine durch Einkerbungen in den Narbtälern verursachten Schwachstellen aufweist und die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit besitzt. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass die Beschichtung sowohl im Bereich der Narbkuppen als auch im Bereich der Narbtäler im wesentlichen die selbe Dicke aufweist und über eine einzige dünne Verbindungsschicht mit dem Trägermaterial 10 verbunden ist. Dadurch, dass die Beschichtung überall dieselbe Dicke aufweist, wird sichergestellt, dass die Beschichtung an allen Stellen die gleiche Festigkeit besitzt und keine Schwachstellen aufweist, die bei Biegungen und Spannungen des mit der Beschichtung versehenen Trägermaterials zu einer Beschädigung der Beschichtung führen. Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Beschichtung ragen zwar trägermaterialseitig im Bereich der Narbtäler der Beschichtung Narbver-15 Stärkungen heraus, bei einer üblichen Dicke der Beschichtung zwischen 0,10 mm und 0,18 mm und einer Tiefe der Narbtäler von maximal 60% dieser Dicke sind diese Narbverstärkungen jedoch so dünn, dass sie vom Trägermaterial durch Hineindrücken aufgenommen werden können und daher nicht stören und vor allem die Narbe dadurch nicht entstellt wird.The object of the present invention is to obviate the drawbacks mentioned and to provide a textile carrier material provided with a separately produced coating, in which the coating is designed such that it has no weak points caused by indentations in the scar troughs and the required thickness Has air and water vapor permeability. To achieve this object, the invention proposes that the coating has substantially the same thickness both in the region of the scarcuts and in the region of the scar troughs and is connected to the carrier material 10 via a single thin bonding layer. Ensuring that the coating has the same thickness throughout ensures that the coating will have the same strength at all points and will have no weaknesses that will damage the coating at bends and tensions in the substrate provided with the coating. In the case of the coating formed according to the invention, although scarifier-15 reinforcements protrude in the region of the scarves of the coating on the material side, with a usual thickness of the coating between 0.10 mm and 0.18 mm and a depth of the groove valleys of not more than 60% of this thickness, these grain reinforcements are but so thin that they can be absorbed by the substrate by pushing in and therefore do not disturb and especially the scar is not disfigured.

Da beim erfindungsgemäßen Trägermaterial mit einer einzigen dünnen Verbindungsschicht 20 das Auslangen gefunden wird, ist auch die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit gewährleistet, insbesondere dann, wenn die Verbindungsschicht offenporig ist und wenn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung die Beschichtung über ihre gesamte Dicke durchgehende Kapillaren aufweist, welche vorzugsweise unterschiedlichen Querschnitt besitzen. So kann die Querschnittsform derselben kreisförmig, oval und nierenförmig sein und auch jede andere beliebi-25 ge Form aufweisen. Zweckmäßig weisen diese Kapillaren eine Querschnittsabmessung bzw. einen Durchmesser zwischen 0,005 mm und 0,05 mm, vorzugsweise zwischen 0,009 mm und 0,02 mm auf, wobei die Beschichtung auf einer Fläche von 100 cm2 mindestens 150 Kapillaren enthält.Since the carrier according to the invention with a single thin connection layer 20, the Auslangen is found, the required air and water vapor permeability is ensured, especially if the connection layer is open-pored and if, according to a further feature of the invention, the coating over its entire thickness continuous capillaries which preferably have different cross-section. Thus, the cross-sectional shape of the same may be circular, oval and kidney-shaped and also have any other ge any 25 ge form. Suitably, these capillaries have a cross-sectional dimension or a diameter of between 0.005 mm and 0.05 mm, preferably between 0.009 mm and 0.02 mm, wherein the coating contains at least 150 capillaries over an area of 100 cm 2.

Optimale Werte hinsichtlich der Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit ergeben sich dann, wenn diese Kapillaren im wesentlichen geradlinig verlaufen. 30 Das Vorhandensein der Kapillaren ist deutlich erkennbar, wenn das erfindungsgemäße Trägermaterial bei einer Dehnung um 20% von der Rückseite her mit einer starken Lichtquelle bestrahlt wird. Bei einer 100-fachen Vergrößerung ist weiters erkennbar, dass jede Kapillare eine individuelle Form besitzt und sich optimal der jeweiligen Narbenstruktur anpasst.Optimum values in terms of air and water vapor permeability arise when these capillaries are substantially rectilinear. The presence of the capillaries is clearly recognizable if the carrier material according to the invention is irradiated with a strong light source at an elongation of 20% from the rear side. At a magnification of 100 times, it can be seen that each capillary has an individual shape and adapts optimally to the respective scar structure.

Optimale Werte werden dann erzielt, wenn die Beschichtung in allen Querschnittsbereichen 35 annähernd die gleiche Struktur und die gleiche Dichte aufweist. Beim Ermitteln dieser Dichte wird die Beschichtung vom Trägermaterial abgelöst und evakuiert. Dabei wird die Beschichtung mit dem Wasser, in das sie eingelagert wird, eine Minute lang einem Unterdrück von 0,5 bar ausgesetzt, damit die Kapillaren mit Wasser gefüllt sind. Nach dieser Behandlung darf die Beschichtung nicht untergehen. 40 Die Beschichtung besteht vorzugsweise aus einer verfestigten, Polyurethan enthaltenden Dis persion, wobei das Polyurethan zumindest teilweise eine kristalline Struktur aufweisen kann, und enthält gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung geschlossene Zellen bildende Mikrohohlkugeln. Die Beschichtung weist somit im Gegensatz zu bekannten Beschichtungen keine Schaumstruktur auf, welche Flüssigkeit in unerwünschter Weise speichert, sondern die Luft- und Wasser-45 dampfdurchlässigkeit wird durch die durchgehenden Kapillaren bewirkt.Optimum values are achieved when the coating has approximately the same structure and the same density in all cross-sectional areas 35. When determining this density, the coating is detached from the carrier material and evacuated. In this case, the coating with the water in which it is stored, exposed for one minute to a negative pressure of 0.5 bar, so that the capillaries are filled with water. After this treatment the coating must not sink. The coating preferably consists of a solidified, polyurethane-containing dispersion, wherein the polyurethane may at least partially have a crystalline structure, and in accordance with a further feature of the invention contains closed cell hollow microspheres. Thus, in contrast to known coatings, the coating has no foam structure which undesirably stores liquid, but the air and water vapor permeability is effected by the continuous capillaries.

Die Verbindungsschicht ist dünner als 0,04 mm und kann zusammenhängend sein. Eine weitere Erhöhung der Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit sowie auch der gewünschten Weichheit des Trägermaterials kann aber dadurch bewirkt werden, dass die dünne Verbindungsschicht lediglich partiell auf der Trägermaterialoberfläche vorgesehen ist und Schwachstellen verringerter 50 Dicke und/oder Unterbrechungen aufweist.The tie layer is thinner than 0.04 mm and may be contiguous. However, a further increase in the air and water vapor permeability as well as the desired softness of the carrier material can be achieved by providing the thin connecting layer only partially on the carrier material surface and having weak points of reduced thickness and / or interruptions.

Um die Verschmutzbarkeit der Beschichtung, insbesondere bei hellen Farben zu vermeiden bzw. zu reduzieren, können gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung die Narbkuppen der Beschichtung mikroskopisch kleine glatte Erhöhungen aufweisen, die zweckmäßig einen Durchmesser zwischen 3 pm und 60 pm, vorzugsweise zwischen 5 pm und 15 pm, sowie eine maximale 55 Länge von 110 pm aufweisen und dicht an dicht angeordnet sind. Diese Erhöhungen, welche das 3 AT 007 566 U1In order to avoid or reduce the soiling of the coating, in particular in bright colors, according to a further feature of the invention, the scar bodies of the coating may have microscopically small smooth elevations which expediently have a diameter between 3 pm and 60 pm, preferably between 5 pm and 15 pm, as well as a maximum 55 length of 110 pm and are arranged close to each other. These elevations, which the 3 AT 007 566 U1

Aussehen von feinen Haaren oder Halbkugeln haben können, bewirken, dass insbesondere Nassverschmutzungen auf der glatten Oberfläche bleiben und nicht in Mikrozwischenräume absacken, und verhindern, dass sich der Schmutz vollflächig auf der Oberfläche der Beschichtung festsetzt.Appearance of fine hair or hemispheres, in particular, cause wet soils to remain on the smooth surface and not sag into micro-spaces, and prevent the soil from adhering to the surface of the coating over its entire surface.

Der positive Effekt wird weiters verbessert, wenn die Beschichtung an ihrer Sichtseite Wachse, 5 Polyolefine und/oder Silikone enthält, durch welche die Oberflächenspannung der Beschichtung gegenüber Wasser verändert wird. Dies kann beispielsweise dadurch bewirkt werden, dass für die Herstellung der Beschichtung ein mit einer entsprechenden Oberflächengestaltung versehenes Trennpapier oder eine Silikonmatritze verwendet wird.The positive effect is further improved if the coating contains on its visible side waxes, polyolefins and / or silicones, by which the surface tension of the coating is changed to water. This can be effected, for example, by using a release paper or a silicone mat provided with a corresponding surface design for the production of the coating.

Weiters kann erfindungsgemäß die Sichtseite der Beschichtung mit einem sehr dünnen Finish 10 versehen sein, durch welchen der Griff sowie der Glanzgrad beeinflusst werden kann.Furthermore, according to the invention, the visible side of the coating can be provided with a very thin finish 10, by which the handle and the degree of gloss can be influenced.

In den Zeichnungen sind bisher bekannte Ausführungen und eine erfindungsgemäße Ausführung eines mit einer Beschichtung versehenen Trägermaterials dargestellt.In the drawings previously known embodiments and an inventive embodiment of a provided with a coating carrier material are shown.

Fig. 1 zeigt im Schnitt die bekannte Herstellung einer Beschichtung auf einer strukturierten Unterlage und Fig. 2 eine abgewandelte Ausführung entsprechend Fig. 1. Die Fig. 3 und 4 stellen ein 15 mit einer nach dem bekannten Verfahren hergestellten Beschichtung versehenes Trägermaterial im Schnitt dar. Die Fig. 5 und 6 zeigen im Schnitt ein erfindungsgemäßes, mit einer Beschichtung versehenes Trägermaterial. Fig. 7 stellt in stark vergrößerter Darstellung einen Teilschnitt durch ein mit einer Beschichtung versehenes erfindungsgemäßes Trägermaterial und Fig. 8 in einem stark vergrößertem Querschnitt eine Narbkuppe der Beschichtung dar. 20 Wie aus Fig. 1 hervorgeht, erfolgte bisher die bekannte Herstellung einer Beschichtung 1 auf einer aus einem Trennpapier oder einer Silikonmatrize bestehenden Unterlage 2 dadurch, dass auf die der Narbenstruktur der herzustellenden Beschichtung 1 entsprechend strukturierten Oberfläche 3 diese Unterlage 2 eine Kunststoffdispersion durch Rakeln, Spritzen, Walzenauftrag oder Gießen aufgetragen wird, welche beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ca. 55 % Feststoffanteil enthält. 25 Unmittelbar nach dem Aufträgen weist diese Kunststoffdispersion eine ebene, in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Oberseite 4 auf. Nach dem Trocknen durch Wärmezufuhr schrumpft die Kunststoffdispersion infolge des Wasserentzuges, sodass der so gebildete Film eine Narbtäler und Narbkuppen aufweisende Oberfläche 5 besitzt. Da die Kunststoffdispersion in die Zwischenräume zwischen den von der Unterlage 2 abstehenden Narbkuppen 6 absackt, ist, wie aus der Zeichnung ersichtlich, 30 der entstehende Filmbereich im Bereich dieser von der Unterlage 2 abstehenden Narbkuppen 6 sehr dünn, sodass dort die Gefahr von Brüchen und Beschädigungen gegeben ist.Fig. 1 shows in section the known production of a coating on a structured base and Fig. 2 shows a modified embodiment corresponding to Fig. 1. Figs. 3 and 4 show a 15 provided with a coating prepared by the known process carrier material in section. FIGS. 5 and 6 show, in section, an inventive carrier material provided with a coating. FIG. 7 shows, in greatly enlarged representation, a partial section through a carrier material provided with a coating according to the invention, and FIG. 8 shows a scar in a greatly enlarged cross-section a scar of the coating. As is apparent from FIG. 1, the known production of a coating 1 has hitherto been carried out a consisting of a release paper or a silicone matrix pad 2 characterized in that on the grain structure of the produced coating 1 correspondingly structured surface 3 this pad 2 is applied a plastic dispersion by knife coating, spraying, roll application or casting, which in the embodiment of FIG. Contains 55% solids. 25 Immediately after the orders, this plastic dispersion has a flat, in Fig. 1 dashed top 4. After drying by heat, the plastic dispersion shrinks due to the dehydration, so that the film thus formed has a Narbtäler and scar-bearing surface 5. As the plastic dispersion sags into the interspaces between the scarabs 6 protruding from the base 2, as can be seen from the drawing, the resulting film area is very thin in the region of these scarcuts 6 protruding from the base 2, so that there the risk of breakage and damage given is.

Fig. 2 zeigt die Situation bei Verwendung einer Kunststoffdispersion mit einem etwa 40 %-igen Feststoffanteil. Die Schrumpfung beim Trocknen ist hier noch größer als bei der Ausführungsform nach Fig. 1. 35 Die Fig. 3 und 4 stellen ein bekanntes Trägermaterial 7 dar, das mit einer Beschichtung 1 gemäß den Fig. 1 oder 2 hergestellt ist. Die in diesen Fig. 1 und 2 der Unterlage 2 zugewendete Seite der Beschichtung 1 stellt nun die Sichtseite dar, sodass, wie aus der Zeichnung ersichtlich, die Narbtäler 8 der Beschichtung 1 eine äußerst geringe Dicke aufweisen. Um diesen Nachteil zu kompensieren, müssen mehrere Ausgleichsschichten 9 und 10 zwischen dem Trägermaterial 7 40 und der Beschichtung 1 vorgesehen werden, wobei die Ausgleichsschicht 9 beim in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem geschäumten Material besteht und die Ausgleichsschicht 10 die Klebeschicht bildet. Diese verhältnismäßig dicken Ausgleichsschichten erhöhen die Gesamtdicke in unerwünschter Weise und bewirken vor allem, dass in der Beschichtung 1 eventuell vorhandene Poren od.dgl. verschlossen werden, wodurch die Luft- und Wasserdampfdurchläs-45 sigkeit wesentlich verringert wird.Fig. 2 shows the situation when using a plastic dispersion with an approximately 40% solids content. The shrinkage during drying is even greater here than in the embodiment according to FIG. 1. 35 FIGS. 3 and 4 illustrate a known carrier material 7 which is produced with a coating 1 according to FIGS. 1 or 2. The facing in these Figs. 1 and 2 of the pad 2 side of the coating 1 is now the visible side, so that, as can be seen from the drawing, the Narbtäler 8 of the coating 1 have an extremely small thickness. In order to compensate for this disadvantage, a plurality of compensation layers 9 and 10 must be provided between the carrier material 740 and the coating 1, wherein the compensation layer 9 in the embodiment shown in the drawing consists of a foamed material and the compensation layer 10 forms the adhesive layer. These relatively thick compensation layers increase the total thickness in an undesirable manner and, above all, cause any pores or the like possibly present in the coating 1. be closed, whereby the air and Wasserdurchampfdurchläs-45 sigkeit is substantially reduced.

In den Fig. 5, 6 und 7 ist ein erfindungsgemäßes, mit einer Beschichtung 1 versehenes Trägermaterial 7, beispielsweise ein Vlies, dargestellt. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, weist hier die Beschichtung 1 im Bereich der Narbkuppen und im Bereich der Narbtäler im Wesentlichen dieselbe Dicke d auf. Es sind somit keine Schwachstellen verringerter Dicke vorhanden, welche die so Festigkeit der Beschichtung 1 in unerwünschter Weise beeinträchtigen.FIGS. 5, 6 and 7 show an inventive carrier material 7 provided with a coating 1, for example a fleece. As can be seen from the drawing, here the coating 1 has substantially the same thickness d in the region of the scarcuts and in the region of the scar troughs. There are thus no weak points of reduced thickness, which affect the strength of the coating 1 in an undesirable manner.

Wie aus den Fig. 5 und 6 weiter erkennbar, weist die Beschichtung 1 im Wesentlichen geradlinig verlaufende, über die gesamte Dicke durchgehende Kapillaren 11 unterschiedlichen Querschnittes auf, durch welche die Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit verbessert wird. Der Querschnitt kann hierbei kreisförmig, oval und nierenförmig sein, aber auch jede andere beliebige Form 55 besitzen. Diese Kapillaren weisen eine Querschnittsabmessung bzw. einen Durchmesser zwischen 4As can be further seen from FIGS. 5 and 6, the coating 1 has essentially rectilinear, over the entire thickness continuous capillaries 11 of different cross-section, through which the air and water vapor permeability is improved. The cross section may in this case be circular, oval and kidney-shaped, but also have any other desired shape 55. These capillaries have a cross-sectional dimension or a diameter between 4

Claims

AT 007 566 U1 0.009 mm and 0.02 mm and are close together, so that the coating 1 on a surface of 100 cm1 2 contains at least 150 capillaries. The compound of the coating 1 with the carrier material 7 via a single, very thin compound layer 12, which has open pores and cells and therefore is air and water-5 vapor permeable. The thickness of the bonding layer is a maximum of 0.04 mm. To further improve the air and water vapor permeability, the connecting layer 12 may be provided only partially on the surface of the carrier material 7 or have weak points of reduced thickness and / or interruptions. The connecting layer 12 is mechanically anchored to the carrier material 7 and adhesively bonded, whereas it is only chemically or adhesively bonded to the coating 1 10, thus not or not significantly penetrates into the existing capillaries 11. The coating 1 consists of a solidified dispersion containing polyurethane with at least partially crystalline structure, and has approximately the same structure and the same density in all cross-sectional areas. As can be seen from the right-hand part of FIG. 8, in which a scar of the structured surface of the coating 1 is shown on a greatly enlarged scale, the scar bodies of the coating 1 are formed with microscopically small, close-fitting, smooth elevations 13 with one Diameter between 3 pm and 60 pm, preferably provided between 5 pm and 15 pm, which may also have the form of fine hair or hemispheres and have a maximum length of 110 pm. These increases cause particularly wet soils to remain on the smooth surface and not sag into the cavities between the scarabs. As a result, the well-known lotus effect is utilized to a certain extent and prevents the dirt from settling completely on the surface, especially when the area of the coating 1 produced on the base 2 stings in small amounts sub-25, such as waxes, polyolefins or silicones, which change the surface tension of the coating 1 to water. The carrier material according to the invention is preferably suitable for interior equipment of motor vehicles, because there the carrier material must be stable over many years and its surface must not change due to aging, for example, when used as Sitzbe-30 train is subjected to particularly high loads, because there is under tension while being moved. The carrier material must also endure severe temperature fluctuations, since the motor vehicles are used in both tropical and very cold climates, and be resistant to hydrolysis, cold, heat and light. The grain must not flatten when stretched and the backing material must still have a very good resistance to thinning after years of use. Furthermore, abrasion resistance and gloss must not change over the years. All these requirements meet the carrier material according to the invention. To influence the degree of grip and gloss, a thin finish 14 can be provided on the visible side of the coating 1. The layer 1 is max. 0.18 mm thick and leads with the thin bonding layer, which has a 40 thickness of max. 0.04 mm, to a total coating thickness of max. 0.22 mm. The carrier material coated according to the invention can be produced in sheet material. Preferably, however, it is plate or blank format. 45 CLAIMS: 5 1 With a coating (1) provided on its visible side with a highly pronounced scar structure (7), for example a fleece, the coating (1) consists of a solidified plastic dispersion and coated separately on a base (2) a structured surface (3) 2 corresponding to the grain structure and connected to the carrier material (7) via a bonding layer (12), characterized in that the coating (1) is essentially the same both in the area of the scarcuts and in the area of the scar troughs Thickness (d) has, over its entire thickness continuous capillaries (11), and is connected via a single thin connection layer 55 (12) with the carrier material (7). 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 AT 007 566 U1

2. carrier material according to claim 1 and 2, characterized in that the capillaries (11) have different cross section.

3. Support material according to claim 1, characterized in that the capillaries (11) have a cross-sectional dimension or a diameter between 0.005 mm and 0.05 mm, preferably between 0.009 mm and 0.02 mm.

4. carrier material according to one of claims 1 to 3, characterized in that the coating (1) on an area of 100 cm 2 contains at least 150 capillaries.

5. Carrier material according to one of claims 1 to 4, characterized in that the capillaries (11) extend substantially rectilinearly.

6. Carrier material according to one of claims 1 to 5, characterized in that the coating (1) has approximately the same structure and the same density in all cross-sectional areas.

7. Carrier material according to one of claims 1 to 6, characterized in that the coating consists of a solidified, polyurethane-containing dispersion.

8. carrier material according to claim 7, characterized in that the polyurethane has at least partially a crystalline structure.

9. carrier material according to one of claims 1 to 8, characterized in that the coating (1) contains closed cells forming hollow microspheres.

10. Carrier material according to one of claims 1 to 9, characterized in that the connecting layer (12) is provided only partially on the surface of the carrier material (7).

11. Carrier material according to one of claims 1 to 10, characterized in that the connecting layer (12) has weak points of reduced thickness and / or interruptions.

12. Carrier material according to one of claims 1 to 11, characterized in that the scar bodies of the coating have microscopically small smooth elevations (13).

13. A carrier material according to claim 12, characterized in that the elevations (13) have a diameter between 3 pm and 60 pm, preferably between 5 pm and 15 pm, and a maximum length of 110 pm.

14. Carrier material according to claim 12, characterized in that the elevations (13) have the appearance of fine hair.

15. Carrier material according to one of claims 1 to 14, characterized in that the coating (1) contains on its visible side waxes and / or silicones.

16. Carrier material according to one of claims 1 to 15, characterized in that the visible side of the coating (1) is provided with a thin finish (14).

17. Carrier material according to one of claims 1 to 16, characterized in that it consists of a sheet goods. HIEZU 5 SHEET DRAWINGS 6 55