AT508231B1 - Schneidvorrichtung für eine bergbaumaschine - Google Patents

Abstract

Bei einer Schneidvorrichtung für eine Bergbaumaschine, insbesondere Schrämmaschine, mit einem um eine Drehachse rotierbar gelagerten Werkzeugträger, insbesondere Schrämwalze, und wenigstens einem am Werkzeugträger festgelegten Schneidwerkzeug (1), umfasst das Schneidwerkzeug (1) einen Werkzeuggrundkörper (3) und einen in einer Aufnahmebohrung (6) desselben festgelegten Schneideinsatz (1), der aus einem Diamant-Verbundwerkstoff oder einem härteren Material besteht. Das Schneidwerkzeug ist am Werkzeugträger mit einem Schneidanstellwinkel (ß) von 45 - 58°, vorzugsweise 47 - 54°, vorzugsweise 49°, orientiert. Die Spitze (2) des Schneideinsatzes (1) ist im Wesentlichen kegelförmig ausgebildet, wobei der Spitzenwinkel (α) 60 - 75° beträgt.

Description

österreichisches Patentamt AT 508 231 B1 2011-05-15

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung für eine Bergbaumaschine, insbesondere Schrämmaschine, mit einem um eine Drehachse rotierbar gelagerten Werkzeugträger, insbesondere Schrämwalze, und wenigstens einem am Werkzeugträger festgelegten Schneidwerkzeug, das einen Werkzeuggrundkörper und einen in einer Aufnahmebohrung desselben festgelegten Schneideinsatz umfasst, der aus einem Diamant-Verbundwerkstoff oder einem härteren Material besteht.

[0002] Schneidwerkzeuge für Bergbaumaschinen sind beispielsweise in der Form von sogenannten Meißeln bekannt, die beispielsweise beim Abbau von Kohle oder im Tunnelbau eingesetzt werden. Meißel werden meist am Umfang einer Schneid- oder Schrämwalze angeordnet, wobei durch die Wahl des jeweiligen Schneidanstellwinkels erreicht wird, dass die für gewöhnlich spitz zulaufenden Meißel aufgrund der rotierenden Bewegung der Schneid- oder Schrämwalze derart mit dem abzubauenden Material oder dem abzutragenden Gestein in Eingriff gelangen, dass Material bzw. Gestein durch Schneiden oder Abkratzen von der Oberfläche der Ortsbrust abgelöst wird. Meißel bestehen in der Regel aus einem Grundkörper und einem in einer Aufnahmebohrung des Grundkörpers festgelegten Schneideinsatz. Damit auch härteres Gestein effizient abgetragen werden kann, besteht der Schneideinsatz aus einem besonders harten und verschleißbeständigen Werkstoff. Als Werkstoff für den Schneideinsatz ist in diesem Zusammenhang beispielsweise Wolframkarbid oder ein Wolframkarbid-Kobalt-Verbundwerk-stoff vorgeschlagen worden.

[0003] Eine besonders verschleißresistente Ausbildung gelingt durch die Verwendung von Schneidwerkzeugen bzw. Meißeln mit einer Spitze aus Diamant oder polykristallinem Diamant-Verbundwerkstoff. Der Schneideinsatz des Schneidwerkzeugs kann dabei lediglich eine Außenbeschichtung aus einem Diamant-Verbundwerkstoff aufweisen oder vollständig aus einem derartigen Diamant-Verbundwerkstoff bestehen.

[0004] Beispielsweise zeigt und beschreibt die US 5,161,627 einen Rundschaftmeißel mit einem Schneideinsatz, der konisch und mit einer abgerundeten Spitze ausgebildet ist. Auf die Oberfläche des Schneideinsatzes ist eine Schicht aus einem polykristallinen Diamant-Verbundwerkstoff aufgebracht. Die Schicht beträgt ca. 0,04 Inch (0,1 cm). Ein kegelförmiger Schneideinsatz mit einer Beschichtung aus einem polykristallinen Diamantwerkstoff ist auch der US 4,811,801 zu entnehmen. Beim Gegenstand der US 6,733,087 wird als Material für einen verschleißfesten Überzug eines Schneideinsatzes Diamant, polykristalliner Diamantwerkstoff, kubisches Bornitridbindemittel, freies Karbid oder Kombinationen hiervon genannt.

[0005] Aufbauend auf einer neuen Generation von Diamant-Verbundwerkstoffen, welche in der WO 88/07409 A1 und WO 90/01986 A1 beschrieben sind, wurde in der EP 1283936 B1 ein Schneidwerkzeug mit einem spitz zulaufenden Schneideinsatz vorgeschlagen, der aus Diamantkristallen besteht, die mit Hilfe einer Siliziumkarbidmatrix miteinander verbunden sind. Zum Verbinden des Schneideinsatzes mit dem Werkzeuggrundkörper wird ein Metallmatrix-Verbundwerkstoff angegeben.

[0006] Diamant-Verbundwerkstoff besitzt eine höhere Härte als alle natürlich auf der Erde vorkommenden Stoffe und ist daher ideal für eine Anwendung als Schneideinsatz. Es ist jedoch ein sehr teurer Werkstoff. In jüngster Zeit sind auch Werkstoffe bekannt geworden, die eine höhere Härte aufweisen als Diamant. Bariumtitanate mit Zinn soll beispielsweise härter als Diamant sein, wobei davon auszugehen ist, dass dieser Werkstoff ob seiner Herstellbarkeit in Zukunft erschwinglicher als Diamant ist.

[0007] Neben dem Material des Schneideinsatzes ist die jeweilige Schneidgeometrie für die erzielbare Schneidleistung ausschlaggebend. Eine Schneidgeometrie definiert sich einerseits aus der Form der Meißelspitze und andererseits aus der an der Meißelspitze auftretenden Umfangskraft und der gesteinsabhängigen Normalkraft. Um ein Schneidsystem zu optimieren, d.h. um Biegekräfte auf den Schneidmeißel weitestgehend zu reduzieren, sollte die Schneidgeometrie derart ausgelegt sein, dass sich eine resultierende Schneidkraft bildet, die mit der 1/8 österreichisches Patentamt AT 508 231 B1 2011-05-15

Schneidachse, d.h. mit der Achse des Meißels zusammenfällt. Dabei ist darauf zu achten, dass sich die Schneidgeometrie aufgrund des Verschleißes des Schneideinsatzes nicht dahingehend verändert, dass sich eine resultierende Schneidkraft ausbildet, die mit der Meißelachse einen Winkel einschließt, was zu einer Kippbelastung bzw. einer Kippbewegung des Meißels, und insbesondere des Meißelgrundkörpers, führt.

[0008] Schneidversuche haben gezeigt, dass Schneideinsätze mit einer Beschichtung aus einem Diamant-Verbundwerkstoff insofern nachteilig sind, als es innerhalb kürzester Zeit zu Absplitterungen der Verschleißschicht kommt, womit die ursprünglich festgelegte und optimierte Schneidgeometrie dann nicht mehr gegeben ist. Bessere Ergebnisse haben sich bei Schneideinsätzen ergeben, die aus dem in den Dokumenten WO 88/07409 A1 und WO 90/01986 A1 beschriebenen Diamant-Verbundwerkstoff bestehen, da der Verschleiß aufgrund der verbesserten Verschleißeigenschaften entscheidend verringert wird bzw. weil ein ggf. erfolgter Verschleiß gleichmäßig verteilt auftritt, sodass die Schneidgeometrie nicht wesentlich verändert wird.

[0009] Aus diesen Grundüberlegungen ergibt sich nun, dass es für die Beibehaltung einer konstant hohen Schneidleistung von wesentlicher Bedeutung ist, einen Schneideinsatz zu verwenden, der vollständig aus einem Diamant-Verbundwerkstoff besteht, wie dies beispielsweise beim Gegenstand der EP 1283936 B1 der Fall ist, und gleichzeitig eine Schneidgeometrie zu wählen, bei welcher Kippmomente auf den Schneideinsatz oder den Werkzeuggrundkörper möglichst vermieden werden können.

[0010] Die Erfindung zielt daher darauf ab, eine Schneidgeometrie anzugeben, die für die beschriebenen Schneideinsätze aus Diamant oder einem Diamant-Verbundwerkstoff ausgelegt und optimiert ist, sodass die Schneidleistung verbessert werden kann, wobei gleichzeitig die Standzeiten der Schneidwerkzeuge bei möglichst gleich bleibender Schneidgeometrie verlängert werden sollen.

[0011] Zur Lösung dieser Aufgabe besteht die Erfindung ausgehend von einer Schneidvorrichtung der eingangs genannten Art im Wesentlichen darin, dass das Schneidwerkzeug am Werkzeugträger mit einem Schneidanstellwinkel von 45 - 58°, vorzugsweise 47 - 54°, vorzugsweise 49°, orientiert ist und die Spitze des Schneideinsatzes im Wesentlichen kegelförmig ausgebildet ist, wobei der Spitzenwinkel 60 - 75° beträgt. Als Schneidanstellwinkel ist hierbei der Winkel zwischen der Achse des Schneidwerkzeugs bzw. des Schneideinsatzes und der Tangente an den von der Spitze des Schneideinsatzes bei der Rotation der Schneidvorrichtung, insbesondere Schrämwalze, überstrichenen Kreis zu verstehen. Der Spitzenwinkel ist der Winkel zwischen zwei diametral gegenüberliegenden Erzeugenden des Kegels der Schneideinsatzspitze. Die erfindungsgemäße Schneidgeometrie führt zu einer hinsichtlich der Schneidleistung optimierten Ausrichtung des Schneidwerkzeugs, wobei gleichzeitig der sogenannte Freiwinkel γ, d.h. der Winkel zwischen der abzubauenden Gesteinsfront und der Schneidwerkzeugschneide, innerhalb der für die Erzielung einer hohen Schneidleistung erforderlichen Grenzen gehalten werden kann.

[0012] Auf Verschleißerscheinungen muss bei Schneideinsätzen aus einem Diamant-Verbundwerkstoff im Gegensatz zu Schneideinsätzen aus herkömmlichem Hartmetall-Werkstoff beim Auslegen der Schneidgeometrie kaum oder gar nicht Rücksicht genommen werden, da ein Verschleiß kaum auftritt. Bei Schneideinsätzen aus einem Hartmetall-Werkstoff musste hingegen beim Auslegen der Schneidgeometrie darauf Rücksicht genommen werden, dass der sich rasch einstellende Verschleiß beim Schneiden von hartem, abrasiven Gestein eine Verflachung des ursprünglichen Spitzenwinkels und damit eine Vergrößerung der Kontaktfläche des Schneideinsatzes bedingt, was wiederum zu einer Zunahme der Schneidnormalkraft führt. Die ursprüngliche Schneidgeometrie war nach einer bestimmten Betriebsdauer damit nicht mehr gegeben und führte zu einer Reduzierung der Schneidleistung. Zum Ausgleich derartiger Erscheinungen musste bei Schneideinsätzen aus Hartmetall-Werkstoff von vorn herein ein kleinerer Anstellwinkel von insbesondere 45° gewählt werden.

[0013] Wird nun erfindungsgemäß ein homogener Diamant-Schneideinsatz verwendet, kann der Schneidanstellwinkel größer gewählt werden als bei Hartmetall-Werkstoffen. Andererseits 2/8 österreichisches Patentamt AT 508 231 B1 2011-05-15 ist der Anstellwinkel erfindungsgemäß aber nach oben hin begrenzt. Wird nämlich der Schneidwinkel in einem Bereich von größer 60° gewählt, verlagert sich wiederum die Richtung der resultierenden Schneidkraft, was zu einer Biegebelastung des Schneidmeißels und zu einer Kippbelastung des Schneidhalters in die andere Richtung führt.

[0014] Besonders optimale Verhältnisse am Kontaktpunkt zwischen Meißelspitze und dem Gestein ergeben sich, wenn, wie dies einer bevorzugten Weiterbildung entspricht, die Spitze des Schneideinsatzes einen Spitzenradius von 2-5 mm, vorzugsweise 4mm aufweist.

[0015] Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ergibt sich, wenn der Schneideinsatz einen zylindrischen Grundkörper mit einem Durchmesser von bevorzugt 10-18 mm aufweist, der die kegelförmige Spitze trägt, wobei zwischen dem zylindrischen Grundkörper und der kegelförmigen Spitze ein Übergangsradius vorgesehen ist, der 35-45 mm, bevorzugt 40 mm beträgt.

[0016] Bei der Verwendung von Schneideinsätzen, die vollständig aus einem Diamant-Verbundwerkstoff bestehen, ergibt sich zusätzlich das Problem der ausreichend stabilen Verbindung des Schneideinsatzes mit dem Werkzeuggrundkörper. Infolge ihrer atomaren Bindungen können Diamanten nämlich nicht ohne weiteres mit herkömmlichen Lötwerkstoffen benetzt und gefügt werden. Hohe Löttemperaturen bergen außerdem die Gefahr einer möglichen Schädigung der Diamanten und können außerdem zu einer Zersetzung des Diamanten an der Grenzfläche zum Lötwerkstoff infolge der Ausbildung von korrespondierenden Reaktionsschichten führen.

[0017] Die erfindungsgemäße Schneidvorrichtung ist in diesem Zusammenhang bevorzugt derart weitergebildet, dass die Durchmesser von Schneideinsatz und Aufnahmebohrung derart bemessen sind, dass der Schneideinsatz durch Schrumpf-Presspassung in der Aufnahmebohrung gehalten ist. Diese Weiterbildung beruht auf der überraschenden Erkenntnis, dass eine Schrumpf-Presspassung bei Schneideinsätzen aus einem Diamant-Verbundwerkstoff zu ausreichenden Haltekräften führt und auch bei einer außerordentlich hohen Belastung des Schneidwerkzeugs, beispielsweise beim Schneiden von Hartgestein, eine dauerhafte und stabile Festlegung des Schneideinsatzes ermöglicht. Eine weitere Verbesserung der Befestigung ergibt sich gemäß einer bevorzugten Weiterbildung hierbei dadurch, dass der Schneideinsatz zusätzlich mit Hilfe einer Lötverbindung, vorzugsweise unter Verwendung eines in die Aufnahmebohrung eingebrachten Lotes, vorzugsweise Metalllotes, in der Aufnahmebohrung gehalten ist, wobei an der Grenzfläche zwischen dem Schneideinsatz und dem Lot eine besonders stabile Verbindung erreicht wird, wenn, wie es einerweiteren bevorzugten Ausbildung entspricht, der Schneideinsatz eine elektrolytische Kupferbelegung aufweist, deren Dicke vorzugsweise 0,1 bis 0,2 mm beträgt. Das Lot, und insbesondere die elektrolytische Kupferbelegung des Schneideinsatzes wird beim Verlöten des Schneideinsatzes in der Bohrung des Werkzeuggrundkörpers aufgeschmolzen, wobei sich aufgrund der beim Abkühlen des Werkzeuggrundkörpers und des dabei entstehenden Schrumpf-Presssitzes des Schneideinsatzes in der Aufnahmebohrung ein Eindringen des aufgeschmolzenen Lotes bzw. der elektrolytischen Kupferbelegung in die Oberfläche des Schneideinsatzes ergibt und zwischen dem Werkzeuggrundkörper und dem Schneideinsatz eine Art Mikroverzahnung entsteht, die zu einer überaus starken und dauerhaften Verbindung zwischen Schneideinsatz und Werkzeuggrundköper führt. Als Lot ist hierbei bevorzugt ein Kupfer-Silber-Lot gewählt.

[0018] Der Diamant-Verbundwerkstoff besteht gemäß einer bevorzugten Weiterbildung aus Diamantkristallen, die mit Hilfe einer Siliziumkarbidmatrix miteinander verbunden sind. Ein derartiger Diamant-Verbundwerkstoff ist aus der WO 90/01986 A1 bekannt geworden. Ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Diamant-Verbundwerkstoffs ist aus der WO 88/07409 A1 bekannt geworden.

[0019] Zur Herstellung eines Schneidwerkzeugs, insbesondere zum Festlegen eines Schneideinsatzes aus einem Diamant-Verbundwerkstoff in einer Aufnahmebohrung eines Werkzeuggrundkörpers, kann ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten verwendet werden: [0020] a) Aufwärmen des Werkzeuggrundkörpers auf eine Temperatur von wenigstens 750°C, 3/8 österreichisches Patentamt AT 508 231 B1 2011-05-15 vorzugsweise 800-860°C, [0021] b) Einschieben des Schneideinsatzes in die Aufnahmebohrung des Werkzeuggrundkör pers, [0022] c) Abkühlen des Werkzeuggrundkörpers an Luft bis ca. 600°C, [0023] d) weiters Abkühlen des Werkzeuggrundkörpers mit Wasser und [0024] e) vorzugsweise abschließendes Anlassen bis ca. 300°C, wobei der Schneideinsatz durch das Aufwärmen und anschließende Abkühlen des Werkzeuggrundkörpers mit einem Schrumpf-Presssitz in der Aufnahme des Werkzeuggrundkörpers festgelegt wird.

[0025] Eine bevorzugte Verfahrensführung sieht hierbei weiters vor, dass vor Schritt a) eine elektrolytische Kupferbelegung des Schneideinsatzes vorgenommen wird und dass zwischen Schritt a) und b) ein Lot, insbesondere ein Kupfer-Silber-Lot, in die Aufnahmebohrung eingebracht wird, sodass das Festlegen des Schneideinsatzes in der Aufnahmebohrung sowohl auf Grund des Schrumpf-Presssitzes als auch auf Grund einer Lötverbindung erfolgt. Bevorzugt wird das Lot in Form einer Patrone in die Aufnahmebohrung eingebracht.

[0026] Ingesamt ergibt sich auf Grund der erfindungsgemäßen Ausbildung die Einsatzmöglichkeit in hochabrasivem Gestein bis zu 165 MPa. Weiters kann die Funkenbildung während des Schneidvorgangs vollständig vermieden werden. Es erfolgt außerdem eine wesentliche Reduzierung der Staubentwicklung. Die Schnittkräfte können um ca. 50% reduziert werden. Gegenüber Hartmetall-Schneideinsätzen ergibt sich eine 30-fache Standzeit. Als weitere Vorteile sind außerdem die höhere Schneidleistung sowie die geringere Lärm- und Hitzeentwicklung vor allem beim Schneiden von Hartgestein zu erwähnen.

[0027] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In diesen zeigen Fig. 1 einen Schneideinsatz aus einem Diamant-Verbundwerkstoff in einer seitlichen Ansicht, Fig. 2 ein Schneidwerkzeug mit einem in dieses eingesetzten Schneideinsatz aus einem Diamant-Verbundwerkstoff und Fig. 3 die Schneidgeometrie eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs, welches an einer Schrämwalze befestigt ist.

[0028] In Fig. 1 ist mit 1 ein Schneideinsatz aus einem Diamant-Verbundwerkstoff bezeichnet, welcher im Wesentlichen aus drei Bereichen besteht: einer Schneideinsatzspitze 2, einem Schneideinsatzgrundkörper 3 und einem Schneideinsatzende 4. Der gesamte Schneideinsatz ist um die zentrale Achse 10 rotationssymmetrisch. Demnach ist die Schneideinsatzspitze im Wesentlichen kegelstumpfförmig, wobei die Spitze abgerundet ist. Der mit r bezeichnete Spitzenradius beträgt zwischen 2 und 5 mm und der Spitzenwinkel a, d.h. der Winkel zwischen den zwei diametral gegenüberliegenden Erzeugenden des Kegels, beträgt bei dieser Ausbildung 71°.

[0029] In Fig. 2 ist ein Werkzeuggrundkörper 5 dargestellt, in welchem ein Schneideinsatz 1 in einer Aufnahmebohrung 6 festgelegt ist. Der Meißel, bestehend aus Werkzeuggrundkörper 5 und Schneideinsatz 1, ist um die zentrale Achse 10 rotationssymmetrisch. Der Werkzeuggrundkörper besitzt an seinem vorderen Ende einen sich erweiternden Bereich 7, welcher direkt in eine Schürze 8 übergeht. Die konische Aufweitung im vorderen Bereich des Rundschaftmeißels dient der Stabilisierung des Schneidwerkzeugs. Am hinteren Ende des Meißels befindet sich eine Nut 9, in welche ein nicht dargestellter Sprengring zur Fixierung an einen Meißelhalter eingreifen kann.

[0030] In Fig. 3 ist mit 12 schematisch eine Schrämwalze dargestellt, an welcher über einen Meißelhalter 11 ein Rundschaftmeißel festgelegt ist. Die Schürze 8 liegt dabei auf der Vorderseite des Meißelhalters auf und dichtet damit die Öffnung des Meißelhalters vor einem Eindringen von Staub und Geröll. Der mit R bezeichnete Radius entspricht dem Abstand zwischen der Drehachse der Schrämwalze und der Spitze des Schneideinsatzes, die mit dem Gestein bzw. der Abbaufront 13 in Eingriff steht. Der sogenannte Freiwinkel γ ist definiert als Winkel des 4/8

Claims (8)

1. österreichisches Patentamt AT 508 231 B1 2011-05-15 Freiraumes zwischen der Tangente an den Kreis R (Gesteinsfront) und der Schneidwerkzeugschneide (nächstliegende Erzeugende der Schneideinsatzspitze). Der Schneidanstellwinkel ß ist definiert als Winkel zwischen der zentralen Achse 10 des Meißels und der Tangente an den Kreis mit Radius R an der Stelle des Eingriffs. Es handelt sich dabei um den Kreis, den die Spitze des Schneideinsatzes bei einer Umdrehung der Schrämwalze 12 überstreicht. Im abgebildeten Fall beträgt dieser Winkel 51°. Patentansprüche 1. Schneidvorrichtung für eine Bergbaumaschine, insbesondere Schrämmaschine, mit einem um eine Drehachse rotierbar gelagerten Werkzeugträger, insbesondere Schrämwalze, und wenigstens einem am Werkzeugträger festgelegten Schneidwerkzeug, das einen Werkzeuggrundkörper und einen in einer Aufnahmebohrung desselben festgelegten Schneideinsatz umfasst, der aus einem Diamant-Verbundwerkstoff oder einem härteren Material besteht, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug am Werkzeugträger mit einem Schneidanstellwinkel (ß) von 45-58°, vor- zugsweise 47-54°, vorzugsweise 49°, orientiert ist und die Spitze (2) des Schneideinsatzes (1) im Wesentlichen kegelförmig ausgebildet ist, wobei der Spitzenwinkel 60-75° beträgt.
2. 2. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitze (2) des Schneideinsatzes (1) einen Spitzenradius von 2-5 mm, vorzugsweise 4 mm aufweist.
3. 3. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz (1) einen zylindrischen Grundkörper (3) mit einem Durchmesser von bevorzugt 10 -18 mm aufweist, der die kegelförmige Spitze (2) trägt, wobei zwischen dem zylindrischen Grundkörper (3) und der kegelförmigen Spitze (2) ein Übergangsradius vorgesehen ist, der 35-45 mm, bevorzugt 40 mm beträgt.
4. 4. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchmesser von Schneideinsatz (1) und Aufnahmebohrung (6) derart bemessen sind, dass der Schneideinsatz (1) durch Schrumpf-Presspassung in der Aufnahmebohrung (6) gehalten ist.
5. 5. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz (1) mit Hilfe einer Lötverbindung, vorzugsweise unter Verwendung eines in die Aufnahmebohrung (6) eingebrachten Lotes, vorzugsweise Metalllotes, in der Aufnahmebohrung (6) gehalten ist.
6. 6. Schneidvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz (1) eine elektrolytische Kupferbelegung aufweist, deren Dicke vorzugsweise 0,1 bis 0,2 mm beträgt.
7. 7. Schneidvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Lot ein Kupfer-Silber-Lot gewählt ist.
8. 8. Schneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Diamantverbundwerkstoff aus Diamantkristallen besteht, die mit Hilfe einer Siliziumkarbidmatrix miteinander verbunden sind. Hierzu 3 Blatt Zeichnungen 5/8