NL1021682C2

NL1021682C2 - Solvent removal system for e.g. cereal or grain products, comprises two solvent removal units connected via air locks and solvent trap

Info

Publication number: NL1021682C2
Application number: NL1021682A
Authority: NL
Inventors: George Anderson
Original assignee: Crown Iron Works Co
Priority date: 2002-10-17
Filing date: 2002-10-17
Publication date: 2004-04-20
Also published as: BR0207605B1; BR0207605A

Abstract

A first solvent removal unit (10) is connected via a first air lock (18) to a solvent trap (30), which in turn is connected via a second air lock (25) to a second solvent removal unit (11). A solvent removal system for removing solvent from particles includes a first solvent removal unit with an inlet port (15) for the solvent-comprising particles, an outlet port (16) for removing particles from which at least some of the solvent has been removed and an outlet port (13) for the solvent vapor. A first air lock has an inlet port (18a) connected to the particle outlet port in the first solvent removal unit and is capable of maintaining an optional pressure differential between its inlet and outlet ports. A solvent trap comprising a chamber (31) with inlet and outlet ports (30a, 30b) in its top side has its inlet port connected to the first air lock outlet port (18b) and also has a ventilation opening (23) connectable to a vacuum source. A second solvent removal unit has an inlet port (38) connected to the particle outlet port in the solvent trap, an outlet port (39) for solvent-free particles and an outlet port (41) for solvent vapor. A second air lock has an inlet port (25a) connected to the particle outlet port in the second solvent removal unit and is capable of maintaining an optional pressure differential between its inlet and outlet ports (25b).

Description

Titel: Inrichting voor het oplosmiddelvrij maken van graanvoedsel- maaltijden in twee stadia.Title: Device for solvent-free cleaning of cereal food meals in two stages.

Veel plantaardige graan - of zaadproducten zoals maïs, zonnebloemen en sojabonen (in het algemeen aangeduid als oliezaden) hebben een substantiële plantaardige oliecomponent. Vaak wordt deze olie, terwijl het ruwe product wordt verwerkt, op een bepaald moment 5 geëxtraheerd. De olie zelf is een waardevol commercieel materiaal dat wordt toegepast in voedsel, plastic, etc. De vaste stoffen die overblijven na de extractie van de olie zijn eveneens waardevol en kunnen worden gebruikt voor zowel menselijk als dierlijk voedsel, als ook voor andere toepassingen.Many vegetable grain or seed products such as corn, sunflowers, and soybeans (commonly referred to as oil seeds) have a substantial vegetable oil component. Often, while the crude product is being processed, this oil is extracted at a certain point in time. The oil itself is a valuable commercial material used in food, plastic, etc. The solids that remain after the extraction of the oil are also valuable and can be used for both human and animal food, as well as for other applications.

In de vroege stappen van de verwerking verandert de vorm van het 10 ruwe oliezaadproduct in vlokken of in een ander type corpusculair materiaal. Dit corpusculaire materiaal is nog steeds doordrongen met het grootste gedeelte van de originele natuurlijke olie. De olie wordt vervolgens geëxtraheerd uit dit corpusculaire materiaal.In the early stages of processing, the shape of the crude oilseed product changes into flakes or into another type of particulate material. This particulate material is still imbued with most of the original natural oil. The oil is then extracted from this particulate material.

Er zijn een aantal verschillende processen ontwikkeld voor het 15 verwijderen of extraheren van de olie uit dit corpusculaire materiaal. Het type olieverwijderingsproces dat hier van belang is, wordt oplosmiddelextractie genoemd. Nadat het graan is omgezet in deeltjes, worden de deeltjes ondergedompeld in een vloeibaar koolwaterstofoplosmiddel zoals hexaan, heptaan, isohexaan of een ander 20 soortgelijk op petroleum gebaseerd oplosmiddel dat de olie oplost.A number of different processes have been developed for removing or extracting the oil from this particulate material. The type of oil removal process that is important here is called solvent extraction. After the grain has been converted into particles, the particles are immersed in a liquid hydrocarbon solvent such as hexane, heptane, isohexane or another similar petroleum-based solvent that dissolves the oil.

Bij onderdompeling van de deeltjes vormt het oplosmiddel een vloeibare oplossing met de olie in de deeltjes. De olieoplosmiddeloplossing wordt dan op enigerlei wijze uit de deeltjes verwijderd, gewoonlijk door eenvoudige gravitatiescheiding. Tijdens gravitatiescheiding ondersteunt een 25 zeef het corpusculaire materiaal, en zakt de olieoplosmiddeloplossing door de zeef naar een opvangbassin. Het oplosmiddel en de olie worden daarna gescheiden met behulp van een conventioneel proces. Gewoonlijk kan het 1 02 f682 H oplosmiddel dat tijdens dit proces is teruggewonnen opnieuw worden I gebruikt in het extractieproces.Upon immersion of the particles, the solvent forms a liquid solution with the oil in the particles. The oil solvent solution is then removed from the particles in any way, usually by simple gravitational separation. During gravitational separation, a screen supports the particulate material, and the oil solvent solution sinks through the screen to a collection basin. The solvent and the oil are then separated by a conventional process. Usually, the 11 6 682 H solvent recovered during this process can be reused in the extraction process.

Nadat de olieoplosmiddeloplossing is gescheiden van het corpusculaire materiaal, is er gewoonlijk nog een significante hoeveelheid 5 oplosmiddel en een kleinere hoeveelheid olie opgenomen in het corpusculaire materiaal. Wanneer het corpusculaire materiaal wordt toegepast als menselijk voedsel of diervoeder, is het om een aantal redenen belangrijk om bijna al het oplosmiddel te verwijderen uit het corpusculaire materiaal. Op de eerste plaats kan het oplosmiddel giftig zijn, dus het 10 verwijderen van het oplosmiddel uit het corpusculaire materiaal voorkomt schadelijke gevolgen aan wie of wat dan ook die het eindproduct van het I proces consumeert. Op de tweede plaats, ongeacht of het oplosmiddel giftig I is of niet, kan het oplosmiddel een luchtvervuiler zijn, dus is het belangrijk I om zoveel mogelijk te voorkomen dat het oplosmiddel in de atmosfeer I 15 terechtkomt. Op de derde plaats is het oplosmiddel waardevol. Extractie uit I het corpusculaire materiaal opent de mogelijkheid om het oplosmiddel te I hergebruiken in het olie-extractieproces.After the oil solvent solution has been separated from the particulate material, there is usually still a significant amount of solvent and a smaller amount of oil included in the particulate material. When the corpuscular material is used as human food or animal feed, it is important to remove almost all of the solvent from the corpuscular material for a number of reasons. In the first place, the solvent can be toxic, so removing the solvent from the particulate material prevents harmful consequences to anyone or whatever consuming the end product of the process. Secondly, regardless of whether the solvent is toxic or not, the solvent can be an air polluter, so it is important to prevent the solvent from entering the atmosphere as much as possible. Thirdly, the solvent is valuable. Extraction from the particulate material opens the possibility of reusing the solvent in the oil extraction process.

I US Patent No. 5,630,911 (Kratochwill) beschrijft een inrichting en I werkwijze voor het verwijderen van een substantiële hoeveelheid van het na I 20 gravitatiescheiding of een ander type olieoplosmiddelverwijdering I overgebleven oplosmiddel. De Kratochwill inrichting gebruikt binnen een I afgesloten vat of volume een aantal hellende transportbanden die het I corpusculaire materiaal over hete platen transporteert. Het van nog I aanwezig oplosmiddel doordrongen corpusculaire materiaal, wordt verhit 25 om het oplosmiddel te verdampen. Deze oplosmiddeldamp kan dan uit de afgesloten ruimte worden verwijderd. Een gedeelte van de olie blijft in het corpusculaire materiaal, maar vormt slechts een klein percentage van de totale massa vormt. De Kratochwill publicatie is door referentie in deze I aanvrage op genomen.US Patent No. No. 5,630,911 (Kratochwill) describes an apparatus and method for removing a substantial amount of the solvent remaining after gravitational separation or another type of oil solvent removal I. The Kratochwill device uses a number of inclined conveyor belts within a sealed vessel or volume that transports the particulate material over hot plates. The particulate material permeated with solvent still present is heated to evaporate the solvent. This solvent vapor can then be removed from the enclosed space. A portion of the oil remains in the particulate material, but forms only a small percentage of the total mass. The Kratochwill publication is incorporated by reference in this application.

I n o i o i o 3I n o i o i o 3

Een eigenschap van het Kratochwill apparaat is dat het proces wordt uitgevoerd bij een temperatuur die hoog genoeg is om de proteïne verdelingsindex (PDI) van het proteïnerijke corpusculaire materiaal te verlagen. Voor sommige bewerkte oliezaadmaterialen is een hoge PDI te 5 prefereren; voor deze materialen is een lagere procestemperatuur een voordeel.A feature of the Kratochwill device is that the process is carried out at a temperature high enough to lower the protein distribution index (PDI) of the protein-rich particulate material. A high PDI is preferable for some processed oilseed materials; a lower process temperature is an advantage for these materials.

KORTE BESCHRIJVING VAN DE UITVINDINGBRIEF DESCRIPTION OF THE INVENTION

10 De uitviding voorziet in een oplosmiddelverwijderingssysteem dat in staat is om op een verwaarloosbare hoeveelheid na, al het oplosmiddel te verwijderen uit een hoeveelheid oplosmiddel bevattende plantaardige vlokken of deeltjes. Het systeem omvat een eerste oplosmiddelverwijderingseenheid voorzien van een inlaatpoort voor het 15 ontvangen van oplosmiddel bevattende deeltjes, een uitlaatpoort voor het afvoeren van althans gedeeltelijk oplosmiddelvrij gemaakte deeltjes, en een oplosmiddeldamppoort. De eerste oplosmiddelverwijderingseenheid verhit de deeltjes om het vloeibare oplosmiddel te verdampen. Dit resulteert in een oplosmiddelstoomdamp die bijna geheel uit oplosmiddeldamp bestaat en 20 door de oplosmiddeldamppoort kan worden ontrokken.The invention provides a solvent removal system capable of removing all but a negligible amount of solvent from an amount of solvent-containing vegetable flakes or particles. The system comprises a first solvent removal unit provided with an inlet port for receiving solvent-containing particles, an outlet port for discharging at least partially solvent-free particles, and a solvent vapor port. The first solvent removal unit heats the particles to evaporate the liquid solvent. This results in a solvent steam vapor which consists almost entirely of solvent vapor and can be withdrawn through the solvent vapor port.

Een eerste luchtsluis heeft een inlaatpoort die in stromingsverbinding staat met de uitlaatpoort van de eerste oplosmiddelverwijderingseenheid en een uitlaatpoort. De eerste luchtsluis transporteert de althans gedeeltelijk opgeloste deeltjes van de inlaatpoort 25 van de eerste luchtsluisinlaatpoort naar de uitlaatpoort van de luchtsluis onder althans gedeeltelijke handhaving van een eventueel drukverschil de eerste luchtsluisinlaat- en uitlaatpoorten.A first airlock has an inlet port that is in flow communication with the outlet port of the first solvent removal unit and an outlet port. The first airlock transports the at least partially dissolved particles from the inlet port of the first airlock inlet port to the outlet port of the airlock while at least partially maintaining a pressure differential of the first airlock inlet and outlet ports.

Een oplosmiddelval heeft een kamer van waaruit inlaat- en uitlaatpoorten zich bovenwaarts uitstrekken. De inlaatpoort van de val is 30 aangesloten om deeltjes en damp te ontvangen van de uitlaatpoort van deA solvent trap has a chamber from which inlet and outlet ports extend upwards. The inlet port of the trap is connected to receive particles and vapor from the outlet port of the trap

ί J' i OÖZί J 'i OÖZ

H eerste luchtsluis. De uitlaatpoort van de val is aangesloten om deeltjes te I leveren aan de inlaatpoort van de tweede oplosmiddelverwijderaar. De val heeft een dampventilatieopening voor aansluiting op een vacuümbron die bij voorkeur bij de top van de val is gelegen.The first airlock. The outlet port of the trap is connected to deliver particles to the inlet port of the second solvent remover. The trap has a vapor vent opening for connection to a vacuum source that is preferably located at the top of the trap.

5 Een tweede oplosmiddelverwijderingseenheid heeft een inlaatpoort voor het ontvangen van deeltjes van de oplosmiddelvalkamer, een uitlaatpoort voor het afvoeren van de gerede, oplosmiddelvrij gemaakte I deeltjes, een oplosmiddeldamppoort, en verhit tevens de deeltjes. De tweede I oplosmiddelverwijderingseenheid wordt bij voorkeur met de inlaatpoort en I 10 de oplosmiddeldamppoort beiden verhoogd boven de oplosmiddelvaldampventilatieopening aangebracht, om te voorkomen dat damp die vanuit de eerste luchtsluis de oplosmiddelval binnenkomt, naar de tweede oplosmiddelverwijderingseenheid stroomt.A second solvent removal unit has an inlet port for receiving particles from the solvent trap chamber, an outlet port for discharging the finished, solvent-free particles, a solvent vapor port, and also heats the particles. The second solvent removal unit is preferably raised with the inlet port and the solvent vapor port above the solvent trap vapor vent to prevent vapor entering the solvent trap from the first airlock to flow to the second solvent removal unit.

I Een tweede luchtsluis heeft een inlaatpoort die is verbonden met I 15 de uitlaatpoort van de tweede oplosmiddelverwijderaar en die vandaar uit de gerede, oplosmiddelvrij gemaakte deeltjes ontvangt. De tweede luchtsluis H heeft een uitlaatpoort waardoorheen de gerede, oplosmiddelvrij gemaakte I deeltjes stromen.A second airlock has an inlet port which is connected to the outlet port of the second solvent remover and which receives therefrom from the finished, solvent-free particles. The second air lock H has an outlet port through which the finished, solvent-free particles flow.

Een vacuümbron, bevestigd aan de I 20 oplosmiddelvalventilatieopening, creëert een voldoende vacuüm binnen de I tweede oplosmiddelverwijderaar om het kookpunt van elk vloeibaar I oplosmiddel of water dat in de deeltjes is achtergebleven, te verlagen tot I onder een temperatuur die de PDI aanzienlijk zou verlagen. In één versie is dit vacuüm rond de -7 psig.A vacuum source attached to the solvent trap vent creates a sufficient vacuum within the second solvent remover to lower the boiling point of any liquid solvent or water remaining in the particles to a temperature that would substantially lower the PDI. In one version this vacuum is around -7 psig.

I 25I 25

I KORTE BESCHRIJVING VAN DE TEKENINGENI BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

I Fig. 1 is een schematisch zijaanzicht van de hoofdelementen van het oplosmiddelverwijderingssysteem.FIG. 1 is a schematic side view of the main elements of the solvent removal system.

O 'O '

I i <J ύ ZI i <J ύ Z

55

Fig. 2 is een blokdiagram van een voorkeursuitvoeringsvorm van een warmtewisselaar/pompeenheid voor het vormen van een vacuüm in delen van het oplosmiddelverwijderingssysteem.FIG. 2 is a block diagram of a preferred embodiment of a heat exchanger / pump unit for forming a vacuum in parts of the solvent removal system.

5 BESCHRIJVING VAN DE VOORKEURSUITVOERINGSVORMEN5 DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS

Fig. 1 toont een uitvoering van de uitvinding die bedoeld is voor het verwijderen van een zeer hoog percentage oplosmiddel uit een hoeveelheid corpusculair plantaardig materiaal van verschillende vormen (hierna voor 10 het gemak "vlokken" of "gevlokt materiaal" genoemd). Het oplosmiddel is in eerdere stappen van het proces toegevoegd om de olie uit de vlokken te extraheren. De uitvinding is bijzonder geschikt voor het verwijderen van oplosmiddel uit vlokken bestaande uit een substantiële hoeveelheid proteïne en waarvan de temperatuur onder, laten we zeggen 180 °F zou moeten 15 blijven om de proteïne zijn hoge PDI-waarde te laten behouden.FIG. 1 shows an embodiment of the invention intended to remove a very high percentage of solvent from an amount of corpuscular vegetable material of various forms (hereinafter referred to for convenience as "flakes" or "flocked material"). The solvent was added in earlier steps of the process to extract the oil from the flakes. The invention is particularly suitable for removing solvent from flakes consisting of a substantial amount of protein and the temperature of which should remain below, say, 180 ° F, in order for the protein to retain its high PDI value.

Oplosmiddelen met een kookpunt onder ongeveer 180 °F bij verlaagde druk en de in de gasfase een hogere massadichtheid hebben dan lucht bij dezelfde temperatuur en druk, zijn geschikt voor deze toepassing. Hexaan, isohexaan en heptaan zijn voorbeelden van dergelijke oplosmiddelen.Solvents having a boiling point below about 180 ° F under reduced pressure and having a mass density higher in the gas phase than air at the same temperature and pressure are suitable for this application. Hexane, isohexane and heptane are examples of such solvents.

2020

OpbouwStructure

De uitvinding gebruikt ten minste twee processtappen die beide een oplosmiddelverwijderingseenheid 10 of 11 omvatten. Elke eenheid 10 of 25 11 verwijdert een hoog percentage van het oplosmiddel dat aanwezig is in het gevlokte materiaal dat de betreffende eenheid 10 of 11 ingaat. In de voorkeursuitvoeringsvorm zijn elk van de beide oplosmiddelverwijderingseenheden 10 en 11 in opbouw gelijk aan die in Kratochwill zijn beschreven, hoewel ook met slechts een iets lagere 30 efficiëntie andere types oplosmiddelverwijderingseenheden toegepast 1021682 H kunnen worden. Omdat de beschrijving in Kratochwill volledig toereikend is om de opbouw en het gebruik van de oplosmiddelverwijderingseenheden 10 en 11 uiteen te zetten, wordt een gedetailleerde bespreking van de interne eigenschappen van eenheden 10 en 11 niet noodzakelijk geacht. De 5 oplosmiddelverwijderingseenheden 10 en 11 omvatten beide vlokinlaatpoorten 15 of 38 en vlokuitlaatpoorten 16 of 39.The invention uses at least two process steps, both of which comprise a solvent removal unit 10 or 11. Each unit 10 or 11 removes a high percentage of the solvent present in the flocked material entering the respective unit 10 or 11. In the preferred embodiment, each of the two solvent removal units 10 and 11 are similar in construction to those described in Kratochwill, although other types of solvent removal units can also be used with only a slightly lower efficiency 1021682 H. Since the description in Kratochwill is fully sufficient to explain the construction and use of the solvent removal units 10 and 11, a detailed discussion of the internal properties of units 10 and 11 is not considered necessary. The solvent removal units 10 and 11 include both flake inlet ports 15 or 38 and flake outlet ports 16 or 39.

Oplosmiddelbevattendevlokken van een oliezaad zoals sojabonen vallen in de inlaatpoort 15 of 38.Solvent-containing flakes of an oilseed such as soybeans fall into the inlet port 15 or 38.

Beide eenheden 10 en 11 zorgen ervoor dat de vlokken van 10 vlokinlaatpoort 15 of 38 tot vlokuitlaatpoort 16 of 39 een pad met een I omweg doorlopen. Eenheden 10 en 11 verhitten de vlokken gedurende deze doortocht om het merendeel van het oplosmiddel en iets van het water in de vlokken te verdampen en een oplosmiddelstoomdampmengsel te vormen.Both units 10 and 11 cause the flakes from flake inlet port 15 or 38 to flake outlet port 16 or 39 to traverse a path with an I detour. Units 10 and 11 heat the flakes during this passage to evaporate most of the solvent and some of the water in the flakes and to form a solvent steam vapor mixture.

Het afvoeren van oplosmiddelstoomdamp via I 15 oplosmiddelventilatieopeningen 13 en 41 verwijdert een substantieel percentage van het oplosmiddel dat letterlijk uit de vlokken kookt terwijl zij door respectievehjk eenheden 10 of 11 heen lopen. Aan het einde van de doortocht door beide eenheden 10 of 11 vallen de vlokken, waaruit het meeste van het oorspronkelijk bij de inlaatpoorten 15 of 38 van de 20 respectievehjk oplosmiddelverwijderingseenheden 10 of 11 aanwezige I oplosmiddel is verwijderd, door uitlaatpoorten 16 of 39.The removal of solvent steam through solvent ventilation openings 13 and 41 removes a substantial percentage of the solvent that literally boils from the flakes as they pass through units 10 or 11, respectively. At the end of the passage through both units 10 or 11, the flakes from which most of the solvent originally present at the inlet ports 15 or 38 of the respective solvent removal units 10 or 11 have been removed fall through outlet ports 16 or 39.

I Luchtsluizen of rotatiekleppen 18, 25 en 28 zijn hulpmiddelen die bedoeld zijn om een gedeeltelijk vacuüm te creëren binnen oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11. In een uitvoeringsvorm hebben de 25 luchtsluizen 18, 25 en 28 een op een draaideur gelijkende draai-ingang voor het onder invloed van de zwaartekracht transporteren van vlokken, van inlaatpoorten 18a, 25a, 28a tot aan de corresponderende uitlaatpoorten 18b, 25b, 28b. Ook zijn luchtsluizen met poorten of kleppen toepasbaar die door drukverschil tussen inlaat- en uitlaatpoorten het transport van de vlokken 30 vanaf de inlaatpoort tot aan de uitlaatpoort verzorgen. Deze opbouw zorgt i n ? 1 =' > ? 7 voor een drukverschil tussen de luchtsluisinlaatpoorten 18 a, 25a, 28a en de corresponderende luchtsluisuitlaatpoorten 18b, 25b, 28b.Air locks or rotary valves 18, 25 and 28 are aids intended to create a partial vacuum within solvent removal unit 11. In one embodiment, the air locks 18, 25 and 28 have a revolving door-like rotary input for transporting gravity flakes, from inlet ports 18a, 25a, 28a, to the corresponding outlet ports 18b, 25b, 28b. Air locks with ports or valves can also be used which, due to pressure differences between inlet and outlet ports, provide for the transport of the flakes 30 from the inlet port to the outlet port. This structure ensures i n? 1 = '>? 7 for a pressure difference between the airlock inlet ports 18a, 25a, 28a and the corresponding airlock outlet ports 18b, 25b, 28b.

Oplosmiddelval 30 heeft een inlaatpoort 30a die zowel oplosmiddelstoomdamp als vlokken van de oplosmiddelverwijderings-5 eenheid 1 10 ontvangt. Het meeste van deze oplosmiddelstoomdamp lekt door of vergezelt eenvoudig de vlokken die door luchtsluis 18 passeren. De oplosmiddelstoomdamp is overwegend oplosmiddel, met een kleine hoeveelheid, bijvoorbeeld 5%, stoom of waterdamp. Oplosmiddelval 30 heeft een uitlaatpoort 30b waardoorheen vlokken passeren op weg naar de 10 oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11. Een verzamelkamer 31 op de bodem van de oplosmiddelval 30 verzamelt de zware oplosmiddelstoomdamp van de oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10 waar het zich vermengt met de vlokken die uit luchtsluis 18 vallen. Een oplosmiddelventilatieopening 23 vlakbij de top van oplosmiddelval 30 wordt gebruikt voor het creëren van 15 een gedeeltelijk vacuüm binnen de oplosmiddelval 30 en voor het verwijderen van oplosmiddeldamp uit het systeem. Een vlokkenlift 32 vormt een hermetisch afgesloten transportleiding die zich van luchtsluisuitlaat 18b en oplosmiddelvalinlaatpoort 30a via oplosmiddelval 30 en oplosmiddelvaluitlaatpoort 30b uitstrekt tot de inlaatpoort 38 van 20 oplosmiddelverwijderingseenheid 2. Vlokken vallen vanuit luchtsluis 18 in de verzamelkamer 31 op de bodem van oplosmiddelval 30. Lift 32 transporteert de oplosmiddelbevattendevlokken die uit luchtsluisuitlaatpoort 18b in de liftinlaat 20 vallen, door oplosmiddelval 30 heen naar de liftuitlaat 35, waar vanuit de vlokken in de inlaatpoort 38 van 25 oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 vallen. Het meeste van de oplosmiddelstoomdamp in verzamelkamer 31 blijft in kamer 31 totdat het door een koeler/pompeenheid 21 wordt verwijderd.Solvent trap 30 has an inlet port 30a that receives both solvent steam and flakes from the solvent removal unit 1. Most of this solvent steam vapor leaks through or simply accompanies the flakes that pass through airlock 18. The solvent steam is predominantly solvent, with a small amount, for example 5%, steam or water vapor. Solvent trap 30 has an outlet port 30b through which flakes pass on their way to the solvent removal unit 2 11. A collection chamber 31 on the bottom of the solvent trap 30 collects the heavy solvent steam from the solvent removal unit 1 where it mixes with the flakes falling from airlock 18. A solvent vent opening 23 near the top of solvent trap 30 is used to create a partial vacuum within the solvent trap 30 and to remove solvent vapor from the system. A flake lift 32 forms a hermetically sealed transport conduit extending from airlock outlet 18b and solvent trap inlet port 30a through solvent trap 30 and solvent trap outlet port 30b to the inlet port 38 of solvent removal unit 2. Flakes fall from airlock 18 into the collection chamber 31 on the bottom of solvent trap 30. Lift 32 transports the solvent-containing flakes falling from airlock outlet port 18b into the elevator inlet 20, through solvent trap 30, to the elevator outlet 35, from which the flakes fall into the inlet port 38 of the solvent removal unit 11. Most of the solvent steam in collection chamber 31 remains in chamber 31 until it is removed by a cooler / pump unit 21.

Vlokkenlift 32 kan vlokken verplaatsen met een transportbandelement omvattende een ketting 24 (gedeeltelijk 30 weergegeven) voorzien van dwarsbalken die zijn bevestigd aan de ketting 5 f I 24. De ketting 24 en dwarsbalken dalen af langs het onderste I binnenoppervlak van lift 32 die de vlokken naar boven draagt en afdaalt I langs het bovenstebinnenoppervlak van lift 32. Een aandrijfkettingwiel 29 I (aangedreven door een motor die hier niet is weergegeven) bij de liftuitlaat I 5 35 drijft de binnen lift 32 gelegen ketting 24 aan. Geleidingskettingwielen I 26 of sleuven zijn strategisch langs de rest van lift 32 geplaatst om de ketting in een positie te houden waar efficiënt vlokken worden verplaatst van inlaat 20 tot uitlaat 35 en waarin wordt tegengegaan dat het afdalende gedeelte van de ketting 24 op het stijgende gedeelte van ketting 24 valt. Een 10 alternatief voor het transportbandelement kan een zelfaanzuigende blazer I zijn, die gebruikt kan worden in plaats van ketting 24 en de dwarsbalken.Flake lift 32 can move flakes with a conveyor belt element comprising a chain 24 (partially shown) provided with cross beams attached to chain 5 or 24. The chain 24 and cross beams descend along the lower inner surface of lift 32 leading the flakes to upwards carries and descends along the upper inner surface of elevator 32. A drive sprocket 29 (driven by a motor not shown here) at the elevator outlet 15 drives the chain 24 located within elevator 32. Guide chain wheels 26 or slots are strategically placed along the rest of elevator 32 to hold the chain in a position where flakes are efficiently moved from inlet 20 to outlet 35 and where the descending portion of the chain 24 is prevented from rising from chain 24 falls. An alternative to the conveyor belt element can be a self-priming blower I, which can be used instead of chain 24 and the cross beams.

I Zowel inlaatpoort 38 als oplosmiddelventilatieopening 41 van I oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 bevinden zich bij voorkeur verhoogd I boven de oplosmiddelvaluitlaat 23. Dit verhindert migratie van de zware I 15 oplosmiddelstoomdamp van luchtsluis 18 tot in I oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11. Het is echter mogelijk, dat door het I juist opstellen van de onderdelen van oplosmiddelval 30, hoogterelatie niet I noodzakelijk hoeft te zijn.Both inlet port 38 and solvent ventilation port 41 of I solvent removal unit 2 11 are preferably elevated above the solvent fall outlet 23. This prevents migration of the heavy solvent steam from air sluice 18 to I solvent removal unit 2 11. However, it is possible that I correctly set up the components of solvent trap 30, height relationship does not need to be necessary.

Een koeler/pompeenheid 21, meer gedetailleerd weergegeven in I 20 figuur 2, is bevestigd aan ventilatieopening 23 van oplosmiddelval 30. Een I behuizing 50 omvat condensatiewindingen 53 die koud water ontvangen van B een pijp 62 en die warm water afvoeren naar pijp 63. Een vloeistofpomp 58, B een stoomventuri of een andere vacuümbron die is aangesloten op een B vacuümpoort 56, en condensatiewikkehngen 53 werken allemaal samen met B 25 luchtsluis 18 en 25 om binnen de behuizing 50 een gedeeltelijk vacuüm te B creëren van rond de -7.0 psig. Dit vacuüm wordt via ventilatieopening 23 op B oplosmiddelval 30, lift 32, en oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 B uitgeoefend. Het vacuüm dat binnen behuizing 50 wordt gehandhaafd, trekt B de gassen oplosmiddelval 30 over wikkelingen 53 binnen, waar de I 102:682 9 oplosmiddeldamp condenseert tot vloeibaar oplosmiddel dat vervolgens buis 55 instroomt. Pomp 58 verwijdert het gecondenseerde oplosmiddel.A cooler / pump unit 21, shown in more detail in Figure 2, is attached to vent opening 23 of solvent trap 30. An housing 50 comprises condensation windings 53 which receive cold water from B a pipe 62 and which discharge hot water to pipe 63. A liquid pump 58, B a steam venturi or other vacuum source connected to a B vacuum port 56, and condensation vents 53 all work together with B 25 airlock 18 and 25 to create a partial vacuum B within the housing 50 of around -7.0 psig. This vacuum is exerted via ventilation opening 23 on B solvent trap 30, elevator 32, and solvent removal unit 11B. The vacuum maintained within housing 50 draws B into the gases solvent trap 30 over windings 53 where the solvent vapor condenses into liquid solvent which then flows into tube 55. Pump 58 removes the condensed solvent.

Gebruik 5Use 5

Tijdens gebruik passeert er een continu volume aan oplosmiddelbevattendevlokken afkomstig van een voorstadium van het oplosmiddelextractieproces, door een luchtsluis 12 naar de inlaat 15 van oplosmiddelverwijderingseenheid 10. Op dit moment heeft dit mengsel bij 10 een relevant procesvoorbeeld een samenstelling van ongeveer 32 gewichtsprocent oplosmiddel, met < 1% olie en ongeveer 13% water. De grote hoeveelheid oplosmiddel kan het resultaat zijn van een oplosmiddelwassing waarbij een zo groot mogelijke hoeveelheid olie uit de vlokken is verwijderd. De vlok- en oplosmiddeltemperatuur kan ongeveer 15 rond de 142 °F zijn. Het oplosmiddel en het water zijn voornamelijk vloeibaar van vorm en doordringen de vlokken volledig.During use, a continuous volume of solvent-containing flakes from a precursor stage of the solvent extraction process passes through an air lock 12 to the inlet 15 of solvent removal unit 10. At present, this mixture has a composition of about 32 weight percent solvent in a relevant process example, with < 1% oil and about 13% water. The large amount of solvent can be the result of a solvent washing in which the largest possible amount of oil has been removed from the flakes. The flake and solvent temperature can be about 15 around 142 ° F. The solvent and water are mainly liquid in form and penetrate the flakes completely.

De hoeveelheid vlokken wordt verhit terwijl zij de oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10 passeert, met als gevolg dat de temperatuur van het oplosmiddelwatermengsel waarmee de vlokken zijn 20 doordrongen stijgt van 142 °F tot ongeveer 160 °F. Gevolg hiervan is dat het meeste oplosmiddel en een gedeelte van het water verdampen; daarmee vormen zij een oplosmiddelstoomdamp die de ruimte van de oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10 vult. Vanwege het lagere kookpunt van het oplosmiddel verdampt er minder water vanuit de 25 oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10, omdat het oplosmiddel een lager kookpunt heeft dan water. Deze oplosmiddelstoomdamp heeft een hoger concentratie (ongeveer 95%) oplosmiddel.The amount of flakes is heated as it passes through the solvent removal unit 1, with the result that the temperature of the solvent water mixture with which the flakes are permeated rises from 142 ° F to about 160 ° F. The consequence of this is that most of the solvent and part of the water evaporate; thus they form a solvent steam which fills the space of the solvent removal unit 1. Because of the lower boiling point of the solvent, less water evaporates from the solvent removal unit 1 because the solvent has a lower boiling point than water. This solvent steam vapor has a higher concentration (about 95%) of solvent.

Terwijl het oplosmiddel binnen oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10 overgaat van vloeibaar naar damp, wordt de oplosmiddelstoomdamp via 30 de oplosmiddelpoorten 13 (zie pijlen) weggetrokken door een H laagvacuümpomp (niet weergegeven). De damp wordt als sterk geconcentreerd oplosmiddelstoomdampmengsel bij pijp 17 verzameld. Het oplosmiddel en water kunnen gecondenseerd en gescheiden worden door in H de tekening niet weergegeven apparatuur en het oplosmiddel kan I 5 hergebruikt worden. Een kleine hoeveelheid van de sterk geconcentreerde I oplosmiddelstoomdamp lekt door luchtsluis 18 weg naar oplosmiddelval 30.As the solvent within solvent removal unit 1 changes from liquid to vapor, the solvent steam vapor is drawn off via the solvent ports 13 (see arrows) by an H low vacuum pump (not shown). The vapor is collected as a highly concentrated solvent steam vapor mixture at pipe 17. The solvent and water can be condensed and separated by equipment not shown in the drawing and the solvent can be reused. A small amount of the highly concentrated solvent steam vapor leaks through air lock 18 to solvent trap 30.

I Aan het einde van de doortocht door I oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10 bereiken de vlokken de I uitlaatpoort 16. Op dit moment hebben zij een temperatuur van ongeveer I 10 160 °F en bevatten een vloeistof bestaande uit ongeveer 0,7% oplosmiddel en I 11% water omdat het meeste van het oorspronkelijke oplosmiddel en een I gedeelte van het water al is verdampt gedurende de doortocht door I oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10 en via poorten 13 is verwijderd.At the end of the passage through I solvent removal unit 1, the flakes reach the I outlet port 16. At this time they have a temperature of approximately I 160 ° F and contain a liquid consisting of approximately 0.7% solvent and I 11% water because most of the original solvent and a portion of the water have already evaporated during the passage through I solvent removal unit 1 and removed through ports 13.

Vanuit uitlaatpoort 16 vallen de vlokken door de I 15 luchtsluisinlaatpoort 18a, het mechanisme van luchtsluis 18, de uitlaatpoort I 18b van luchtsluis 18, en de inlaatpoort 30a van val 30 om uiteindelijk het I gedeeltelijk vacuüm van oplosmiddelval 30 en de liftinlaat 20 te bereiken.From outlet port 16 the flakes fall through the air lock inlet port 18a, the mechanism of air lock 18, the outlet port I 18b of air lock 18, and the inlet port 30a of trap 30 to finally reach the partial vacuum of solvent trap 30 and the elevator inlet 20.

I Vanwege het onvermijdelijke (via luchtsluis 18) lekken van I oplosmiddelstoomdamp vanuit oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10, I 20 bereikt een gedeelte van het sterk geconcentreerde oplosmiddelstoomdampmengsel val 30. De relatief hoge relatieve dichtheid van het zeer geconcentreerde oplosmiddelstoomdampmengsel heeft als gevolg dat dit dampmengsel wordt verzameld in de verzamelkamer 31 van val 30 tot ongeveer het niveau dat is aangegeven met een gestippelde lijn I 25 27.Due to the inevitable (via airlock 18) leaks of solvent steam vapor from solvent removal unit 1 10, 20, a portion of the highly concentrated solvent steam vapor mixture reaches trap 30. The relatively high relative density of the highly concentrated solvent steam vapor mixture results in this vapor mixture being collected in the collection chamber 31 of fall 30 to approximately the level indicated by a dotted line 27.

De vlokken die op transportband 24 vallen worden getransporteerd I via de uitlaatpoort 30b van oplosmiddelval 30 naar liftuitlaat 35, I vanwaaruit zij door inlaatpoort 30 heen in de oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 vallen. Op het moment van 30 binnengaan van oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 ondergaan de 11 vlokken een andere fase van oplosmiddelverwijdering bij een gedeeltelijk vacuüm van —7 psig. binnen eenheid 2 11. Dit gedeeltelijk vacuüm verlaagt het kookpunt van zowel het vloeibare oplosmiddel als het water binnen oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11. Het oplosmiddel en het water binnen 5 oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 verdampen bij een lagere temperatuur dan bij atmosferische druk. Overeenkomstig kan de temperatuur binnen oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 laag worden gehouden; daarbij wordt een reductie van de vlok-PDI vermeden.The flakes falling on conveyor belt 24 are transported via the outlet port 30b from solvent trap 30 to elevator outlet 35, from which they fall through inlet port 30 into the solvent removal unit 11. At the time of solvent removal unit 11 entering 11, the 11 flakes undergo another phase of solvent removal at a partial vacuum of -7 psig. within unit 2 11. This partial vacuum lowers the boiling point of both the liquid solvent and the water within solvent removal unit 2 11. The solvent and the water within solvent removal unit 2 11 evaporate at a lower temperature than at atmospheric pressure. Accordingly, the temperature within solvent removal unit 11 can be kept low; a reduction of the flake PDI is thereby avoided.

Gedurende de doortocht van de vlokken door 10 oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 wordt de temperatuur rond de 160 °F gehouden. Bij -7 psig. is het kookpunt van water ongeveer 180 °F en het kookpunt van het hexaanoplosmiddel dat hier wordt toegepast is ongeveer 135 °F. Bij de vlokkentemperatuur van 160 °F, verdampt het meeste van het overgebleven oplosmiddel, en veel van het water. De atmosfeer binnen 15 oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 bestaat dan uit ongeveer 30% hexaanoplosmiddel, 60% stoom, en 10% lucht. Een bepaalde hoeveelheid lucht kan via lekken luchtsluis 25 en 28 binnengaan.During the passage of the flakes through solvent removal unit 21, the temperature is kept around 160 ° F. At -7 psig. the boiling point of water is approximately 180 ° F and the boiling point of the hexane solvent used here is approximately 135 ° F. At the floc temperature of 160 ° F, most of the remaining solvent, and much of the water, evaporates. The atmosphere within solvent removal unit 11 then consists of approximately 30% hexane solvent, 60% steam, and 10% air. A certain amount of air can enter air locks 25 and 28 through leaks.

De oplosmiddelstoomdamp die wordt gevormd in oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 wordt continu verwijderd door 20 oplosmiddelstoomdamppoort 41 en wordt toegevoerd aan oplosmiddelval 30 via leiding 47, hoewel minder efficiënt, kan deze damp ook op een andere wijze worden behandeld. De damp binnen val 30 van eenheid 2 11 heeft een veel lagere concentratie oplosmiddel dan de damp van eenheid 1 10 vanwege de efficiëntie van oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10. Gevolg is dat de 25 damp van eenheid 2 11 een veel lagere dichtheid heeft dan de zwaardere oplosmiddelstoomdamp van oplosmiddelverwijderingseenheid 1 10, die de neiging heeft zich te verzamelen op de bodem van val 30. Een representatieve scheidslijn tussen deze twee dampmengsels is aangegeven met verwijzingscijfer 27.The solvent steam vapor formed in solvent removal unit 11 is continuously removed through solvent steam vapor port 41 and supplied to solvent trap 30 via line 47, although less efficiently, this vapor can also be treated in a different manner. The vapor within trap 30 of unit 2 11 has a much lower solvent concentration than the vapor of unit 1 because of the efficiency of solvent removal unit 1 10. The consequence is that the vapor of unit 2 11 has a much lower density than the heavier solvent steam vapor of solvent removal unit 10, which tends to collect at the bottom of trap 30. A representative dividing line between these two vapor mixtures is indicated by reference numeral 27.

ïÜ?!682 H De continue verwijdering van damp vanuit val 30 door koeler/pomp I eenheid 21 vermijdt accumulatie van de damp in val 30, tot het punt waar damp van eenheid 1 10 eenheid 2 11 kan bereiken via lift 32 of door terugstroming via leiding 47 en damppoorten 41.682 H The continuous removal of vapor from trap 30 by cooler / pump I unit 21 avoids accumulation of the vapor in trap 30, to the point where vapor from unit 1 can reach unit 2 11 via elevator 32 or by backflow via pipe 47 and vapor ports 41.

5 Een mogelijke voordelige modificatie van oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 is het injecteren van een sprenkelgas.A possible advantageous modification of solvent removal unit 11 is the injection of a sprinkling gas.

Een sprenkelgasinlaatpoort 42 kan worden aangesloten op een bron met I sprenkelgas zoals (bij voorkeur) stoom of stikstof. Een kleine hoeveelheid I geïnjecteerd sprenkelgas kan de hoeveelheid oplosmiddeldamp, die uit de 10 vlokken wordt verkregen, verhogen. Het sprenkelgas stroomt met de I oplosmiddeldamp oplosmiddelstoomdamppoort 41 binnen, en komt daar vanuit oplosmiddelval 30 binnen. Het verdient de voorkeur om de sprenkelgasinlaatpoort 42 te plaatsen aan de kant van oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 tegenover de kant waar 15 oplosmiddeldamppoorten 41 zich bevinden.A splash gas inlet port 42 can be connected to a source with splash gas such as (preferably) steam or nitrogen. A small amount of I injected sprinkling gas can increase the amount of solvent vapor obtained from the flakes. The sprinkling gas flows into the solvent steam vapor port 41 with the solvent vapor and enters there from solvent trap 30. It is preferable to place the splash gas inlet port 42 on the side of solvent removal unit 11 opposite the side where solvent vapor ports 41 are located.

Aan het einde van de doortocht van de vlokken door eenheid 2 11, I vallen de vlokken door luchtsluis 25, vacuümkamer 37 en luchtsluis 28, om I te belanden bij de processtap de vlokkoelstap van de verwerking. Het kan de voorkeur hebben om vacuümkamer 37 vacuüm te houden met een niet I 20 weergegeven bron, bij een vacuüm dat ongeveer hetzelfde is als bij de I oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11, daarbij de hoeveelheid lucht reducerend die weglekt naar oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11.At the end of the passage of the flakes through unit 11, the flakes fall through air sluice 25, vacuum chamber 37 and air sluice 28, to end up in the process step, the flake cooling step of the processing. It may be preferable to keep vacuum chamber 37 vacuum with a source not shown, at a vacuum that is approximately the same as with the solvent removal unit 2 11, thereby reducing the amount of air that leaks away to the solvent removal unit 2 11.

I Bij het vlokuitlaatpunt bij de uitlaatpoort 28b, is het PDI-niveau nog steeds behoorlijk hoog ten gevolge van de lage procestemperatuur I 25 binnen oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11. Ten gevolge van de efficiëntie I waarmee oplosmiddelverwijderingseenheid 2 11 opereert, is het I oplosmiddelniveau van de vlokken gereduceerd tot ongeveer 300 ppm bij de I luchtsluisuitlaat 28b.At the flake outlet point at the outlet port 28b, the PDI level is still quite high due to the low process temperature within solvent removal unit 2 11. Due to the efficiency I with which solvent removal unit 2 operates, the I solvent level of the flakes reduced to about 300 ppm at the airlock outlet 28b.

I De koeler/pompeenheid 21 is in meer detail weergegeven in fig. 2.The cooler / pump unit 21 is shown in more detail in Fig. 2.

I 30 Dampen die verwijderd zijn uit valventilatieopening 23, komen koelhuis 50 I r' o :j 13 binnen door koelerinlaatpoort 51 en stromen over de koelwikkelingen 53.Vapors removed from fall ventilation opening 23 enter cold store 50 through cooler inlet port 51 and flow over cooling windings 53.

Koelwater komt de wikkelingen binnen door poort 62 en stroomt, iets verwarmd, weer weg door poort 63. De oplosmiddeldamp die bij poort 51 binnenkomt, condenseert door windingen 53 en druppelt de uitlaatpoort 52 5 in.Cooling water enters the windings through port 62 and flows, slightly heated, back through port 63. The solvent vapor entering at port 51 condenses through turns 53 and drips into the outlet port 52.

Het gecondenseerde oplosmiddel en water worden onttrokken aan koelhuis 50 door leiding 55 door middel van pomp 58. Pomp 58 brengt de lagedruk-vloeistof (voornamelijk oplosmiddel) in leiding 55 terug naar atmosferische druk. Deze vloeistof is nu min of meer op kamertemperatuur.The condensed solvent and water are withdrawn from cooling house 50 through line 55 by means of pump 58. Pump 58 returns the low-pressure liquid (mainly solvent) in line 55 to atmospheric pressure. This liquid is now more or less at room temperature.

10 Waterdamp en lucht met sporen oplosmiddeldamp binnen huis 50 worden door middel van de vacuümpomp via poort 56 onttrokken. Indien gewenst kan door middel van verdere bewerking meer van het water uit het gecondenseerde oplosmiddel in leiding 55 worden onttrokken. Het oplosmiddelcondensaat kan worden hergebruikt in het proces. Een gedeelte 15 van het gebruikte oplosmiddel hoeft hierdoor niet te worden weggegooid, waardoor het proces milieuvriendelijker wordt. De damp die vacuümpoort 56 verlaat kan worden onderworpen aan een proces om het oplosmiddel dat daar nog aanwezig is, te verwijderen, of als het oplosmiddelniveau verwaarloosbaar groot is, kan het veilig worden afgevoerd aan de lucht.Water vapor and air with traces of solvent vapor within housing 50 are withdrawn via port 56 via the vacuum pump. If desired, more of the water can be withdrawn from the condensed solvent in line 55 by further processing. The solvent condensate can be reused in the process. As a result, a portion of the solvent used does not have to be thrown away, making the process more environmentally friendly. The vapor leaving vacuum port 56 can be subjected to a process to remove the solvent that is still there, or if the solvent level is negligibly high, it can be safely vented to the air.

20 In een andere uitvoeringsvorm van dit proces, omvat de vacuümpomp een stoomventuri-eenheid die werkt volgens welbekende principes. Een dergelijke vacuümbron is voordelig omdat er geen bewegende delen nodig zijn om het vacuüm te genereren, dit maakt het proces extra betrouwbaar. Een mechanische pomp of ventilator kan ook worden gebruikt 25 als vacuümbron.In another embodiment of this process, the vacuum pump comprises a steam venturi unit that operates according to well-known principles. Such a vacuum source is advantageous because no moving parts are needed to generate the vacuum, this makes the process extra reliable. A mechanical pump or fan can also be used as a vacuum source.

| 1 . t · ' J /]| 1. t · "Y /]

Claims

A solvent removal system for removing I solvent from a quantity of solvent-containing particles, comprising: I a) a first solvent removal unit, comprising an inlet port for receiving solvent-containing particles, an outlet port for discharging at least partially solvent-free particles made particles, and a solvent vapor port which discharges solvent vapor I; B) a first air lock, comprising an inlet port in flow communication with the outlet port of the first solvent removal unit, and an outlet port, which first air lock transports the at least partially solvent-free particles from the inlet port of the first air lock to the outlet port of the first air lock while at least partially maintaining a possible pressure difference between the first air lock inlet and outlet ports; C) a solvent trap comprising a chamber from which inlet * I and outlet ports extend upwardly, from which trap the inlet port is connected to receive particles and vapor from the outlet port of the first airlock, which trap is provided with an I Ventilation opening for connection to a vacuum source; d) a second solvent removal unit, comprising an inlet port for receiving particles from the outlet port of the solvent trap, an outlet port for discharging finished solvent-free particles, and a solvent vapor port for discharging solvent vapor; and e) a second airlock comprising an inlet port connected to the outlet port of the second solvent removal unit I 1021882 which receives the finished solvent-free particles there, and whose outlet port discharges the finished solvent-free particles, at least partially maintaining any pressure difference between the second airlock inlet and outlet ports.

The solvent removal system according to claim 1, wherein the second solvent removal unit is arranged with its inlet port raised above the solvent trap vent.

3. Solvent removal system according to claim 2, comprising a conduit connecting the vapor port of the second solvent removal system to the solvent trap.

The solvent removal system of claim 3, wherein the vapor port of the second solvent removal unit is at a height above the solvent trap vent.

5. Solvent removal system as claimed in claim 2, provided with a sealed transport line for transporting particles from the outlet port of the first air lock to the inlet of the second solvent removal unit, the sealed transport line comprising an internal mechanical transport element for carrying particles from the chamber from the solvent trap to the inlet port of the second solvent removal unit.

The solvent removal system of claim 5, wherein the particle lift substantially rises from the solvent trap to the inlet of the second solvent removal unit.

7. Solvent removal system according to claim 6, wherein the solvent trap ventilation opening is at the top of the solvent trap.

The solvent removal system of claim 1, wherein the vent of the solvent trap is located near the top of the solvent trap. • '·; / Η

The solvent removal system of claim 1, comprising a third airlock in series with the second airlock.

10. Solvent removal system according to claim 1, wherein the second solvent removal unit comprises an inlet port for connection to a source of sprinkling gas.

A solvent removal system according to claim 10, wherein the solvent vapor port is on the side of the second solvent removal unit and wherein the I gaseous gas inlet port is on the opposite side. I 10