MX2007011069A

MX2007011069A - Metodos para elaborar sujetadores.

Info

Publication number: MX2007011069A
Application number: MX2007011069A
Authority: MX
Inventors: Jozsef Mandzsu Sr; Zoltan Mandzsu; Jozsef Mandzsu Jr
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2005-03-11
Filing date: 2006-03-09
Publication date: 2007-11-07
Also published as: WO2006099000A2; DE602006018429D1; US20080140043A1; JP2008532639A; TW200701902A; WO2006099000A3; US20120225200A1; JP5290743B2; BRPI0609015A2; KR20070116878A; AR055876A1; US8440257B2; EP1860970A2; EP1860970B1; US8196270B2; ATE489015T1

Abstract

La presente invencion proporciona un sujetador para acoplarse con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento. Al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento tienen un extremo de superficie superior, y un extremo unido. Al menos algunos de los extremos de la superficie superior de las proyecciones de acoplamiento, forman un angulo de borde que circunda las proyecciones. Una superficie de manto que se extiende desde el borde de extremo de superficie superior al extremo unido. En general, al menos, una linea de contorno de una vista lateral de la superficie de manto, es estrictamente convexa del borde de superficie superior al extremo unido. El extremo unido puede ser fusionado a la superficie frontal de la base y la superficie superior que forma un borde al menos, parcialmente que circunda la proyeccion. Tambien ser proporciona un primer metodo para formar un sujetador, que comprende: proporcionar una multiplicidad de particulas polimericas adecuadas; ( proporcionar una base con una superficie frontal; ( proporcionar una superficie de liberacion de contacto de una energia de superficie adecuada; ( dispersar, sobre la superficie de liberacion de contacto, la multiplicidad de particulas polimericas, con ello, formando proyecciones preformadas separadas sentadas en, y que se proyectan de, la superficie de liberacion a los extremos terminales correspondientes; ( transformar las particulas polimericas, dispersadas en la superficie de liberacion de contacto, en un estado al menos semi-liquido de una viscosidad adecuada, al menos algunas de dichas particulas estan en contacto con la superficie de liberacion de contacto por un tiempo suficiente para transformarlas en proyecciones preformadas que tienen bordes de contacto influenciadas por las energias de superficie de las particulas polimericas y la superficie de liberacion de contacto; ( contactar y fijar la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas; ( remover la base, con ello, separando las proyecciones preformadas fijadas a estas, de la superficie de liberacion; y ( con ello, formando proyecciones de acoplamiento que se proyectan de la superficie frontal de la base. Tambien se proporciona un segundo metodo para formar un sujetador, que comprende ( proporcionar una multiplicidad de particulas termoplasticas adecuadas; ( proporcionar una base con una superficie frontal; ( aleatoriamente dispersar y adherir, en la base de la superficie frontal, la multiplicidad de particulas polimericas con ello, formando proyecciones separadas unidas y que se proyectan de la superficie frontal de la base a los extremos terminales correspondientes; ( proporcionar un medio de deformacion que tiene una superficie de contacto; ( contactar los extremos terminales de las proyecciones con la superficie de contacto de los medios de deformacion, para deformar los extremos terminales, de manera que forman una orilla que comprende un angulo de borde agudo (el proceso de transformar el polimero para formar un angulo de contacto agudo es tambien llamado configuracion), con ello, formando proyecciones de acoplamiento.

Description

MÉTODOS PARA ELABORAR SUJETADORES CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a métodos para manufacturar sujetadores, particularmente componentes macho para sujetadores del tipo toque y cierre, también conocido como cierre de tipo gancho y bucle.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Es común usar ciertos tipos de sujetadores mecánicos de tipo cierres de gancho y bucle para fijar pañales desechables, pantalones entrenadores y prendas para incontinencia alrededor de un usuario. Un procedimiento es un sujetador macho moldeado, delgado, con materiales de bucle de bajo trazado, preferiblemente telas no tejidas, como los componentes hembra. Para estos usos, • en general de bajo costo, toque suave, resistencia apropiada y elasticidad incrementada en la cintura, son importantes. La palabra "bucle", como se usa en este documento, también incluye secciones libres de filamentos de tela, de baja posición, tales como aquellas de una tela no tejida delgada, capaz de acoplarse mecánicamente con un componente de sujetador macho, el empleo de la palabra está de conformidad con su uso general actual en la técnica de sujetadores separables. Los ganchos pueden ser directamente moldeados como REF. : 186097 se describe por ejemplo, en el documento US 5,315,740, asignado a Velero, el cual describe ganchos moldeados con volúmenes de bajo desplazamiento de manera que necesita solamente desplazar un volumen menor de tela tricotada para acoplarse a esta. La patente describe un gancho re-entrante, es decir, cuya porción de punta se curva encima y abajo hacia la base de la hoja del extremo superior del gancho, para definir un hueco que retiene la fibra en el lado inferior del gancho. También se conocen soportes moldeados con tapa en redes. Proyecciones de acoplamiento en forma de hongos obtenidas por este proceso, se describen en los documentos US 5,679,302 y US 5,879,604 en los cuales, una capa de polímero extruido es comprimida contra un molde con cavidades de molde, las cavidades producen soportes de proyección, integrales con la base. Los extremos terminales de los soportes, son entonces deformados con un cilindro de presión calentado, que forma las proyecciones que se acoplan al bucle. El documento US 6,054,091, describe un método similar ' en el cual, sin embargo, la superficie de deformación calentada, proporciona una deformación esencialmente lateral a los soportes durante la deformación, con ello, formando ganchos en forma de J, reentrantes, con porciones superiores planas. La solución del documento US 6,627,133, difiere de la previa en que la red de soporte, a ser cubierta con un cilindro de presión calentado, es manufacturada con el método del documento US 6,287,665, es decir, con un molde especial constituido por una pantalla de impresión cilindrica. Todos los documentos mencionados en este párrafo, son similares en lo que respecta a soportes preformados aplanados por un rodillo caliente. La Solicitud de Patente Estadounidense 2004/0031130A1, describe un método en el cual, un producto, que comprende una base de polímero y soportes integrales con y que se proyectan de una base, es moldeado por extrusión con un rodillo de molde que tiene una multiplicidad de cavidades de molde sofisticadas. Los extremos distales de los soportes son entonces calentados y fusionados, mientras sus bases se mantienen frias y sólidas. Los extremos fundidos son entonces aplanados con una superficie de deformación. El mismo procedimiento, es decir, soportes sucesivamente aplanados y pre-calentados, aparecen en los documentos US 6,592,800, US 6,248,276 y US 6,708,378, el último también que describe una cubierta con una superficie de contacto áspera, creando partes superiores planas ásperas de las proyecciones de acoplamiento . El documento US 6,039,911, describe un aparato que deforma el soporte, que comprende una linea de contacto entre dos rodillos de longitud variable, por ejemplo, un par de transportadores co-operantes, los cuales gradualmente deforman de manera comprimida los soportes, unitarios con la base. El documento US 6,470,540 usa una capa extrusada caliente, para deformar soportes, los cuales resultan en cabezas de hongo semi-esfericas . En la Patente Estadounidense No. 3,550,837, se describe un elemento sujetador macho, cuya cada proyección de acoplamiento está constituida por un granulo irregularmente formado, con una superficie de facetas múltiples especiales, adhesivamente adherida a la base. El sujetador es adecuado para asegurar una solapa de un cartón desechable contra la apertura. El acoplamiento se proporciona por los granulos que comprenden un número de planos de partes planas diminutas que forman una superficie de facetas múltiples. En el documento US 3,922,455, puntas de varias formas son injertadas sobre filamentos lineales, los filamentos lineales, que sobresalen de una base, forman los elementos de acoplamiento de un componente sujetador macho. En la Publicación de PCT WO 01/33989, las partículas están con una cabeza de dispersión de un revestidor de dispersión, aleatoriamente dispersadas y fijadas sobre una base. Cada proyección de acoplamiento está constituida por varias partículas aglomeradas, aunque algunas partículas individuales pueden también dejarse presente. Fue por lo tanto, un objeto de la presente invención proporcionar sujetadores mecánicos macho de bajo costo con propiedades ventajosas. Es otro objeto de la presente invención, proporcionar alternativas comercialmente atractivas a los sistemas sujetadores macho mecánicos disponibles hasta ahora y a métodos para elaborarlos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un sujetador para acoplarse con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento, al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento que tienen un extremo de superficie superior, en donde al menos algunas de los extremos de la superficie superior de las proyecciones de acoplamiento, forman un ángulo de borde que circunda las proyecciones, un extremo unido y una superficie de manto que se extiende desde el borde del extremo de la superficie superior al extremo unido; al menos una linea de contorno de una vista lateral de una superficie de manto siendo estrictamente convexa de un borde de superficie superior al extremo unido. La presente invención además proporciona un sujetador para acoplarse con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento, al menos una de las proyecciones de acoplamiento tiene un extremo de superficie superior y un extremo unido, en el cual, el extremo unido es fusionado a la superficie frontal de la base y la superficie superior que forma un borde al menos, que circunda parcialmente la proyección. La presente invención además, proporciona un sujetador para acoplarse con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento aleatoriamente distribuidas al menos, algunas de las proyecciones de acoplamiento tienen un extremo de superficie superior y un extremo unido, en donde al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento cercanas, de al menos algunas proyecciones de acoplamiento, son fusionadas a lo largo de bordes laterales adyacentes, formando una proyección de acoplamiento fusionada . Los sujetadores mecánicos macho de la invención, son preferiblemente capaces de acoplarse con telas tricotadas ultra-delgadas o delgadas, especialmente telas no tejidas. Debido a su forma, los sujetadores pueden ser suavemente contactados con telas tricotadas. Si se aplica una carga de corte moderada, el borde de las proyecciones, estando esencialmente en el plano de la superficie superior y que forma un ángulo de borde, pueden fácilmente entrar a la tela tricotada sin la necesidad de desplazar un volumen sustancial de la tela tricotada. La invención además proporciona un método para formar un sujetador, que comprende: • proporcionar una multiplicidad de partículas poliméricas adecuadas; • proporcionar una base con una superficie frontal; • proporcionar una superficie de liberación de contacto de una energía de superficie adecuada; • dispersar, sobre la superficie de liberación de contacto, la multiplicidad de partículas poliméricas, con ello, formando proyecciones preformadas separadas sentadas en, y que se proyectan de, la superficie de liberación a los extremos terminales correspondientes; • proporcionar (en general, al menos inmediatamente después de la dispersión) , las partículas poliméricas, dispersadas en la superficie de liberación de contacto, en un estado al menos semi-liquido de una viscosidad adecuada, al menos algunas de dichas partículas están en contacto con la superficie de liberación de contacto por un tiempo suficiente para transformarlas en proyecciones preformadas que tienen bordes de contacto influenciadas por las energías de superficie de las partículas poliméricas y la superficie de liberación de contacto; • contactar y fijar la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas; • remover la base, con ello, separando las proyecciones preformadas fijadas a estas, de la superficie de liberación; y • con ello, formando proyecciones de acoplamiento que se proyectan de la superficie frontal de la base. La presente invención además, proporciona un método para formar un sujetador, que comprende: • proporcionar una multiplicidad de partículas termoplásticas adecuadas; • proporcionar una base con una superficie frontal; • aleatoriamente dispersar y adherir, en la base de la superficie frontal, la multiplicidad de partículas poliméricas con ello, formando proyecciones separadas unidas y que se proyectan de la superficie frontal de la base a los extremos terminales correspondientes; • proporcionar un medio de deformación que tiene una superficie de contacto; • contactar los extremos terminales de las proyecciones con la superficie de contacto de los medios de deformación, para deformar los extremos terminales, de manera que forman una orilla que comprende un ángulo de borde agudo (el proceso de transformar el polímero para formar un ángulo de contacto agudo es también llamado configuración) , con ello, formando proyecciones de acoplamiento.

En varias modalidades preferidas, los materiales sujetadores mecánicos macho y los métodos correspondientes de la invención, pueden ofrecer las siguientes ventajas: • un sujetador mecánico macho con un toque agradable y/o amistoso a la piel; • la posibilidad de seleccionar el material de la superficie frontal, o la totalidad, de la base independientemente de aquella de las proyecciones de acoplamiento, esta característica inherentemente proporciona las posibilidades ventajosas de proporcionar un sujetador que tiene alternativamente: • proyecciones de acoplamiento duras (con ello fuertes), en combinación con una base suave (con ello amistosa a la piel) . • una base extensible (elásticamente) , • una base económica, debido a que la base tiene que ser elaborada separadamente con métodos eficientes optimizados para formar una base, • una base que tiene una resistencia de tensión elevada, • una base que es altamente flexible con ello, amistosa a la piel, • una base que es muy delgada con ello, siendo amistosa a la piel y económica, • una base que tiene una superficie posterior con una compatibilidad adecuada para unirse a otros materiales, • la capacidad para libremente y fácilmente variar el material de la base con ello, modificando la apariencia y características de, es decir, reconfigurar, los sujetadores manufacturados. En general, los métodos de la invención son capaces de formar un producto de sujetador macho económico con propiedades ventajosas. En particular, los sujetadores macho tienen una nueva estructura y apariencia, comparada con los sujetadores previos. Los métodos de manufacturación correspondiente proporcionan una gran variedad de sujetadores diferentes a bajo costo. Los métodos de la invención también son capaces de formar un nuevo sujetador, proporcionando acoplamiento con telas tricotadas de bajo trazado, especialmente telas no tejidas de ultra bajo trazado, el acoplamiento preferiblemente tiene una resistencia de alto corte en todas las direcciones (sujetador isotrópico). Los sujetadores mecánicos macho de la invención, pueden también ser usados en pañales desechables. En una modalidad preferida, el sujetador es capaz de acoplarse con la cubierta externa no tejida de un pañal suficientemente fuerte para mantener de manera segura, el pañal sucio en un estado doblado. Además, preferiblemente, el acoplamiento con la cubierta externa no tejida de un pañal, es suficientemente fuerte para asegurar el pañal alrededor de un usuario durante el uso, con ello, haciendo una cinta frontal separada de una tela tricotada especial, en la zona de descarga innecesaria, la cual proporciona ahorros de costo considerables. Los sujetadores mecánicos macho de la presente invención, pueden también ser usados para formar una cinta enrollada asi llamada adosada, que tiene el sujetador de la presente invención, en una cara del mismo con ello, ofreciendo tales nuevas posibilidades, que se derivan de la invención, tales como una cinta enrollada muy delgada o de fácil corte, altamente flexible todavía fuerte, económica. En una modalidad preferida, la cinta enrollada puede ser fácilmente escrita después con una pluma. En otra modalidad preferida, la cinta enrollada puede ser elásticamente estirable y puede ser ventajosamente usada para empacado o aplicaciones técnicas (por ejemplo, enrollado de cable) . La presente invención proporciona un sujetador para acoplarse con una tela tricotada. El sujetador comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento. Al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento que tiene un extremo de superficie superior, en donde al menos algunos extremos de superficie superior de proyecciones de acoplamiento forman un ángulo de borde que circunda las proyecciones. Opuesto al extremo de la superficie superior está un extremo unido el cual está unido a la superficie frontal de la base. Existe una superficie de manto que se extiende desde el borde del extremo de superficie superior al extremo unido. La superficie de manto en algunas modalidades, tiene al menos, una linea de contorno de una vista lateral de la superficie de manto que es estrictamente convexa desde un borde de la superficie superior al extremo unido. La presente invención además, proporciona un sujetador para acoplar con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento al menos, algunas de las proyecciones de acoplamiento que tiene un extremo de superficie superior y un extremo unido, en el cual, el extremo unido es fusionado a la superficie frontal de la base y la superficie superior que forma un borde al menos, que circunda parcialmente la proyección. La presente invención además proporciona sujetadores para acoplarse con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento aleatoriamente distribuidos al menos, algunas de las proyecciones de acoplamiento que tiene un extremo de superficie superior y un extremo unido, en donde al menos, algunas de las proyecciones de acoplamiento cercanas de al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento, están fusionadas a lo largo de bordes laterales adyacentes, formando una proyección de acoplamiento de fusión. Los materiales de sujetadores macho, se pueden obtener en un primer método preferido en el cual, las partículas poliméricas son primero fijadas a la base y después cubiertas o aplanadas contactándolas con una superficie de deformación. En un segundo método preferido de la invención, las partículas poliméricas son primero depositadas en una superficie de liberación, formadas en proyecciones preformadas que tienen ángulos de contacto agudos con respecto a la superficie de liberación, transfiriendo las proyecciones preformadas a una base, con ello, formando proyecciones de acoplamiento con ángulos de borde agudo. Por consiguiente, el primer método preferido para manufacturar un componente sujetador macho en general, comprende las siguientes etapas: • proporcionar una base con una superficie frontal; • proporcionar partículas de material termoplástico; • aleatoriamente llevar y fijar las partículas con la superficie frontal con ello, formando una multiplicidad de proyecciones o partículas termoplásticas que se extienden desde la superficie frontal a los extremos terminales correspondientes, en donde al menos, los extremos terminales de las proyecciones formadas se constituyen por partículas se fueron llevadas y fijadas; • proporcionar un medio de deformación que tiene una superficie de deformación de contacto; y • contactar los extremos terminales de las proyecciones con la superficie de deformación de contacto, por un periodo adecuado de tiempo, con ello, deformando los extremos terminales para formar proyecciones de acoplamiento del sujetador en donde, durante el contacto, los extremos terminales de las proyecciones son calentados arriba de una temperatura de ablandamiento, mientras la superficie frontal es en general, mantenida lo suficientemente fria para proporcionar estabilidad adecuada para tanto la superficie frontal de base como las porciones de las proyecciones adyacentes a la superficie frontal de base. El extremo terminal superior es entonces enfriado. El extremo terminal de la proyección, puede formar una superficie superior esencialmente plana, en donde la superficie superior al menos, parcialmente que sobresale de la base. Durante el contacto del extremo terminal calentado con la superficie de deformación de contacto, se crea un área de contacto limitada por una linea de contacto. A lo largo de al menos una parte de la linea de contacto, se proporciona el extremo terminal calentado con un ángulo de contacto agudo. El ángulo de contacto es influenciado por las energías de superficie (es decir, la tensión de superficie) de la superficie de contacto y del material del extremo terminal calentado con ello, la superficie superior plana formada es limitada al menos parcialmente, por un borde que tiene un ángulo influenciado por el ángulo de contacto agudo. La base usada en el primero o segundo método de la invención, puede ser cualquier red de base continua o discontinua adecuada, tal como una película polimérica porosa o no porosa, una película laminada, una red no tejida, una red de papel, películas metálicas y láminas o similares. La base podria ser modificada por cualquier método conocido, tal como siendo impreso, grabado, tratado con flama, laminado, revestido de partícula, coloreado o similares. La película también podria ser estructurada tal como teniendo proyecciones o valles moldeados en la base, la cual podria ser usada como detención de rotura, lineas de propagación de desgarre u otras características, las cuales podrían estar en la cara frontal o trasera de la base. Una película polimérica usada como una base, puede ser orientada o no orientada, aunque esencialmente se prefieren películas no orientadas en el primer método. La palabra "partícula", como se usa en este documento, se refiere a una partícula sólida, liquida o semi-liquida, que incluye, por ejemplo, granulos, pelotillas, polvos y gotitas. La superficie frontal de la base puede ser suave o rugosa. Por ejemplo, la superficie frontal puede ser rugosa con partículas previamente dispersadas y fijadas a estas. Las partículas deben ser llevadas y fijadas en la base 4 en una forma que al menos los extremos terminales de las proyecciones pueden ser formadas de las partículas. Las proyecciones pueden consistir completamente de las partículas sin alguna modificación adicional de dichas partículas. Para llevar y fijar las partículas a la superficie frontal (suave o rugosa), se muestran varios métodos, por ejemplo, dispersión y adherencia aleatoria, por ejemplo, en la publicación de PCT citada WO 01133989, la descripción completa la cual está con ello incorporada por referencia. Los medios de deformación usados en el primer método de la presente invención, son bien conocidos e incluyen, pero no se restringen a, rodillos o placas calientes, medios de pre-calentamiento combinados con un rodillo y lineas de contacto entre dos rodillos variables alargadas. La superficie de contacto de los medios de deformación puede ser suave o adecuadamente estructurada o áspera, por ejemplo, ranurada, como se sabe de la técnica. El calentamiento de los extremos terminales de las partículas se puede proporcionar por ejemplo, por un precalentador o la superficie de contacto de los medios de deformación o ambos. La persona experta será capaz de seleccionar una forma de mantener la base y, también, los extremos unidos de las proyecciones lo suficientemente frió, con ello, lo suficientemente sólidos para prevenir la deformación indeseada en estos. Una forma ejemplar para lograr esto es mantener la parte posterior de la base en contacto con una superficie enfriada. La superficie superior de las partículas deformadas, es decir, las proyecciones, pueden ser formadas por una superficie de deformación de contacto, que puede ser suave, pero que también puede ser algunas veces áspera, por ejemplo, como lijas, o ranuradas. Sin embargo, la superficie de deformación de contacto, preferiblemente será esencialmente plana, aún si pueden o no pueden ser planas en el sentido geométrico verdadero. Los tratamientos posteriores de las proyecciones preformadas, podrían sin embargo, ser usadas de manera que podrían elaborar la superficie superior no esencialmente plana, de manera tal que no se usa tratamiento de calor de contacto. Las energías de superficie, conocidas por influenciar los ángulos de contacto, incluyen las energías de superficie de las partículas y de las superficies de contacto y su energía interfacial relativa. Si existe orientación esencialmente no molecular de las partículas o proyecciones formadas, el ángulo de contacto es principalmente determinado por las energías de superficie de los polímeros de partícula y la superficie de contacto. El ángulo de contacto es además influenciado por el tiempo de contacto, el cual debe ser seleccionado apropiadamente. El enfriamiento subsecuente de las proyecciones preserva los ángulos del borde de las proyecciones y puede ser seleccionado por ejemplo, de enfriamiento ambiental, enfriamiento de contacto, enfriamiento con aire, etc. En el primer método de la presente invención, las proyecciones deformadas, es decir, las proyecciones de acoplamiento preferiblemente tienen partes superiores planas que hacen el sujetador formado suave al tacto. El material que forma la base, puede ser seleccionado independientemente del material que forma las partículas. Los parámetros de procesos son muy flexibles. Usando partículas diferentes de diferentes materiales, formas y/o tamaños, resultará en productos diferentes. También mezclas de partículas de diferentes propiedades podrían ser usadas. La densidad de las proyecciones se puede variar durante el proceso sin costos capitales adicionales (por ejemplo, no existe alguna necesidad de cambiar moldes). También, eligiendo una base delgada, por ejemplo, una película adecuada, un sujetador delgado puede ser fácilmente elaborado, el espesor puede ser además reducido usando partículas pequeñas que resultan en proyecciones pequeñas las cuales pueden también funcionar especialmente bien con telas tricotadas delgadas. La forma de estas proyecciones de acoplamiento es ventajosa para el acoplamiento con telas delgadas, de bajo trazado, por ejemplo, aún no tejidas, de filamentos fusionados entre si, ultra delgadas. La simetría del método y las proyecciones deformadas, también pueden proporcionar un sujetador isotrópico . Cuando el primer método de la presente invención es conducido a una baja velocidad, existe más tiempo para que los efectos de tensión de superficie creen ángulos de contacto agudo, de manera que las proyecciones de acoplamiento tienen ángulos de borde más agudos . El primer método puede ser corrido más lento, por ejemplo, usando una linea de contacto entre dos rodillos variable alargado que gradualmente deforma de manera compresiva, los extremos terminales de las partículas o proyecciones. Las proyecciones deformadas pueden ser solidificadas, en este caso, por enfriamiento, en su estado más comprimido. Si también es posible que después las proyecciones deformadas estén en su estado más comprimido y antes de que las proyecciones deformadas estén en su estado solidificado final, las proyecciones deformadas son algunas veces alargadas estirándolas cuando se remueven de la superficie de deformación. Los extremos terminales de las proyecciones deformadas, pueden ser estirados de la base abriendo una linea de contacto entre dos rodillos mientras están todavía unidos a la superficie de deformación, con ello, ocasionando que las proyecciones se pongan más delgadas en su sección media. Cuando se desean muchas proyecciones menores, es preferible formar al menos, algunas proyecciones deformadas que comprenden una partícula por proyección deformada. Esto hace al proceso menos costoso que formar las proyecciones a partir de partículas pequeñas múltiples, conforme se pueden usar partículas más grandes menos costosas para formar las proyecciones. Esto puede ser económicamente logrado dispersando uniformemente partículas en polvo poliméricas adecuadas sobre una base en movimiento a una distancia adecuada para proporcionar las proyecciones o partículas. El ángulo de borde entre la parte superior de la proyección formada y la superficie de manto puede variar sobre un intervalo amplio. Un ángulo de borde agudo también, sin embargo, puede debilitar el sujetador, probablemente debido al debilitamiento de la orilla sobresaliente haciéndola también delgada, sometiéndola a curvado o rompimiento. Por lo tanto, es preferible que los ángulos de contacto estén entre 20° y 85°, y más preferiblemente, entre 30° y 80°. Este podria ser el intervalo de los ángulos de contacto individuales para la mayoria de las superficies superiores deformadas de las proyecciones. Una persona experta puede lograr esto seleccionado adecuadamente las condiciones en el método, tal como los materiales de las partículas y la superficie de contacto, el tiempo de periodo de contacto y otros detalles de la etapa de deformación de contacto . Es preferible, si al menos algunas proyecciones de acoplamiento se proporcionan con una vista lateral la cual estrictamente es ahusada de la superficie superior o el borde de la superficie superior al extremo unido en la superficie frontal de la base. Este tipo de proyección de acoplamiento es particularmente posible para formar con el segundo método de la modalidad. Como se usa en este documento, una vista lateral significa una vista tomada perpendicular a la superficie frontal de la base. Estrictamente ahusado, significa que a más cercana la proyección de acoplamiento que se consigue a la base, más estrecha llega a ser la proyección. Por ejemplo, un cilindro no es una forma estrictamente ahusada. Este tipo de ahusamiento tirará fibras acopladas hacia debajo de la superficie frontal de la base, cuando se aplica una carga de corte al sujetador, sin que las fibras sean capturadas en una porción no ahusada desplazada de la superficie frontal de la base. De este modo, la torsión en la proyección de acoplamiento es minima, de manera que la base puede ser más débil, es decir, puede ser más recortada, más flexible, más amistosa a la piel, más delgada, etc. Además, el sujetador puede tener un área de superficie relativamente grande, formada por las partes superiores de proyección que hacen al sujetador más suave al toque, mientras también tiene un área de superficie total relativamente baja de los extremos unidos de proyección conectados a la base, incrementando la flexibilidad y simpatía a la piel del sujetador. Las proyecciones de acoplamiento 13, también pueden ser caracterizadas por una relación del perimetro del área 17, 18 de la parte superior de acoplamiento a la altura 101 de la proyección de acoplamiento, la cual es en general, 1.1 a 50, y es preferiblemente 1.2 a 20. La proyección de acoplamiento 13, también forma en general, una orilla sobresaliente 100 como se muestra en la Figura 3c, la cual en general, es la diferencia entre el área de superficie superior 17, 18 y el área del extremo unido 102. En ambos métodos de la invención, durante la formación de los extremos calentados de las proyecciones preformadas (segundo método) o la deformación de las proyecciones o partículas (primer método) , algunas proyecciones o partículas preformadas pueden unificarse con otras proyecciones o partículas preformadas, cercanas. "Unificar", significa que dos proyecciones o partículas preformadas cercanas se fusionan o funden en una proyección de acoplamiento o preforma única. Es posible que solamente las porciones de partículas o proyecciones preformadas cercanas a la parte superior fusionen, sus extremos unidos permanecen separados, pero también es posible que los extremos unidos se unifique con las partículas o proyecciones de preforma asociada cercana. Puede ser preferido que solamente una parte de las proyecciones preformadas o partículas se unifiquen, mientras el resto permanece separado, esto proporciona una variedad de capacidades de acoplamiento. Un sujetador con algunas proyecciones de acoplamiento unificadas, pueden proporcionar una resistencia al corte mejorada, con respecto a ciertas telas tricotadas, por ejemplo, bucles de bajo trazado, tales como aquellos usados en zonas de descarga de pañal. La causa de este fenómeno parece ser primero que la forma alargada (en vista superior) de la nueva proyección de acoplamiento, formada por la unificación, pueda resistir una torsión normal superior a su dimensión alargada. Segundo, los ángulos de borde de una de las proyecciones fusionadas asociadas, más lejos de la asociada a la proyección de acoplamiento asociada, tiene ángulos de borde que parecen ser hechos más exactos por la unificación. Se especula que durante la unificación, tal material polimérico de dos proyecciones asociadas, se mueve de los bordes de proyecciones remotos hacia su centro común, debido a la cohesión, lo cual deja asi, un llamado un ángulo de contacto, reducido, retrocedido en las porciones de borde externo, más lejos del centro o la linea de contacto de dos proyecciones asociadas. Esto permite una forma adicional de modificar el desempeño de acoplamiento, con relación al bucle de acoplamiento particular propuesto. La unificación de las proyecciones cercanas, puede ser fácilmente y económicamente logrado y controlado fijando algunos parámetros operaciones de manufacturación, como la relación de dosificación de partículas, o usando partículas de tamaño diferente y/o propiedades de fusión. Incrementando la densidad de las proyecciones o partículas preformadas, ocurre un punto en donde se incrementa el fenómeno de unificación. Esto está influenciado por el tipo, y la forma de las partículas. Usando partículas más irregulares, menos esféricas, resulta en un incremento en la unificación de las partículas. Son preferidos polímeros termoplásticos molecularmente orientados, para unir la partícula a la base en el primer método de la modalidad. Por lo tanto, es preferible si, en el primer método, las partículas termoplásticas proporcionadas son partículas no orientadas, lo cual puede ser uno o más tipos de partículas seleccionadas a partir del grupo que incluye a) granulos de un polvo elaborado con una reducción de tamaño a partir de pelotillas, b) granulos de un polvo reactor, c) granulos de un polvo precipitado, d) gotitas En el primer método, el fijado de las partículas a la superficie frontal de la base incluye, mantener las partículas, llevarlas a la superficie frontal al menos, parcialmente, a una temperatura arriba de su temperatura de ablandamiento . Polvo reactor significa polvo de polímero tomado a partir de un reactor que manufactura polímero, antes de la formación en pelotillas. Los granulos de un reactor o polvo precipitado, como se usan en este documento, también incluyen granulos de tales polvos, además reducidos en tamaño. Las gotitas pueden ser sólidas o no, cuando se proporcionan, llevadas y fijadas a la superficie frontal. El ablandamiento de las partículas conforme se une a la base, puede además reducir cualquier orientación residual en las partículas. Una variación del primer método, es una en donde se proporcionan partículas de un primer material termoplástico y partículas de un segundo material termoplástico, en donde el primer material termoplástico tiene: a) una velocidad de flujo de fusión superior que aquella del segundo material termoplástico o b) una temperatura de ablandamiento Vicat inferior que aquella del segundo material termoplástico, o c) tanto una velocidad de flujo de fusión superior, como una temperatura de ablandamiento Vicat inferior, que aquella del segundo material termoplástico. Las proyecciones de acoplamiento formadas 31, comprenden partículas 105 del primer material termoplástico al menos, en los extremos terminales que forman la superficie superior 17, 18 y además, que comprenden partículas 106 del segundo material termoplástico el cual en general, forma el extremo unido. Las dos partículas están unidas entre si en una interfaz de unión 104. Preferiblemente, el primer polímero termoplástico, es más fácil de fusionar, constituye la parte superior de la proyección de acoplamiento, mientras la porción inferior comprende la segunda más difícil para fusionar el polímero. Esto permite una separación de los efectos de deformación. Tales proyecciones de acoplamiento de compuesto pueden ser elaboradas, por ejemplo, con dispersión secuencial sobre la base, de dos diferentes polvos de polímeros, preferiblemente en una base titulada, como se muestra en la Publicación de PCT citada WO 01/33989, la sustancia la cual se incorpora por referencia en su totalidad. Un segundo método preferido para manufacturar un componente sujetador macho en general comprende las etapas de: • proporcionar una base con una superficie frontal; • proporcionar partículas de material polimérico; • proporcionar una superficie de liberación de contacto de formación de una energía de superficie adecuada; • dispersar, en la superficie de liberación de contacto, una multiplicidad de las partículas poliméricas; • llevar o proporcionar las partículas poliméricas en al menos, un estado ablandado o semi-liquido de una viscosidad adecuada, proporcionando proyecciones preformadas (proyección preformada significa una proyección que al menos, en alguna magnitud, se ha preformado en la forma de la proyección de acoplamiento final en el extremo de acoplamiento) , sentándose en y proyectándose de la superficie de liberación a los extremos terminales correspondientes. Las proyecciones preformadas a lo largo de sus bordes que contactan la superficie de liberación de contacto, formarán ángulos de contacto, en los cuales, el ángulo de contacto es influenciado por las energías de superficie de las partículas poliméricas y la superficie de liberación de contacto. Las partículas poliméricas se mantienen en un estado semi-liquido por un periodo de tiempo adecuado, de manera que forman un ángulo de contacto agudo en al menos, una porción de sus bordes que contactan la superficie de liberación de contacto; • las proyecciones preformadas pueden entonces, ser al menos parcialmente solidificadas por contacto y fijadas a la superficie frontal de la base, con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas, mientras se mantiene esencialmente, la forma del borde formado por la superficie de liberación de contacto; • las proyecciones preformadas son entonces además solidificadas lo suficiente para separar y remover las proyecciones preformadas de la superficie de liberación de contacto con ello, formando las proyecciones de acoplamiento unidas a la base. Estas proyecciones de acoplamiento formadas, se proyectan de la superficie frontal de la base a las partes superiores aplanadas, en la cual, las partes superiores se forman en la superficie de liberación de contacto. Las partes superiores aplanadas al menos, que parcialmente sobresalen de la base, forman una orilla, y están limitadas, al menos parcialmente, por un borde que tiene un ángulo el cual está influenciado por el ángulo de contacto agudo. Mientras, las partículas adecuadas del segundo método para elaborar un sujetador, son capaces de estar en un estado liquido o semi-liquido (es decir, ablandado o adecuadamente flexible); y capaz de volverse sólidas. Las partículas pueden ser, por ejemplo, gotitas de suspensiones liquidas, etc., solidificables por irradiación, o pueden ser partículas termoplásticas, como se describe anteriormente, para el primer método. La base puede ser cualquier base adecuada, por ejemplo, una base en forma de lámina, por ejemplo, una película, como se describe anteriormente en referencia al primer método de la modalidad. La persona experta, familiar al campo de la energía de superficie, tensión de superficie y mojado, puede seleccionar una combinación de un polímero adecuado para las partículas y una superficie de liberación de contacto de una energía de superficie adecuada, y también seleccionar partículas que tienen una viscosidad adecuada a la temperatura de la superficie de liberación de contacto, que humectará la superficie de liberación de contacto dentro de un tiempo adecuado. La energía de superficie de la superficie de contacto, puede ser formada por materiales y métodos conocidos, tales como superficies siliconizadas, fluoroquimicos, descargas corona, flama o similares. La superficie de liberación de contacto, debe ser capaz de liberar las partículas poliméricas usadas, semi-licuadas y solidificadas. Se sabe que ciertas superficies de liberación pueden liberar ciertos polímeros, pero son incapaces de liberar otros polímeros. Por ejemplo, una superficie de liberación de polietileno puede liberar partículas de polipropileno adecuadas, pero no puede liberar ciertas partículas de polietileno, conforme tienden a fundirse o fusionarse entre si. La palabra "liberación", como se usa en este documento, se refiere a un fenómeno en donde las partículas son desprendidas de la superficie de liberación de contacto sin daño (inaceptable) , o pérdida de material de las partículas o proyecciones preformadas. La superficie de liberación de contacto puede ser suave, o adecuadamente estructurada o áspera, por ejemplo, ranurada, conocida de la técnica. La dispersión de las partículas sobre la superficie de liberación, puede ser realizada en cualquier forma adecuada, por ejemplo, dispersando las partículas con una unidad de dispersión. Las partículas pueden dispersarse a una velocidad por área de superficie, de manera que forman proyecciones preformadas en donde una partícula puede formar una proyección preformada, la cual puede fusionarse como se discute anteriormente. Las partículas pueden ser llevadas en al menos, un estado semi-liquido antes, durante y/o después de la dispersión de las partículas sobre la superficie de liberación de contacto. "Al menos semi-liquido", significa liquido o semi-liquido. Una forma adecuada de licuefacción, dependerá de las propiedades del polímero seleccionado, y puede incluir, por ejemplo, calentamiento, adelgazamiento, resolución, emulsificación, dispersión, etc. Una solidez (grado o magnitud de la solidificación) , adecuada para contactar y fijar las proyecciones preformadas sobre la superficie de liberación de contacto con la superficie frontal de la base, puede ser decidida por la persona experta, dependiendo de las circunstancias particulares. Usualmente, pero no necesariamente, significará un estado más sólido que uno en el cual las proyecciones preformadas han sido formadas en la superficie de liberación de contacto. Preferiblemente, las proyecciones preformadas deben ser lo suficientemente sólidas para mantener, al menos parcialmente, su forma mientras es contactada con la superficie frontal de la base. Usualmente, principalmente significa mantener al menos, una altura libre minima y también un ángulo de borde adecuado de las proyecciones preformadas. Establecer la solidez necesaria en las proyecciones preformadas, dependerá del material, y puede incluir enfriamiento, secado, calentamiento, reticulación, curación, tratamiento químico, etc. Las proyecciones preformadas de solidez adecuada, sentadas en la superficie de liberación de contacto, pueden ser cubiertas por la superficie frontal de la base, de manera tal que la superficie frontal de la base puede contactar y fijar con los extremos terminales de la proyección preformada. Los extremos terminales son los extremos más lejos de la superficie de liberación de contacto. Antes de contactar con la superficie frontal de la base, se pueden proporcionar las proyecciones preformadas, o suplementadas, con partículas dispersadas agregadas adicionales o similares, las cuales unirán las proyecciones preformadas. Es posible que la superficie frontal de la base, se contacte con las proyecciones preformadas cuando las proyecciones preformadas están en un estado semi-liquido. En este caso, es posible que después del contacto, y antes de una solidificación final, las proyecciones preformadas sean algunas veces alargadas y estiradas, mientras las proyecciones preformadas son removidas de la superficie de liberación con ello, causando que las proyecciones preformadas se vuelvan más delgadas en sus mitades. Una persona experta también puede elegir una base lo suficientemente flexible para permitir contactar las proyecciones preformadas de alturas posiblemente no uniformes. La superficie frontal de la base puede ser suave, pero puede también ser adecuadamente áspera, por ejemplo, áspera con partículas o proyecciones previamente dispersada y fijadas en la base. El fijado de los extremos terminales de las proyecciones preformadas a la superficie frontal de la base, se puede obtener mediante por ejemplo, adherir con un adhesivo agregado, reticulación con irradiación ultravioleta, o puede utilizarse la adhesión inherente de los materiales de contacto (la base de la superficie frontal o las proyecciones preformadas) o fusión. El fijado con fusión, se discutirá en más detalle posteriormente en este documento. Mientras se fija, se debe considerar que los salientes libres u orillas, y las alturas actuales de las proyecciones preformadas, sean suficientemente preservadas. Por ejemplo, un encogimiento exagerado o compresión de las proyecciones en la superficie frontal de la base, se debe evitar. La solidez apropiada de las proyecciones preformadas y la base, adecuadas para una separación y remoción de ambas superficies de liberación, puede ser decidida por una persona experta, dependiendo de las circunstancias particulares. La solidez de las proyecciones preformadas cuando se remueven de la superficie de liberación, usualmente pero no necesariamente, serán un estado más sólido que cuando son inicialmente contactadas con la superficie frontal de la base. Preferiblemente, las proyecciones preformadas deben ser lo suficientemente sólidas para mantener, al menos parcialmente, su forma durante la separación de la superficie de liberación. Usualmente, principalmente significa mantener una forma adecuada total, con respecto particular al ángulo de borde formado, pero que preserva una unión adecuadamente fuerte mientras la superficie frontal de la base es también un factor importante. La base en general, debe ser lo suficientemente sólida para mantener su forma y separar las proyecciones preformadas de la superficie de liberación. La superficie aplanada superior conforme se forma, puede ser suave, pero puede también ser algo áspera, por ejemplo, similar al papel lija o ranurada, como se conoce de la técnica. La estructura de la superficie superior será determinada por la superficie de liberación de contacto, la cual en general, será esencialmente plana, aún si no es naturalmente plana en el sentido geométrico verdadero. Los tratamientos posteriores podrían sin embargo, ser usados que podrían hacer la superficie superior no esencialmente plana, tal como un tratamiento de calor sin contacto. También, es posible que la superficie de liberación de contacto no sea plana que pueda formar superficies superiores que sean una reflexión de la superficie de liberación de contacto en la cual se forma. Una ventaja con el segundo método, es que el extremo de unión de las proyecciones preformadas sea menos probablemente afectado por tiempos de contacto largos con la superficie de liberación de contacto, como si no existiera presión en el extremo unido. Que abre una posibilidad para dejar las energías de superficie funcionando por un tiempo prolongado, por ejemplo, con un transportador de liberación alargado en una linea de producción. En otras palabras, los efectos mecánicos benéficos de las tensiones de superficie que forman los extremos aplanados, no tienen que interferir, o "competir", con los efectos mecánicos que se originan de un extremo ya unido. Una ventaja adicional es que, independientemente de los tamaños de las partículas o proyecciones preformadas, se pueden obtener ángulos de contacto similares para todas las proyecciones. En otras palabras, las proyecciones están en contacto con la superficie de liberación por el mismo periodo de tiempo y bajo las mismas condiciones, lo cual no es el caso si fueron ya unidas a una base y a diferentes alturas, dependiendo del tamaño de partícula, cuando se contacta una superficie de liberación de deformación en el primer método de la modalidad, el cual da este segundo método de la modalidad, una alta tolerancia a partículas de tamaños variados. Se logran ahorros de costos significantes y simplificaciones adicionales haciendo al aparato de deformación innecesario. La velocidad de linea y amplitud de corrida de la linea de manufacturación, puede ser probablemente mayor que aún antes con costos inferiores. Una ventaja adicional es que polímeros no termoplásticos, potencialmente que tienen por ejemplo, mejores características mecánicas, podrían ser usados. Formas especificas del segundo método, que tienen varias ventajas son posibles, como se describirá. Si numerosas proyecciones menores son ventajosas es preferible si, en el segundo método, al menos algunas de las proyecciones preformadas separadas comprenden exactamente una partícula polimérica por proyección preformada. Es preferible si, en el segundo método, al menos algunas de las proyecciones preformadas se proporcionan con ángulos de contacto de entre 10° y 85°, preferiblemente 30° y 80°. Este podria ser el intervalo de ángulos de contacto para la mayoria de las proyecciones preformadas individuales. Para una modalidad preferida, este intervalo podria ser el ángulo de contacto medio para las proyecciones preformadas. Es preferible si, en este segundo método como en el primer método, al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento se proporcionan con una forma en la cual, en cada vista lateral de la misma, las proyecciones de acoplamiento estrictamente ahusadas (preferiblemente son estrictamente convexas) , desde la parte superior aplanada o borde superior a la superficie frontal de la base. Esto es usualmente muy fácil lograr por este método, el cual típicamente crea proyecciones preformadas semi-lenticulares, como gotas de agua que se asientan en una superficie adecuada. Esto es una mayor ventaja de este método. Nuevamente, con este método, algunas proyecciones preformadas pueden ser unificadas con otras, proyecciones preformadas, cercanas. La razón de esto es similar a aquella que se explicó anteriormente. En este segundo método, partículas poliméricas termoplásticas y no termoplásticas, pueden ser usadas, la selección se basa en la energía de superficie requerida, resistencia necesaria, costos, etc. Usando termoplásticos sin embargo, tiene algunas ventajas especificas a este segundo método, en cual no podria ser obvio. Primero, usando partículas termoplásticas, y ablandándolas después de su suministro, generalmente asegurará que cualquier orientación molecular residual en general, será liberada de las proyecciones preformadas, al menos, en donde está en contacto con la superficie de liberación de contacto. Segundo, si las partículas son termoplásticas, la viscosidad de lo licuado o al menos, el material semi-licuado que forma las proyecciones preformadas, pueden ser controlado, por ejemplo, fijado fino (por ejemplo, fijado y/o optimizado) en linea, exactamente, fácilmente, barato e irreversiblemente por su temperatura. La viscosidad tiene una influencia directa en la magnitud en la cual las energías de superficie, de y entre las proyecciones preformadas y la superficie de liberación de contacto, afectan los ángulos de contacto formados. Fijando la viscosidad seleccionando apropiadamente temperatura y tiempo de calentamiento, el ángulo de borde de las proyecciones de acoplamiento final, pueden ser de fijado fino en linea, sin costo adicional. El segundo método usado con partículas termoplásticas, puede resultar en sujetadores formados, económicamente, con la flexibilidad de fijar la forma del sujetador en linea. Por lo tanto, es preferible si, en el segundo método, las partículas poliméricas son polímeros termoplásticos . Si gotas de liquido son depositadas sobre una superficie de liberación sólida y si la energía de superficie de la superficie de liberación es algo superior que la energía de superficie (o tensión de superficie) del liquido, el liquido típicamente perfectamente humectará el sólido, con un ángulo de contacto de cero. Con líquidos, cada par "sólido-liquido", tiene un ángulo de contacto entre cero y 180°, del cual, la gota de liquido aproximadamente, humectará el sólido. Con semi-liquido, por ejemplo, partículas termoplásticas ablandadas, el proceso de formar un ángulo de contacto es un fenómeno de temperatura de tiempo. Con superficies de liberación sólida de energía de alta superficie, un polímero liquido perfectamente humectará si se proporciona suficiente tiempo. Si esta superficie sólida de liberación de energía de superficie elevada se mantiene caliente, y se coloca en esta una partícula sólida fria, se inicia un proceso en el cual, el ángulo de contacto se transforma con el tiempo, desde un ángulo obtuso inicial hacia el ángulo de contacto cero final. Interrumpiendo este proceso de transformación, por ejemplo, por un enfriamiento adecuado, se puede lograr cualquier ángulo de contacto deseado. Por lo tanto, las superficies de liberación de contacto sólidas de energía de superficie alta, son empleadas en el proceso de la invención. Sin embargo, a superior energía de superficie de la superficie de liberación, más difícil es finalmente separar la superficie de liberación de las proyecciones preformadas. También, si la energía de superficie de la superficie de liberación de contacto es también alta en relación con aquella de las partículas poliméricas, existe mayor oportunidad para error de operador no intencional, que forma una proyección preformada que es excesivamente humedecida en la superficie de liberación de contacto. El peligro de mojar en exceso la superficie de liberación de contacto es inferior si la energía de superficie de la superficie de liberación de contacto no es superior que la primera energía de superficie (aquella de la partícula) más 60 mJ/m2.

Las superficies de liberación de contacto de energía de superficie alta, también podrían causar que los ángulos del borde de proyección de acoplamiento sean también orillas que crean bordes que son también delgados y los cuales podrían posiblemente, romperse durante el uso posterior, creando contaminación indeseada. Probablemente, algunas veces es mejor aceptar contacto mayor o ángulos de borde para proporcionar seguridad mejorada contra las proyecciones de acoplamiento que forman con los bordes y orillas débiles delgados. Por lo tanto, puede ser preferible, si el segundo método comprende, proporcionar una superficie de liberación de contacto, cuya energía de superficie es inferior que la primera energía de superficie (aquella de la partícula) . En este caso, el ángulo de borde en el producto, puede ser determinado por la selección de material preferentemente por parámetros de operación en linea. También, a menor energía de superficie de la superficie de liberación de contacto, más fácil es finalmente, desprender las proyecciones preformadas a partir de estas. Sin embargo, un cierto grado de fuerza necesaria para desprender las proyecciones preformadas a partir de la superficie de liberación de contacto, puede ser benéfico. Algunas proyecciones preformadas pueden ser débilmente fijadas a la superficie frontal de la base. Es decir, la resistencia de fijado es inferior que la deseada para su uso final propuesto, que resulta en algunas proyecciones de acoplamiento que posiblemente se aflojen durante el uso. Esto es una dificultad para detectar el defecto. Por lo tanto, es preferible si la energía de superficie de la superficie de liberación de contacto, es superior que la primera energía de superficie (aquella de la partícula) menos 23 mJ/m2. Con una superficie de liberación de contacto de este nivel, la fuerza de separación para desprender las proyecciones preformadas de la superficie de liberación de contacto, pueden ser suficientemente altas para remover las proyecciones débilmente fijadas a la superficie frontal de la base con ello, proporcionando una detección de falla en linea y mecanismo de corrección. Es preferible si, en los métodos descritos en este documento posteriormente para proyecciones preformadas termoplásticas (las cuales pueden también ser llamadas protrusiones de principio a fin), el fijado de la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos algunas de las proyecciones preformadas, comprende juste por calor o fusión. El fijado por calor puede incluir fusionar una u otra de las proyecciones preformadas o la superficie frontal de base, dependiendo de los materiales y presiones, etc. Preferiblemente, ambas de las proyecciones preformadas y la superficie frontal de la base se dejan fusionar potencialmente, y son con ello, fusionadas. La fusión es un fijado de las proyecciones preformadas en la superficie frontal de la base por calor. En este caso, las proyecciones preformadas son elaboradas de partículas bien adecuadas para ambas afiladuras por la superficie de liberación desde abajo, y la cubierta y fijado a la base por fusión arriba. Las partículas deben ser suficientemente licuadas para adecuadamente formar el ángulo de contacto, pero deben permanecer lo suficientemente sólidas para permitir mantener sus ángulos de borde, durante la fusión. Se prefiere que las partículas poliméricas termoplásticas, tengan una velocidad de flujo de fusión de entre 1 y 90 gramos por 10 minutos, en las condiciones apropiadas para el polímero seleccionado. En la etapa subsecuente del segundo método de la modalidad anterior, el fijado por calor comprende mantener la superficie de liberación de contacto, a una temperatura inferior que la temperatura de ablandamiento de las partículas poliméricas o proyecciones preformadas, mientras se contacta la superficie frontal de la base con los extremos unidos de al menos, algunas de las proyecciones preformadas. La superficie posterior de la base es preferiblemente calentada, sometiéndola a un gas calentado. Además, la presión de gas en la superficie superior de la base calentada, es superior que la presión (por ejemplo, una presión de gas) , en la superficie frontal de la base calentada, con ello, presionando la base calentada contra los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas, para mejorar el fijado del mismo a la base. La diferencia de presión puede ser mejorada, por ejemplo, aplicando vacio desde atrás de la superficie de liberación de contacto o en la superficie frontal de la base. También, en este segundo método de la modalidad, no es un mayor problema si las proyecciones preformadas son de diferentes alturas, tan largas como una base suficientemente apilable, se proporcionan capaz de curvarse hacia abajo para alcanzar las proyecciones preformadas inferiores. Es ventajoso especialmente, si la base completa es termoplástica y es actualmente ablandada, con ello, haciéndola suave y flexible, fácilmente curvándola o aún estirándola cuando está caliente. Si se desea, la base puede ser completamente ablandada, en donde completamente ablandado significa ablandamiento de todos los componentes, capas de la misma, por ejemplo, en el caso de un compuesto, arriba de una temperatura de ablandamiento. Después de la separación de la base a partir de la superficie de liberación, algunas proyecciones preformadas, no fijadas a la base, pueden permanecer en la superficie de liberación de contacto. Usualmente son partículas poliméricas residuales reducidas las cuales pueden fusionarse en, y separarse con partículas dispersadas después. Todavía proporcionando regularmente su remoción de la superficie de contacto de liberación, el proceso se puede hacer más uniforme y seguro. Por lo tanto, es preferible si el método además comprende: • antes la dispersión de la multiplicidad de las partículas poliméricas en la superficie de liberación de contacto; • calentamiento de la superficie de liberación de contacto a una temperatura superior que la temperatura de ablandamiento de ambas partículas poliméricas y la superficie frontal de la base; • contactar la superficie frontal de la base con una superficie de liberación de contacto calentada, con ello, ablandando la superficie frontal; • adecuadamente comprimir la superficie frontal ablandada contra la superficie de liberación de contacto calentada, con ello, fusionando el residuo de contaminación de partícula polimérica en la superficie frontal de la base; • proporcionar, para la superficie de liberación de contacto y la base, temperaturas adecuadas para separar la base de la superficie de liberación de contacto; • separar la base de la superficie de liberación, con ello, limpiando la superficie de liberación de contacto. Este método usa claramente el carácter termoplástico de ambas partículas y la superficie frontal de la base para limpiar la superficie de liberación de contacto. Durante las etapas anteriores, la pequeña cantidad de contaminación de polímero residual se separa con, y usualmente desaparece en la superficie frontal de la base. La base puede entonces ser utilizada como usualmente. En una operación continua, por ejemplo, que comprende rodillos o transportadores, la superficie de liberación puede ser limpiada con cada revolución, antes cada dispersión de partículas, de este modo, siempre manteniendo la contaminación de superficie de liberación de contacto cumulativa a niveles bajos. Mientras las proyecciones preformadas están siendo fusionadas en la superficie frontal de la base, la base está arriba de la superficie de liberación en donde es soportada por las proyecciones preformadas y puentes, espaciados entre estos. Si la superficie frontal de la base está arriba de su temperatura de ablandamiento, cualquier orientación molecular ahi, puede causar problemas por encogimiento al menos las porciones puenteadas de la base de forma de lámina. Que se puede evitar por ejemplo, usando una base compuesta con una parte posterior adecuada resistente a encogimiento. Por ejemplo, una base que comprende una película de poliéster, o papel, parte posterior y una capa de polietileno revestida en esta como superficie frontal, puede potencialmente resistir el encogimiento que puede ocurrir en la ase. Sin embargo, si el encogimiento es un problema, es preferible si la base es libre de orientación molecular cuando se fusionan las proyecciones preformadas o partículas. Las películas molecularmente orientadas pueden ser penetradas contactando la superficie frontal de la base con una superficie de liberación calentada (la cual podria ser la superficie de liberación de contacto) , con ello, proporcionando la superficie frontal de la base, esencialmente molecularmente no orientada. La compresión hermética de la superficie de liberación de contacto a la base ablandada, durante la etapa de limpieza, también puede preformar esta etapa de penetración tan pronto como la orientación molecular es adecuadamente liberada. El gas calentado (preferiblemente aire) , a una presión elevada, puede ser mejor proporcionado con boquillas de gas que expulsan gas calentado. Las boquillas preferiblemente usan calentamiento eléctrico para calentar el gas, pero la fuente de calor puede ser cualquier fuente de calor alternativa adecuada, tal como quemadores de gas, etc. Si la base se mueve en frente del orificio de salida de las boquillas, de manera que su superficie posterior es contactada con el gas caliente expulsado, entonces la base se ablanda. Al mismo tiempo, el gas caliente expulsado de las boquillas crea y mantiene un flujo de gas a lo largo de una superficie posterior de la base, típicamente paralela a la dirección del viaje de la base. Si las boquillas son fijadas y la base se mueve en una dirección de la máquina, el gas caliente que fluye, tendrá una dirección esencialmente tanto paralela como opuesta a la dirección de la máquina. El flujo de gas caliente, por ejemplo, flujo de aire caliente, ejercerá una fuerza de tiro en la base ablandada, arrastrando la superficie posterior de la base. Que tenderá a estirar la base ablandada. A más rápido el gas fluye, más fuerte será este efecto de estiramiento. Con un arreglo de rendimiento bajo, es decir, con velocidades de gas caliente bajas, y especialmente con una base espesa, una base la cual está esencialmente libre de orientación molecular, puede ser usada. En casos de rendimientos superiores y velocidades de flujo de gas superiores, y especialmente con una base más delgada, este estiramiento de dirección de la máquina de la base, puede ser muy significante, lo cual puede ser indeseable. Por ejemplo, el estiramiento de la base en una dirección de la máquina longitudinal, puede hacerse difícil para controlar el espesor del sujetador o puede resultar en rodillos de longitud no especificada. El estiramiento puede también conducir a rompimiento accidental por adelgazamiento, rasgando aparte de la base. Los efectos de estiramiento pueden ser contrabalanceados proporcionando una orientación molecular en la base. El problema del estiramiento puede ser resuelto si la base se proporciona con un potencial de encogimiento por calor en la dirección de la máquina. El calor del gar relajará la orientación en la base, es decir, tenderá a encoger la base, lo cual contrarrestará el estiramiento por el flujo de gas calentado. Por lo tanto, en una variación del segundo método de la modalidad, una o más boquillas de gas, adaptadas para expulsar gas caliente, se proporcionan. La superficie posterior de la base es contactada con el gas calentado expulsado por una o más boquillas, mientras la base se mueve con relación a una o más boquillas de gas. La dirección en la cual la base se mueve, es la dirección de la máquina y está esencialmente dentro del plano de la base. La base preferiblemente, tiene una capacidad de encogimiento por calor en la dirección de la máquina (la capacidad de encogimiento por calor longitudinal) de al menos, 1 por ciento. El fijado por calor incluye, calentar la base arriba de una temperatura de encogimiento por calor del mismo. Como se usa en este documento, "capacidad de encogimiento por calor", en una dirección, debe significar en el contexto de un material tal como el material base, que el material es capaz de ser reducido en su longitud en una dirección o dimensión dada, en respuesta a la transmisión de la energía térmica en el material. La "capacidad de encogimiento por calor" del material, es un porcentaje de valor e iguala 100 por ciento de veces la diferencia entre su longitud de pre-encogimiento y post-encogimiento, dividida por su longitud de pre-encogimiento, en la dirección dada. La longitud de encogimiento posterior, en una dirección dada del material, significa la longitud del material en la dirección dada, después del encogimiento de material, tal como a temperatura de 170°C por 45 segundos. El encogimiento puede ser determinado, por ejemplo, sumergiendo el material en aceite de silicona caliente y dejándolo encoger libremente. Se encontró que usando la temperatura de 140°C por 14 segundos, se relaja esencialmente todo el encogimiento en los materiales poliméricos usuales. Como se usa en este documento, la "temperatura de encogimiento" de un material, se refiere a la temperatura en la cual el material, expuesto a una temperatura de incremento, comienza a encogerse por calor. La ventaja de esta variación del segundo método de la invención es que ayuda a contrarrestar los efectos de estiramiento ejercidos en una base ablandada por el flujo de gas caliente expulsado. Con capacidad de encogimiento por calor longitudinal de velocidades de producción alta, superiores de 1 por ciento, se pueden proporcionar mejores resultados. Por lo tanto, es preferible si, en esta variación del segundo método, una base que tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal de al menos 10 por ciento, más preferiblemente al menso 20 por ciento, más preferiblemente al menos 30 por ciento, aún más preferiblemente al menos 40 por ciento, y aún más preferiblemente al menos 50 por ciento, se proporcionan para el contacto y el fijado, dependiendo de las fuerzas creadas por el flujo de gas caliente y la velocidad de producción. El efecto de estiramiento, ejercido en la base por un flujo de gas caliente lateral, es menos significante, o aún cercano a cero (dependiendo de los detalles del arreglo de boquilla) en la dirección transversal, es decir, en la dirección perpendicular a la dirección de la trayectoria de viaje de la base (en una máquina es llamada la dirección de máquina transversal) . Por lo tanto, si una base tiene un potencial de encogimiento por calor alto, o capacidad de encogimiento por calor alta en la dirección transversal, los bordes de la base pueden encogerse o formar un cuello, lo cual resulta en el pliegue o arrugado cuando se contacta con el gas caliente. Esto es indeseable. Por lo tanto, es preferible si la capacidad de encogimiento por calor de la base en su dirección perpendicular al plano en la dirección de la máquina o principal, es ya sea cero, o inferior que la capacidad de encogimiento por calor longitudinal. "Capacidad de encogimiento por calor transversal, cero", como se usa en este documento, incluye el caso en el cual, la base presenta un incremento en longitud, o estiramiento, preferentemente encogimiento, en la dirección transversal cuando se expone a calor. La ventaja de esta diferencia en capacidad de encogimiento por calor, es que proporciona una contra acción diferenciada en los efectos de arrastre diferenciados del flujo de gas caliente en la base ablandada en las dos dimensiones ortogonales. En general, la capacidad de encogimiento por calor de la base en su dirección perpendicular en plano a la dirección principal (la dirección transversal), es inferior del 50 por ciento. Preferiblemente, la capacidad de encogimiento por calor transversal, es inferior de 40 por ciento, más preferiblemente, inferior de 30 por ciento, aún más preferiblemente, inferior de 25 por ciento, dependiendo de las fuerzas creadas por el flujo de gas caliente y la velocidad de producción. Por otro lado, la base calentada por el gas caliente, exhibirá una expansión térmica transversal, lo cual puede causar arrugas en el producto. Lo que puede ser contra balanceado con un nivel adecuadamente bajo, pero positivo de capacidad de encogimiento por calor proporcionada en la base en la dirección transversal. Por lo tanto, es preferible si, en la situación mencionada anteriormente, la capacidad de encogimiento por calor transversal de la base, es al menos, 1 por ciento. Como se discute anteriormente, el efecto de arrastre o estiramiento en la dirección longitudinal de las boquillas de gas, es contrarrestado por un encogimiento por calor longitudinal, el cual, en conjunto, en general, definirá una longitud final del producto sujetador formado, relacionado con la longitud inicial de la base proporcionada. Si la capacidad de encogimiento por calor longitudinal de la base es relativamente baja y las boquillas de gas expulsan un flujo de gas caliente fuerte, el producto sujetador será más largo que el material de base inicial a partir del cual se produce, incrementando el potencial de encogimiento por calor y quizás, disminuyendo la presión de gas o flujo de gas de las boquillas, la tendencia de los sujetadores alargados puede ser invertida, y el sujetador formado puede ser más corto que la base a partir de la cual se elabora. El segundo método de la invención también incluye la etapa de dispersar las partículas poliméricas en la superficie de liberación de contacto, para formar proyecciones preformadas separadas. Preferiblemente, se debe evitar que muchas o la mayoria de las partículas, las cuales formarán las proyecciones preformadas, toquen partículas adyacentes, o proyecciones preformadas, antes de que las proyecciones preformadas sean terminadas y solidificadas. El contacto de partículas prematuras resulta en una unificación de las partículas cercanas o proyecciones preformadas. Sin embargo, si en un sujetador las proyecciones de acoplamiento son cerradas entre si, la resistencia de fijado del sujetador es en general, superior, es decir, el sujetador se preforma mejor. Como en este método la dispersión, por ejemplo, distribución de las partículas es típicamente implementado como un proceso estocástico, la cercanía de las proyecciones usualmente no alcanza el valor máximo teóricamente posible, es decir, las proyecciones podrían ser aún un corte más cercano entre si en el producto final. Después que el sujetador es terminado, un encogimiento por calor moderado subsecuente del mismo, puede mejorar la cercanía relativa de las proyecciones de acoplamiento de sujetador si se desea. Sin embargo, para realizar esta etapa, la base del sujetador formado debe tener alguna capacidad de encogimiento por calor. Por lo tanto, es ventajoso si, en esta variación del segundo método de la invención, la base de sujetador formada, tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal residual de al menos, 1 por ciento. Preferiblemente, un sujetador formado, tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal de al menos, 5 por ciento, más preferiblemente al menos 10 por ciento, más preferiblemente al menso 15 por ciento, aún más preferiblemente al menos 20 por ciento, aún más preferiblemente al menos, 25 por ciento en esta modalidad. En este método, el sujetador formado es subsecuentemente encogido por calor al menos, en la dirección principal. El encogimiento por calor puede ser por cualquier forma adecuada de transmisión de la energía térmica en el sujetador formado, pero preferiblemente, en tal forma que los ángulos de contacto agudo, y las características geométricas de las proyecciones de acoplamiento en general, se mantienen esencialmente intactas, o son al menos, adecuadamente protegidas. Preferiblemente, la energía de calor es transmitida en el sujetador formado de la superficie posterior de la base del sujetador. Por ejemplo, esto podria hacerse depositando material caliente, por ejemplo, adhesivo de fusión por calor, sobre la superficie posterior de la base, como parte de una fijación del sujetador a un sustrato. El encogimiento por calor debe mantenerse a un nivel suficientemente bajo para mantener las proyecciones de acoplamiento adyacentes, separadas entre si, lo suficiente para acoplar las fibras de una parte de sujetador hembra para penetrar entre las proyecciones de acoplamiento adyacentes. Preferiblemente, la base de sujetador es encogida pro calor por aproximadamente 0.1 a 25 por ciento o menos. Los materiales base económicos, por ejemplo, películas poliméricas termoplásticas sopladas o fundidas, pueden no ser fácilmente o económicamente disponibles con los parámetros de encogimiento por calor apropiados, como estas películas a menudo tienen valores de capacidad de encogimiento por calor superior que los que son requeridos. Una base adecuada puede ser producida a partir de estos materiales base económicos, con una etapa de pre-tratamiento.

El pre-tratamiento adecuadamente reduce la capacidad de encogimiento por calor de lo materialmente en una relajación parcial controlada de su orientación molecular, sin dejarlo encoger completamente. Es decir, si una película encogible por calor elevada es mecánicamente mantenida de encogimiento libremente y es simultáneamente mantenida caliente o ablandada, su potencia de encogimiento por calor o capacidad de encogimiento por calor, gradualmente se reducirá con el tiempo sin que el material actualmente sea reducido en longitud o área a la magnitud correspondiente. Por lo tanto, es preferible si estos tipos de materiales base son pre-tratados previo al contacto y fijado de la superficie frontal del material base con las proyecciones preformadas. El pretratamiento de la base comprende, proporcionar una superficie de liberación de pre-tratamiento; • calentar la superficie de liberación de pretratamiento a una temperatura adecuada superior que la temperatura de ablandamiento de la superficie frontal de la base; • contactar y comprimir la superficie frontal de la base, con la superficie de liberación de pre-tratamiento con ello, ablandando la superficie frontal; • mantener la superficie frontal ablandada en contacto con la superficie de liberación de pre-tratamiento calentada, mientras se previene a la base de encogerse libremente, por un periodo adecuado de tiempo con ello, reduciendo al menos, su capacidad de encogimiento por calor longitudinal; • proporcionar, en la superficie de liberación de pre-tratamiento y en la base, temperaturas adecuadas para separar la base de la superficie de liberación de pretratamiento; y • se parar la base de la superficie de liberación de pre-tratamiento. La superficie de liberación usada para el pretratamiento es decir, la superficie de liberación de pretratamiento, puede ser similar a, o diferente de la superficie de liberación de contacto discutida anteriormente. La superficie de liberación de pre-tratamiento, debe ser capaz de adecuadamente liberar la base en el tiempo recto. La base preferiblemente es esencialmente prevenida de cualquier encogimiento, por ejemplo, para mantener sus dimensiones regulares, pero principalmente su longitud. Esto podria hacerse manteniendo la superficie frontal de la base en contacto completo con la superficie de liberación de pretratamiento. Para tal propósito, la pegajosidad entre la superficie frontal ablandada de la base y la superficie de liberación pre-tratada (por ejemplo, una superficie de politetra fluoroetileno) , puede ser explotada. Para hacer este aire residual entre las dos superficies, debe preferiblemente ser removido mientras contacta y comprime la base a la superficie de liberación de pre-tratamiento. La capacidad de encogimiento por calor, longitudinal de la base, es reducida a un valor adecuado mientras la velocidad de encogimiento por calor transversal puede (y preferiblemente será), también reducida. A tiempo de contacto prolongado y temperatura superior, más reducción en la capacidad de encogimiento por calor será, y vice-versa. Puede ser deseable si la longitud de la base en el proceso de inicio no es también muy diferente de, o equivalente a la longitud del producto sujetador elaborado a partir de este, en el final del proceso. Como se puede ver, esto puede ser influenciado estableciendo la capacidad de encogimiento por calor longitudinal en la base pre-tratada. Por lo tanto, es posible que en el proceso de pretratamiento, un valor reducido de capacidad de encogimiento por calor longitudinal, se logre de manera tal que la longitud de base pre-tratada sea esencialmente la misma como la longitud del sujetador formado. Dentro de esta etapa del método, si el valor reducido de balance puede ser continuamente mantenido por regulación, durante el pre-tratamiento de la base, uno o ambos de: • la temperatura de la superficie de liberación de pre-tratamiento, y • la duración del contacto de base con la superficie de liberación de pre-tratamiento. Un arreglo de manufacturación practicable usando una etapa de pretratamiento, es usando una cinta de liberación sin extremo, con un superficie de cinta externa de liberación, mantenida en movimiento de circulación a lo largo de una trayectoria de la cinta; y • para pre-tratar la base, una primera Proción de la superficie de cinta externa, estando en una primera ubicación de la trayectoria de la cinta, se usa como la superficie de liberación de pre-tratamiento; y • para formar el sujetador de la base pre-tratada, una segunda porción de la superficie de cinta externa, esta en una segunda ubicación de la trayectoria de cinta adecuadamente desplazada de la primera ubicación, se usa como la superficie de liberación de contacto; y • la base se proporciona en la forma de una película base continua mantenida en un movimiento sincronizado con la cinta, y es contactada con la superficie externa en la primera y segunda ubicaciones. Esta solución es ventajosa debido a que una cinta de liberación única se usa para pre-tratar la base y producir además, el sujetador de la base pre-tratada, lo cual puede proporcionar para una diferencia de longitud cero entre la base inicial y el producto final. Esta diferencia de longitud cero, se desea para usar convenientemente la misma cinta, que corre en todos sus puntos con la misma velocidad, por dos propósitos diferentes, es decir, para pre-tratar la base por un lado y para depositar las partículas para formar proyecciones preformadas y contactar y fijar la base pre-tratada con esta por el otro lado. La velocidad de superficie de liberación en la primera ubicación, es deseablemente la misma velocidad como la velocidad de base inicial y la velocidad de superficie de liberación en la segunda ubicación, es deseablemente la misma velocidad del producto sujetador formado final. Si el valor reducido de la capacidad de encogimiento por calor longitudinal de la base proporcionado por el pre-tratamiento se desvia de un valor de balance, esta sección de la base cuando está en contacto libre con la cinta entre la primera y segunda ubicaciones de la cinta, tenderá ya sea conseguir ser más corta o más larga. Lo que puede ser detectado proporcionando un amortiguador de película base con cilindros oscilantes u detectar la tendencia de movimiento del cilindro oscilante. Si la sección libre de la película base entre las dos ubicaciones de cintas debe ser más corta, entonces la capacidad de encogimiento por calor longitudinal de la base pre-tratada, podria ser reducida y viceversa. La capacidad de encogimiento por calor longitudinal de la base pre-tratada, puede ser reducida más elevando la temperatura de la cinta en la primera ubicación y/o alargando la primera porción de la superficie de cinta externa a lo largo de la cual, la cinta y la base están en contacto, con ello, alargando la duración del pre-tratamiento de la base, y vice-versa. Esta solución tiene una ventaja adicional de que la superficie de cinta de liberación externa, es limpiada de cualquier contaminación de partícula polimérica potencial, contactando la superficie frontal termoplástica de la base pre-tratada, con la cinta liberada con cada revolución de la cinta. Es un objeto adicional de la presente invención, proporcionar un nuevo producto sujetador, que se puede lograr fácilmente a través de los métodos anteriores, teniendo ventajas correspondientes. El producto de la invención es un sujetador para acoplarse con una tela tricotada, una base que forma una lámina, que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento sólidas y preferiblemente esencialmente sólidas o rígidas. Las proyecciones de acoplamiento tienen un extremo superior y un extremo unido (el cual puede también ser llamado a como un soporte) . El extremo unido está unido a la superficie frontal de base en una posición de fijación, En la que existe una fijación de las proyecciones de acoplamiento a la superficie frontal de la base, la base y las proyecciones de acoplamiento pueden ser formadas de diferentes materiales o de los mismos materiales. Al menos una proyección de acoplamiento que se proyecta de la superficie frontal de la base, puede ser formada para tener una parte superior esencialmente plana por una superficie de deformación en el primer método de la modalidad, o por la superficie de liberación de contacto en el segundo método de la modalidad. Sin embargo, en general, el extremo superior ha sido sometido a un tratamiento de deformación, de manera tal que tiene una forma diferente de aquella del extremo unido de la proyección de acoplamiento. Si la superficie de deformación y/o la superficie de liberación de contacto son planas, entonces el extremo superior será correspondientemente plano conforme se forme. La parte superior también en general, sobresaldrá de la base al menos, parcialmente, en donde la porción sobresaliente es también referida como una orilla. La parte superior de la proyección de acoplamiento como se forma, también tendrá un borde definido que limita la parte superior. La proyección de acoplamiento también tendrá una superficie de manto, que cubre la parte superior a lo largo del borde, que se extiende desde el borde de la parte superior al extremo unido de la proyección de acoplamiento en la superficie frontal de la base. La superficie de manto y la superficie superior cercanas forman ángulos de bordes agudos en general, a lo largo del borde completo. Durante el uso, las proyecciones de acoplamiento deben esencialmente, comportarse como cuerpos sólidos fijos a una base, la cual preferiblemente es flexible. Los significados de "parte superior plana" y "vista lateral", son discutidos anteriormente en este documento, y son visualizados por ejemplo, en las Figuras 3, 4 y 5. Como se usa en este documento, una linea de contorno estrictamente convexa de una proyección de acoplamiento, en una vista lateral, es convexa cuando se observa desde el exterior y no recta. Una forma estrictamente convexa para la superficie inferior del borde sobresaliente o superficie de manto, se ha encontrado por ser benéfica debido a que proporciona un espesor relativamente grande en al menos, una proyección de acoplamiento. En al menos una vista lateral de al menos una proyección de acoplamiento, la superficie de manto es preferiblemente estrictamente convexa al menos, una parte de la misma adyacente al borde. Esta forma convexa proporciona resistencia al borde de la orilla que sobresale de la base. Una forma convexa también puede efectivamente, conducir a acoplar fibras descendentes hacia debajo de la base, con ello, reduciendo la carga de torsión en las proyecciones de acoplamiento y la base en donde fueron unidas, como se discute anteriormente. En una modalidad preferida diferente, la proyección de acoplamiento es estrictamente ahusada desde la parte superior a la superficie frontal de la base en al menos, una vista lateral de al menos, una proyección de acoplamiento. El sujetador de la invención, tiene ventajas deseadas. Puede proporcionar buen acoplamiento de resistencia de corte con telas tricotadas de bajo trazado, que incluyen, telas no tejidas ultra-delgadas. También puede proporcionar resistencia al corte en todas las direcciones y es por lo tanto, esencialmente isotrópica. El sujetador de la invención, puede también ser manufacturado con proyecciones densas y menores con partes superiores en general planas y una base flexible que la hace amistosa a la piel. Existe mayor flexibilidad en seleccionar la base con relación a las partículas que forman las proyecciones de acoplamiento. El sujetador de la invención puede también ser de bajo costo. Formas preferida del producto, algunos de ellos que corresponden con las modalidades preferibles de los métodos descritos anteriormente, pueden ofrecer varias ventajas. Primero, es ventajoso si el sujetador al menos una proyección de acoplamiento en al menos una vista lateral de la superficie de manto, es estrictamente convexo al menos, en todas las porciones adyacentes al borde lateral. Además, es ventajoso si el sujetador al menos una proyección de acoplamiento en cada vista lateral de la superficie de manto, es estrictamente convexo al menos, en todas las porciones adyacentes al borde lateral. También es ventajoso si el sujetador al menos una proyección de acoplamiento, en cada vista lateral es estrictamente ahusado desde la parte superior de la superficie frontal de la base. La superficie de manto y la superficie superior de las proyecciones de acoplamiento, definen ángulos de borde. Estos ángulos de borde están ventajosamente a lo largo de la totalidad del borde y tienen un ángulo de entre 15° hasta 85° o entre 30° y 80°. Además, es ventajoso si el sujetador al menos una proyección de acoplamiento, es estrictamente convexo en al menos, una vista lateral de la superficie de manto completo. Esto efectivamente conduce a que las fibras de acoplamiento desciendan a la superficie frontal de la base, para reducir la carga de torsión. Es además ventajoso, si el sujetador comprende al menos, una proyección de acoplamiento la cual es estrictamente convexa en cada vista lateral de la superficie de manto completa. El sujetador también ventajosamente, incluye algunas proyecciones de acoplamiento las cuales son constituidas por al menos, dos granulos poliméricos unificados entre si, ajustados en la superficie frontal de la base . También es ventajoso, si el material de la superficie frontal de la base, difiere del material de al menos, una superficie de manto de las proyecciones de acoplamiento en donde están unidas. Es aún más ventajoso, si el material de la superficie frontal de la base es más corto que el material de la superficie de mano de al menos una proyección de acoplamiento como se determina, por ejemplo, por diferentes valores de dureza Shore. También es ventajoso para algunos usos, si la base del sujetador es elásticamente extensible dentro de un plano de la base, y el material de la superficie de manto de al menos una proyección de acoplamiento no es elastomérica. La base puede comprender materiales elastoméricos que incluyen laminados elásticos o similares. Esto puede hacer un producto sujetador elástico, el cual puede ser especialmente benéfico, por ejemplo, con cintas engomadas para envolturas y pañales. Además, el sujetador de la invención puede también ser usado en otros campos, tales como en cintas sujetadoras auto-adhesivas para fijar carpetas o láminas polimérica a pisos o baldosas y telas a paredes de una habitación. El sujetador de la invención también puede ser formado en la superficie de una variedad de materiales base. Estos podrían ser una película como se describe anteriormente pero podrían ser cualquier superficie adecuada tal como una tela, no tejida, hoja o lámina metálica, plástico moldeado, papel, película respirable, laminado, etc., descrito anteriormente para el primer método. Por ejemplo, las proyecciones de acoplamiento podrían ser formadas en una membrana aislante acuosa usada para aislar techos planos de construcciones contra la lluvia. Esta membrana podria entonces, ser fijada en la parte superior de un fieltro no tejido en el techo. Este sistema podria proporcionar aislamiento en combinación con una migración de vapor lateral, benéfico en el fieltro, bajo la membrana aislante. Como se ha dicho, es un objeto adicional de la presente invención, proporcionar pañales desechables mejorados usando el sujetador de la invención. En este aspecto, un pañal desechable comprende: • una superficie de cuerpo lateral; • una superficie externa, opuesta, que comprende una tela no tejida; • al menos un componente sujetador macho de la presente invención, para fijar el pañal alrededor de un usuario; • al menos un componente sujetador hembra, que comprende tela, para acoplarse separadamente con al menos un componente sujetador macho durante la fijación. El componente sujetador hembra puede ser formado por la tela no tejida en la superficie externa del pañal. El acoplamiento separable entre al menos, una porción de la tela no tejida de la superficie externa del pañal y al menos un componente sujetador macho de la invención, preferiblemente tienen una resistencia de corte de al menos 4.9N . El término "pañal", como se usa en este documento, también incluye pantalones entrenadores infantiles, prendas para incontinencia y similares. Dicha porción de la tela no tejida de la superficie externa, puede ser una porción estirada en donde, las fibras no tejidas de la superficie exterior, toman parte en el acoplamiento con el componente sujetador macho. Dicha porción puede ser estirada, pro ejemplo, proporcionando una capa de película suficientemente y extremadamente bajo la no tejida o impregnando la no tejida de la superficie externa, etc. El término "resistencia de corte", se refiere a una resistencia de corte máxima o fuerza lograda durante una separación de corte del sujetador macho del componente sujetador hembra. Una selección apropiada de la no tejida en la superficie exterior del pañal y el componente sujetador macho de la presente invención, resultarán en el sujetador que es capaz de acoplarse con la cubierta exterior no tejida del pañal, lo suficientemente fuerte para mantener de manera segura, el pañal sucio en un estado doblado con un bucle separadamente proporcionado. Con una selección adecuada de un no tejido en la superficie externa del pañal, el sujetador se puede unir a cualquier punto adecuado de la cubierta externa del pañal, y la unión de fijación es confortable y segura. Preferiblemente, el total del no tejido de la superficie externa es tal no tejido adecuado . Para hacerlo aún más seguro, es preferible si, en el pañal, el acoplamiento separable entre la porción de acoplamiento de la tela no tejida de la superficie externa y al menos un componente sujetador macho de la invención, tienen una resistencia al corte de al menos 9.8N . En aún un pañal más preferible, al menos un componente sujetador macho está constituido por al menos, una porción de la tela no tejida de la superficie externa. Tal selección del no tejido de la superficie externa del pañal, y el tipo adecuado de sujetador, hace uso de una cinta frontal separada que comprende, una tela tricotada especial en la zona de descarga innecesaria. Esto proporciona considerables ahorros de costo. Si solo se necesita un área de superficie adecuada seleccionada para el sujetador, para lograr una resistencia de fijado deseada para asegurar el pañal alrededor de un usuario durante el uso. Es aún más preferible, si en el último pañal, el acoplamiento separable entre al menos, una porción de la tela no tejida de la superficie externa del pañal, y al menos un componente sujetador macho de la invención, tienen una resistencia al corte de al menos, 2.5 N/cm2. Aqui, la resistencia al corte necesaria es especificada como una resistencia al corte especifica de 1 cm2 de unidad de área de la superficie de contacto entre la no tejida y el sujetador. Para hacer aún más seguro, es preferible además, si en el pañal, el acoplamiento separable entre al menos una porción de la tela no tejida de la superficie externa y al menos un componente sujetador macho, tengan una resistencia al corte de al menos, 3.5 N/cm2.

Es un objeto de la presente invención, proporcionar una cinta engomada para envoltura. Tal cinta engomada para envoltura, tiene un primer lado con un material no tejido o textil expuesto, y un segundo lado opuesto, que comprende un componente sujetador macho de la presente invención, adecuado para acoplamiento con el material textil o no tejido para fijar la cinta engomada para envoltura alrededor de un objeto. El material no tejido o textil, también incluye telas de bajo trazado con algunas fibras libres, capaces de acoplarse mecánicamente con los materiales sujetadores macho de la presente invención. Las ventajas de esta cinta engomada para envoltura, es que tienen un toque final, son fácilmente de escribir sobre estas con tinta, pueden ser flexibles, extensibles o estirables, son económicas y son nuevas en su apariencia. Con una base y un textil tricotado no tejido adecuado, poroso, por ejemplo, micro-perforada o no tejida, esta cinta engomada para envoltura aún es usada como envoltura doméstica.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura la es una vista lateral esquemática del aparato para manufacturar un sujetador de la invención. La Figura lb es una vista ampliada de una porción, asignada por "A" de la Figura la, que incluye la vista lateral de una proyección preformada.

La Figura 2 es una vista superior de un sujetador. La Figura 3a es una vista en perspectiva de una proyección de acoplamiento. La Figura 3b es una vista superior de la proyección de acoplamiento de la Figura 3a. La Figura 3c es una vista lateral de la proyección de acoplamiento de la Figura 3a. La Figura 4a es una vista en perspectiva de una proyección de acoplamiento de una "proyección fusionada". La Figura 4b es una vista superior de la proyección de acoplamiento de la Figura 4a. La Figura 4c es una vista lateral de la proyección de acoplamiento de la Figura 4a. La Figura 5a es una vista en perspectiva de una proyección de acoplamiento de portadas múltiples. La Figura 5b es una vista superior de la proyección de acoplamiento de la Figura 5a. La Figura 5c es una vista lateral de la proyección de acoplamiento de la Figura 5a. La Figura 6 es una imagen fotográfica, una vista superior de un sujetador. La Figura 7 es una imagen fotográfica, una vista en perspectiva de un sujetador. La Figura 8 es una vista en perspectiva de un pañal para bebé.

La Figura 9 es una vista en perspectiva de una cinta engomada para envoltura. La Figura 10a es una .vista lateral esquemática del aparato para manufacturar un sujetador de la invención. La Figura 10b es una vista ampliada de una porción, asignada por "A" de la Figura 10a, que incluye la vista lateral de una proyección preformada. La Figura 11 es una vista en sección lateral esquemática, de un aparato alternativo para manufacturar un sujetador de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Ejemplo 1: Métodos para formar un sujetador Se hace referencia al método descrito en la Figura la. Usando la segunda modalidad del método de la invención, granulos en polvo de polietileno de alta densidad, Du Pont Polymer Powders of Switzerland S.A. ND 5374-F (describe como se hizo por reducción de tamaño y selección a partir de un polvo reactor) , se proporcionan, como partículas poliméricas 36. Estos granulos en polvo tienen un tamaño máximo nominal de 150 micrones, con una mayoria de las partículas siendo entre 80 y 110 micrones; un punto de fusión de 130 ° C ; velocidad de flujo de fusión de 20 gramos por 10 minutos. La energía de superficie del polímero es aproximadamente 31 mJ/m2. Se usó una base de 4 a 80 micrones de grosor de una lámina de película de polietileno de monocapa, la lámina es de una mezcla de polietileno de baja densidad (80 por ciento en peso, FA 2210, velocidad de flujo de fusión 0.26-0.35 (2.16 kg/190°C) por TVK rt Hungary) y polietileno de densidad media lineal (20 por ciento en peso, FS 340-03 (21.6 kg/190°C) por TVK rt Hungary) . La superficie de liberación de contacto 40, en cual debe estar en un transportador de liberación 39, es una red de fibra de vidrio revestida con PTFE marrón marca "Chemglas 100-6", con una superficie ligeramente extruida de Lorincz kft of Hungary. El PTFE permanece para politetrafluoroetileno. La energía de superficie de la superficie de liberación de contacto 40 es 18.5 mJ/m2. Un transportador de liberación 39, si usó debe ser accionado alrededor de cilindros accionadores 11. La superficie de liberación de contacto 40 se mantiene horizontal . En el inicio del ciclo de operación, la superficie de liberación de contacto horizontal 40 se mantiene a una temperatura de aproximadamente 170°C por una placa caliente 24. Esto debe ser hecho bajo el transportador de liberación 39, aunque también se pueden utilizar cámaras calientes adicionales, en el lado superior del transportador de liberación. Se usó una unidad de dispersión 42 (generalmente una tobera con una rueda de alimentación y un tamiz fundamental) para dispersar uniformemente las partículas de polímero 36 en la superficie de liberación de contacto calentada 40, a una densidad promedio de aproximadamente 500 granulos por cm2, que corresponde a aproximadamente 15.7 g/m2. Como se distribuyó en la superficie de liberación de contacto parece que al menos cada partícula se quedó separada de las otras que forman proyecciones preformadas separadas 37 permaneciendo en y proyectando a partir de la superficie de liberación 40 a los extremos terminales correspondientes 46. Las partículas se calentaron por el calor de la superficie de liberación 40, y con ello se mantuvo suave o fundido, es decir, en un estado semiliquido. Aproximadamente 20 segundos después las partículas se distribuyeron en la superficie de liberación 40, formaron proyecciones preformadas 37 que tienen ángulos de contacto agudos 7, a lo largo de sus bordes 12 que están en contacto con la superficie de liberación 40, los cuales son aproximadamente 50° en promedio como se midió por fotografía. Asi 20 segundos después, las partículas se distribuyeron en la superficie de liberación de contacto 40, las proyecciones preformadas 37 a partir de ángulos de contacto agudo. Durante este tiempo, al menos cada partícula permaneció sola (como se muestra en la Fig. 2), sin embargo, algunas se fundieron junto con sus vecinas, formando "proyecciones preformadas fusionadas" 47, como se muestra en la Fig. 2. Después la superficie de liberación 40, después se enfrió, y se mantuvo a, una temperatura de aproximadamente 65°C, la cual puede ser alcanzada por un soplado de aire 1. El enfriamiento es importante para preservar después el ángulo de contacto de las proyecciones preformadas 37, y se proporcionó por una placa de acero 45 a una temperatura controlada bajo la superficie de liberación de contacto 40. Con ello las proyecciones preformadas 44 se hicieron sólidas y adecuadas para estar en contacto con la superficie frontal 20 de la base 4. La base 4 se colocó sobre las proyecciones preformadas 37 en la superficie de liberación de contacto 40. La superficie frontal 20 de la base 4 que está en contacto con los extremos terminales 46 de las proyecciones preformadas 37, es decir, las superficies de las gotitas solidificadas, semi-lenticulares . Se fijo una unidad de soplado de aire caliente 23, aproximadamente 15 mm arriba de la superficie trasera 3 de la base 4. Como gas caliente 21, se sopló aire a 650°C (el establecido del calentador) en la superficie trasera 3 de la base, la cual puede ser hecha mientras el transportador de liberación 39 y la base 4 son mantenidos juntos en movimiento en una dirección lateral 25. Como se calculó a partir de la fuerza del aire del aire soplado producido en sobre-presión de aproximadamente 386 Pa en el lado trasero de la base 4. Cada punto de la base 4 se calculó como se expuso en el aire caliente por aproximadamente 0.26 segundos (usando una velocidad lineal de 2.3 m/min). Que es suficiente para la base 4 para suavizarla suficiente para ser presionada en, y fijado con, los extremos terminales 46 de las proyecciones preformadas a la base. Los pesos libres 19 de las proyecciones preformadas, se preservaron como sin los ángulos de contacto 17 como los ángulos del borde 2. Después todos se enfriaron, lo cual puede ser hecho por soplado de aire 1, con ello la base 4 recupera una forma plana. La base 4, junto con las proyecciones de acoplamiento 13 fijas a esta, se separó y se removió de la superficie de liberación de contacto 40, la cual puede entonces dejar en un rollo 38 usando el método de la Fig. la. Las proyecciones de acoplamiento 13 formadas tienen superficies aplanadas 18, con un borde 100 que sobresale de la base 4, típicamente en todas las direcciones, y bordeado típicamente todos alrededor, por un extremo 12 cuyo ángulo 12 esencialmente corresponde al ángulo de contacto 7, dicho ángulo de extremo es aproximadamente 59° en promedio en este ejemplo. La vasta mayoria de las proyecciones de acoplamiento 13 estrictamente ahusada (estrictamente convexa) , en cada vista lateral, de eso, a partir de la superficie aplanada 18 hasta el extremo unido 102 en la superficie frontal 20 de la base 4. Si se usa el método de la Fig. la, la porción enfriada 9 de la superficie de liberación 40 después de remover las proyecciones preformadas 37, entonces puede volverse negro para el siguiente ciclo de operación. Sin embargo, antes de la siguiente dispersión de partículas en la superficie de liberación de contacto, la superficie de liberación de contacto 40 debe ser limpiada como sigue. La superficie de liberación de contacto 40 puede ser calentada a 170°C con un medio de calentamiento 22. Se proporciona una película de polietileno 35 molecularmente orientada, esencialmente biaxial con la superficie frontal 29, que sirve como la base 4. La base 4 molecularmente orientada, puede estar en contacto y presionada en la superficie de liberación calentada 40 con un rodillo de caucho se silicona 41. La base 4 es suavizada y presionada en la textura fina de la superficie de la superficie de liberación de contacto. Esto previene a la base 4 de encogerse mientras su orientación molecular disminuye. También, la presión causa contaminación 8 de residuos de partículas de polímero 36, posiblemente dejadas en la superficie de liberación 40 del ciclo de operación precedente, para fusionarse en, y desaparecer en la superficie frontal 20 de la base 4. Después ambas capas se enfrian con aire soplado 1 y la base 4 se separa de la superficie de liberación limpia 6, ambas listas para el siguiente ciclo de operación. El ejemplo es actualmente hecho en una linea de laboratorio que estimula las condiciones de los aparatos de la Fig. 1, la diferencia es que no se uso una cinta continua en vez de una plataforma que tiene la placa de calentamiento y la superficie de liberación de contacto se accionó por un carro de velocidad controlada. Este carro se accionó bajo una unidad de dispersión y unidad de soplado de aire caliente como se describió anteriormente.

Ejemplo 2: Un método para formar un sujetador. Se hace referencia al métodos descrito en la Figura la. Este método es ligeramente diferente de aquel del Ejemplo 1 en que se proporcionó una superficie de liberación 40 de película de poliéster que tiene una energía de superficie de aproximadamente 52 mJ/m2. La superficie de liberación de contacto está a una temperatura de aproximadamente 150°C. El tiempo de contacto en este ejemplo es de aproximadamente 30 segundos, tiempo en el cual los ángulos de contacto 7 formados se observaron por estar a aproximadamente 43°C en promedio .

Ejemplo 3: Un método para formar un sujetador Este método ligeramente es diferente de aquel del Ejemplo 1 en que la base 4 es una película de poliéster revestida con una capa de polietileno, la última es usada cono la superficie frontal 20. Al inicio, la película tiene orientación molecular en la superficie de polietileno 20. La superficie de liberación de contacto es primero limpiada por la cara de polietileno de la película de poliéster. Durante el ciclo del proceso completo, el poliéster se mantiene a temperatura menor que su temperatura de encogimiento o ablandamiento .

Ejemplo 4. Un método para formar un sujetador. Usando la segunda modalidad del método, de las gotillas de la invención de una laca UV, es decir, de una laca reticulada por UV, es decir, ultravioleta, irradiación, se proporciona como partículas para formar proyecciones preformadas usando la superficie de liberación de contacto en el Ejemplo 1. Con una laca llamada "Sollux D 1770 GL 0610" de Herberts Mobellacke GmbH, en aproximadamente 10 segundos, se observaron ángulos de contacto uniforme de aproximadamente 40°, formados todos al rededor de los bordes de las proyecciones preformadas. Una viscosidad adecuada debe ser mostrada a aproximadamente 40 a 75 segundos a 20°C, con un disolvente, medido con DIN CUP 4. La laca debe ser uniformemente dispersado con boquillas o cabezas rodadoras, en la forma de gotas de aproximadamente 200 micrones, sobre la superficie de liberación de contacto. Los ángulos de contacto se formaron sin calentamiento. (Lacas UV con olores más bajos están disponibles con energía de superficie similar, aunque a precios mayores) . Por una siguiente irradiación UV puede ser endurecida. La base debe ser una película completamente termoplástica, con orientación molecular cero, con un co-extruido de superficie de cualquier adecuado, por ejemplo, copolimero adhesivo caliente, a base de acrilico o material de capa atada. La base debe ser colocada sobre la superficie de liberación con las proyecciones preformadas, se debe usar gas caliente para suavizar la base de su superficie trasera, y la base presionada contra las proyecciones preformadas curadas, y después enfriadas, con ello se proporciona una fijación adecuada con las proyecciones preformadas. Después del enfriamiento, la base se debe remover, separando las proyecciones de acoplamiento, nuevamente formadas de la superficie de liberación.

Ejemplo 5: Un método para formar un sujetador. Se hace referencia a las figuras 5a-5c. Usando la segunda modalidad del método de la invención, se usó una película de polietileno en el ejemplo 1. Este ejemplo es diferente del ejemplo 1 en que la película de polietileno es pre-corrugada en su superficie frontal con granulos. Los granulos de pre-corrugación se fijaron a la base de la superficie frontal. Lo pre-corrugado de la superficie se preparó manteniendo la base a aproximadamente 170°C, llevando a su superficie frontal granulos fríos (Solvay "Eltex", un polietileno de alta densidad, de 315-500 micrones de tamaño, de un polímero de una densidad de 0.938 y de una velocidad de flujo de fusión de 2.6) a aproximadamente 160 granulos por cm . Durante este método, especialmente durante la fijación de la superficie frontal con granulos, las proyecciones pre-corrugadas se mantienen de ser demasiado deformadas. Las proyecciones preformadas se fijan a las puntas de los granulos de pre-corrugación, asi se forman proyecciones de acoplamiento de varios pisos 31 como se muestra en las Figs. 5a-5c, las cuales son capaces de acoplarse con telas tricotadas más gruesas.

Ejemplo 6: Un método para formar un sujetador. Usando la primera modalidad del método de la invención, se proporciona una película de polietileno, idéntica con la del Ejemplo 1, como una base en forma de lámina. Granulos en polvo de polietileno de alta densidad (Du Pont Polymer Powders of Switzerland S.A. NY 6454-F, hechos con reducción y/o selección de tamaño de un polvo reactor) . Estos granulos en polvo tienen un tamaño máximo nominal de 200 micrones, la mayoria de las partículas son entre 90 y 140 micrones, un punto de fusión: 131°C y una velocidad de flujo de fusión de 8 gramos por 10 minutos. La energía de superficie del polímero de las partículas es aproximadamente 31 J/ra2. La base se mantiene a una temperatura de aproximadamente 170°C y las partículas son dispersadas en forma aleatoria en la base caliente con una unidad de dispersión, y después de un tiempo adecuado se enfrió la base corrugada, el tiempo es suficientemente largo para una fijación fuerte de las partículas y suficientemente corto para mantener una forma definitivamente un corte sesgado para las proyecciones, en las cuales sus extremos unidos son más pequeños que su vista de la parte superior. Las proyecciones son asi hechas por las partículas, típicamente que contienen una partícula cada una. Se usó una linea de contacto entre dos rodillos, la cual puede ser un transportador PTFE, como la superficie de deformación de contacto. La base se enfrió por contacto con una superficie de metal enfriada de su superficie trasera, manteniendo el extremo unido de las proyecciones sólido, mientras los extremos terminales de las proyecciones en su superficie frontal están en contacto con, y se calentaron a fusión por, la superficie de deformación pasa a través de la linea de contacto entre dos rodillo. El transportador PTFE se mantuvo a una temperatura de aproximadamente 160°C. La compresión de la linea de contacto entre dos rodillos y la velocidad lineal se muestran en una forma, en la cual los proyecciones deformadas son aplanadas, sus partes superiores planas tiene un borde que sobresale de la base fuera del extremo unido en todas las direcciones. Durante este proceso, el contacto puede tomar aproximadamente 0.2 a 10 segundos, dependiendo de los parámetros de la linea de contacto entre dos rodillos, después de los cuales las superficies de proyecciones deformadas se enfrian y la linea de contacto entre dos rodillos se abre. Con ello, las partes superiores planas formadas se limitan por bordes, cuyo ángulo es esencialmente determinado por el ángulo de contacto agudo. Por los hechos, en que las proyecciones están, en el inicio, definitivamente de corte sesgado, es decir, casi estrechas de la superficie frontal de la base, y que sus porciones superiores son aplanadas, las proyecciones de acoplamiento son típicamente proporcionadas con una forma en la cual, en cada vista lateral de esta, las proyecciones de acoplamiento estrictamente ahusadas a partir de la parte superior plana a las superficie frontal de la base. Las partículas son, en inicio, dispersadas con una exactitud adecuada para que durante la deformación de los extremos terminales calentados de las proyecciones, algunas proyecciones de acoplamiento pueden ser unificadas con otras proyecciones cercanas, de acoplamiento, es decir, pueden fundirse juntas en una interface, que forma una proyección de acoplamiento, algo alargada .

Ejemplo 7: Un sujetador. Se hace referencia a las figuras. El sujetador 14 en este ejemplo es aquel hecho en el Ejemplo 1. Es un sujetador 14 adecuado para acoplarse con un delgado o ultradelgado, por ejemplo, no tejido, tela tricotada, en un pañal 10. La mayoria de las proyecciones de acoplamiento 13 del sujetador 14 están constituidas por exactamente un granulo polimérico con algunas "proyecciones fusionadas" 47, constituidas por al menos dos granulos poliméricos, unificadas entre si. Las proyecciones de acoplamiento 13 comprenden un extremo 12, siendo el plano de una superficie plana 17, que limita la parte superior plana 17. La superficie del manto 28, cubre la parte superior plana 17 a lo largo del extremo 12, que se extiende del extremo 12 hasta el extremo de unión 102 en la superficie frontal 20 de la base 4. La superficie del manto 27 y la parte superior plana 17 cierran los ángulos de borde agudos 2 de aproximadamente 59° en promedio en este ejemplo, a lo largo del total del borde 12. El ángulo de borde 12 es esencialmente determinado por el ángulo de contacto agudo 7 durante la formación de la superficie superior 17. En todas las vistas laterales de cada proyección de acoplamiento 13, la superficie de manto completo 28 es estrictamente convexa, preservando la forma de gota redonda, lenticular de las proyecciones preformadas 37, usadas en los procesos de manufacturación. Además cada proyección de acoplamiento 13, típicamente en todas las vistas laterales de esta, estrictamente ahusada de la parte superior plana 17 a la superficie frontal 20 de la base 4. El espesor total del sujetador 14 es aproximadamente 140 hasta 190 micrones, con el número de proyección de acoplamiento 13 siendo aproximadamente 460 por cm2. Las proyecciones de acoplamiento cercanas, en combinación con sus partes superiores planas 17, representan el sujetador 14, extremadamente suave al toque. Se encontró, que un adulto promedio puede difícilmente, de hecho típicamente no todos, distinguir sin lado frontal de su superficie trasera suave justamente tocando con la mano. Probablemente debido a las áreas del extremo unidas, relativamente pequeñas de las proyecciones de acoplamiento 13, el sujetador 14 se percibió por ser flexible como una película de polietileno de densidad baja de aproximadamente 90 a 100 micrones .

Ejemplo 8: Un sujetador. Se hace referencia a las figuras. El sujetador 14 en este ejemplo es diferente de aquel del Ejemplo 7, en que este sujetador 14 se hizo de una base de elastómero termoplástico 4 (una película elastomérica termoplástica obtenida de Tredegar CEX-802 WR, 54 g/m2) , la película parece ser co-extruida. Este sujetador elástico 14 debe ser bien adecuado con pañales 10 y cinta engomada para envoltura 48.

Ejemplo 9: Un pañal. Se hace referencia a la Fig. 8. El pañal para bebe desechable 10, comprende una superficie del lado del cuerpo no tejida 5; una superficie exterior, opuesta 33, que comprende una tela no tejida de filamentos fusionados entre si de polipropileno 32 de aproximadamente 20 gramos/m2 la cual es continuamente laminada en la parte de abajo de una película de polímero respirable. Las cintas laterales derecha e izquierda 49, fijadas con sus extremos a la porción trasera de la cintura 50 del pañal 10, comprende dos componentes de sujeción machos correspondientes 27, para fijar el pañal 10 alrededor de un usuario, en sus otros extremos sueltos. Cada componente de sujeción macho 27 es una pieza del sujetador 14 del Ejemplo 7, las dimensiones de cada componente de sujeción macho 27 son como siguen: ancho 51, en una dirección perpendicular a la cintura 50 es 45 mm, largo 52, en la dirección de tiro, es decir, en la dirección de la cintura 50 es 14 mm. En pañal no comprende una zona de descarga de bucle separado 53 para unirse con los componentes de sujeción machos 27. La zona de descarga es mejor dicho formada por la tela 32 de la superficie externa 33, la cual es capaz de crear un enganche con los componentes de sujeción machos 27. El enganche separable, entre la tela no tejida 32 de la superficie externa 33 y cada uno de los componentes de sujeción machos 27, tiene una resistencia al corte de aproximadamente 35 N, que corresponde a una resistencia al corte de aproximadamente 5.56 N/cm2.

Ejemplo 10: Una cinta engomada para envoltura. Se hace referencia a la Fig. 9. La cinta engomada para envoltura 48, tiene un primer lado 16 formado por un textil tricotado no tejido, de filamentos fusionados entre si expuesto 26 con un peso base de aproximadamente 14 g/m2. El segundo lado opuesto 43 de la cinta engomada para envoltura 48 comprende un componente de sujeción macho 27 adecuado para acoplarse separadamente con el textil tricotado 26 para fijar la cinta engomada para envoltura 48, alrededor de un objeto. El componente de sujeción macho 27 del segundo lado 43 es sujetador 14 de conformidad con el ejemplo 7.

Ejemplo 11. Desempeño de los sujetadores macho de la presente invención en comparación al estado de la técnica de sujetadores macho. Desempeño de fijado al corte, es decir, máxima resistencia al corte, del nuevo sujetador mecánico del Ejemplo 7, se comparó a aquel de varios sujetadores mecánicos usados en pañales comerciales, disponible en Hungría al final del año 2004. Los pañales usados son: Huggies Super-Flex (referido lo siguiente como "H") ; Pampers Total Care (referido en lo siguiente como "P") ; y Libero Discovery (referido en los siguiente como "L") , todos con cintas frontales de bucle dedicados en las zonas de enganche, y con superficie externas no tejidas. La máxima resistencia al corte se midió en los pañales comercialmente disponibles removiendo la lengüeta de la cinta y cortando la lengüeta a 20 mm de ancho y a 14 mm de largo en la dirección de tiro. Loa materiales de bucle después se adhieren a un panel de aluminio usando una cinta adhesiva de doble lado. Después los sujetadores macho correspondientes se presionaron en cada caso en el material de bucle aplicando presión con el dedo, mientras simultáneamente se ejerce una fuerza de corte de aproximadamente 0.5 kg en una dirección vertical. Después se removió la presión con el dedo, y la carga de corte es continuamente incrementada manualmente tirando en la lámina con el peso inicial de aproximadamente 0.5 kg estando todavía presente aún el sujetador mecánico separado del material de bucle. Se midió la carga a la cual ocurre la separación como máxima resistencia al corte y se dan en la tabla de abajo. Además, el sujetador mecánico 27 de la presente invención se probó contra cintas frontales de bucle del pañal, especialmente diseñadas para uso en pañales, referidas en este documento anteriormente como sigue: "NW"; una cinta de bucle de pañal no tejido, de filamentos fusionados entre si, de bajo trazado en desarrollo; y "K" una cinta frontal de pañal de bucle cerrado comercialmente disponible de Koester, Alemania, bajo la designación comercial FT-800 T-NC. La cinta frontal "K" está comercialmente disponible y un material de bucle de pañal del estado de la técnica usado para pañales.

Se hicieron mediciones a largo plazo en una prueba separada usando el siguiente procedimiento. Se prepararon las tiras de muestra de prueba con una muestra de largo de 100 mm por 25 mm de ancho del sujetador del Ejemplo 1 reforzado en el lado trasero con papel (unido con cinta adhesiva de doble lado) y cinta para sellar cajas. Esta muestra de prueba se usó para determinar la capacidad del sujetador macho del Ejemplo 1 para adherirse a los materiales de bucle de los pañales comercialmente disponibles descritos anteriormente. La terminal de 14 mm de los materiales del sujetador de las muestras de prueba se adhiere a los materiales de bucle y partes traseras del pañal no tejidas, descritas anteriormente aplicando presión uniforme con el dedo. Un peso de 1-0 kg se unió al extremo opuesto de las tiras de muestra en la dirección vertical. Todas las muestras de prueba en donde aún cuelgan después de un periodo de 24 horas. Algunas muestras permanecen bien unidas durante 24 horas. Una muestra del sujetador mecánico hecha de conformidad con el ejemplo 5, adicionalmente se probó en una prueba de corte de largo plazo como se describe anteriormente con cinta de bucle frontal "K" durante 90 dias, en lugar de las 24 horas anteriores.

Ejemplo 12: Un método para formar un sujetador. Se hace referencia a las Figs. 10a y 10b. Usando la segunda modalidad del método de la invención, se proporcionan granulos de un polvo de polietileno de alta densidad, disponible de Rowak Ag bajo el nombre comercial "Rowalit N-100-6 80-200 micrones", como partículas poliméricas 36. Estos polvos poliméricos tienen intervalo de tamaño nominal de 80 a 200 micrones una velocidad de flujo de fusión de 6 a 8 gramos por 10 minutos. La energía de superficie del polímero de las partículas es aproximadamente 31 mJ/m2. Como una base en forma de lámina 4, se usó una lámina de película de polietileno de monocapa de 30 micrones de espesor, la lámina es un 30 por ciento a 70 por ciento de mezcla (combinación) de un primero y un segundo polietileno. El primer polietileno es un polietileno bimodal de alta densidad disponible de TVK rt bajo el nombre comercial Tipelin 8000F y tiene los siguientes parámetros: una velocidad de flujo de fusión de 6 gramos por 10 minutos (21.6 kg/190°C), una densidad de 0.945-0.951 g/cm3, y dureza Shore D 61. El segundo grado es un polietileno de alta densidad disponible de TVK rt bajo en nombre comercial Tipelin FS 471-02 (2.16 kg/190°C) y tiene los siguientes parámetros: velocidad de flujo de fusión de 0.18 gramos por 10 minutos, una densidad de 0.947 g/cm3. La base 4 como inicialmente se proporciona, tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal de aproximadamente 67 por ciento y una capacidad de encogimiento por calor transversal de aproximadamente 42 por ciento. Como una superficie de liberación 40 una superficie de liberación de contacto, hecha de la red fibra de vidrio revestida con PTFE marca "Chemglas" usada en el Ejemplo 1, excepto que un antiestático negro. El actual ejemplo se realizó en la linea de laboratorio descrito en el ejemplo 1 anterior. La superficie de liberación de contacto se calentó por al menos 140°C, en este ejemplo, excepto que la película se pre-trató (templado) en una linea continua tal como se muestra en la Fig. 10a, como se describe abajo . Este ejemplo sin embargo debe ser completamente realizado con los aparatos continuos como se muestra en la Fig. 10a. En estos aparatos, un transportador de liberación 39 accionado alrededor de dos cilindros accionadores 11. La superficie de liberación 40 es mantenida horizontal. En el cilindro 11 accionador (preferiblemente calentado) , en donde la trayectoria superior del transportador de liberación 39 inicia (en el lado derecho en la Fig. la), la superficie de liberación 40 debe ser calentada con medios de calentamiento 22. La base 4, en este momento aún está en su estado molecularmente orientado, puede estar en contacto y presionada en la superficie de liberación texturizada, caliente 40 (por ejemplo, grabada) con un rodillo de caucho de silicona 41, que tiene un valor de dureza Shore A 40. La base 4 es, en el momento de contacto, suavizada y presionada en la textura fina de la superficie de la superficie de liberación Chemglas. Esto previene a la base 4 encogerse mientras suelta algo de su orientación molecular. En un proceso continuo, este pretratamiento puede también ser usado para remover la contaminación 8, posiblemente dejada en la superficie de liberación 40 de residuos de partículas poliméricas 36 de un ciclo de operación precedente para fundirse en, y desaparecer en, de la superficie frontal 20 de la base 4. La base 4 está en contacto con la superficie de liberación caliente 40 por aproximadamente 30 segundos. Después la base 4 se enfria con un soplado de aire 1 y se separa de la superficie de liberación 40 en una posición de separación 54. La base pre-tratada 57 tiene un balance de capacidad en encogimiento por calor longitudinal de aproximadamente 51 por ciento y una capacidad de encogimiento por calor transversal de aproximadamente 19 por ciento. La película en este punto se removió de la linea continua y además se trató en la linea de laboratorio. Sin embargo usando el proceso continuo, la base pre-tratada de separación 57 puede ser w que lleva a través de un amortiguador de película 59, que incluye un cilindro oscilante 60, colocado arriba del transportador de liberación 39, y después conducido a tras en las proyecciones preformadas ya formadas 44 en la superficie de liberación de contacto y después se mueve bajo la boquilla de gas 55. Una tensión de longitudinal de 1.67 gramos por cm de ancho, se mantuvo en la película pretratada en la placa en la linea de laboratorio para mantener su suavidad. En un proceso continuo esta tensión puede ser mantenida por un cilindro oscilante 60 monitoreando la posición del cilindro oscilante 60. Si el cilindro oscilante 60 puede elevarse, significa la película base bajo la boquilla 55 es consumida más rápidamente que la sección de pre-tratamiento que alimenta la película base en el amortiguador de película 59, es decir, los manufactura más rápido es más corto, de forma longitudinal, que la longitud original de la base 4 de la cual se hace. Esto será causado por la capacidad de encogimiento al calor, longitudinal de la base pre-tratada 57 siendo también alta. En este caso la posición de separación 54 puede ser desplazada, a lo largo de la superficie de transportador de liberación 39, más lejos del cilindro accionador 11 que fija el tiempo de pre tratamiento de la base 4 más alta. El pre-tratamiento más largo relajará más la orientación, la cual resulta en una capacidad de encogimiento por calor longitudinal, residual en la base pre-tratada 57. El proceso de regulación para película excesiva, es alimentado en el amortiguador de película 59, es análogamente lo opuesto. Esta realimentación negativa puede, ser usada para disminuir la capacidad de encogimiento longitudinal de la base pre-tratada 57 en un valor de balance en un sistema control de realimentación dinámica. Alternativamente la temperatura de la superficie de liberación 40 el la sección de pre-tratamiento también puede ser usada para dinámicamente regular el sistema para un valor de balance. La superficie de liberación horizontal 40 puede ser mantenida a una temperatura de aproximadamente 100°C en un lugar en donde las partículas poliméricas 36 son dispersadas. Esta temperatura debe ser suficientemente baja para mantener las partículas poliméricas 36 de potencialmente prematuramente suavizado o fundido en la unidad de dispersión 42, puede ser suficientemente alta para prevenir que las partículas poliméricas 36 alcancen la superficie de liberación 40 de rebote, lo cual es importante para uniformar la dispersión de las partículas poliméricas 36 en la superficie de liberación de contacto. Si el área de descarga de la superficie de liberación de contacto 40, en donde las partículas poliméricas 36 primero descargadas no está suficientemente caliente para al menos parcialmente suavizar las partículas poliméricas 36, las partículas poliméricas 36 tenderán a rebotar, resultando en una dispersión no uniforme. La corriente abajo de la dispersión de una linea continua de la superficie de liberación de contacto 40 será calentada abajo de una temperatura de aproximadamente 180°C. El calentamiento en la linea de laboratorio se proporcionó para una placa caliente 24, debajo de la superficie de liberación de contacto 40, 1 cual es un proceso continuo, puede ser bajo el transportador de liberación 39, sin embargo las cámaras calientes adicionales, en el lado superior, pueden también ser utilizadas. Las partículas poliméricas 36 en la linea de laboratorio son uniformemente dispersadas con una unidad de dispersión 42, a una densidad promedio de aproximadamente 340 granulos por cm2, que corresponde a aproximadamente 16 g/m2. La distancia baja libre de las partículas poliméricas 36 de la unidad de dispersión 42 en la superficie de liberación 40 es aproximadamente 30 mm. Una calda libre mayor de las partículas poliméricas 36 puede potencialmente resultar en dispersión no uniforme de las partículas, Debido a la distancia pequeña entre la superficie de liberación caliente 40 y la unidad de dispersión 42, la unidad de dispersión 42 se proporcionó con una cubierta caliente abajo del tamiz de dispersión. La cubierta caliente son dos hileras direccionalmente colocadas transversales de tubos de latón escalonados conectados a un fluido enfriante, lo cual en este caso es aire, sin embargo se pueden usar agua o cualquier otro fluido enfriante adecuado. También se pueden usar aisladores de calor en otras ubicaciones, en donde las partículas poliméricas necesitarán ser protegidas de calentamiento excesivo. Al menos cada partícula queda separada, con ello se forman proyecciones preformadas separadas 37 en la superficie de liberación 40 con extremos terminales correspondiente 46, también son formadas. Las partículas se calentaron por el calor de la superficie de liberación 40, y con ello transformarlas en a un estado semiliquido. Aproximadamente 30 segundos después que las partículas poliméricas 36 se colocaron en la superficie de liberación 40, pueden formar proyecciones preformadas 37 que tienen ángulos de contacto 7 de aproximadamente 59°C en promedio, en base a observación por fotografía. Mientras en la superficie de liberación de contacto, al menos cada partícula permanece separada, sin embargo algunas de las partículas fundidas juntos con su vecino, que forma "proyecciones fusionadas". La superficie de liberación 40, después se enfrió y se mantuvo a una temperatura de aproximadamente 70°C. Que es importante para después preservar el ángulo de extremo de las proyecciones preformadas 37, y en una linea continua se puede proporcionar para una placa de aluminio 58 de temperatura controlada bajo el transportador de liberación 39. En este punto, las proyecciones preformadas 44 son al menos parcialmente sólidas y adecuadas para estar en contacto con la superficie frontal 20 de la base 4. La base pre-tratada 57 se colocó sobre las proyecciones de preforma 37 en la superficie de liberación 40. La superficie frontal 20 de la base 4 está en contacto con los extremos terminales 46 de las proyecciones preformadas 37, es decir, la parte superior de las gotas solidificadas, semi-lenticulares . En este momento la base pre-tratada 57 tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal de aproximadamente 51 por ciento, y una capacidad de encogimiento por calor transversal de aproximadamente 19 por ciento. Se colocó a espaciado de 10 mm una boquilla de aire caliente 55 abajo de la superficie trasera 3 de la base 4. La abertura de la boquilla 55 se muestra en la dirección transversal 25 para el movimiento de la base 4. El tamaño de abertura es 300 mm de largo y 4 mm de ancho. El gas caliente 21 es aire a una temperatura de 271°C (medida usando un termopar casi en la abertura de salida de la boquilla) expulsado en la superficie trasera 3 de la base 4, mientras la base 4 se mantuvo en un movimiento de una dirección lateral 25. Se midió la fuerza dinámica de la corriente de aire de la abertura de la boquilla 55, 10 mm bajo la abertura, para ser 5.89 gramos por longitud de abertura. La velocidad de la superficie de liberación de contacto se mantuvo a 4 metros/minuto. Esto es suficiente para la base 4 para ser calentada sobre temperatura de encogimiento y para suavizarla suficiente para ser presionada en, y fijada a los extremos terminales 46 de las proyecciones preformadas 37. Los extremos terminales 46 también parecen ser parcialmente fusionados a partir del calentamiento a un extensión adecuada para provocar el fijado con calor, es decir, fusionados. Se preservó el peso libre de las proyecciones preformadas como el peso de las proyecciones de acoplamiento mientras el y ángulos de contacto 7 son generalmente preservados como los ángulo de borde 2. En un proceso continuo, todos entonces pueden ser enfriados por soplado de aire 1, con ello la base 4 recupera su forma plana original. La base 4, junto con las proyecciones de acoplamiento 13 fijas, entonces después se separaron y removieron de la superficie de libración 40 y en un proceso continuo pueden entonces ser dejados en un carrete 38. Las proyecciones de acoplamiento 13 tienen partes superiores aplanadas, con un borde 100 que sobresale de la base 4, típicamente en todas las direcciones, y continuamente delimitado por un borde 12, cuyo ángulo de borde 2 esencialmente corresponde a los ángulos de contacto 7. En un proceso continuo, la porción enfriada 9 de la superficie de liberación 40 debe entonces ser usada en el siguiente ciclo de operación. Lo hecho más rápido con este proceso tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal de 47 por ciento y una capacidad de encogimiento por calor transversal de 16 por ciento. Esto más rápido puede ser además tratado con calor para disminuir la distancia entre las proyecciones de acoplamiento 13.

Ejemplo 13: Un método para formar un sujetador Este método ligeramente es diferente de aquel del Ejemplo 12 en que la boquilla tiene un ancho de abertura de 3 mm, colocada transversal a la dirección principal, 10 mm arriba de la superficie trasera de la base. El aire expulsado por la boquilla es de una temperatura de aproximadamente 600°C (medida en la boquilla) , su fuerza dinámica, medida 10 mm bajo la abertura es 11.77 gramos por cm de longitud de abertura. La base, colocada en las partes superiores de las proyecciones preformadas se jaló con una fuerza de 1.67 gramos por cm de ancho para mantener la suavidad. La temperatura de la superficie de liberación es 70°C como se ingresó en la boquilla. La velocidad lineal de la superficie de liberación de contacto bajo la boquilla es aproximadamente 30 metros por minuto. Lo formado más rápido es 5 por ciento más largo, en la dirección longitudinal, que la pieza de la película base la cual elaboró.

Ejemplo 14: Desempeño de los sujetadores macho de la presente invención en comparación a los sujetadores macho del estado de la técnica. Desempeño de fijado al corte, es decir, máxima resistencia al corte, del nuevo sujetador mecánico del Ejemplo 13, se comparó a aquel de varios sujetadores mecánicos usados en pañales comerciales, disponible en Hungría al final del año 2004. Los pañales usados son aquellos descritos en el Ejemplo 11 anterior. La máxima resistencia al corte se midió como se describe en el Ejemplo 11 anterior. Además, los sujetadores mecánicos 27 del Ejemplo 13 se probaron contra las cintas frontales de bucle de pañal designadas como "NW" y "K" como se especificaron en el Ejemplo 11 anterior.

Componente de bucle Sujetador macho Máxima resistencia al hembra corte (N) Parte trasera no tejida del Sujetador del pañal "P" 5.9 pañal "P" Sujetador mecánico 27 17.7 del Ejemplo 13 de la presente invención Parte trasera no tejida del Sujetador del pañal "L" 19.3 pañal "L" Sujetador mecánico 27 14.1 del Ejemplo 13 de la presente invención Ejemplo 15: Método para formar un sujetador. Se hace referencia a las Figuras 10 y 11. Usando la segunda modalidad del método de la invención, se proporcionan granulos de un polvo de polietileno de alta densidad, disponible de Rowak Ag bajo el nombre comercial "Rowalit N-100-6 80-200 micrones", como partículas poliméricas 36. Estos polvos poliméricos tienen intervalo de tamaño nominal de 80 a 200 micrones una velocidad de flujo de fusión de 6 a 8 gramos por 10 minutos. La energía de superficie del polímero de las partículas es aproximadamente 31 mJ/m2. Como una base en forma de lámina 4, se usó una lámina de película de polietileno de monocapa de 30 micrones de espesor, la lámina es un 30 por ciento a 70 por ciento de mezcla (combinación) de un primero y un segundo polietileno. El primer polietileno es un polietileno bimodal de alta densidad disponible de TVK rt bajo el nombre comercial Tipelin 8000F y tiene los siguientes parámetros: una velocidad de flujo de fusión de 6 gramos por 10 minutos (21.6 kg/190°C), una densidad de 0.945-0.951 g/cm3, y dureza Shore D 61. El segundo grado es un polietileno de alta densidad disponible de TVK rt bajo en nombre comercial Tipelin FS 471-02 y tiene los siguientes parámetros: velocidad de flujo de fusión de 0.18 gramos por 10 minutos, una densidad de 0.947 g/cm3. Como una superficie de liberación 40 una superficie de liberación de contacto, hecha de la red fibra de vidrio revestida con PTFE marca "Chemglas" usada en el Ejemplo 1, excepto que un antiestático negro. El transportador de liberación 39 es accionado alrededor de dos cilindros accionadores 11. La superficie de liberación 40 es mantenida horizontal. La base 4, se templó como se describe en el Ejemplo 12 anterior. La superficie de liberación horizontal 40 se mantuvo a una temperatura de aproximadamente 100°C y se colocó en donde las partículas poliméricas 36 son dispersadas. La corriente abajo de la ubicación de dispersión de la superficie de liberación 40 se calentó a una temperatura de aproximadamente 180°C. El calentamiento se proporcionó por una placa caliente 24, debajo del transportador de liberación 39. Las partículas poliméricas 36 se dispersaron uniformemente con una unidad de dispersión 42. El peso de la calda libre de las partículas poliméricas 36 de la unidad de dispersión 42 para la superficie de liberación 40 se mantuvo a aproximadamente 30 mm. Se formaron al menos cada partícula se queda separada de las otras, asi separar las preparaciones preformadas 37, permaneciendo en y proyectando de la superficie de liberación 40 a los extremos terminales correspondientes 46. Las partículas se calentaron por el calor de la superficie de liberación 40, y con ello manteniendo la fusión, es decir, un estado semiliquido. Aproximadamente 30 segundos después de que las partículas poliméricas 36 se liberaron a la superficie de liberación 40, forman proyecciones preformadas 37 que tienen ángulos de contacto agudo 7, a lo largo de sus bordes 12 que están en contacto con la superficie de liberación 40. En aproximadamente 30 segundos de la liberación de partículas a la superficie de liberación 40, las proyecciones preformadas 37 forman ángulos de contacto agudo deseados. Al menos cada partícula permanecen separas entre si, algunas de estas se funden juntas con vecino, que forma "proyecciones fusionadas". Después la superficie de liberación 40, se enfrió y se mantuvo a una temperatura de aproximadamente 70°C. Se proporciono una placa de aluminio 58 de temperatura controlada bajo el transportador de liberación 39. Las proyecciones preformadas 44 se solidificaron y son adecuadas para estar en contacto con la superficie frontal 20 de la base 4. La base pre-tratada 57 se colocó sobre la superficie de liberación 40, con las proyecciones de preforma 37. La superficie frontal 20 de la base 4 está en contacto con los extremos terminales 46 de las proyecciones preformadas 37, es decir, la parte superior de las gotas solidificadas, semi-lenticulares. Se fijo a 10 mm una boquilla de aire caliente 55 abajo de la superficie trasera 3 de la base 4. La abertura de la boquilla 55 se muestra en la dirección transversal. El tamaño de abertura es 300 mm de largo y 4 mm de ancho. El gas caliente 21, aire a una temperatura medida de 499°C se expulso en la superficie trasera 3 de la base 4, mientras el transportador de liberación 39 y la base 4 se mantuvieron juntos en un movimiento de una dirección lateral 25. Se midió la fuerza de presión dinámica de la corriente de aire de la abertura de la boquilla 55, 10 mm bajo la abertura, para ser 2.32 gramos por cm de longitud de abertura. La velocidad del transportador de liberación 39 se mantuvo a 2.9 metros/minuto. Se conectó un dispositivo de vacio 105 (una cámara rectangular 75 cm de largo por 5 cm de ancho por 4.6 de espesor que tiene una abertura abierta 107 de 1.6 mm en altura y 50 cm en longitud, iniciando adyacente al extremo terminal del dispositivo de vacio) al puerto de entrada de un ventilador (ELMO-G 2BH1 de Siemens Nash-Elmo, Alemania) mostrado en la Fig. 11, se colocó abajo del transportador y está aproximadamente 1.2 mm de la corriente abajo al rededor del borde frontal 106 de las placa de aluminio 58. El vacio se ajustó moviendo la cámara de vacio en elación a la placa de aluminio hasta que la superficie de liberación 40 es suave y esencialmente libre de arrugas. Los extremos terminales 46 también se fundieron a partir del calor, para una extensión adecuada, asi fijando los extremos terminales a la base sin calor, es decir, fusionado. Entonces todos se enfriaron por soplado de aire 1, con ello la base 4 recupera su forma plana. La base 4, junto con las proyecciones de acoplamiento 13 fijas a este, se separaron y se removieron de la superficie de liberación 40, entonces se dejaron en un carrete 38. Las proyecciones de acoplamiento 13 tienen partes superiores aplanadas, colgando de la base 4, típicamente en todas las direcciones, y limitada toda al rededor, por un borde 12 cuyo ángulo promedio 12, esencialmente corresponde al ángulo de contacto promedio 7. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la practica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, caracterizado porque comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento, al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento tienen un extremo de superficie superior, en donde al menos, algunos extremos de superficies superiores de proyecciones de acoplamiento forman un ángulo de borde que circunda las proyecciones, y un extremo unido y una superficie de manto que se extiende desde el borde del extremo de la superficie superior al extremo unido; al menos una linea de contorno de una vista lateral de la superficie de contacto siendo estrictamente convexa de un borde de superficie superior al extremo unido.
2. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, caracterizado porque comprende una base en forma de lámina que tienen una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento distribuidas aleatoriamente, al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento que tiene un extremo de superficie superior y un extremo unido, en donde al menos algunas proyecciones de acoplamiento cercanas de al menos algunas proyecciones de acoplamiento, son fusionadas a lo largo de bordes laterales adyacentes, formando una proyección de acoplamiento fusionada .
3. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, caracterizado porque comprende una base en forma de lámina que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento, al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento tiene un extremo de superficie superior y un extremo unido, en el cual, el extremo unido está fusionado a la superficie frontal de la base y la superficie superior que forma un borde, al menso parcialmente circundando la proyección.
4. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, caracterizado porque comprende una base en forma de lámina que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento, al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento que tiene un extremo de superficie superior y un extremo unido, en el cual, el extremo unido está fijado en la superficie frontal de la base por una capa adhesiva en la superficie frontal y la superficie superior que forma un borde al menos, parcialmente que circunda la proyección.
5. Sujetador, caracterizado porque es para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquier combinación de las reivindicaciones 1, 2, 3 y/o 4.
6. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2, ó 5, caracterizado porque las proyecciones de acoplamiento son fijadas a la base.
7. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2, ó 5, caracterizado porque la proyección de acoplamiento se fija a la base por una capa adhesiva o la base.
8. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2, ó 5, caracterizado porque la proyección de acoplamiento se forma de partículas fusionadas a la base.
9. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la superficie de manto completa es estrictamente convexa.
10. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la superficie de manto es lenticular en forma.
11. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la superficie de manto es esencialmente de una forma de taza.
12. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos, algunas superficies superiores de proyecciones de acoplamiento, forman un borde que circunda completamente las proyecciones de acoplamiento.
13. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento son sustancialmente no orientadas, al menos en la superficie superior .
14. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos, algunas de las proyecciones de acoplamiento son sustancialmente no orientadas.
15. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el área de extremo unido es más pequeña que el área de superficie superior .
16. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunos de los extremos de superficie superior de proyecciones de acoplamiento son sustancialmente planas.
17. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunos extremos de superficie superior de proyecciones de acoplamiento son estructurados.
18. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento forman un ángulo de borde desde 10 hasta 85 grados.
19. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento forman un ángulo de borde desde 30 hasta 80 grados .
20. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento son aleatoriamente distribuidas en la superficie frontal de la base.
21. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento son de tamaños y/o formas aleatorias.
22. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento tienen radios agudos de curvatura en los bordes.
23. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque algunas de las proyecciones de acoplamiento se forman de un primer material y la superficie frontal de la base se forma de un segundo material diferente, en algunas propiedades que el primer material.
24. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algún primer material de las proyecciones de acoplamiento, es un polímero diferente que el segundo material que forma la superficie frontal de la base.
25. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento se forman de un polímero termoplástico .
26. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la base es una película polimérica.
27. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque la base es una película de polímero de capas múltiples.
28. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la base es áspera.
29. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la base es áspera por partículas fijas a la base.
30. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la base es áspera por grabado.
31. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la base es un espesor de 5 a 100 micrones.
32. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la base de sujetador es una no tejida.
33. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la base es encogible por calor.
34. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque la base tiene una capacidad de encogimiento por calor en dirección de la máquina de al menos 119O- .
35. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la base tiene capacidad de encogimiento en dirección transversal, de menos de 50%.
36. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 32-35, caracterizado porque la base tiene una capacidad de reticulación por calor en la dirección transversal, la cual es inferior que la capacidad de reticulación por calor en dirección de la máquina.
37. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las porciones de acoplamiento están formadas de al menos, dos partículas diferentes.
38. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque algunas partículas están unidas a otras partículas que forman proyecciones de acoplamiento de portadas múltiples.
39. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento se forman de un polímero rígido.
40. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 3-39, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento cercanas son fusionadas a lo largo de bordes de lados adyacentes, que forman una proyección de acoplamiento fusionada.
41. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento no tienen soporte.
42. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunos bordes de proyecciones de acoplamiento tienen un perimetro de la linea de borde, en donde la relación del valor promedio de tales perímetros a la altura promedio de las proyecciones, es desde 4.5 a 20.
43. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas de las superficie superiores de proyecciones de acoplamiento tienen un área y el extremo unido tiene un área en donde está unida a la superficie frontal de la base, en donde la relación del área de superficie superior promedio en el área de extremo unido promedio del extremo unido es desde 1.56 hasta 25.
44. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento tienen un volumen desde 0.0000333 mm3 hasta 33.5 mm3.
45. Sujetador para acoplamiento con una tela tricotada, caracterizado porque se obtiene por un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-74 ó 75-82.
46. Método para formar un sujetador, caracterizado porque comprende: proporcionar una multiplicidad de partículas poliméricas adecuadas; proporcionar una base con una superficie frontal; proporcionar una superficie de liberación de contacto de una energía de superficie adecuada; dispersar, sobre la superficie de liberación de contacto, la multiplicidad de partículas poliméricas, con ello, formando proyecciones preformadas separadas sentadas en, y que se proyectan de, la superficie de liberación a los extremos terminales correspondientes; transformar las partículas poliméricas, dispersadas en la superficie de liberación de contacto, en un estado al menos semi-liquido de una viscosidad adecuada, al menos algunas de dichas partículas están en contacto con la superficie de liberación de contacto por un tiempo suficiente para transformarlas en proyecciones preformadas que tienen bordes de contacto influenciadas por las energías de superficie de las partículas poliméricas y la superficie de liberación de contacto; contactar y fijar la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas; remover la base, con ello, separando las proyecciones preformadas fijadas a estas, de la superficie de liberación; y con ello, formando proyecciones de acoplamiento que se proyectan de la superficie frontal de la base.
47. Método de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque la superficie de liberación de contacto es esencialmente plana.
48. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-47, caracterizado porque la partícula polimérica completa en la superficie de liberación de contacto, se proporciona en al menos, un estado semi-liquido.
49. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-48, caracterizado porque la partícula polimérica en la superficie de liberación de contacto, está en contacto con la superficie de liberación de contacto, por un tiempo suficiente para formar una parte superior que tiene un ángulo de borde agudo y que comprende una orilla que será al menos, parcialmente saliente de la base.
50. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-49, caracterizado porque al menos algunas proyecciones preformadas separadas comprenden, exactamente una partícula polimérica por proyección preformada.
51. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-50, caracterizado porque al menos algunas de las proyecciones preformadas se proporcionan con un ángulo de contacto agudo de entre 30° y 80°.
52. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-51, caracterizado porque al menos algunas proyecciones de acoplamiento se proporcionan con una forma, en donde al menos, los extremos de superficie de parte superior de proyecciones de acoplamiento, forman un ángulo de borde que circundan las proyecciones, y un extremo unido y una superficie de manto que se extiende desde el borde de extremo de superficie superior al extremo unido; al menso, una linea de contorno de una vista lateral de la superficie de manto siendo estrictamente convexa a partir de un borde de superficie superior al extremo unido.
53. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-52, caracterizado porque durante la proporción de las proyecciones preformadas con ángulos de contacto, algunas proyecciones preformadas son fusionadas con otras proyecciones preformadas cercanas.
54. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-52, caracterizado porque las partículas poliméricas se forman de un polímero termoplástico de una primer energía de superficie; y las partículas poliméricas se llevan en al menos, un estado semi-liquido de una viscosidad adecuada por calentamiento de las partículas poliméricas arriba de una temperatura de ablandamiento.
55. Método de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque la energía de superficie de la superficie de liberación de contacto, es inferior que el total de a) 60 mJ/m , y b) la primera energía de superficie.
56. Método de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque la energía de superficie de la superficie de liberación de contacto, es inferior que la primera energía de superficie.
57. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 54-56, caracterizado porque la energía de superficie de la superficie de liberación de contacto, es superior que la diferencia entre a) la primera energía de superficie, y b) 23 mJ/m2.
58. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-57, caracterizado porque se proporciona una base en forma de lámina con una superficie frontal termoplástica y una superficie posterior de oposición; y la fijación de la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas, comprenden fijado por fusión
59. Método de conformidad con la reivindicación 58, caracterizado porque las partículas poliméricas se forman de un polímero termoplástico con una velocidad de flujo de fusión de entre 1 y 90 gramos por 10 minutos.
60. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 58-59, caracterizado porque el fijado por fusión comprende, durante el contacto, la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas, que contactan la superficie posterior de la base con un gas con una temperatura superior que al menos, una de la temperatura de ablandamiento de los extremos terminales de proyecciones preformadas o la superficie frontal de la base con ello, calentando la base; e incrementar la presión de gas en la superficie posterior de la base calentada sobre una presión en la superficie frontal de la preforma de base con ello comprimiendo la base calentada contra los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas para mejorar la fusión de los extremos terminales de las proyecciones preformadas en la superficie frontal de la base.
61. Método de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque se proporcionan una o más boquillas de gas, adaptadas para expulsar gas; y la superficie posterior de la base, es contactada con el gas calentado expulsado por una o más boquillas de gas mientras la base se mantiene en movimiento en una primera dirección, esencialmente dentro del plano de la lámina a partir de la base, con relación a una o más boquillas de gas.
62. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 58-61, caracterizado porque la fusión incluye calentar la base arriba de su temperatura de encogimiento por calor.
63. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-62, caracterizado porque la base tiene una capacidad de encogimiento por calor, en la dirección de la máquina, es decir, la capacidad de encogimiento por calor longitudinal, de al menos, 1 por ciento.
64. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-63, caracterizado porque la capacidad de encogimiento por calor de la base en una dirección perpendicular a su dirección longitudinal, es decir, la capacidad de reticulación por calor transparente, es: ya sea cero, o diferente de cero e inferior que la capacidad de encogimiento por calor longitudinal.
65. Método de conformidad con la reivindicación 64, caracterizado porque la capacidad de encogimiento por calor transversal de la base, es inferior de 50 por ciento.
66. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 64-65, caracterizado porque la capacidad de encogimiento por calor transversal, es al menos, 1 por ciento.
67. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 44-66, caracterizado porque la longitud de la red del sujetador formado, es mayor de 80 por ciento y menos de 120 por ciento de la longitud de la base, como se proporciona antes del procesamiento a partir del cual se forma el sujetador.
68. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-67, caracterizado porque se forma un sujetador que tiene una capacidad de encogimiento por calor longitudinal, de al menos 1 por ciento.
69. Método de conformidad con la reivindicación 68, caracterizado porque el sujetador formado es subsecuentemente encogido por calor al menos, en la dirección longitudinal .
70. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 46-69, caracterizado porque la base es pre-tratada antes del contacto y el fijado de su superficie frontal con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas; el pre-tratamiento de la base comprende : proporcionar una superficie de liberación de pre-tratamiento; calentar la superficie de liberación de pretratamiento a una temperatura adecuada superior que la temperatura de ablandamiento de la superficie frontal de la base; contactar y comprimir la superficie frontal de la base con la superficie de liberación de pre-tratamiento calentada con ello, ablandando al menos, la superficie frontal de la base; mantener la superficie frontal ablandada en contacto con la superficie de liberación de pre-tratamiento calentada, mientras se mantiene a la base de encogerse libremente, por un periodo adecuado de tiempo con ello, reduciendo al menos, su capacidad de encogimiento por calor longitudinal a un valor reducido; y separar la base de la superficie de liberación de pre-tratamiento .
71. Método de conformidad con la reivindicación 70, caracterizado porque la reducción de la capacidad de encogimiento por calor longitudinal, lograda en la base pre-tratada, es un valor de balance, de manera tal que la longitud del valor se sujetador formado, es esencialmente el mismo como la longitud de la base proporcionada antes de su pre-tratamiento .
72. Método de conformidad con la reivindicación 71, caracterizado porque el valor de balance es continuamente mantenido, durante el pre-tratamiento de la base, uno o ambos de: la temperatura de la superficie de liberación de pre-tratamiento, y la duración de contacto.
73. Método de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque una cinta de liberación sin extremo, con una superficie de cinta de liberación externa, se mantiene en movimiento de circulación a lo largo de una trayectoria de cinta, es proporcionado como la superficie de liberación de contacto.
74. Método de conformidad con la reivindicación 73, caracterizado porque la cinta de liberación sin extremo, tiene una primera porción en una primera ubicación de la trayectoria de cinta que forma la superficie de liberación de pre-tratamiento; y una segunda porción en una segunda ubicación de la trayectoria de cinta, desplazada de la primera ubicación que forma el contacto; y la base se proporciona en la forma de una red de base continua mantenida en un movimiento sincronizado con la cinta, y es contactada con la superficie de liberación de cinta externa en la primera y/o segunda ubicaciones.
75. Método para formar un sujetador, caracterizado porque comprende: proporcionar una multiplicidad de partículas poliméricas adecuadas; proporcionar una base con una superficie frontal; dispersar y adherir aleatoriamente, sobre la superficie frontal de base, la multiplicidad de partículas poliméricas, con ello, formando proyecciones preformadas separadas unidas con sus extremos de unión, y que se proyectan de la superficie frontal de base a los extremos terminales correspondientes; proporcionar medios de deformación que tienen una superficie de contacto; contactar los extremos terminales de las proyecciones con la superficie de contacto de los medios de deformación para deformar los extremos terminales, de manera que forman una orilla que comprende un ángulo de borde agudo, con ello, formando proyecciones de acoplamiento.
76. Método para formar un sujetador de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque la deformación significa calentar los extremos terminales arriba de una temperatura de ablandamiento.
77. Método para formar un sujetador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 75-76, caracterizado porque la base es enfriada a una temperatura, para proporcionar que la cara frontal de base y los extremos de proyección adyacentes a la cara frontal de base, sean estables.
78. Método para formar un sujetador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 75-77, caracterizado porque los extremos terminales calentados son deformados para formar una superficie sustancialmente plana con un borde que tiene un ángulo de borde agudo.
79. Método conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 75-78, caracterizado porque al menos algunas proyecciones separadas comprenden exactamente, una partícula polimérica por proyección.
80. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 75-79, caracterizado porque al menos algunas de las proyecciones se proporcionan con un ángulo de borde agudo de entre 30° y 80°.
81. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 75-80, caracterizado porque las partículas se proporcionan de manera tal que al menos, algunas de las proyecciones se forman de dos o más partículas.
82. Método de conformidad con la reivindicación 81, caracterizado porque las proyecciones se forman de una partícula base de un primer polímero termoplástico y una segunda partícula unida de un segundo polímero termoplástico, en donde el primer polímero termoplástico tiene una velocidad de flujo de fusión superior, y/o ablandamiento Vicat, que el segundo polímero termoplástico.
83. Pañal desechable, caracterizado porque comprende un revestimiento de cuerpo lateral y una superficie externa, formada al menos en parte, de una tela no tejida, el pañal tiene al menos, una porción lateral proporcionada con un sujetador mecánico macho, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-45.
84. Pañal desechable, de conformidad con la reivindicación 83, caracterizado porque la tela no tejida de la superficie externa, es una tela de bajo trazado que se puede acoplar con el sujetador 43 de un tamaño de manera tal que proporciona una fuerza de corte de al menos, 4.9N a la superficie exterior.
85. Pañal desechable, de conformidad con la reivindicación 84, caracterizado porque el sujetador mecánico que se puede acoplar con la tela no tejida de bajo trazado, forma la superficie externa del pañal de un tamaño de manera tal que proporciona una fuerza de corte de al menos, 9.8N a la superficie exterior.
86. Pañal desechable de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 84-85, caracterizado porque el sujetador mecánico que se puede acoplar con la tela no tejida de bajo trazado que forma la superficie externa del pañal, proporciona una resistencia de corte de al menos, 2.5 N/cm2 a la superficie externa.
87. Pañal desechable, de conformidad con la reivindicación 86, caracterizado porque el sujetador mecánico que se puede acoplar con la tela no tejida de bajo trazado, que forma la superficie externa del pañal, proporciona una fuerza de corte de al menos, 3.5N/cm2 a la superficie exterior . RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un sujetador para acoplarse con una tela tricotada, que comprende una base que tiene una superficie frontal con una multiplicidad de proyecciones de acoplamiento. Al menos algunas de las proyecciones de acoplamiento tienen un extremo de superficie superior, y un extremo unido. Al menos algunos de los extremos de la superficie superior de las proyecciones de acoplamiento, forman un ángulo de borde que circunda las proyecciones. Una superficie de manto que se extiende desde el borde de extremo de superficie superior al extremo unido. En general, al menos, una linea de contorno de una vista lateral de la superficie de manto, es estrictamente convexa del borde de superficie superior al extremo unido. El extremo unido puede ser fusionado a la superficie frontal de la base y la superficie superior que forma un borde al menos, parcialmente que circunda la proyección. También ser proporciona un primer método para formar un sujetador, que comprende: proporcionar una multiplicidad de partículas poliméricas adecuadas; • proporcionar una base con una superficie frontal; • proporcionar una superficie de liberación de contacto de una energía de superficie adecuada; • dispersar, sobre la superficie de liberación de contacto, la multiplicidad de partículas poliméricas, con ello, formando proyecciones preformadas separadas sentadas en, y que se proyectan de, la superficie de liberación a los extremos terminales correspondientes; • transformar las partículas poliméricas, dispersadas en la superficie de liberación de contacto, en un estado al menos semi-liquido de una viscosidad adecuada, al menos algunas de dichas partículas están en contacto con la superficie de liberación de contacto por un tiempo suficiente para transformarlas en proyecciones preformadas que tienen bordes de contacto influenciadas por las energías de superficie de las partículas poliméricas y la superficie de liberación de contacto; • contactar y fijar la superficie frontal de la base con los extremos terminales de al menos, algunas de las proyecciones preformadas; • remover la base, con ello, separando las proyecciones preformadas fijadas a estas, de la superficie de liberación; y • con ello, formando proyecciones de acoplamiento que se proyectan de la superficie frontal de la base. También se proporciona un segundo método para formar un sujetador, que comprende • proporcionar una multiplicidad de partículas termoplásticas adecuadas; • proporcionar una base con una superficie frontal; • aleatoriamente dispersar y adherir, en la base de la superficie frontal, la multiplicidad de partículas poliméricas con ello, formando proyecciones separadas unidas y que se proyectan de la superficie frontal de la base a los extremos terminales correspondientes; • proporcionar un medio de deformación que tiene una superficie de contacto; • contactar los extremos terminales de las proyecciones con la superficie de contacto de los medios de deformación, para deformar los extremos terminales, de manera que forman una orilla que comprende un ángulo de borde agudo (el proceso de transformar el polímero para formar un ángulo de contacto agudo es también llamado configuración) , con ello, formando proyecciones de acoplamiento.