Kelas10 Teknik Pencelupan Sunarto
Kelas10 Teknik Pencelupan Sunarto
Kelas10 Teknik Pencelupan Sunarto
TEKNOLOGI
PENCELUPAN
DAN PENCAPAN
JILID 1
SMK
TEKNOLOGI
PENCELUPAN
DAN PENCAPAN
JILID 1
Untuk SMK
Penulis : Sunarto
SUN SUNARTO
t Teknologi Pencelupan dan Pengecapan Jilid 1 untuk SMK
/oleh Sunarto ---- Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan
Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional, 2008.
xxxvi, 159 hlm
ISBN : 978-979-060-118-5
ISBN : 978-979-060-119-2
Diterbitkan oleh
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan
Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah
Departemen Pendidikan Nasional
Tahun 2008
KATA SAMBUTAN
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan
karunia Nya, Pemerintah, dalam hal ini, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar
dan Menengah Departemen Pendidikan Nasional, telah melaksanakan
kegiatan penulisan buku kejuruan sebagai bentuk dari kegiatan
pembelian hak cipta buku teks pelajaran kejuruan bagi siswa SMK.
Karena buku-buku pelajaran kejuruan sangat sulit di dapatkan di pasaran.
Buku teks pelajaran ini telah melalui proses penilaian oleh Badan Standar
Nasional Pendidikan sebagai buku teks pelajaran untuk SMK dan telah
dinyatakan memenuhi syarat kelayakan untuk digunakan dalam proses
pembelajaran melalui Peraturan Menteri Pendidikan Nasional Nomor 45
Tahun 2008 tanggal 15 Agustus 2008.
Penyusun.
iii
DAFTAR ISI
iv
2.4.3. Penomoran benang secara langsung.......................................... 32
2.4.3.1. Penomoran cara Denier (D atau Td) ........................................... 33
2.4.3.2. Penomoran cara Tex (Tex).......................................................... 33
2.4.3.3. Penomoran cara Jute (Ts)........................................................... 34
2.5. Identifikasi zat warna ................................................................... 35
2.5.1. Zat warna pada kain selulosa...................................................... 36
2.5.1.1. Golongan I ................................................................................... 36
2.5.1.2. Golongan II .................................................................................. 38
2.5.1.3. Golongan III ................................................................................. 39
2.5.1.4. Golongan IV................................................................................. 41
2.5.2. Zat warna pada kain protein ........................................................ 42
2.5.2.1. Zat warna basa............................................................................ 42
2.5.2.2. Zat warna direk............................................................................ 43
2.5.2.3. Zat warna asam........................................................................... 43
2.5.2.4. Zat warna kompleks logam larut (pencelupan asam).................. 43
2.5.2.5. Zat warna bejana......................................................................... 43
2.5.2.6. Zat warna bejana larut................................................................. 43
2.5.2.7. Zat warna naftol........................................................................... 43
2.5.3. Zat warna kain serat buatan ........................................................ 44
2.5.3.1. Zat warna pada selulosa asetat................................................... 44
2.5.3.2. Zat warna pada poliamida (nylon) ............................................... 46
2.5.3.3. Zat warna pada polyester ............................................................ 47
2.5.3.3. Zat warna pada poliakrilat (acrilik)............................................... 48
v
5.2.3. Penghilangan kanji dengan soda kostik (NaOH) encer .............. 76
5.2.4. Penghilangan kanji dengan enzima............................................. 77
5.2.5. Penghilangan kanji dengan oksidator ......................................... 78
5.2.6. Pemeriksaan hasil proses penghilangan kanji ........................... 79
5.3. Pemasakan (Scouring) ............................................................... 80
5.3.1. Zat-zat pemasak.......................................................................... 80
5.3.2. Teknik pemasakan ...................................................................... 81
5.3.3. Pemasakan serat kapas ............................................................. 81
5.3.3.1. Pemasakan serat kapas tanpa tekanan ...................................... 82
5.3.3.2. Pemasakan bahan kapas dengan tekanan ................................. 85
5.3.4. Pemasakan serat protein............................................................. 88
5.3.4.1. Pemasakan serat wol .................................................................. 88
5.3.4.2. Pemasakan serat sutera ............................................................. 88
5.3.5. Pemasakan serat rayon dan serat sintetik .................................. 88
5.3.6. Pemasakan serat campuran........................................................ 89
5.3.7. Pemeriksaan larutan pemasakan ............................................... 89
5.3.7.1. Zat yang digunakan .................................................................... 90
5.3.7.2. Cara titrasi .................................................................................. 90
5.3.8. Pemeriksaan hasil pemasakan.................................................... 90
vi
7.4.4. Kerusakan serat rayon asetat.................................................... 116
7.4.5. Kerusakan serat-serat sintetik ................................................... 117
JILID 2
BAB VIII MERSERISASI
8.1. Proses merserisasi .................................................................... 123
8.2. Merserisasi benang ................................................................... 129
8.3. Penggembungan ....................................................................... 131
8.4. Modifikasi struktur selulosa ....................................................... 134
8.5. Absorpsi dan Adsorbsi............................................................... 138
8.6. Merserisasi panas ..................................................................... 141
8.7. Merserisasi kain campuran........................................................ 143
8.8. Daur ulang soda kostik .............................................................. 145
8.9. Penggembungan dengan amonia cair....................................... 145
BAB IX PENCELUPAN
9.1. Sejarah pencelupan................................................................... 150
9.2. Teori pencelupan ...................................................................... 151
9.2.1. Gaya-gaya ikat pada pencelupan.............................................. 151
9.2.2. Kecepatan celup........................................................................ 153
9.2.3. Pengaruh perubahan suhu ........................................................ 153
9.2.4. Pengaruh bentuk dan ukuran molekul zat warna ...................... 154
9.3. Zat warna................................................................................... 154
9.3.1. Klasifikasi zat warna .................................................................. 154
9.3.2. Syarat-syarat zat warna............................................................. 155
9.3.3. Pemilihan zat warna untuk serat tekstil ..................................... 155
9.4. Mekanisme pencelupan............................................................. 158
9.5. Pencampuran warna dan tandingan warna............................... 158
9.5.1. Teori warna................................................................................ 159
9.5.2. Besaran warna .......................................................................... 160
9.5.3. Tujuan pencampuran warna dan tandingan warna ................... 160
9.5.4. Dasar-dasar percampuran warna.............................................. 160
9.6. Pencelupan dengan zat warna direk ......................................... 162
9.6.1. Sifat-sifat.................................................................................... 162
9.6.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 163
9.6.3. Faktor-faktor yang berpengaruh ................................................ 163
9.6.3.1. Pengaruh elektrolit..................................................................... 163
9.6.3.2. Pengaruh suhu .......................................................................... 164
9.6.3.3. Pengaruh perbandingan larutan celup ...................................... 164
9.6.3.4. Pengaruh pH ............................................................................. 164
9.6.4. Cara pemakaian ........................................................................ 164
9.6.4.1. Zat warna direk golongan A....................................................... 164
9.6.4.2. Zat warna direk golongan B....................................................... 165
9.6.4.3. Zat warna direk golongan C ...................................................... 165
9.6.4.4. Pencelupan pada suhu di atas 1000C ....................................... 165
9.6.5. Pengerjaan Iring ....................................................................... 166
9.6.6. Cara melunturkan ...................................................................... 167
9.7. Pencelupan dengan zat warna asam ........................................ 167
9.7.1. Sifat-sifat ................................................................................... 167
9.7.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 168
9.7.3. Faktor-faktor yang berpengaruh ................................................ 168
vii
9.7.3.1. Pengaruh suhu .......................................................................... 169
9.7.4. Cara pemakaian ........................................................................ 169
9.7.4.1. Cara pencelupan untuk serat sutera ......................................... 169
9.7.5. Cara melunturkan ...................................................................... 170
9.8. Pencelupan dengan zat warna basa ......................................... 170
9.8.1. Sifat-sifat.................................................................................... 170
9.8.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 171
9.8.3. Cara pemakaian ........................................................................ 171
9.8.4. Cara melunturkan ...................................................................... 173
9.9. Pencelupan dengan zat warna reaktif ...................................... 173
9.9.1. Sifat-sifat.................................................................................... 174
9.9.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 174
9.9.3. Faktor-faktor yang berpengaruh ................................................ 175
9.9.3.1. Pengaruh pH larutan ................................................................. 175
9.9.3.2. Pengaruh perbandingan larutan celup ...................................... 175
9.9.3.3. Pengaruh suhu .......................................................................... 176
9.9.3.4. Pengaruh elektrolit..................................................................... 176
9.9.4. Cara pemakaian ........................................................................ 177
9.9.4.1. Pencelupan pada bahan dari serat selulosa
cara perendaman ..................................................................... 177
9.9.4.2. Pencelupan pada bahan dari serat selulosa cara
setengah kontinyu ..................................................................... 178
9.9.4.3. Pencelupan pada bahan dari serat selulosa cara kontinyu ....... 179
9.9.4.4. Cara pencelupan pada bahan dari selulosa
simultan dengan penyempurnaan resin .................................... 180
9.9.4.5. Pencelupan pada bahan dari serat sutera................................. 180
9.9.4.6. Pencelupan pada bahan dari serat poliamida ........................... 181
9.9.4.7. Pencelupan pada bahan dari serat wol ..................................... 182
9.9.5. Cara melunturkan ...................................................................... 182
9.10. Pencelupan dengan zat warna bejana ...................................... 182
9.10.1. Sifat-sifat.................................................................................... 183
9.10.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 184
9.10.3. Faktor-faktor yang berpengaruh ................................................ 184
9.10.4. Cara pemakaian ........................................................................ 185
9.10.4.1. Pencelupan pada bahan dari serat selulosa cara
perendaman .............................................................................. 185
9.10.4.2. Pencelupan pada bahan dari serat selulosa cara
setengah kontinyu (Pad Jig) ...................................................... 187
9.10.4.3. Pencelupan pada bahan dari serat selulosa cara
kontinyu ..................................................................................... 187
9.10.4.4. Pencelupan pada bahan dari serat wol ..................................... 188
9.10.4.5. Pencelupan pada bahan dari serat sutera................................. 188
9.10.4.6. Pencelupan dengan zat warna bejana larut pada
bahan dari serat selulosa .......................................................... 189
9.10.4.7. Pencelupan zat warna bejana larut pada bahan
dari serat wol ............................................................................ 190
9.10.4.8. Pencelupan zat warna bejana larut pada bahan
dari serat sutera......................................................................... 190
9.10.5. Cara melunturkan ...................................................................... 190
9.11. Pencelupan dengan zat warna naftol ........................................ 202
9.11.1. Sifat-sifat.................................................................................... 202
viii
9.11.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 191
9.11.3. Faktor yang berpengaruh .......................................................... 193
9.11.3.1. Pengaruh elektrolit..................................................................... 193
9.11.3.2. Pengaruh perbandingan larutan celup ...................................... 193
9.11.3.3. Pengaruh udara......................................................................... 193
9.11.3.4. Pengaruh pH ............................................................................. 193
9.11.4. Cara pemakaian ........................................................................ 194
9.11.4.1. Cara perendaman biasa pada bahan dari serat selulosa ......... 194
9.11.4.2. Pencelupan cara larutan baku (standing bath).......................... 195
9.11.4.3. Pencelupan pada serat protein.................................................. 195
9.11.4.4. Pencelupan dari bahan serat poliester ..................................... 196
9.11.5. Cara melunturkan ...................................................................... 196
9.12. Pencelupan zat warna belerang ................................................ 196
9.12.1 Sifat-sifat.................................................................................... 196
9.12.2. Mekanisme pencelupan............................................................. 197
9.12.3. Faktor-faktor yang berpengaruh ............................................... 197
9.12.4. Cara pemakaian ........................................................................ 198
9.12.4.1. Pencelupan serat selulosa dengan zat warna
belerang biasa (sulphur)............................................................ 198
9.12.4.2. Pencelupan serat selulosa dengan zat warna
belerang yang larut (hydrosol)................................................... 198
ix
9.14.1.4. Pencelupan bahan dari campuran serat wol sutera .................. 208
9.14.1.5. Pencelupan bahan dari campuran serat wol
selulosa asetat .......................................................................... 208
9.14.1.6. Pencelupan bahan dari campuran serat viskosa
rayon selulosa asetat................................................................. 209
9.14.1.7. Pencelupan bahan campuran serat wol – nylon
(poliamida)................................................................................. 209
9.14.1.8. Pencelupan bahan dari campuran serat nylon
kapas dengan zat warna dispersi dan zat warna direk ............. 210
9.14.1.9. Pencelupan bahan dari campuran serat nylon
kapas dengan zat warna bejana atau zat warna
belerang dan zat warna asam milling ........................................ 210
9.14.1.10. Pencelupan bahan dari campuran serat nylon
kapas dengan zat warna bejana larut........................................ 210
9.14.1.11. Pencelupan bahan dari campuran serat wol poliester.............. 211
9.14.1.12. Pencelupan bahan dari campuran serat poliester- kapas ......... 212
9.14.1.13. Pencelupan bahan dari campuran serat poliakrilat- wol ........... 213
9.14.1.14. Pencelupan bahan dari campuran serat nylon poliester ........... 214
x
10.1.3.7. Pengoperasian mesin pencapan rol ......................................... 233
10.1.3.8. Kesalahan pencapan................................................................. 233
10.1.3.9. Engraving .................................................................................. 234
10.1.4. Pencapan kasa (Screen printing) ............................................ 240
10.1.4.1. Pencapan kasa manual (hand screen printing) dan
semi otomatik ........................................................................... 241
10.1.4.1.1. Meja pencapan kasa datar ....................................................... 242
10.1.4.1.2. Rakel ......................................................................................... 243
10.1.4.2. Mesin pencapan kasa (screen printing) otomatis ..................... 245
10.1.4.2.1. Meja pencapan kasa otomatis .................................................. 246
10.1.4.2.2 Lem perekat kain ....................................................................... 246
10.1.4.2.3. Sistem perakelan....................................................................... 246
10.1.4.2.4. Pengaturan kecepatan mesin.................................................... 247
10.1.4.2.5. Kesalah pencapan..................................................................... 247
10.1.4.3. Kasa/screen............................................................................... 248
10.1.4.3.1. Rangka kasa ............................................................................. 252
10.1.4.3.2. Pemasangan kasa pada rangka ............................................... 254
10.1.4.3.2.1 Pemasangan kasa secara manual ............................................ 254
10.1.4.3.2.2 Pemasangan kasa dengan meja penarik (stretching) .............. 255
10.1.4.4. Pembuatan pola/gambar/desain ............................................... 255
10.1.4.4.1. Pemilihan gambar ..................................................................... 255
10.1.4.4.2. Raport gambar .......................................................................... 256
10.1.4.4.3. Pemisahan warna...................................................................... 259
10.1.4.5. Pembuatan motif pada kasa datar ............................................ 259
10.1.4.5.1. Cara pemotongan (Cut out method) ......................................... 259
10.1.4.5.2. Cara penggambaran langsung (Direct printing method) .......... 260
10.1.4.5.3. Cara rintang (Resist method) ................................................... 261
10.1.4.5.4. Cara foto copy (Photo copy method) ........................................ 262
10.1.4.5.4.1 Larutan peka cahaya ................................................................ 263
10.1.4.5.4.2 Pelapisan larutan peka cahaya (Coating) ................................. 265
10.1.4.5.4.3 Pengeringan screen hasil pelapisan larutan peka cahaya ....... 267
10.1.4.5.4.4 Pemindahan gambar ke kasa/screen (Expossure) ................... 268
10.1.4.5.4.5 Membangkitkan gambar pada kasa/screen .............................. 269
10.1.4.5.4.6 Perbaikan gambar pada kasa/screen (retusir) ......................... 270
10.1.4.5.4.7 Memperkuat gambar kasa/screen (hardening).......................... 270
10.1.5. Pencapan kasa putar (Rotary screen printing) .......................... 271
10.1.5.1 Pembukaan kasa/screen ........................................................... 271
10.1.5.2. Pembulatan kasa/screen ........................................................... 272
10.1.5.3. Pencucian dan pengeringan...................................................... 272
10.1.5.4. Rakel kasa putar ....................................................................... 272
10.1.5.5. Pengaturan pencapan ............................................................... 274
10.1.5.6. Meja pencapan (blanket) dan penggerak mesin ....................... 275
10.1.5.7. Pembuatan motif pada kasa putar (Rotary screen printing) ..... 276
10.1.5.8 Pembukaan screen (Out packing) ............................................ 276
10.1.5.8.1. Pembulatan screen (Rounding) ................................................ 276
10.1.5.8.2. Pencucian dan pengeringan ..................................................... 276
10.1.5.8.3. Pelapisan larutan peka cahaya (Coating) ................................. 277
10.1.5.8.4. Memindahkan gambar ke kasa/screen (Expossure) ................ 278
10.1.5.8.5. Membangkitkan gambar pada screen (Developing) ................. 278
10.1.5.8.6. Pemasangan ring (Ring endring)............................................... 279
10.1.5.8.7. Perbaikan gambar pada screen ............................................... 279
xi
10.2. Metoda pencapan...................................................................... 279
10.2.1. Pencapan langsung (Direct printing) ........................................ 280
10.2.2. Pencapan tumpang (Over printing) ........................................... 280
10.2.3. Pencapan etsa (Discharge printing) .......................................... 280
10.2.4. Pencapan rintang (Resist printing) ........................................... 280
10.3. Prosedur pencapan ................................................................... 281
10.3.1. Persiapan pengental.................................................................. 281
10.3.1.1. Pemilihan pengental ................................................................. 282
10.3.1.2. Persyaratan pengental ............................................................. 283
10.3.1.3 Jenis pengental ........................................................................ 284
10.3.14. Pembuatan pengental .............................................................. 285
10.3.2. Persiapan pasta cap.................................................................. 291
10.3.3. Persiapan mesin........................................................................ 293
10.3.4. Pencapan .................................................................................. 293
10.3.5. Pengeringan .............................................................................. 293
10.3.6. Fiksasi zat warna....................................................................... 294
10.3.6.1. Metode perangin-angin (Air hanging) ....................................... 294
10.3.6.2. Proses penguapan (Steaming).................................................. 294
10.3.6.3. Proses udara panas .................................................................. 299
10.3.6.4. Pengerjaan dengan larutan kimia.............................................. 299
10.3.7. Pencucian ................................................................................. 299
10.3.8. Pengeringan .............................................................................. 301
10.4. Pencapan pada bahan selulosa ............................................... 304
10.4.1. Pencapan selulosa dengan zat warna direk ............................. 304
10.4.2. Pencapan kain kapas dengan zat warna reaktif ....................... 308
10.4.3. Pencapan zat warna bejana ...................................................... 313
10.4.4. Pencapan selulosa dengan zat warna bejana larut .................. 320
10.4.5. Pencapan selulosa dengan zat warna naftol ............................ 326
10.4.6. Pencapan zat warna naftol yang distabilkan ............................ 332
10.5. Pencapan serat sintetik ............................................................ 334
10.5.1. Pencapan kain poliester ........................................................... 334
10.5.2. Pencapan nilon ......................................................................... 338
10.5.2.1. Pencapan nilon dengan zat warna asam ................................. 339
10.5.2.2. Pencapan nilon dengan zat warna dispersi .............................. 340
10.5.2.3. Pencapan nilon dengan zat warna reaktif ................................ 341
10.6. Pencapan pada bahan campuran ............................................ 341
10.6.1. Pencapan zat warna pigmen dan zat warna dispersi ............... 342
10.6.2. Zat warna bejana khusus ......................................................... 342
10.6.3. Campuran zat warna dispersi dan zat warna bejana ................ 343
10.6.4. Zat warna dispersi khusus ........................................................ 344
10.6.5. Campuran zat warna reaktif dan zat warna dispersi ................ 348
10.7. Pencapan zat warna pigmen .................................................... 351
10.8. Pencapan serat protein ............................................................ 365
10.8.1. Pencapan bahan protein dengan zat warna asam ................... 365
10.8.2. Pencapan serat protein dengan zat warna basa ...................... 367
10.8.3. Pencapan serat protein dengan zat warna reaktif .................... 368
10.8.4. Pencapan serat protein dengan zat warna bejana larut ........... 369
10.8 Pencapan alih panas ................................................................ 371
10.8.1. Kertas pencapan alih ................................................................ 372
10.8.2. Zat warna .................................................................................. 372
10.9.3. Pencapan pada kertas alih ....................................................... 373
xii
10.9.4. Pencapan alih pada kain .......................................................... 375
10.10. Pencapan rambut serat ............................................................ 380
10.10.1. Teknik pembuatan kain flock .................................................... 381
10.10.2. Metoda penempelan rambut serat ............................................ 381
10.11. Pencapan kasa datar pada bahan non tekstil .......................... 384
xiii
PENUTUP ..................................................................................................... 461
xiv
SINOPSIS
xv
DESKRIPSI KONSEP PENULISAN
xvi
PETA KOMPETENSI
Level
Kompetensi dasar Sub Kompetensi
Kompetensi
Operator 1.1. Menyiapkan proses
1. Mengidentifikasi
yunior indentifikasi
serat tekstil
1.2. Menyiapkan proses idetifikasi
serat
1.3. Identifikasi serat berdasarkan
bentuknya
1.4. Identifikasi jenis serat dengan
uji bakar
1.5. Identifikasi jenis serat dengan
uji pelarutan
1.6. Membuat laporan kerja
2. Mengidentifikasi
2.1. Menyiapkan proses
benang tekstil
identifikasi benang
2.2. Identifikasi benang
berdasarkan bentuk fisiknya
2.3. Menguji antihan (twist)
benang
2.4. Membuat laporan kerja
2.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan kesehatan
kerja
3. Mengidentifikasi zat 3.1. Menyiapkan proses
warna direk, asam, identifikasi zat warna
dan basa pada
3.2. Melakukan proses identifikasi
bahanselulosa
3.3. Mengamati hasil identifikasi
dan karakteristik lainnya
3.4. Membuat laporan hasil
identifikasi
3.5. Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
kerja
4. Mengidentifikasi zat 4.1 Menyiapkan proses identifikasi
warna bejana, zat warna
belerang, bejana 4.2 Melakukan proses identifikasi
belerang dan 4.3 Mengamati hasil identifikasi
xvii
oksidasi pada dan karakteristik lainnya
bahan selulosa
4.4 Membuat laporan hasil
identifikasi
4.5 Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
xviii
8.5 Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
kerja
xix
12.4 Membuat laporan hasil
identifikasi
12.5 Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
kerja
xx
ringan
3.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
3.6. Membuat laporan hasil
kerja
4. Melakukan 4.1. Menyiapkan operasi
pembakaran bulu proses pembakaran bulu
pada kain 4.2. Melakukan pembakaran
menggunakan bulu
mesin bakar bulu 4.3. Mengendalikan parameter
konvensional proses
4.4. Melakukan perawatan
ringan
4.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
4.6. Membuat laporan hasil
kerja
xxi
kerja
7. Melakukan 7.1. Menyiapkan operasi
pengelantangan proses pengelantangan
kain metoda Pad 7.2. Melakukan
Batch pengelantangan
7.3. Mengendalikan parameter
proses
7.4. Melakukan perawatan
ringan
7.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
7.6. Membuat laporan hasil
kerja
8. Melakukan proses 8.1. Menyiapkan operasi
pengelantangan proses pengelantangan
metoda kontinyu 8.2. Melakukan
ҏ pengelantangan
8.3. Mengendalikan parameter
proses
8.4. Melakukan perawatan
ringan
8.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
8.6. Membuat laporan hasil
kerja
9. Melakukan 9.1. Menyiapkan operasi
pemantapan proses pemantapan
panas (Heat Set) panas
pada kain 9.2. Melakukan pemantapan
menggunakan panas
mesin stenter 9.3. Mengendalikan parameter
proses
9.4. Melakukan perawatan
ringan
9.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
9.6. Membuat laporan hasil
kerja
10. Melakukan 10.1. Menyiapkan operasi
pemerseran proses pemerseran kain
pada kain 10.2. Melakukan pemerseran
menggunakan kain
xxii
mesin Chain 10.3. Mengendalikan
Merserizing parameter proses
10.4. Melakukan perawatan
ringan
10.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
10.6. Membuat laporan hasil
kerja
11. Melakukan 11.1. Menyiapkan operasi
pemerseran proses pemerseran kain
padakain 11.2. Melakukan pemerseran
menggunakan kain
mesin 11.3. Mengendalikan
chainless parameter proses
merserizing 11.4. Melakukan perawatan
ringan
11.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
11.6. Membuat laporan hasil
kerja
12. Melakukan 12.1. Menyiapkan operasi
proses Weigth proses weight reduce
Reduce 12.2. Melakukan weight
metode reduce
diskontinyu 12.3. Mengendalikan
(Batch) parameter proses
menggunakan 12.4. Melakukan perawatan
mesin alkali ringan
tank 12.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
12.6. Membuat laporan hasil
kerja
13. Melakukan 13.1. Menyiapkan operasi
proses Weigth proses weight reduce
reduce kain 13.2. Melakukan weight
metode reduce
kontinyu 13.3. Mengendalikan
menggunakan parameter proses
mesin J – Box / 13.4. Melakukan perawatan
L - box ringan
ҏ 13.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
xxiii
13.6. Membuat laporan hasil
kerja
14. Melakukan 14.1. Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
benang secara 14.2. Melakukan pencelupan
manual
menggunakan 14.3. Mengendalikan
bak celup parameter proses
ҏ 14.4. Melakukan perawatan
ringan
14.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
14.6. Membuat laporan hasil
kerja
15. Melakukan 15.1. Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
benang hank 15.2. Melakukan pencelupan
menggunakan 15.3. Mengendalikan
mesin Celup parameter proses
Hank 15.4. Melakukan perawatan
ringan
15.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
15.6. Membuat laporan hasil
kerja
16. Melakukan 16.1. Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
benang 16.2. Melakukan pencelupan
dengan zat 16.3. Mengendalikan
warna indigo parameter proses
metoda 16.4. Melakukan perawatan
kontinyu ringan
menggunakan 16.5. Melaksanakan aturan
mesin Rope keselamatan dan
Dyeing kesehatan kerja
16.6. Membuat laporan hasil
kerja
17. Melakukan 17.1. Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
benang 17.2. Melakukan pencelupan
dengan zat 17.3. Mengendalikan
warna indigo parameter proses
metoda 17.4. Melakukan perawatan
xxiv
kontinyu ringan
menggunakan 17.5. Melaksanakan aturan
mesin Loptex keselamatan dan
kesehatan kerja
17.6. Membuat laporan hasil
kerja
18. Melakukan 18.1. Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
kain metoda 18.2. Melakukan pencelupan
HT/HP 18.3. Mengendalikan
menggunakan parameter proses
mesin Beam 18.4. Melakukan perawatan
ringan
18.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
18.6. Membuat laporan hasil
kerja
xxv
benang 20.2 Melakukan pencelupan
metoda HT/HP 20.3 Mengendalikan
menggunakan parameter proses
mesin Cone 20.4 Melakukan perawatan
Dyeing. ringan
20.5 Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
20.6 Membuat laporan hasil
kerja
22. Melakukan 21.1 Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
kain 21.2 Melakukan pencelupan
menggunakan 21.3 Mengendalikan
mesin Jigger parameter proses
21.4 Melakukan perawatan
ringan
21.5 Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
21.6 Membuat laporan hasil
kerja
23. Melakukan 22.1 Menyiapkan operasi
pencelupan proses pencelupan
kain 22.2 Melakukan pencelupan
menggunakan 22.3 Mengendalikan
mesin Winch parameter proses
22.4 Melakukan perawatan
ringan
xxvi
24.6. Membuat laporan hasil
kerja
25. Melakukan 25.1. Menyiapkan operasi
impregnasi proses impregnasi
kain 25.2. Melakukan impregnasi
menggunakan 25.3. Mengendalikan
mesin Pad parameter proses
Dryer 25.4. Melakukan perawatan
ringan
25.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
25.6. Membuat laporan hasil
kerja
26. Melakukan 26.1. Menyiapkan operasi
fiksasi proses fiksasi alkali
pencelupan shock
kain metoda 26.2. Melakukan fiksasi
alkali shock alkali shock
menggunakan 26.3. Mengendalikan
mesin Alkali parameter proses
Shock 26.4. Melakukan perawatan
ringan
26.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
26.6. Membuat laporan hasil
kerja
27. Melakukan 27.1. Menyiapkan operasi
fiksasi proses fiksasi steam
pencelupan 27.2. Melakukan fiksasi
kain metoda steam
steaming 27.3. Mengendalikan
menggunakan parameter proses
mesin Pad 27.4. Melakukan perawatan
Steamer ringan
ҏ 27.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
27.6. Membuat laporan hasil
kerja
28. Melakukan 28.1. Menyiapkan operasi
fiksasi proses fiksasi batching
pencelupan 28.2. Melakukan fiksasi
kain metoda batching
xxvii
batching 28.3. Mengendalikan
menggunakan parameter proses
mesin Pad Roll 28.4. Melakukan perawatan
ringan
28.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
28.6. Membuat laporan hasil
kerja
29. Melakukan 29.1. Menyiapkan operasi
fiksasi proses fiksasi baking
pencelupan 29.2. Melakukan fiksasi
kain metoda baking
baking 29.3. Mengendalikan
menggunakan parameter proses
mesin Pad 29.4. Melakukan perawatan
Bake ringan
29.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
29.6. Membuat laporan hasil
kerja
30. Melakukan 30.1. Menyiapkan operasi
fiksasi metoda proses fiksasi
thermofiksasi thermofiksasi
menggunakan 30.2. Melakukan fiksasi
mesin thermofiksasi
thermofiksasi 30.3. Mengendalikan
(Baking atau parameter proses
Thermosol 30.4. Melakukan perawatan
atau Curing) ringan
30.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
kesehatan kerja
30.6. Membuat laporan hasil
kerja
31. Melakukan 31.1. Menyiapkan operasi
fiksasi dengan proses fiksasi steaming
metoda 31.2. Melakukan fiksasi
steaming alkali steaming
menggunakan 31.3. Mengendalikan
mesin steamer parameter proses
alkali shock 31.4. Melakukan perawatan
ringan
31.5. Melaksanakan aturan
keselamatan dan
xxviii
kesehatan kerja
31.6. Membuat laporan hasil
kerja
xxix
proses
4.4 Melakukan perawatan ringan
4.5 Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
kerja
4.6 Membuat laporan hasil kerja
xxx
8.4 Melakukan perawatan ringan
8.5 Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
kerja
8.6 Membuat laporan hasil kerja
xxxi
12. Melakukan retusir 12.1 Menyiapkan operasi proses
dan hardening retusir dan hardening
12.2 Melakukan proses retusir dan
hardening
12.3 Mengendalikan parameter
proses
12.4 Melakukan perawatan ringan
12.5 Melaksanakan aturan
kesehatan dan keselamatan
kerja
12.6 Membuat laporan hasil kerja
xxxii
kesehatan dan
keselamatan kerja
15.6. Membuat laporan hasilkerja
16. Melakukan fiksasi 16.1. Menyiapkan operasi proses
hasil printing fiksasi metoda air hanging
metoda air 16.2. Melakukan fiksasi air
hanging hanging
16.3. Mengendalikan parameter
proses
16.4. Melakukan perawatan ringan
16.5. Melaksanakan aturan
kesehatan dan
keselamatan kerja
16.6. Membuat laporan hasilkerja
17. Melakukan fiksasi 17.1. Menyiapkan operasi proses
hasil printing steaming
metoda steaming 17.2. Melakukan steaming
menggunakan 17.3. Mengendalikan parameter
mesin flash proses
ageing 17.4. Melakukan perawatan
ringan
xxxiii
mesin pad rol 19.3. Mengendalikan parameter
proses
19.4. Melakukan perawatan
ringan
19.5. Melaksanakan aturan
kesehatan dan
keselamatan kerja
19.6. Membuat laporan hasilkerja
xxxiv
23. Melakukan fiksasi 23.1. Menyiapkan operasi proses
hasil printing fiksasi metode wet
metode wet development
development 23.2. Melakukan imersing (wet
development)
23.3. Mengendalikan parameter
proses
23.4. Melakukan perawatan
ringan
23.5. Melaksanakan aturan
kesehatan dan
keselamatan kerja
23.6. Membuat laporan hasilkerja
xxxv
TEKNOLOGI PENCELUPAN
DAN
PENCAPAN
xxxvi
TEKNOLOGI PENCELUPAN
DAN
PENCAPAN
BAB I
PENDAHULUAN
Langkah awal yang harus dilakukan dalam melakukan proses pencelupan dan
pencapan adalah mengetahui jenis serat yang terkandung dalam bahan yang
akan diproses. Jenis serat menentukan jenis proses, zat warna dan zat
pembantu yang digunakan, kesalahan dalam penentuan jenis serat akan
berakibat pada kegagalan proses.
Jenis serat dengan zat warna yang digunakan harus ada kesesuaian, karena
ketidak sesuaian penggunaan zat warna dengan serat maka keberhasilan
yang diharapkan tidak akan diperoleh.
1
1.2. Persiapan Proses Pencelupan dan Pencapan
Yaitu semua proses baik kimia maupun mekanik yang dilakukan terhadap
bahan tekstil baik yang terbuat dari serat alam maupun buatan sebelum
mengalami proses pencelupan, pencapan maupun penyempurnaan, dengan
tujuan agar proses-proses tersebut dapat berjalan dengan lancar dan hasilnya
sesuai dengan yang diharapkan.
Bahan tekstil mentah umumnya mengandung zat bukan serat dan kotoran. Zat
bukan serat dan kotoran–kotoran tersebut dapat di klasifikasikan sebagai
berikut.
Kotoran alamiah
Yaitu kotoran yang timbul bersamaan dengan proses pertumbuhan serat yang
berupa lemak, malam, lilin, pektin pada kapas; serisin pada sutera; keringat,
lemak, lanolin pada wol dan sebagainya.
2
Zat-zat ini dapat mengganggu proses selanjutnya yang akan dialami bahan
tekstil tersebut, karena zat-zat ini akan menghambat masuknya zat kimia
termasuk zat warna ke dalam serat. Oleh karena itu zat-zat tersebut harus
dihilangkan. Berdasarkan jenis–jenis kotoran tersebut maka untuk
menghilangkannya perlu dilakukan proses–proses yang meliputi pembakaran
bulu, penghilangan kanji dan pemasakan. Serat–serat sintetik memiliki tingkat
kemurnian yang tinggi dan tidak mengandung kotoran alamiah seperti pada
serat alam, karena umumnya sudah dibuat dalam keadaan bersih, proses
persiapan umumnya dilakukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran dari luar
yang didapat dalam transportasi misalnya minyak pelumas, kanji, zat anti statik
dan lain-lain. Proses yang penting pada serat buatan selain rayon viskosa
adalah proses pemantapan panas (heat setting) yang dilakukan dengan cara
peregangan pada suhu tinggi untuk mendapatkan stabilitas dimensi yang baik
dan proses pengurangan berat.
1.5. Pengelantangan
1.6. Merserisasi
1.7. Pencelupan
Pencelupan adalah proses pemberian warna secara merata pada bahan tekstil
baik berupa serat, benang maupun kain. Pemberian warna tersebut dilakukan
dengan berbagai cara, bergantung pada jenis serat, zat warna dan mesin yang
digunakan.
Zat warna tekstil masing–masing mempunyai sifat–sifat tertentu, baik sifat
tahan luntur maupun dalam cara pemakaiannya.
Dalam buku ini dibahas tentang jenis–jenis zat warna, klasifikasi zat warna,
pemilihan zat warna untuk pencelupan, mekanisme proses pencelupan dan
proses pencelupan dengan berbagai zat warna.
3
1.8. Pencapan
1.9. Batik
4
Pengujian hasil pencelupan dan pencapan merupakan bagian dari tahapan
produksi proses pencelupan dan pencapan untuk mengetahui keberhasilan
dalam proses tersebut.
Pengujian hasil meliputi proses pengujian daya serap kain, pengujian kekuatan
kain, dan grading kain.
5
BAB II
IDENTIFIKASI SERAT, BENANG DAN ZAT WARNA
Serat tekstil adalah suatu benda yang memiliki perbandingan antara panjang
dan diameter sangat besar. Serat dapat digunakan sebagai serat tekstil harus
memenuhi persyaratan diantaranya adalah panjang, fleksbilitas, dan kekuatan.
Serat tekstil merupakan bahan dasar pembuatan benang dengan cara dipintal,
benang yang telah jadi kemudian ditenun menjadi kain dengan cara
menganyam benang lusi dan pakan. Benang lusi adalah benang yang terletak
kearah panjang kain , benang pakan adalah benang yang terletak kearah lebar
kain.
Setelah menjadi kain masih banyak pekerjaan lain yang dilakukan terhadap
kain tersebut untuk memperbaiki kualitas dan daya guna dari kain tersebut
seperti diputihkan, dicelup, dicap, dan finishing. Pekerjaan ini disebut dengan
penyempurnaan tekstil. Kadang – kadang penyemurnaan tekstil juga dilakukan
pada benang.
Stapel
Adalah serat-serat yang panjangnya hanya beberapa inchi ( 1 inchi = 2,54 cm ).
Serat alam pada umumnya panjangnya berbentuk stapel. Serat buatan
6
diproduksi dalam bentuk stapel dengan cara memotong filamen menjadi stapel
yang panjangnya 1 – 6 inchi.
Filamen
Adalah serat – serat yang sangat panjang ,misalnya serat sutera. Serat buatan
mula-mula dibuat dalam bentuk filmen.
Tow
Adalah multi filamen yang terdiri dari puluhan atau ratusan ribu filamen dalam
bentuk berkas seperti silver, kadang-kadang dengan antihan sedikit.
Monofil
Adalah monofilamen artinya satu filamen. Benang monofilamen adalah benang
yang terdiri dari satu helai filamen.
2. Kekuatan Serat
Kekuatan serat didefinisikan sebagai kemampuan serat menahan suatu tarikan/
regangan. Kekuatan serat menrupakan faktor yang menunjang langsung
kekuatan produksi akhir.baik berbentuk benang maupun dalam bentuk kain.
jika sifat lainnya tetap maka makin kuat serat makin kuat benangnya/ kainnya.
Serat yang kuat akan lebiih kaku, oleh karena itu kain yang mepunyai rabaan
yang lembut disarankan untuk mengunakan serat yang kekuatannya sedang.
Pada umumnya dalam keadaan basah kekuatannya menjadi turun, tetapi serat
sellulosa dalam keadaan basah kekuatannya naik.
Tabel 2-1
Kekuatan Serat dalam Satuan Gram/Denier
Keadaan
Jenis Serat
Kering Basah
Kapas 3,8 4,8
Rami 6,7 8,7
Flex 6,6 8,4
Wol 1,3 0,8
Sutera 4,5 3,9
Rayon 1,7 – 5,0 1,0
Asetat 1,1 – 1,5 0,8
Nylon 8,8 – 4,3 7,4 –3,6
Dacron 7,5 – 4,5 7,5 – 4,5
Gelas 6,4 5,8
Orlon 2,5 2,5
Acrilan 2,7 – 2,0 2,0
7
Elastisitas adalah kemampuan serat untuk kembali kebentuk semula setelah
mengalami tarikan. Mulur adalah pertambahan panjang setelah mengalami
tarikan. Serat tekstil biasanya memiliki elastisitas dan mulur saat putus minimal
10 %. Kain yang dibuat dari serat yang memiliki elastisitas baik biasanya
stabilitas dimensinya baik dan tahan kusut. Serat buatan dapat diatur derajat
mulur dan elastisitasnya sewaktu pembuatan serat.
Tabel 2-2
Mulur Saat Putus Serat-Serat Tekstil
Serat Mulur %
Kapas 6,7
Flex 2
Wol 25 – 35
Sutera 20
Rayon 9 – 12
Asetat 25
Nylon 16 – 28
Dacron 25 – 36
Gelas 2
Orlon 20 – 28
Acrilan 35
4. Daya Serap
Hampir semua serat dapat menyerap uap air sampai batas tertentu. Serat -
serat yang dapat menyerap uap air lebih banyak digunakan. Serat yang
higroskopis lebih enak dipakai. Serat yang sedikit menyerap uap air disebut
hidrofob. Serat hidrofob dalam keadaan basah dan kering memiliki sifat yang
sama, epat kering dan kecil mengkeretnya.
Kandungan uap air dalam serat tekstil dapat dinyatakan dalam:
MC = Bn – Bk x 100%
Bn
MR = Bn – Bk x 100%
Bk
8
Dimana Bn = berat nyata serat dalam suatu kondisi
Bk = berat kering mutlak serat
Tabel 2-3
Kandungan Uap Air pada Serat Tekstil
6. Kehalusan Serat
Kehalusan serat turut menentukan kekuatan dan kehalusan benangnya, makin
halus makin baik, tetapi terlalu halus untuk suatu serat alam dapat
menunjukkan mudanya serat itu. Pada umumnya serat - serat yang panjang
cenderung halus, dan serat yang pendek cenderung kasar.
7. Kedewasaan Serat
Kedewasaan serat menunjukkan tua mudanya serat. Serat dewasa berarti
serat tersebut berkembang dengan sempurna dan sebaliknya serat muda
sewaktu dipintal banyak membentuk nep ( serat yang kusut ) dan tidak tahan
terhadap gesekan.
8. Warna Serat
9
Pada umumnya makin putih, warna serat makin baik. Dalam beberapa hal
karena gangguan iklim,hama, jamur dan lain – lain. Serat alam akan berwarna
krem, coklat, abu – abu, biru atau berbintik.
Sifat kimia serat wol: tahan terhadap jamu dan bakteri tetapi bila wol telah
rusak oleh zat kimia terutama alkali pada pH 8, wol mudah diserang serangga
dan jamur yaitu kekuatan turun.
Sifat kimia serat sutera: tidak mudah rusak oleh larutan asam encer hangat,
tapi larut dengan cepat didalam asam kuat. Sutera mudah diserang oleh
oksidator, tahan terhadap jamur, serangga,dan bakteri. Pemanasan yang lama
dalam air menyebabkan kilau dan kekuatan berkurang.
Sifat kimia rayon viskosa cepat rusak oleh asam, kekuatan berkurang oleh
jamur. Paling sesuai diputihkan dengan natrium hipoklorit dalam suasana netrl.
Sifat kimia nylon tahan terhadap pelarut – pelarut dalam pencucian kering.
Tahan terhadap asam encer, tahan terhadap basa.
Sifat kimia poliester tahan asam, basa lemah tetapi kurang tahan basa basa
kuat, tahan zat oksidator, alkohol, sabun, dan zat untuk pencucian kering.
Tahan terhadap jamur, serangga dan bakteri.
1. Polimer
Ditinjau dari segi kimia, serat tekstil tersusun dari molekul – molekul yang
sangat besar. Polimer adalah molekul yang sangat besar yang tersusun dari
ulangan unit – unit kimia kecil (monomer) yang sederhana. Serat tumbuh –
tumbuhan seperti kaps, jute, rami, dan sebagainya tersusun atas molekul –
molekul selulosa yang merupakan pengulangan sisa glukosa ( C6H12O6 ).
10
Serat rayon adalah serat yang dibuat dengan cara regenarasi polimer – polimer
selulosa yang diperoleh dari kayu atau sisa – sisa kapas pendek ( inters ),
sedangkan serat buatan seperti poliester dan nylon tidak dibuat dari polimer
alam, tetapi polimer yang dibuat dari senyawa kimia kecil dan sederhana yang
dibuat monomer. Unit - unit kimia yang diulang dalam suatu polimer memiliki
bentuk yang sama atau hampir sama dengan monomernya.
A’
Polimer jaringan : -A’ – A’ –
A’ A’
A’
2. Bentuk Penampang Serat
Dengan makin berkembangnya tekstil serat tekstil buatan jumlah jenis serat
yang digunakan dalam pertekstilan makin banyak, bahkan pada beberapa jenis
serat telah dikembangkan untuk meningkatkan mutunya.
Pada akhir-akhir ini banyak bahan testil yang dbuat dari campuran dua macam
serat atau lebih, dengan tujuan untuk menignkatkan mutu atau mendapatkan
sifat-sifat tertentu pada kain jadinya.
Karena jenis dan kadar serat dalam tekstil mempengaruhi sifat kain dan
harganya, maka jenis dan kadar serat dalam tekstil perlu diketahui dengan
tepat. Oleh karena itu cara identifikasi dan analisa serat tekstil pada bahan
tekstil sangat penting. Apalagi jika keterangan yang tertera pada suatu bahan
tekstil tidak selalu dapat dipertanggung jawabkan kebenarannya.
11
Identifikasi serat didasarkan terutama beberapa sifat khusus dari suatu serat,
yaitu : morfologi, sifat kimia atau sifat fisikanya.
12
SERAT
Albaka
Sisal
Henequen
Buah
Gambar 2 - 1
Sabut Kelapa
Klasifikasi Serat Berdasarkan Asal Bahan
13
Pada umumnya identifikasi serat dilakukan menurut beberapa cara, terutama
pengamatan dengan mikroskop dan cara kimia, untuk mendapatkan hasil yang
dapat dipertanggungjawabkan.
Pada serat buatan, yang lebih memegang peranan adalah sifat kimia dan sifat
fisikanya.
Urutan proses identifikasi yang umum dilakukan ialah pengujian dengan :
- Cara mikroskopik
- Cara pelarutan
- Cara pembakaran
Dalam praktek identifikasi serat biasanya tidak seluruh urutan proses tersebut
dilakukan, karena dengan sebagian cara pengujian sudah dapat ditentukan
dengan pasti jenis serat yang diperiksa.
Gambar 2 – 2
Mikroskop
Keterangan :
1. Statif 7. Lensa obyektif
2. Tubus 8. Revolver
3. Meja obyek 9. Diafragma
4. Sekrup makro 10. Kondensor abbe
5. sekrup mikro 11. Cermin
6. lensa okular
14
Morfologi serat yang penting dalam pengamatan dengan mikroskop adalah
bentuk pandangan membujur dan penampang lintangnya, dimensinya, adanya
dumen dan bentuk serta struktur bagian dalam dan permukaan serat.
Pada pengerjaan ini pertama-tama ialah penghilangan zat warna dari bahan
tekstil yang telah dicelup. Bahan yang sudah dicelup akan menyulitkan
pengamatan kita. Dalam hal ini tertentu zat warna tersebut harus dihilangkan,
seluruhnya atau sebagian dengan menggunakan zat-zat kimia.
Beberapa zat warna dapat dihilangkan dengan larutan amonia 1% yang panas,
larutan natrium karbonat panas atau hangat, larutan alkali atau hidrogen
peroksida.
Apalagi dengan pelarutan tersebut zat warna tidak dapat larut, maka dapat
dipakai salah satu bahan pelarut di bawah ini, yaitu :
15
Setelah selesai pengerjaan tersebut, serat dicuci dengan air panas dan air
dingin untuk menghilangkan sisa natrium hidrosulfit.
Pengerjaan secara kimia yang lain juga dikerjakan misalnya penghilangan kanji
atau zat penyempurnaan yang lain.
Setelah bahan bebas dari zat-zat yang lain barulah kita mempersiapkan contoh
uji yang akan diperiksa dengan mikroskop. Dengan mikroskop ini dapat
diketahui bentuk-bentuk penampang lintang, pandangan membujur, ukuran
permukaan serat dan struktur bagian dalam serat.
16
Kaca obyek dan kaca penutup harus betul-betul bersih, karena kotoran akan
membuat bayangan yang kurang jelas di dalam mikroskop sehingga dapat
membingungkan.
Kaca obyek dan kaca penutup ini harus bebas lemak, sehingga cairan dapat
merata dan tidak membentuk tetesan-tetesan. Kaca obyek dan kaca penutup
yang baru harus dibersihkan dengan amonia 5% atau alkohol 50%, kemudian
dikeringkan dengan kain kaca penyerap atau kertas lensa.
Bila perbedaan indeks bias antara serat selulosa dengan medium besar, serat
akan tampak gelap dan kurang tembus cahaya sehingga permukaan serat
yang kelihatan lebih jelas. Tetapi bila perbedaan indesk bias antara serat dan
medium kecil, maka serat akan tampak tembus cahaya dan struktur bagian
dalam serat kelihatan lebih jelas.
Menurut Preston perbandingan indeks bias yang baik antara serat dan medium
adalah 2006 untuk serat yang tidak diwarnai. Untuk pengamatan pemasangan
membujur serat, serat diletakkan sejajar di atas kaca obyek dan dipisahkan
satu dari yang lainnya dengan jarum supaya tidak menumpuk, kemudian
ditutup dengan kaca penutup, dan dari salah satu sisi kaca penutup ditetesi
medium. Jumlah air atau medium ini tidak boleh terlalu sedikit.
17
- Jarum mesin jahit yang panjang berisi benang nylon halus ditusukkan
melalui tengah-tngah gabus. (gambar 2 – 2 b)
- Suatu kawat kecil dimasukkan pada lengkungan benang yang menonjol,
kemudian jarum ditarik kembali dengan meninggalkan lengkungan benang
pada gabus. (gambar 2 – 2 c)
- Sekelompok serat yang telah disejajarkan dan diberi lak diletakkan dalam
lengkungan benang dan dengan hati-hati ditarik masuk ke dalam gabus
dengan cara menarik ujung-ujung benang. Jumlah serat yang ditarik harus
cukup tertekan sehingga serat akan terpegang oleh gabus dengan baik,
tanpa terjadi perubahan bentuk serat. (gambar 2 – 2 d)
- Permukaan gabus yang mempunyai ujung serat yang menonjol dipotong
rata dengan pisau silet tajam. (gambar 2 – 2 f)
- Setelah laknya kering, gabus diiris tipis menggunakan pisau silet tajam.
(gambar 2 – 2 g)
- Irisan gabus yang mengandung potongan serat ditempelkan pada kaca
penutup dengan setetes gliserin.
- Kaca penutup dengan potongan gabus dibawahnya diletakkan pada kaca
obyek, sehingga seluruh irisan dapat terletak dalam satu fokus. (gambar 2 –
2 j)
Gambar 2 – 3
Pembuatan Irisan Penampang Melintang Serat
Cara pelarutan ini dapat dilakukan dalam kaca arloji yang mengandung pelarut.
Serat yang diperiksa dengan cara terlebih dahulu harus dibebaskan dari zat-zat
lain sebab mungkin akan mengganggu jalannya reaksi antar serat dan pereaksi
(pelarutnya).
18
Pelarut yang ada umumnya banyak digunakan ialah :
- Kalium hidroksida 5%
Suhu pengujian mendidih selama 50 menit dan digunakan untuk membedakan
serat protein dan serat selulosa. Semua serat binatang dan sutera laut.
- Kuproamionium hidroksida
Pelarut ini melarutkan serat selulosa, sedang kutikula pada kapas tidak larut.
- Aseton 80 – 100%
Pelarut ini dapat melarutkan asetot rayon, Aseton 100% melarutkan Vinyon
Dynel (larut lambat) dan Pe Ce, sedangkan serat lain tidak.
- Khloroform
Zat ini melarutkan Vinyon, tetapi asetat rayon tidak larut.
- Metilena dikhlorida
Zat ini melarutkan Vinyon tetapi rayon tidak.
- Asam khlorida 1 : 1
Larutan ini dibuat dari asam khlorida dengan berat jenis 1,19 (37,5%)
diencerkan dengan air dalam jumlah yang sama. Larutan ini melarutkan nylon
pada suhu kamar tetapi tidak melarutkan serat lain.
- Fenol 90%
Larutan ini melarutkan nylon pada suhu 350C.
- Dimetil formamida
Zat ini melarutkan serat-serat poliakrilat, dynel pada suhu 350C, acrilan pada
suhu 550C, Orlon 41 dan suhu 710C dan Orlon 81 pada suhu 990C.
19
Pengujian pada suhu mendidih selama 45 menit melarutkan dacron, yang tidak
dapat dilarutkan dengan kebanyakan pelarut lain.
Uji pembakaran ini adalah cara yang paling tua untuk identifikasi serat.
Golongan serat dapat diperkirakan secara umum dengan cara ini dan tidak
dapat dipertanggungjawabkan untuk campuran serat.
Alat yang dipakai untuk pemeriksaan cara pembakaran ini hanyalah nyala api.
Nyala api yang baik adalah nyala api yang diperoleh dari pembakar bunsen
yang menggunakan bahan bakar gas (lihat gambar 1 – 3). Korek api
merupakan sumber yang tidak baik, sebab korek api sendiri mengeluarkan bau
yang keras, yang akan mengganggu bahan yang diperiksa.
Gambar 2 – 4
Pembakar Bunsen dan Alat Penjepit
Serat yang akan diperiksa dibuat kira-kira sebesar benang Ne1 10 dengan
panjang 4 – 5 cm dan diberi puntiran. Contoh serat didekatkan pada api dari
samping perlahan-perlahan. Diamati apakah bahan waktu dekat api meleleh,
menggulung atau terbakar mendadak.
Pada saat serat menyala, perhatikan di mana terjadinya nyalat api. Bila nyala
api sudah padam, maka segera dicatat bau dari gas yang dikeluarkan oleh
serat yang terbakar itu. Perlu dicatat apakah serat mengeluarkan asap atau
tidak. Akhirnya perlu dicatat pula banyaknya, bentuknya, warnanya dan
kekerasan dari abu sisa pembakaran.
Bila serat terbakar cepat, meninggalkan abu berbentuk serat dan berbau
seperti kertas terbakar, maka keadaan ini menunjukkan serat selulosa.
Bila serat tidak terbakar sama sekali maka keadaan ini menunjukkan serat
gelas atau asbes.
Bila serat terbakar tanpa ada abu, berbau rambut terbakar meninggalkan
bulatan kecil hitam diujungnya, maka ini menunjukkan serat protein. Bila bau
yang ditimbulkan sama tetapi tidak meninggalkan abu, maka ini adalah sutera.
20
Bila serat meleleh dan membentuk bulatan kecil diujungnya tanpa berbau
rambut terbakar, maka keadaan ini menunjukkan serat dacron, asetat rayon,
dynel atau orion atau nylon. Bau seperti amida menujukkan nylon, bau segak
dengan bulatan kecil tak teratur menunjukkan dynel atau vinyon. Bau yang
keras dan adanya bulatan kecil tak teratur menunjukkan dacron atau saran.
x Benang Stapel
Ada beberapa macam benang stapel antara lain :
- Benang stapel pendek
- Benang stapel sedang
- Benang stapel panjang
x Benang Filamen
Ada beberapa macam benang filamen antara lain :
- Benang monofilamen
- Benang multifilamen
- Tow
- Benang stretch
- Benang bulk
- Benang logam
21
1.13.2. Benang Menurut Konstruksinya
Benang stapel ialah benang yang dibuat dari serat-serat stapel. Serat stapel
ada yang berasal dari serat alam yang panjangnya terbatas dan ada yang
berasal dari serat buatan yang dipotong-potong dengan panjang tertentu.
Gambar 2 - 5
Benang Stapel
Benang stapel pendek ialah benang yang dibuat dari serat-serat stapel yang
pendek. Contohnya ialah benang kapas, benang rayon dan lain-lain.
Benang stapel sedang ialah benang yang dibuat dari serat-serat stapel yang
panjang seratnya sedang. Contohnya ialah benang wol, benang serat buatan.
Benang stapel panjang ialah benang yang dibuat dari serat-serat stapel yang
panjang. Contohnya ialah benang rosella, benang serat nenas dan lain-lain.
Benang filamen ialah benang yang dibuat dari serat filamen. Pada umumnya
benang filamen berasal dari serat-serat buatan, tetapi ada juga yang berasal
dari serat alam. Contoh benang filamen yang berasal dari serat alam ialah
benang sutera.
22
Benang filamen yang berasal dari serat-serat buatan misalnya :
- Benang rayon yaitu benang filamen yang dibuat dari bahan dasar selulosa.
- Benang nylon yaitu benang filamen yang dibuat dari bahan dasar poliamida
yang berasal dari petrokimia.
- Benang poliakrilik yaitu benang yang dibuat dari bahan dasar poliakrilonitril
yang berasal dari petrokimia.
Selain dari benang filamen, serat-serat buatan tersebut dapat juga dibuat
menjadi benang stapel.
Benang monofilamen ialah benang yang terdiri dari satu helai filamen saja.
Benang ini terutama dibuat untuk keperluan khusus, misalnya tali pancing,
senar raket, sikat, jala dan sebagainya.
Tow ialah kumpulan dari beribu-ribu serat filamen yang berasal dari ratusan
spinnerette menjadi satu.
Benang stretch ialah benang filamen yang termoplastik dan mempunyai sifat
mulur yang besar serta mudah kembali ke panjang semula.
Benang logam. Benang filamen umumnya dibuat dari serat buatan, namun
disamping itu ada juga yang dibuat dari logam. Benang ini telah dipergunakan
beribu-ribu tahun yang lalu. Benang yang tertua dibuat dari logam mulia dan
benangnya disebut lame. Keburukan dari benang ini ialah : berat, mudah rusak
dan warnanya mudah kusam.
Benang tunggal ialah benang yang terdiri dari satu helai benang saja. Benang
ini terdiri dari susunan serat-serat yang diberi antihan yang sama.
Gambar 2 – 6
Benang Tunggal
23
Benang rangkap ialah benang yang terdiri dari dua benang tunggal atau lebih
yang dirangkap menjadi satu.
Gambar 2 - 7
Benang Rangkap
Benang gintir ialah benang yang dibuat dengan menggintir dua helai benang
atau lebih bersama-sama. Biasanya arah gintiran benang gintir berlawanan
dengan arah antihan benang tunggalnya. Benang yang digintir lebih kuat
daripada benang tunggalnya.
Gambar 2 - 8
Benang Gintir
Benang tali ialah benang yang dibuat dengan menggintir dua helai benang
gintir atau lebih bersama-sama.
Gambar 2 - 9
Benang Tali
Benang lusi ialah benang untuk lusi, yang pada kain tenun terletak
memanjang kearah panjang kain.
Dalam proses pembuatan kain, benang ini banyak mengalami tegangan dan
gesekan. Oleh karena itu, benang lusi harus dibuat sedemikian rupa, sehingga
mampu untuk menahan tegangan dan gesekan tersebut. Untuk memperkuat
benang lusi, maka jumlah antihannya harus lebih banyak atau benangnya
dirangkap dan digintir. Apabila berupa benang tunggal, maka sebelum dipakai
harus diperkuat terlebih dahulu melalui proses penganjian.
24
Benang pakan ialah benang untuk pakan, yang pada kain tenun terletak
melintang kearah lebar kain. Benang ini mempunyai kekuatan yang relatif lebih
rendah daripada benang lusi.
Benang rajut ialah benang untuk bahan kain rajut. Benang ini mempunyai
antihan / gintiran yang relatif lebih rendah daripada benang lusi atau benang
pakan.
Benang sisir ialah benang yang dalam proses pembuatannya, melalui mesin
sisir (Combing machine). Nomor benang ini umumnya berukuran sedang atau
tinggi (Ne 1 40 keatas) dan mempunyai kekuatan dan kerataan yang relatif lebih
baik daripada benang biasa.
Benang hias ialah benang-benang yang mempunyai corak-corak atau
konstruksi tertentu yang dimaksudkan sebagai hiasan. Benang ini dibuat pada
mesin pemintalan dengan suatu peralatan khusus.
Gambar 2 - 10
Benang Hias
Keterangan :
1. Benang dasar
2. Benang pengikat
3. Benang hias
Benang jahit ialah benang yang dimaksudkan untuk menjahit pakaian. Untuk
pakaian tekstil benang jahit ini terdiri dari benang-benang yang digintir dan
telah diputihkan atau dicelup dan disempurnakan secara khusus.
Gambar 2 - 11
Benang Jahit
25
Benang sulam ialah benang-benang yang dimaksudkan untuk hiasan pada
kain dengan cara penyulaman. Benang-benang ini umumnya telah diberi
warna, sifatnya lemas dan mempunyai efek-efek yang menarik.
Kekuatan benang diperlukan bukan saja untuk kekuatan kain yang dihasilkan,
tetapi juga diperlukan selama proses pembuatan kain. Hal-hal yang dapat
mempengaruhi kekuatan ini ialah :
- Panjang serat
Makin panjang serat yang dipergunakan untuk bahan baku pembuatan
benang, makin kuat benang yang dihasilkan.
- Kerataan panjang serat Makin rata serat yang dipergunakan, artinya makin
kecil selisih panjang antara masing-masing serat, makin kuat dan rata
benang yang dihasilkan.
- Kekuatan serat
Makin kuat serat yang dipergunakan, makin kuat benang yang dihasilkan.
- Kehalusan serat
Makin halus serat yang dipergunakan, makin kuat benang yang dihasilkan.
Kehalusan serat ada batasnya, sebab pada serat yang terlalu halus akan
mudah terbentuk neps yang selanjutnya akan mempengaruhi kerataan
benang serta kelancaran prosesnya.
- Jumlah antihan
Jumlah antihan pada benang menentukan kekuatan benang, baik untuk
benang tunggal maupun benang gintir.
Untuk setiap pembuatan benang tunggal, selalu diberikan antihan seoptimal
mungkin, sehingga dapat menghasilkan benang dengan kekuatan yang
maksimum.
Kalau jumlah antihan kurang atau lebih dari jumlah antihan yang telah
ditentukan, maka kekuatan benang akan menurun.
26
- Nomor benang
Jika benang-benang dibuat dari serat-serat yang mempunyai panjang,
kekuatan dan sifat-sifat serat yang sama, maka benang yang mempunyai
nomor lebih rendah, benangnya lebih kasar dan akan mempunyai kekuatan
yang lebih besar daripada benang yang mempunyai nomor lebih besar.
Mulur ialah perubahan panjang benang akibat tarikan atau biasanya dinyatakan
dalam persentasi terhadap panjang benang. Mulur benang selain menentukan
kelancaran dalam pengolahan benang selanjutnya, juga menentukan mutu kain
yang akan dihasilkan. Benang yang mulurnya sedikit akan sering putus pada
pengolahan selanjutnya. Sebaliknya benang yang terlalu banyak mulur akan
menyulitkan dalam proses selanjutnya.
Kalau panjang benang sebelum ditarik = a (cm) dan panjang benang pada
waktu ditarik hingga putus = b (cm),
b a
maka mulur benang tersebut = x 100 % .
a
Mulur pada benang dipengaruhi antara lain oleh :
- Kemampuan mulur dari serat yang dipakai.
- Konstruksi dari benang.
- Kerataan antihan
Antihan yang tidak rata akan menyebabkan benang yang tidak rata pula.
- Banyaknya nep
Makin banyak nep pada benang yaitu kelompok-kelompok kecil serat yang
kusut yang disebabkan oleh pengaruh pengerjaan mekanik, makin tidak rata
benang yang dihasilkan. Serat yang lebih muda dengan sendirinya akan lebih
mudah kusut dibandingkan dengan serat-serat yang dewasa.
27
1.14.Penomoran Benang
Satuan panjang
1 inch (1”) = 2,54 cm
12 inches = 1 foot (1’) = 30,48 cm
36 inches = 3 feet = 1 yard = 91.44 cm
120 yards = 1 lea = 109,73 m
7 lea’s = 1 hank = 840 yards = 768 m
Satuan berat
1 grain = 64,799 miligram
1 pound (1 lb) = 16 ounces = 7000 grains = 453,6 gram
1 ounce (1 oz) = 437,5 grains
Ada beberapa cara yang dipakai untuk memberikan nomor pada benang.
Beberapa negara dan beberapa cabang industri tekstil yang besar, biasanya
mempunyai cara-cara tersendiri untuk menetapkan penomoran pada benang.
Tetapi banyak negara yang menggunakan cara-cara penomoran yang sama.
Pada waktu ini, ada bermacam-macam cara penomoran benang yang dikenal,
tetapi pada dasarnya dapat dibagi menjadi dua cara yaitu :
- Penomoran benang secara tidak langsung dan
- Penomoran benang secara langsung.
Pada cara ini ditentukan bahwa makin besar (kasar) benangnya makin kecil
nomornya, atau makin kecil (halus) benangnya makin tinggi nomornya. Rumus
umum untuk mencari nomor benang cara ini ialah :
Panjang ( P)
nomor =
Berat ( B)
Penomoran ini merupakan penomoran benang menurut cara Inggris. Cara ini
biasanya digunakan untuk penomoran benang kapas, macam-macam benang
28
stapel rayon dan benang stapel sutera. Satuan panjang yang diguanakan ialah
hank, sedang satuan beratnya ialah pound. Ne 1 menunjukkan berapa hanks
panjang benang untuk setiap berat 1 pound.
Penomeran cara Kapas dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
Contoh Soal :
Soal 3 : Benang kapas panjang 8400 yards, berat 0,5 lb. Berapa Ne 1 nya ?
16.800
Jawab : Panjang 1 lb benang = 2 x 8400 yards = 16.800 yards =
840
hank = 20 hanks. Maka nomor benang tersebut ialah Ne 1 20.
Penomoran dengan cara ini dipakai untuk benang-benang wol sisir, mohair,
alpaca, unta dan cashmere. Satuan panjang yang digunakan ialah 360 yards,
sedang satuan beratnya ialah pound.
Ne 3 menunjukkan berapa kali 560 yards panjang benang setiap berat 1 pound.
29
Penomeran cara Worsted dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
Contoh Soal :
Soal 3 : Benang wol sisir panjang 1680 yards, beratnya ¼ pound. Berapa
Ne 3 nya ?
Jawab : Panjang 1 lb benang = 4 x 1680 yards = 6.720 yards = 12 x 560
yards. Jadi nomor benang tersebut Ne 3 12
Penomoran dengan cara ini digunakan untuk penomoran jute dan rami. Nc
untuk : wol. Satuan panjang yang digunakan ialah 300 yards, sedangkan
satuan beratnya ialah pound.
Ne 2 atau Nc menunjukkan berapa kali 300 yards panjang benang untuk setiap
berat 1 pound.
Penomeran cara Wol dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
Contoh Soal :
Soal 3 : Benang rami panjang 3600 yards, berat 1/5 pound. Berapa Ne 2 nya
?
Jawab : Panjang 1 lb = 5 x 3600 yards = 18.000 yards = 60 x 300 yards. Jadi
nomor benang tersebut Ne 2 60.
30
Soal 4 : Benang wol panjang 4200 yards, berat 90,72 gram. Berapa Nc nya
?
90,72
Jawab : Berat benang = x 1 lb = 1/5 lb. Panjang 1 lb benang = 5 x
453,6
4200 yards = 21.000 yards = 70 x 300 yards. Jadi nomor benang
tersebut Nc 70.
Contoh Soal :
31
Penomeran cara Perancis dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
P ( panjang ) dalam meter
Nf =
B ( Berat ) dalam 12 gram
Contoh Soal :
Soal 1 : Apa artinya Nf 1 ?
Jawab : Untuk setiap berat benang ½ gram, panjangnya 1 meter.
Soal 2 : Apa artinya Nf 20 ?
Jawab : Untuk setiap berat ½ gram panjangnya 20 meter.
Soal 3 : Benang kapas panjangnya 40 m, beratnya 1 gram. Berapa Nf nya ?
Jawab : Panjang benang untuk setiap berat ½ gram = ½ gram x 40 meter =
20. Jadi nomornya Nf 20.
Cara penomoran ini kebalikan dari cara penomoran benang secara tidak
langsung. Pada cara ini makin kecil (halus) benangnya makin rendah
nomornya, sedangkan makin kasar benangnya makin tinggi nomornya.
Berat ( B )
Nomor =
Panjang ( P )
32
1.14.3.1. Penomoran Cara Denier (D atau Td)
Contoh Soal :
33
Contoh Soal :
Penomoran dengan cara ini digunakan untuk penomoran benang jute. Satuan
berat yang digunakan ialah pound, sedang satuan panjangnya ialah 14.400
yard.
Ts menunjukkan berapa pound berat benang untuk setiap panjang 14.400
yards.
Penomeran cara Jute dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
B (dalam pound )
Ts =
P (dalam 14.400 yards )
Contoh Soal :
Soal 3 : Benang jute panjang 28.800 yards berat 6 pounds. Berapa Ts nya ?
Jawab : Berat benang untuk setiap panjang 14.400 yards
14.400
= x 6 pounds
28.800
= 3 pounds.
Jadi nomor benang adalah Ts 3.
34
Benang-benang tunggal seringkali digintir untuk memperoleh efek-efek lainnya.
Komposisi dari benang-benang gintir dapat terjadi sebagai berikut :
1) Nomor dan bahan sama
2) Nomor tidak sama, bahan sama
3) Bahan tidak sama tapi cara penomorannya sama
4) Bahan tidak sama dan penomorannya tidak sama
Contoh Soal :
Soal 1 : 2 helai benang Ne 1 40 digintir. Berapa Ne 1 benang gintirnya?
(Ne 1 R)
Jawab :
Ne1 40, panjang 40 hanks, berat 1 lb.
Ne1 40, panjang 40 hanks, berat 1 lb.
35
cara identifikasinya. Semua cara identifikasi menentukan golongan zat warna,
bukan jenis zat warna dari suatu golongan zat warna.
Cara identifikasi zat warna menurut Amerika Assosiation of Textile Chemist and
Colorists (AATCC) meliputi semua golongan zat warna pada serat selulosa,
serat protein, serat rayon asetat, serat nylon, serat poliester dan acrilic. Cara
identifikasi ini berdasarkan pada pemisahan golongan zat warna secara
sistematik.
Serat selulosa mudah dikenal dengan uji pembakaran yang akan memberikan
abu yang rapuh dan bau seperti kertas terbakar. Kemudian dilakukan
pemisahan secara sistimatik untuk mengetahui golongan zat warna yang ada.
Zat warna yang ada mungkin digunakan untuk mencelup serat selulosa adalah
: zat warna direk, asam, basa, direk dengan penyempurnaan resin, belerang,
bejana, anilin, direk dengan pengerjaan iring, naftol, pigmen dan zat warna
reaktif.
Pengujian zat warna pada serat kapas dan rayon dilakukan dengan cara yang
sama. Zat warna yang dipakai untuk mencelup serat selulosa dapat
digolongkan sebagai berikut.
1.15.1.1. Golongan I
Golongan ini meliputi zat warna direk, asam, basa dan direk dengan
penyempurnaan resin. Penggolongan ini didasarkan atas kelunturan zat warna-
zat warna tersebut dalam larutan amonia atau asetat encer mendidih yang
dilakukan menurut urutan yang ditentukan.
Larutan yang berisi contoh uji ini kemudian dididihkan, supaya melunturkan zat
warna sampai larutannya cukup banyak untuk dapat mencelup kapas kembali.
Setelah zat warna yang luncur cukup banyak, contoh uji dikeluarkan dan ke
dalam tabung reaksi dimasukan sepotong kain kapas putih dan garam dapur
sedikit.
36
- Zat warna asam
Zat warna asam ini jarang dipakai untuk mencelup serta selulosa kecuali untuk
jenis rayon yang dapat dicelup dengan zat warna asam. Bila pada uji zat
warna direk terjadi pelunturan warna tetapi tidak mencelup dengan warna yang
sangat muda, maka larutan tersebut dinetralkan dengan asam asetat kemudian
tambah 1 ml asetat 10% dan masukkan wol putih, lalu dididihkan larutan itu
selama ½ menit, kemudian wolnya dicuci dan diamati adanya pewarnaan pada
wol tersebut. Bila terjadi pewarnaan pada wol putih tersebut, ini menunjukkan
uji positif zat warna asam.
Cara pengujiannya ialah bila pada uji zat warna direk tidak terjadi pelunturan
atau hanya luntur sedikit maka perlu diadakan uji zat warna basa. Contoh uji
dimasukkan pada tabung reaksi, kemudian tambahkan ½ ml asam asetat
glasial, panaskan dan tambahkan 5 ml air dan dididihkan. Kemudian contoh uji
diambil dan masukkan serat acrilic yang dapat dicelup dengan zat warna
cationic, atau kapas yang telah dibeits dengan tanin dan terus dididihkan.
Pencelupan kembali pada serat acrilic atau pada kapas yang ditanin
menunjukkan adanya zat warna basa. Untuk uji penentuan zat warna basa
dapat dilakukan dengan menambahkan larutan natrium hidroksida 10% pada
larutan ekstraksi tersebut, dan tambahkan juga eter.
Larutan dikocok supaya ekstraksi zat warna basa terserap ke dalam lapisan
eter. Setelah campuran didiamkan sampai terjadi pemisahan lapisan,
kemudian tambahkan air supaya lapisan atas eter berada di dekat mulut
tabung, kemudian lapisan dipindahkan ke dalam tabung reaksi tambah 2 – 3
tetas asam asetat 10% dan dikocok kembali. Semua zat warna basa akan
meninggalkan lapisan eter dan warna asli akan terlihat dalam lapisan asam
asetat.
37
Setelah pengerjaan tersebut contoh uji memberikan uji positif untuk zat warna
direk maka zat warna tersebut adalah zat warna direk dengan penyempurnaan
resin.
1.15.1.2. Golongan II
Golongan II meliputi zat warna yang warnanya berubah pada reduksi dengan
natrium hidrosulfit dalam suasana alkali. Pada oksidasi kembali oleh udara
warna aslinya timbul lagi. Yang termasuk golongan ini adalah zat warna
belerang, bejana dan hitam anilin. Sebelum uji golongan II dilakukan, harus
diuji dulu dengan uji untuk golongan I.
Untuk uji pendahuluan golongan II ini kita harus melakukan pengujian pada
contoh uji dengan cara memasukkannya pada tabung yang ditambahkan 5 ml
air dan 1 – 2 ml larutan natrium hidroksida 10%. Larutan dipanaskan sampai
mendididh, lalu tambahkan natrium hidrosulfit dan didihkan. Semua zat warna
golongan ini warnanya berubah dengan jelas sekali kecuali indanthren biru
yang luntur sekali setelah penambahan natrium hidrosulfit.
Pada penambahan natrium hidroksida hanya luntur sedikit, berbeda dari warna
asli. Warna senyawa leuko zat warna indanthren biru yang hanya sedikit
berbeda dari warna aslinya.
Contoh uji diambil dan diletakkan di atas kertas saring. Semua zat warna
golongan ini akan teroksidasi kembali ke warna dalam waktu 5 – 6 menit.
Untuk uji penentuan zat warna indanthren biru caranya adalah dengan
meletakkan contoh uji di atas beberapa kertas saring yang tersusun, kemudian
ditetesi dengan 1 – 2 tetas asam nitrat pekat dan warnanya diamati. Bila
contoh uji berubah warnnya menjadi kuning atau hijau, maka contoh uji diperas
dengan kertas saring. Bila kertas saring yang kena air perasan tersebut
berwarna kuning, lalu tetesi bagian tersebut dengan larutan pereduksi yang
terdiri dari stano khlorida, asam khlorida pekat dan air dalam perbandingan
yang sama maka warna biru dari indanthren biru akan kembali seperti warna
semula.
Contoh uji diambil, lalu ke dalam tabung reaksi itu dimasukkan kapas putih dan
garam dapur. Setelah larutan dididihkan, kiapasnya diambil diletakkan di atas
kertas saring dan dibiarkan di udara yang teroksidasi. Dengan cara ini zat
warna belerang akan mencelup kembali kain kapas dalam warna yang sama
dengan warna contoh uji tetapi lebih muda.
38
Uji penentuan untuk zat warna belerang dilakukan dengan mendidihkan contoh
uji dalam 5 ml larutan natrium hidroksida 10%, cuci bersih. Setelah contoh itu
dimasukkan dalam tabung reaksi, tambahkan larutan pereduksi. Mulut tabung
ditutup dengan kertas saring di tengah kertas saring ditetesi larutan Pb asetat
alkali. Tabung reaksi tersebut kemudian diletakkan dalam gelas piala yang
berisi air mendidih. Bila dalam waktu 1 menit tetesan Pb asetat pada kertas
saring berubah menjadi coklat tua atau hitam, maka menunjukkan uji positif zat
warna belerang. Uji lebih lanjut pada zat warna belerang dapat dilakukan
dengan membasahi kain contoh uji dengan natrium hipokhlorit 10%. Zat warna
belerang oleh larutan ini akan hilang warnanya dalam waktu 5 menit.
39
Semua zat warna golongan ini akan rusak, sebagian rusak seketika dan
sebagian lagi rusak setelah pendidihan yang agak lama. Kerusakan zat warna
ditunjukkan oleh adanya perubahan yang tetap dari warna asli menjadi putih,
abu-abu, kuning dan jingga. Perubahan ini terjadi baik pada kain maupun
larutan ekstraksinya. Oksidasi kembali dari contoh tidak mengembalikan warna
aslinya.
- Zat warna naftol dan azo yang tidak larutan zat warna yang diazotasi dan
dibangkitkan
Kedua golongan zat warna azo yang tidak larut ini mempunyai sifat-sifat yang
berbeda tetapi mempunyai persamaan yaitu bahwa zat warna yang terdapat
pada bahan tidak pernah terdapat pada larutan tercelup, tetapi baru terbentuk
setelah berada dalam larutan serat.
Pada pencelupan dengan zat warna yang didiazotasi dan dibangkitkan, kain
kapas dicelup dahulu dengan zat warna direk jenis tertentu kemudian
didiazotasi dan setelah itu dikerjakan dalam larutan pembangkit.
Pada pencelupan dengan zat warna naftol, mula-mula bahan dikerjakan
dengan senyawa fenolat yang mempunyai daya tarik terhadap kapas dan
kemudian dikerjakan dengan larutan garam diazonium yang distabilkan,
sehingga zat warna akan terbentuk di dalam bahan.
Untuk identifikasi zat warna ini, pengujiannya dilakukan setelah asam zat warna
lainnya menunjukkan hasil yang negatif, sehingga tinggal membedakan kedua
zat warna tersebut.
40
Uji penentuan untuk zat warna naftol, cara uji penentuannya adalah dengan
memasukkan contoh uji ke dalam tabung dan tambahan natrium hidroksida
10% dan sedikit alkohol. Larutan dididihkan, kemudian tambahkan air dan
natrium hidroksulfit, dan didihkan lagi. Setelah warna contoh uji tereduksi, maka
larutan ekstraksinya didinginkan dan disaring.
Pada larutan filtratnya dimasukkan kain kapas putih dan garam dapur sedikit
lalu didihkan. Kemudian dinginkan dan kapasnya diambil. Hasil pencelupan
kembali dengan warna kuning dan berfluoresensi di bawah sinar ultra violet,
menunjukkan bahwa contoh uji dicelup dengan zat warna naftol atau dicap
dengan zat warna azo yang tidak larut.
1.15.1.4. Golongan IV
Apabila semua uji zat warna pada serat selulosa menunjukkan hasil yang
negatif, maka kemungkinan pada contoh uji terdapat zat warna golongan IV
yaitu zat pigmen dan zat warna reaktif.
Ekstraksi contoh uji dalam pelarut organik pada suhu mendidih misalnya
dimetel formamid (DMF) berguna untuk membedakan beberapa golongan zat
warna dan juga sebagai uji pendahuluan zat warna pigmen. Cara
pengujiannya adalah dengan memasukkan serat dari contoh uji dalam tabung
yang kemudian ditetesi larutan dimetil formamida dalam air (I : I), kemudian
didihkan. Setelah itu dinginkan dan pewarnaan yang terjadi pada pelarut
diamati.
Kemudian contoh uji serat yang lain dimasukkan dalam tabung reaksi dan
diberi larutan dimetil formamida 100%, didihkan, lalu dinginkan dan diamati
pewarnaan yang terjadi pada pelarutnya. Tua mudanya pewarnaan pada
pelarut merupakan cara untuk membedakan zat warna pigmen dan zat warna
reaktif. Bila contoh uji dicelup dengan zat warna reaktif dan tidak dicuci
sempurna, maka contoh uji luntur sedikit dalam dimetil formida air (I : I).
Tabel di bawah ini menunjukkan hasil kelunturan macam-macam zat warna
pada ekstraksi dengan dimetil formamida
41
Tabel 2– 4
Uji Kelunturan Zat dengan Dimetil Formamida
Untuk menguji adanya serat wol dan sutera dilakukan uji pembakaran serat,
yang akan memberikan bau seperti rambut terbakar dan sisanya abu yang
rapuh. Untuk membedakan dengan serat lainnya dilakukan pengujian kelarutan
dalam larutan natrium hidroksida 5%. Zat warna yang biasa dipakai untuk
mencelup serat wol atau sutera ialah : zat warna basa, direk, asam, kompleks
logam larut, khrom, bejana, bejana larut dan naftol.
Garam dari zat warna basa yang dihasilkan harus mempunyai warna yang
sama dengan warna contoh uji yang asli. Uji tambahan untuk menentukan zat
42
warna basa dilakukan dengan mencelup kapas yang telah dibeits atau
poliacrilic dalam larutan ekstraksi zat warna dalam alkohol dan tambahkan
natrium hidroksida. Zat warna tersebut akan mencelup serat-serat tersebut.
Contoh uji dimasukkan dalam tabung, kemudian tambahkan air dan amonia
pekat dan didihkan selama 1 – 2 menit. Contoh uji diambil, kemudian ke dalam
larutan ekstrak tersebut masukkan kain putih kapas dan garam dapur. Larutan
tersebut dipanaskan sampai mendidih, lalu kapasnya diambil. Bila kapas
terwarnai tua, maka terdapat zat warna direk.
Cara pengujiannya sama dengan cara pengujian zat warna direk, tetapi pada
pencelupan kembali tidak ditambahkan garam dapur, melainkan asam sulfat
untuk menetralkan amonia, dan kemudian tambahkan beberapa tetes asam
yang berlebih. Masukkan wol dalam larutan ekstrak dan didihkan. Bila wol
tercelup dalam larutan ekstrak itu dalam suasana asam, maka menunjukkan
adanya zat warna asam.
Cara pengujiannya sama dengan cara uji zat warna asam. Zat warna kompleks
logam larut dikenal karena adanaya khrom pada uji abunya.
Contoh uji dimasukkan dalam tabung reaksi, lalu tambahkan natrium hidroksida
10% dan didihkan sampai semua serat larut. Pada larutan wol tambahkan
natrium hidrosulfit, kapas putih dan natrium khlorida.
Zat warna bejana ini adalah ester leuko zat warna bejana yang stabil dan larut
dalam air. Bila zat warna digunakan untuk mencelup wol, maka setelan
pencelupan dilakukan pencucian/penyabunan dan pengoksidasian yang akan
menghasilkan warna yang sebetulnya dari zat warna bejana. Zat warna ini
dapat diidentifikasi dengan cara untuk zat warna bejana.
1.15.2.7. Zat Warna Naftol
43
Jenis zat warna naftol ini adalah zat warna azo yang terbentuk dalam serat dan
tidak larut dalam air. Pengujiannya dilakukan dengan menunjukkan bahwa uji
zat warna lainnya memberikan hasil negatif dan dalam piridin zat warna ini
akan luntur.
Sebelum dilakukan uji zat warna, maka lebih dahulu dilakukan identifikasi serat-
seratnya, seperti serat asetat, poliamida (nylon), poliester atau poliakrilat
(acrilic), dengan cara uji pelarutnya. Karena beberapa jenis pelarut akan
mempengaruhi zat warna yang ada pada serat tertentu, maka dilakukan
pemilihan pelarut, seperti pada tabel 1 – 2 yang didasarkan pada pemisahan
serat.
Tabel 2– 5
Kelarutan Serat-Serat Buatan dalam Berbagai Pelarut
Sering ditemukan serat asetat dalam keadaan sudah berwarna, yang sebagian
besar dicelup dengan zat warna dispersi atau dengan zat warna pigmen
dengan cara pencelupan larutan polimer. Semua jenis zat warna dapat
dianalisa dengan uji perpindahan warna dan ekstraksi dalam pelarut. Cara
pengujiannya dilakukan dengan memasukkan contoh uji dalam pelarut yang
mengandung sabun (5 gr/l) dan tambahkan kain asetat yang belum dicelup
dalam berat yang sama. Larutan dipanaskan pada suhu 900C selama 10 menit.
Lalu diamati perubahan warna pada larutan, warna pada contoh uji dan derajat
perpindahan warna dalam asetat yang belum dicelup. Hasil uji penyabunan
44
memberikan tanda yang jelas. Zat warna pigmen. Zat warna basa akan
berpindah ke dalam larutan sabun, tetapi tidak mencelup kembali zat warna
yang larut dalam air.
Cara pengujian dilakukan dengan memasukkan contoh uji dalam tabung reaksi,
lalu tambahkan natrium hidroksida 20% dan didihkan. Tambahkan air dan
natrium hidrosulfit dan didihkan lagi. Contoh uji diambil dan ke dalam larutan
ekstrak masukkan kapas putih dan natrium khlorida. Didihkan kembali,
dinginkan lalu kain kapas diambil diletakkan di atas kertas saring dibiarkan
teroksidasi. Bila kapas tersebut diwarnai sama dengan warna contoh uji, ini
menunjukkan uji positif zat warna bejana.
45
- Zat warna pigmen
Adanya zat warna pigmen ditunjukkan oleh hasil uji yang negatif pada
pengujian-pengujian zat warna lainnya, dan tidak dapat mewarnai serat apapun
dengan pencelupan kembali.
Serat nylon dapat dibedakan dari serat lain dengan sifat kelarutannya yang
khusus. Poliamida tidak larut dalam aseton mendidih, dan DMF mendidih.
Poliamida larut sempurna dalam asam formiat 85%.
Zat warna yang biasa dipakai untuk mencelup nylon adalah zat warna dispers,
direk, asam, basa, naftol dan reaktif. Untuk mengetahui jenis zat warna yang
ada pada serat poliamida, perlu diadakan uji pendahuluan yaitu :
- Uji pencucian
Pada pengujian ini contoh uji dimasukkan dalam tabung dan tambahkan
campuran larutan sabun netral dan natrium karbonat. Tabung ini kemudian
dididihkan dalam penangas air, kemudian tabung diangkat dan contoh uji
dikeluarkan, kemudian larutan pencucian dibagi dua dalam perbandingan yang
sama. Ke dalam larutan yang satu ditambahkan asam asetat, kemudian
masukkan contoh kain yang terdiri dari macam-macam serat ke dalam tabung
tersebut. Kain tersebut diambil, dibilas dengan air dan diambil serat diamati
serat apa yang terwarnai atau ternoda pada kedua pencelupan di atas.
- Uji kelarutan
Pada pengujian ini contoh uji dimasukkan dalam tabung reaksi dan tambahkan
piridin air (57 : 43), kemudian letakkan dalam gelas piala yang berisi air
mendidih. Semua jenis zat warna kecuali zat warna bejana, dispers, reaktfif
akan luntur dengan cepat dalam pereaksi ini.
Tabung reaksi diambil dan contoh uji dikeluarkan. Larutan ekstraksi zat warna
diamati, kemudian tambahkan asam khlorida pekat dan amati perubahan warn
pada larutan ekstraksi. Larutan ekstraksi zat warna dituangkan dalam corong
pemisah, kemudian tambah 15 ml toluen dikocok-kocok dan dibiarkan sehingga
kedua lapisan terpisah dengan jelas.
Zat warna yang larut dalam kedua lapisan tersebut dapat dibagi sebagai
berikut :
46
poliester yang dapat tercelup dengan zat warna kation akan tercelup dengan
warna yang lebih muda. Pada uji kelarutan zat warna dispersi akan larut
dengan cepat dalam ekstraksi larutan campuran piridin dan air
Serat poliester diidentifikasi dengan ketidak larutan dalam asam formiat 85%.
Serat poliester terhidrolisa sempurna pada pendiddikan selama beberapa menit
dalam larutan natrium hidroksida 2N dalam metanol. Zat warna yang biasa
digunakan untuk mewarnai serat poliester adalah zat warna dispersI, kation,
bejana, pigmen dan zat warna yang dibangkitkan.
Cara pengujiannya dilakukan dengan meletakkan kaprolaktam dalam tabung
reaksi di atas nyala api bunsen dan larutkan contoh uji poliester dalam massa
kaprolaktam yang meleleh sambil diaduk dengan pengaduk kaca. Kemudian
tabung dijauhkan dari api dan tambahkan etanol, lalu campuran ini
dididnginkan, diencerkan dengan eter dan disaring.
Bila lapisan eter terwarnai, maka dilakukan 2 kali ekstraksi dengan air, yaitu
untuk memisahkan kaprolaktam dengan menambahkan natrium sulfat untuk
mencegah terjadinya emulsi.
47
Lapisan eter dipisahkan dalam tabung dan tambhkan air, bersama zat
pendispersi. Eter diuapkan dengan jalan mendidihkan larutan di atas penangas
air, masukkan kain asetat putih ke dalam dispersi zat warna dalam air, diamkan
selama 10 menit. Pewarnaan pada kain asetat menunjukkan adanya zat warna
dispersi warna pada asetat sama dengan warna pada contoh uji.
Bila warna yang terjadi warna muda, maka menunjukkan adanya zat warna
bejana atau zat warna yang dibangkitkan. Bila keadaan seperti di atas, maka
contoh asetat diambil dan dispersi zat wrana dicampur dengan natrium
hidroksida 1 N dan sedikit natrium hidrosulfit sambil diaduk. Bila warna hilang
atau berubah dan warna asli tidak timbul, maka zat warna adalah zat warna
yang dibangkitkan.
Bila poliester telah dicelup dengan cara pencelupan larutan polimer dengan zat
warna pigmen atau basa, maka ekstraksi lelehan kaprolaktam dalam eter
hampir tidak berwarna dan endapan poliester pada saringan berwarna jelas.
Jika contoh uji dididihkan dalam asetat glasial selama satu menit, dan larutan
diuapkan di atas penangas air dan sisanya dilarutkan dalam air, kemudian
sepotong kapas yang telah dibeits dengan tanin atau serat acrilic dimasukkan
dalam larutan ekstrasi tersebut dididihkan. Bila kapas yang dibeits demikian
pula acrilic terwarnai, maka hal ini menunjukkan uji positif zat warna basa.
Serat acrilic terutama terdiri dari poliakrilonitril. Serat poliakrilat ini dapat
ditentukan dengan ketidak larutannya dalam asam formiat 85% dalam keadaan
mendidih, dan dari kelarutannya N-metil pirolidon mendidih. Serat poliakrilat
yang dapat dicelup dengan zat warna kation dan zat warna asam adalah
golongan yang terbesar. Zat warna yang biasa digunakan untuk mencelup
serat poliakrilik adalah zat warna dispersi, basa, asam dan zat warna kompleks
logam.
Cara pengujian untuk memisahkan golongan zat warna pada serat poliakrilik
adalah dengan memasukkan contoh uji ke dalam tabung yang ditambhkan N-
metil pirolidon 40% dalam air. Tabung ini dididihkan selama 20 menit sampai
zat warna luntur ke dalam larutan. Pelarut lain yang mengekstraksi zat warna
kation dan asam adalah campuran piridin air (57 : 43). Kemudian tabung
diambil dan contoh uji dikeluarkan. Ekstrak zat warna dituangkan dalam
tabung reaksi yang berisi toluen, dikocok-kocok, tambah air dan kocok lagi.
Larutan didiamkan sebentar, sampai lapisan-lapisan terbentuk dengan jelas.
Zat warna yang larut dalam kedua lapisan tersebut dapat dibagi dalam
golongan sebagai berikut :
Golongan I Golongan II
Lapisan toluen : Lapisan air :
- semua zat warna dispersi - semua zat warna basa
48
- beberapa zat warna kompleks - semua zat warna asam
logam 1 : 2 (pencelupan - semua zat warna khrom
netral) - beberpa zat warna kompleks
- Golongan I
Zat warna dispers dan zat warna kompleks logam netral. Untuk uji penentuan
lapisan toluen dipisahkan dengan corong pemisah, dicuci dengan air dan
diuapkan. Sisa penguapan dispersikan dengan larutan pendispersi 10%.
Kemudian dispersi zat warna tersebut dipakai untuk mencelup wol dan asetat.
Adanya zat warna dispers akan mencelup wol dan asetat.
- Golongan II
Zat warna basa.
Pada larutan toluen yang diperoleh dari pengujian yang terdahulu, tambahkan 2
ml larutan natrium hidroksida 10%. Kemudian tabung dimasukkan dalam gelas
piala yang berisi air mendidih selama beberapa menit. Tabung reaksi diambil,
dinginkan, kocok dan diamkan sampai terjadi dua lapisan yang terpisah dengan
jelas. Lapisan toluen dipisahkan dalam tabung, lalu tambahkan asam asetat
10% dikocok baik-baik dan diamkan. Zat wrana basa akan mewarnai lapisan
asam bagian bawan dengan warna yang sama dengan warna contoh asli.
49
BAB III
PERSIAPAN PROSES PENCELUPAN DAN PENCAPAN
KAIN SELULOSA
Persiapan proses (pre treatment) pencelupan dan pencapan pada kain selulosa
kapas dan rayon adalah cara-cara mempersiapkan bahan yang akan
mengalami proses pencelupan dan pencapan sehingga akan mempermudah
dalam penanganan proses berikutnya. Persiapan proses dilakukan sebelum
kain mengalami proses basah atau proses kimia. Persiapan proses ini meliputi
pembukaan dan penumpukkan kain (pile up), penyambungan kain (sewing),
dan pemeriksaan kain (inspecting).
Kain kapas atau rayon mentah (grey) produksi dari pertenunan biasanya
berbentuk lipatan–lipatan dan gulungan dengan panjang tertentu kurang lebih
50–300 meter. Pile up adalah proses menumpuk gulungan kain pada palet
atau kereta kain dengan cara membuka gulungan kain tersebut sampai
memenuhi kapasitas palet. Kapasitas palet atau kereta berkisar + 2000–2500
meter sehingga dalam satu tumpukan kain terdiri dari banyak gulungan.
Panjang kain pada palet tidak boleh melebihi kapasitas yang diperkenankan,
panjang kain yang melebihi kapasitas palet menyebabkan tumpukan kain
terlalu tinggi sehingga tumpukan mudah roboh, penumpukan harus rapi,
sejajar, tegak, dan tidak miring. Pekerjaan membuka dan menumpuk biasanya
dilakukan oleh dua orang operator yang meliputi tahapan-tahapan pekerjaan
sebagai berikut :
- Pengisian kartu proses (flow sheet)
- Penumpukan kain
- Pemberian kode
Flow sheet atau kartu proses adalah kartu yang berisi informasi tentang nama
pemilik kain, jenis kain, konstruksi kain, lebar kain, jumlah gulungan, panjang
tiap gulung, lebar jadi dan jenis-jenis proses yang akan dilaluinya. Kartu proses
berfungsi sebagai pengendali selama kain mengalami proses pada lini
produksi, sehingga mempermudah dalam pengontrolan. Kartu proses pada tiap
industri memiliki bentuk dan format yang berbeda tetapi prinsipnya sama.
Konstruksi kain yang ditulis meliputi tetal benang, anyaman kain, dan nomer
benang, sedangkan jenis proses pada kain grey kapas dengan hasil jadi kain
putih diantaranya :
BO = Bleaching only (pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan)
50
BM = Bleaching (pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan), merserisasi
BMS = Bleaching (pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan), merserisasi, dan sanforisasi
BMC = Bleaching (pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan,
pengelantangan), merserisasi, calender
Selain fungsi seperti di atas kartu proses juga berfungsi untuk mengecek
kebenaran panjang dan lebar kain pada tiap gulungan maupun mengecek
jumlah seluruh gulungan. Flow sheet berbentuk kartu yang berisi format–format
yang harus diisi oleh setiap bagian yang memproses kain tersebut.
Nama Pemilik :
Jenis Kain :
Konstruksi :
Lebar grey : Lebar jadi :
Work Order :
Panjang keseluruhan :
Jumlah gulung :
Jenis proses :
Panjang kain
No. Gul Keterangan
Pile Up Inspecting
Jumlah
Paraf petugas :
1. Proses ............... (Nama) (paraf)
2. Proses ................ ( ) ( )
3. dan seterusnya.
51
3.1.2. Penumpukkan Kain (Pile Up)
Batas maksimal penumpukkan kain di atas palet adalah 2.500 meter. Tetapi
tidak mutlak, tergantung dari tebal tipisnya kain.
c b
Gambar 3 – 1
Penumpukkan Kain pada Palet
Keterangan Gambar :
a. Ujung kain
b. Ujung pangkal kain
c. Ujung kain yang akan disambung
d. Palet
Kodefikasi adalah proses pemberian kode pada pangkal kain dan ujung kain
grey yang telah di pile up dengan menggunakan alat tulis permanen. Tujuan
dari proses ini adalah untuk menghindari kekeliruan antara kain yang satu
dengan lainnya terutama untuk kain order luar (work order) dan mempermudah
proses pengelompokkan kembali pada proses penyelesaian akhir (making up).
52
waktu yang lama untuk mengelopkannya, akibat lainnya dapat terjadi
kekeliruan baik dalam proses maupun penyelesaian akhir.
Oleh karenanya dalam penulisan kode ada beberapa hal yang harus
diperhatikan yaitu :
1. Penulisan kode harus menggunakan tinta permanen.
2. Kode harus ditulis dengan jelas dan benar
3. Cara penulisan kode kira-kira 10 cm dari tepi kain agar tidak terpotong pada
waktu penyambungan
3. Bila terjadi putus kain, bagian ujung kain yang putus diberi kode kembali.
Contoh penulisan kode :
8 E 560 / 42.6.206 m
Keterangan :
8 : jenis kain
E : konstruksi kain
560 : work order
42 : nama pemilik
6 : nomor gulungan
206 m : panjang kain grey dalam satu gulung dengan satuan meter
Dari contoh penulisan kode di atas terdapat kode yang menunjukkan jenis kain
disesuaikan dengan jenis proses dan lebar jadi kain, seperti tercantum pada
tabel berikut :
Tabel 3 – 1
Kode Jenis Kain
Lebar Jadi
Kode Jenis Kain Jenis Proses
(cm)
1. Cotton Biru Mercer 101
2. Cotton Biru Bleaching 103
3. Cotton Biru Mercer 90
4. Cotton Prima Bleaching 103
5. Cotton Prima Mercer 105
6. Cotton Prima Mercer 115
7. Cotton Biru Mercer 105
8. Cotton Biru Mercer 115
9. Cotton Biru Tebal Mercer 115
10. Cotton Biru Tebal Bleaching 150
RB. Rayon Bleaching 117
R3B. Rayon Bleaching 90
RC. Rayon Bleaching 150
Sumber :
PT “Loji Kanakatama Tekstil (Lokateks)
53
3.2. Penyambungan Kain (Sewing)
Sewing adalah proses penyambungan ujung kain yang satu dengan ujung kain
yang lain. Tujuan dari proses ini adalah : agar kain di atas palet menjadi satu
kesatuan sehingga pada saat proses tidak akan terputus.
Untuk memperkuat sambungan agar tahan terhadap tarikan, maka pada saat
menyambung dengan mesin obras bagian tepi kain diberi kain tepis yang
berwarna. Kain tepis ini selain berfungsi untuk memperkuat sambungan dan
mencegah tepi kain melipat, juga berfungsi untuk mengetahui batas antar
gulungan.
1. Cara kerja
Mengambil kedua ujung kain, menyejajarkannya dan meluruskannya
- Memasang tepis pada tepi kain (0,5 – 1 cm) keluar dari tepi kain).
Pemasangan tepis kain bertujuan mencegah tepi melipat dan menandai
tiap sambungan kain (lihat gambar 2 – 3)
- Menjalankan mesin jahit dengan menekan pedal pada injakan
- Sebelum sampai pada akhir tepi kain, tepis yang kedua dipasangkan
kemudian jahitan dilanjutkan sampai selesai
- Setelah selesai ujung-ujung kain dinaikkan kembali seperti semula sambil
mengontrol jumlah gulungan dan jumlah jahitan untuk menghindari salah
jahit
- Menempatkan kain hasil sewing ke lokasi inspecting
54
2 1
Gambar 3 - 2
Skema Penyambungan Kain
Keterangan gambar :
1. Kain
2. Benang Jahit
3. Kain tepis
3. Bentuk jahitan
Untuk mengetahui apakah bentuk jahitan yang telah dilakukan benar atau
salah, dapat membandingkannya dengan gambar 2 – 3 sebagai berikut :
a.
b.
c.
d.
Gambar 3 – 3
Bentuk Jahitan
55
Keterangan gambar :
1. Benar (Pinggir kain lurus, jahitan teranyam baik, lurus dan sejajar dengan
benang pakan).
2. Salah (jahitan tidak teranyam baik).
3. Salah (sambungan miring)
4. Salah (sisi kain tidak lurus / lebar tidak sama).
Iron ditector berfungsi untuk menditeksi adanya logam pada kain, alat ini akan
berbunyi atau bersuara bila pada kain terdapat logam.
Jika terdapat lebar kain yang berbeda dalam satu palet sebaiknya kain dilepas
dari dipisahkan dari tumpukan. Perbedaan lebar yang cukup mencolok
menyulitkan dalam proses setting pada mesin stenter dalam menentukan lebar
jadi. Langkah-langkah yang harus dilakukan dalam proses inspecting adalah:
1. Persiapan proses
x Melihat urutan order/perintah kerja
x Menyiapkan alat dan bahan
Alat :
- Mesin Inspecting
- Spidol
56
- Ballpoint
- Lembar laporan kain jadi
- Palet
2. Cara kerja
x Memasang kain pada mesin
x Menempatkan palet kosong pada out inspecting
x Mengecek kepekaan iron detector dengan logam yang tersedia.
x Mencatat data kain pada lembar laporan kain jadi.
x Men-On-kan switch mesin.
x Menjalankan mesin dengan menekan tombol forward untuk arah kain maju,
atau tombol reward untuk untuk arah kain mundur dan tombol stop untuk
menghentikan laju kain.
x Meneliti kebenaran hasil penulisan dari pile up pada setiap gulungnya.
x Menuliskan hasil panjang inspecting pada setiap ujung sambungan di
sebelah nomor kode.
x Mencatat pada lembar laporan kain jadi tanda asal yang meliputi : no.
gulung, panjang asal, no. mesin, juga hasil inspecting yang meliputi: no.
gulung pile up, panjang dan lebar kain. Kolom keterangan bisa dituliskan
adanya cacat, jumlah logam yang terdapat, dan lain lain.
x Memisahkan kain-kain yang tidak memenuhi syarat untuk dikembalikan,
seperti :
- Panjang kurang 50 yard, kecuali jenis kain potongan.
- Perbedaan lebar yang meliputi: untuk full finish 1,5 inch dan merserisasi
+ 1 inch.
- Lebar tidak memenuhi syarat untuk dijadikan lebar permintaan. Untuk full
finish minimal 1,5 inch maksimal 4 inch + lebar permintaan. Untuk
mercerize dan sanforize minimal kurang dari 0,5 inch dari lebar asal.
- Cacat yang dapat menyebabkan sobek/rusak/putus pada proses finishing
seperti noda karat, noda jamur, pinggir kain tidak baik, pakan/lusi jarang,
anyaman tidak baik, dan lain-lain kecuali bisa diperbaiki.
- Terdapat putus asal.
- Dalam 1 palet terdapat kain-kain yang lain jenis.
x Menempatkan kain hasil inspecting ke stock seksi singeing dan perble
range
57
4. Perawatan dan pemeliharaan mesin
Gambar 3 – 4
Skema Jalannya Kain pada Mesin Inspecting
Keterangan gambar :
1. Palet
Tempat menumpuk kain
2. Kain
3. Rol-rol pengantar
Mengantarkan kain.
4. Iron detector
Mendeteksi adanya logam pada kain
5. Counter yard
Mengukur panjang kain dalam yard.
6. Lampu
7. Papan inspecting
Tempat untuk mengawasi kain.
8. Alarm iron detector
9. Rol penarik (draw roll)
10. Rol penekan
11. Playtor
Mengatur lipatan kain.
12. Pembatas tumpukan kain
58
Gambar 3 – 5
Mesin Pemeriksa Kain Grey dan Warna Type SL 101 PC
59
BAB IV
PERSIAPAN PROSES PENCELUPAN DAN PENCAPAN
KAIN SINTETIK
Persiapan proses (pre treatment) pencelupan dan pencapan pada kain sintetik
seperti poliester, nylon, asetat, acrilat, adalah cara-cara mempersiapkan bahan
yang akan mengalami proses pencelupan dan pencapan sehingga akan
mempermudah dalam penanganan proses berikutnya. Persiapan proses
dilakukan sebelum kain mengalami proses basah atau proses kimia.
4.1. Reeling
Reeling adalah proses penggulungan kain grey dari bentuk gulungan kecil
menjadi gulungan besar menyerupai karung tanpa adanya tegangan ke arah
lusi dan pakan, sehingga dalam proses relaksasi kain benar-benar relaks dan
menyusut sebanyak-banyaknya, kemudian melipatnya sehinga tepi kain saling
bertemu. Penggulungan kain dilakukan pada mesin Reeling seperti terlihat
pada gambar 3 - 1.
1. Cara kerja :
1) Mengambil kain grey yang akan diproses lalu masukkan ke dalam
scaray.
2) Menarik ujung kain dan meletakkan pada jari-jari reeling kemudian
melilitkannya + 2 kali putaran dengan menggunakan tangan sambil
meratakan posisi kain.
58
3) Menekan tombol On untuk menjalankan mesin dengan tetap menjaga
kondisi kain agar tetap rata dan tidak melipat
4) Menekan tombol Off untuk menghentikan mesin.
5) Menulis identitas kain pada ujungnya dengan menggunakan mark pen
yellow meliputi: DO, SN, WO dan panjang kain per gulungnya.
6) Mengeluarkan gulungan dari mesin lalu menumpuknya dengan rapi
Gambar 4 – 1
Skema Jalannya Kain pada Mesin Reeling
Keterangan :
1. Gulungan kain
2. Bak scaray
3. Roll scaray
4. Counter
5. Roll jari-jari
6. Motor penggerak
7. Belt
8. Roll pembantu
59
4.2. Sewing
Sewing adalah proses menjahit kain setelah di reeling dengan tujuan agar pada
waktu proses relaxing di mesin rotary washer kain tidak lepas sehingga proses
relaxing dapat berjalan dengan lancar.
1. Cara kerja :
1) Menyiapkan kain yang akan di jahit beserta jarum jahit, benang dan cutter.
2) Menjahit kain dengan cara memasukkan jarum pada tepi kain sampai satu
gulung dengan jarak 1–1,5 cm dari tepi kain.
3) Menarik jarum kemudian memotong benang jahitan tersebut, lalu mengikat
benang yang sudah terpotong dengan kelonggaran ikatan 4–7 cm atau 4–5
jari tangan
4) Menumpuk kain yang sudah dijahit.
Gambar 4 – 2
Skema Jalannya Kain pada Mesin Rotary Washer
60
Keterangan gambar :
1. Kain
2. Pintu mesin
3. Panel
4. Body mesin
5. Motor penggerak
6. Belt
7. Pipa pembuangan
8. Pipa uap
9. Pipa air
10. Kaki mesin
1. Contoh resep
NaOH – 48% : 3 g/l
Detrol WR 14 : 2 g/l
Dyamul : 0,3 g/l
Leonil SCR : 0,3 g/l
Suhu : 120 0C
Waktu : 30 menit
2. Fungsi zat:
NaOH : sebagai zat pemasak
Detrol WR 14 : sebagai zat penghilang kanji
Dyamul : sebagai zat pembasah / sabun
Leonil SCR : sebagai zat untuk mengurangi kesadahan air
3. Cara kerja:
- Mengambil kain hasil reeling dan stitching yang akan diproses sesuai
program
- Mengecek lebar dan pick kain sebelum diproses
- Mengisi mesin dengan air sesuai dengan kapasitas mesin (4500–5000 l).
- Memasukkan kain ke dalam mesin kemudian memasukkan zat kimia
sesuai resep.
- Melakukan proses desizing dengan menjalankan mesin sesuai dengan
program/grafik proses (heating, constant, cooling).
- Setelah waktu konstan desizing selesai, cooling kemudian rinsing.
Dengan demikian proses desizing telah selesai.
- Membuka pintu mesin kemudian masukkan zat kimia untuk proses
relaxing.
- Menentukan program proses relaxing (1200 C x 30 menit).
- Menjalankan mesin dengan menekan tombol On.
- Memeriksa jalannya proses dengan mengamati suhu atau putaran mesin.
- Setelah proses selesai sampai cooling, tekanan udara dibuang dengan
membuka kran udara lalu lakukan rinsing.
- Mengeluarkan kain dari mesin dan letakkan dalam kereta untuk proses
berikutnya.
- Melakukan pengecekan yaitu memeriksa lebar dan pick kain.
61
4. Hal-hal yang perlu diperhatikan:
- Penyusunan kain dalam mesin harus teratur
- Resep harus sesuai program
- Level air harus sesuai dengan ketentuan
- Pengecekan lebar dan pick kain dilakukan sebelum dan sesudah diproses
- Pada saat mesin berjalan, pintu luar dan dalam harus terkunci dengan
baik
- Pada waktu membuka pintu mesin tekanan harus 0 kg/cm2
4.5. Opening
Opening atau unrolling yang dikenal dengan proses pembeberan kain bertujuan
untuk membuka kain dari bentuk gulungan menjadi bentuk lebar dengan
maksud agar mempermudah proses selanjutnya, kemudian ditumpuk pada
sebuah gerobak (setiap sambungan per piece harus dijahit). Proses opening
dilakukan pada mesin Opener atau Unrolling. (lihat gambar 3 - 5)
1. Cara kerja:
- Mengambil kain hasil proses hydroextracting kemudian membuka
jahitannya
- Memasukkan kain ke dalam bak scaray I lalu melewatkannya ke rol
penarik, bak scaray II,
62
rol pengantar kemudian ke plytor
- Menjalankan mesin dengan menekan tombol On.
- Mematikan mesin dengan menekan tombol Off kemudian menyambung
dengan cara dijahit pada kain yang akan diproses berikutnya
- Menulis identitas kain pada ujung kain dengan menggunakan mark pen
yellow
Gambar 4 – 3
Mesin Hydro Extractor
Gambar 4 - 4
Skema Mesin Hydro Extractor
63
Keterangan Gambar 3 – 4 :
1. Body mesin
2. Poros basket
3. Saringan
4. Handle rem
5. Penahan goyangan mesin
6. Dinamo
7. Saluran pembuangan air
Gambar 4 - 5
Skema Jalannya Kain pada Mesin Opener
Keterangan :
1. Bak gulungan Kain 5. Playtor
2. Rol Penarik 6. Kereta
3. Bak screy 7. Kain grey
4. Roll Pengantar
64
B. BAB V
Kain grey kapas mengandung kotoran - kotoran baik berupa kotoran alam
maupun kotoran luar selain itu terdapat pula kotoran berupa bulu–bulu serat
pada permukaannya sebagai akibat dari gesekan-gesekan mekanik dan
peregangan-peregangan pada waktu proses pertenunan, bulu-bulu pada
permukaan kain menyebabkan hasil pencelupan warnanya kurang cerah dan
pada pencapan menyebabkan warna blobor dan motif kurang tajam. Kotoran –
kotoran berbentuk bulu tersebut terdapat pula pada kain grey rayon, wol, dan
kain grey campuran. Serat sutera mengandung kotoran alam berupa serisin.
65
3. Pemasakan (Scouring)
Berbeda dengan kainkapas, kain protein tidak kuat/ mudah rusak oleh
larutan basa kuat, sehingga proses penghilangan kotoran dilakukan dalam
larutan basa lemah seperti larutan sabun dan Natrium Karbonat (Na2CO3),
sedangkan kain kapas dilakukan dalam larutan Kostik Soda (NaOH)
Pada proses merserisasi bulu yang menonjol pada permukaan kain lebih
banyak menyerap larutan dan menutup permukaan kain sehingga menurunkan
efek merserisasi dan mengurangi kilau kain hasil merserisasi. Kurang
sempurnanya efek merserisasi, menyebabkan ketidak rataan hasil pencelupan.
Tidak semua kain dibakar bulunya. Terdapat kain yang tidak boleh dibakar
bulunya yaitu :
Kain handuk
Kain karpet
Kain flanel, dsb.
Tetapi untuk kain-kain berikut harus dilakukan proses pembakaran bulu yaitu :
Kain untuk lapis (voering)
Kain anyaman keeper, tenunan wafel, dan Kain-kain yang berusuk garis-
garis ke dalam.
Kain-kain yang akan di merser, dicelup, dan dicap.
Kain–kain murahan untuk meningkatkan kualitasnya.
Prinsip pembakaran bulu adalah melewatkan kain di atas nyala api, plat logam,
dan silinder panas dengan kecepatan tertentu sesuai dengan tebal tipisnya
kain.
Penanganan yang kurang tepat dalam proses pembakaran bulu menyebabkan
hal–hal berikut :
66
1. Kain gosong, disebabkan karena api atau plat logam terlalu panas. kain
gosong menyebakan pegangan kaku, dan gosong pada kain akan sulit
diperbaiki
2. Kain terbakar, disebabkan karena kain putus, kain kendor, dan kecepatan
jalannya kain lambat
3. Kain melipat, disebabkan karena tegangan kain yang rendah, sambungan
melipat. lipatan kain akan menyebabkan bulu pada lipatan tersebut tidak
terbakar dan membentuk garis sesuai lipatan. garis lipatan akan terlihat
setelah kain dicelup.
4. Kain hitam, karena api berwarna merah yang disebabkan percampuran
udara dan gas kurang tepat.
5. Gosong setempat, karena kain kotor mengandung oli.
Pembakaran bulu dapat terjadi penurunan kekuatan kain karena adanya zat
anti septik seperti trusi/cupri sulfat (CuSO4), seng khlorida (ZnCl2) yang
ditambahkan pada proses penganjian benang. Panas yang timbul saat
pembakaran akan menguraikan zat anti septik menjadi asam (H2SO2) dan HCl
yang dapat menurunkan kekuatan serat selulosa.
67
Gambar 5 – 1
Mesin Bakar Bulu Plat
Keterangan :
1. Rol pengantar
2. Plat pembakar bulu
3. Kain
Gambar 5– 2
Mesin Bakar Bulu Sillinder
Keterangan :
1. Rol Pengantar
2. Kain
3. Silinder
68
Mesin pembakar bulu gas termasuk pembakar bulu langsung karena
kain langsung dilewatkan pada nyala api yang berwarna biru kehijauan. Nyala
api langsung ini didapatkan dari pencampuran gas dan udara dengan
perbandingan tertentu yang pencampurannya dilakukan dengan blower.
Gambar 5 – 3
Mesin Pembakar Bulu
Keterangan :
A. Rol penegang
B. Rol pengering
C. Rol sikat
D. Ruang pembakar
E. Burner
F. Rol pendingin
G. Bak pemadam api
I. Padder
J. Playtor
69
didapatkan tegangan kain yang sesuai. Tegangan kain yang rendah (kendor)
menyebabkan kain terbakar, timbulnya bulu pada proses penyikatan kurang
sempurna, dan kain dapat melipat kearah lusi.
Kain
Gambar 5 – 4
Rol Penegang
Keterangan gambar :
A = Rol penegang
Gambar 5 – 5
Rol Pengering
Keterangan :
B = Rol Pengering (cylinder dryer)
70
Rol pengering (cylinder dryer) terletak pada bagian depan mesin, rol dialiri
uap panas, dan rol dilalui kain sehingga permukaan kain kekeringannya sama.
Kondisi kain yang kering memudahkan timbulnya bulu pada proses penyikatan,
dengan demikian bulu dapat terbakar sempurna dan hasilnya lebih rata. Pada
kain yang sudah kering, pengeringan pada rol tidak perlu dilakukan untuk
mengurangi biaya proses.
Gambar 5 – 6
Rol Penyikat
Keterangan :
C = Rol penyikat
71
menyebabkan rol pendingin panas, untuk itu rol pendingin dialiri air dingin untuk
mengurangi panas pada rol pendingin.
Adanya pembakaran dalam ruang pembakar menimbulkan suhu ruang tinggi,
untuk menguranginya ruang pembakar dilengkapi dengan penghisap (exhause
fan).
Gambar 5 – 7
Ruang Pembakar
Keterangan :
D = Ruang pembakar
E = Rol pendingain
F = Burner
3
Keterangan :
1 = Tungku
4 2 2 = Lubang api
3 = Kain
4 = Api
Gambar 5 - 8
72
Burner
5. Pengatur kecepatan
Pengatur kecepatan kain berfungsi untuk mengatur jalannya kain pada
proses pembakaran bulu. Pengaturan kecepatan mesin pembakar bulu
bergantung pada tebal tipisnya kain yang dibakar. Pengaturan kecepatan
dilakukan dengan memutar handle pengatur kearah kanan.
Keterangan :
A = Kran udara
C B = Kran gas
C = Burner
B
Gambar 5 – 9
Pengaturan Gas dan Udara
73
1. Persiapan kain
Tumpukan kain pada palet yang telah disambung ditempatkan di bagian
depan mesin kemudian dipasang pada mesin melewati rol–rol pengantar,
rol penegang, rol pengering, rol penyikat, ruang pembakar, bak air, dan
playtor
2. Persiapan mesin
Mesin yang akan digunakan harus dalam siap operasi. hal hal yang
dilakukan dalam persiapan meliputi kesiapan gas, kebersihan mesin,
mengatur aliran air pada rol pendingin, aliran udara, bak air, dan panel–
panel listrik.
3. Menjalankan mesin
Menjalankan mesin meliputi tahap penyalaan api dan mengatur kecepatan
mesin.
Aliran gas dan udara dibuka burner dinyalakan, kemudian mesin dijalankan
dengan cara memutar tombol pengatur kecepatan (speed). setelah
mencapai kecepatan 20–40 meter/menit api didekatkan pada kain dan
selanjutnya kecepatan diatur sesuai dengan kain yang dibakar.
Gambar 5 - 10
Saturator
Keterangan :
G = Saturator
Bulu pada permukaan kain harus terbakar sempurna pada seluruh kain yang
dibakar, untuk mencapai hal tersebut perlu dilakukan pengendalian proses
dengan cara mengontrol pada seluruh bagian dan tahapan proses.
Sebelum ditenun benang lusi dikanji untuk menambah kekuatan dan daya
gesek yang tinggi. Benang lusi yang tidak dikanji kekuatannya rendah, mudah
putus sehingga mengurangi mutu kain dan efisiensi produksi.
74
Kanji bersifat menghalangi penyerapan (Hidrofob) larutan baik dalam proses
pemasakan, pengelantangan, pencelupan, pencapan, dan penyempurnaan
khusus sehingga hasil proses tersebut kurang sempurna. Pada proses
pencelupan dan pencapan zat warna tidak bisa masuk kedalam serat sehingga
warna luntur dan tidak rata.
Penganjian benang lusi biasanya menggunakan kanji alam maupun kanji
sintetik tergantung dari jenis seratnya.
Kanji alam antara lain :
- Pati (tapioka), jagung (meizena), kentang (farina), gandum (terigu),
- Kanji protein seperti glue, gelatin, dan kasein
- Macam – macam gom.
- Modifikasi kanji , dekstrin.
hidrolisa
(C6H10O5)n + nH2O nC6H12O6
kanji (amilum) netral glukosa (gula)
75
Cara perendaman ini tidak banyak dipakai lagi karena reaksinya berjalan
lambat dan hasilnya kurang sempurna. Perendaman yang terlalu lama
menyebabkan timbulnya asam yang dapat menghidrolisa serat.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penghilangan kanji dengan
perendaman:
Saat perendaman waktu harus tepat, jika terlalu lama dapat menurunkan
kekuatan bahan yang diproses, yang diakibatkan oleh asam yang terjadi
selama proses perendaman (fermentasi).
Selama proses bahan harus dalam keadaan terendam semua.
Penataan kain pada bak proses harus dalam keadaan rata tidak boleh ada
bagian yang tersembul, karena bisa menimbulkan pembasahan yang
kurang merata.
Air
Kain
Bak
proses
Gambar 5 – 11
Cara Perendaman
Bahan direndam dalam larutan asam sulfat (H2SO4) encer atau asam chlorida
(HCl) encer pada suh + 35oC - 40oC selama 2 – 4 jam, sampai terjadi glukosa
larut dalam air, dicuci panas kemudian cuci dingin, pencucian harus bersih
karena sisa asam yang terjadi oleh panas akan menambah kepekatan asam
dalam kain sehingga dapat terjadi hidro selulosa. Untuk mencegahnya dapat
dilakukan penetralan dalam larutan alkali.
76
Bahan direndam dalam larutan natrium hidroksida encer pada suhu kamar
selama + 12 jam, Setelah selesai bahan dicuci panas, cuci dingin, keringkan.
hidrolisa
2 (C6H10O5)n + nH2O nC12H22O11
Kanji (Pati) alkali maltosa (gula)
5.2.4. Penghilangan Kanji dengan Enzima
Reaksi yang terjadi pada perubahan kanji menjadi gula yang larut pada
penghilangan kanji dengan enzym dapat digambarkan sebagai berikut :
77
Enzyma Mout diastase aktifitasnya sangat dipengaruhi oleh suhu pada pH,
karena suhu yang tinggi dapat mengurangi (mematikan) aktifitas enzyma.
Adapun kondisi yang optimal untuk jenis enzyma ini adalah sebagai berikut :
Konsentrasi enzym 5 – 20 gram/l
Suhu larutan 50 – 600C
pH larutan 6,0 – 7,5
Jenis enzym ini diperoleh dari kelenjar-kelenjar ludah perut babi dengan
nama dagang Novofermasol As, Dagomma, Anamyl, Viveral, Ultraferment,
Enzymoline, Oyatsime dan lain-lain.
Suhu sangat berpengaruh sekali karena pada suhu yang terlalu tinggi atau
lebih rendah dari suhu optimal dapat menurunkan aktifitas kerja enzim tersebut.
Sedangkan kondisi optimal jenis enzyme pankreas adalah sebagai berikut :
Konsentrasi 1 – 3 gram/l
Suhu larutan 500C – 600C
pH larutan 6,5 – 7,5
Enzym jenis ini diperoleh dari pertumbuhan jasad remik yang disterilkan
dengan nama dagang : Rapidase, Biolase, Diastase, Rapid, Hidrolasa dan
sebagainya.
Kondisi optimum untuk jenis ini adalah sebagai berikut :
Konsentrasi 0,5 – 1 gram/l
Suhu larutan 600C – 700C
pH larutan 6–7
78
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Oksidator + H2O o H2O + On
H2O2 o H2O + On
On
(C6H10O5)n n (C6H10O5 )
Kanji (amilun) Kanji (amilum)
rantai panjang rantai pendek
Dari gambar di bawah dapat diuraikan sebagai berikut :
Bahan direndam dalam larutan yang terdiri dari 1–2% peroksida, natrium
hidroksida, 0,5–2% dan pembasah 0,1–0,5% pada suhu 400C.
Diperas dengan pad lalu digulung (batch), putar selama 1 jam.
Setelah selesai bahan dicuci panas, bilas dengan air dingin dan diperiksa
masih ada kandungan kanji pada bahan yang telah diproses.
Padde
Bak Batch
larutan 1 jam
Gambar 5 - 12
Penghilangan Kanji dengan Oksidator Sistem Padd – Batch
79
WARNA YANG
NO. ARTI WARNA TERSEBUT
TIMBUL
1 Biru Kain mengandung kanji
2 Ungu Kain Mengandung dekstril
3 Merah Kain mengandung eritrodekstrin
4 Coklat Kain mengandung akro dekstrin
maltosa/glukosa
5 Biru Kehijau-hijauan Kain mengandung polivinil alkohol
5.3 Pemasakan (Scouring)
Serat-serat alam seperti kapas, wol dan sutera Mengandung komponen banyak
sekali dan merupakan bagian serat yang tidak murni, komponen yang tidak
murni ini perlu dihilangkan dengan proses pemasakan, sedangkan pada serat
buatan, kemurnian seratnya lebih tinggi sehingga fungsi pemasakan dapat
disamakan dengan pencucian biasa, untuk mengilangkan kotoran-kotoran pada
kain.
80
Tabel 5 - 1
Komposisi Zat-Zat yang Terkandung dalam Serat Kapas
No. Komposisi Jumlah % Ket.
1. Selulosa 80 – 85
2. Pektin dan zat yang mengandung nitrogen 1 – 2,8
3. Lemak, malam, lilin dan lainnya 0,5 – 1
4. Pektin dan pektosa 0,4 – 1
5. Zat-zat mineral, pigmen dan resin 3–5
6. Air 6–8
5.3.2 Teknik Pemasakan
Reaksi yang terjadi antara lemak serat kapas dengan zat yang digunakan
adalah :
Dengan soda kostik (NaOH)
R – COO – H + NaOH R – COO – Na + H2O
Lemak alkali sabun natrium larut dalam air
81
(RCOO)2 Ca + HCl Ca Cl2 + 2RCOOH
sabun kalsium asam asam lemak
Mesin Haspel digunakan untuk memasak kain-kain yang tipis dan tidak
boleh ditegangkan misalnya kain rajut, sedangkan mesin Jigger digunakan
untuk memasak kain-kain yang lebih tebal dan kuat dan prosesnya dalam
keadaan tegang.
Gambar 5 – 13
82
Skema Jalannya Kain pada Mesin Haspel
Keterangan gambar mesin Haspel :
1. Haspel
2. Rol Pengantar
3. Penegang Kain
4. Pipa Uap Pemanas
5. Pembuangan
6. Tutup Mesin Haspel
7. Kain
Sod a ko stik
Pem b asa h
0
100 C
0
40 C
Waktu
0 15 30 90 Menit
Gambar 5 - 14
Skema Proses Pemasakan Kapas Dengan Mesin Haspel
Pemasakan dengan mesin jigger kain dalam posisi terbuka lebar dan
ditegangkan. Kain digulung pada rol kiri dan rol kanan melewati rol pengantar
dan rol – rol perendam, kapasitas mesin tergantung tebal tipisnya kain + 400
meter – 2000 meter.
Salah satu resep pemasakan kain drill dengan mesin jiger adalah :
Soda kostik 38o Be : 10 cc / liter
Pembasah : 4 g / liter
Vlot :1:5
Suhu : 100oC
Waktu : 8 – 10 Putaran
Setelah selesai bahan dicuci dingin, cuci panas, dan dibilas dengan air
dingin, pembilasan dilakukan dengan air yang mengalir sambil diputar sehingga
kotoran yang menempel dapat hilang dengan sempurna.
Seteng a h
Sod a ko stik
Pem b asa h
Seteng a h
Sod a ko stik
Pem b asa h 0
100 C
0
40 C
83
Waktu
0 15 30 60 120 Me nit
Skema Proses Pemasakan Kapas Dengan Mesin Haspel
Gambar 5 – 16
Skema Jalannya Kain pada Mesin Jigger
Keterangan :
1. Rol penggulung 5. Pipa air
2. Rol penegang 6. Pipa uap
3. Rol pengantar
4. Bak
Pada mesin kontinyu bahan diproses dalam bentuk untaian (rope), mula-mula
bahan diimpregnasi dalam larutan yang mengandung 4% soda kostik dan 2 g/l
soda abu serta pembasah, kemudian bahan disimpan dalam ruang penguapan
pada suhu 90 – 1000C selama 60 menit, selanjutnya bahan dicuci secara
kontinyu dan berikutnya bahan dilakukan proses pengelantangan kontinyu
seperti pada proses pemasakan.
Setelah selesai bahan dicuci dingin, cuci panas dan dikeringkan pada rol
pengering. (lihat gambar 4 - 15)
Pemasakan bahan kapas sistem kontinyu dapat dilakukan pada mesin Perble
Range, J-Box, L-Box, Artos.
84
5.3.3.2 Pemasakan Bahan Kapas dengan Tekanan
Pemasakan bahan kapas dengan tekanan dapat dilakukan dengan mesin Kier
Ketel (disk continue) dan mesin Vaporloc (continue).
Kier Ketel adalah suatu tabung silinder terbuat dari baja atau besi tahan karat,
bentuknya ada yang tegak (vertikal) dan ada yang mendatar (horisontal),
kapasitas dari Kier Ketel ini bervariasi dari ½ ton sampai 5 ton bahan.
Pemasakan dengan Kier Ketel terutama dilakukan untuk kain dan juga hasilnya
baik sekali, karena disamping daya serapnya tinggi, dengan adanya tekanan
maka kulit biji, batang dan lain-lain yang sulit lepas dengan pemasakan tanpa
tekanan, dengan proses ini semuanya akan bisa lepas.
Bahan dimasak dalam larutan soda kostik 1 – 5% dan 0,2 – 0,5% zat
pembasah yang bersifat sebagai pencuci selama 6 sampai 10 jam dengan
tekanan 1 – 3 Atmosfir, setelah selesai bahan dicuci dengan air panas dan
dingin.
Di samping pemasakan dengan soda kostik, Kier Ketel ini juga bisa digunakan
pemasakan dengan campuran air kapur dan soda abu hanya prosesnya
berjalan 2 tahap sehingga hasilnya lebih baik dan kemungkinan kerusakan
serat sangat kecil tetapi memerlukan waktu yang lebih lama. Mula-mula bahan
dikerjakan dalam larutan kapur (Ca(OH)2) pada Kier Ketel dalam keadaan
terbuka, sampai air kapur merata keseluruh permukaan bahan, selanjutnya Kier
Ketel ditutup dan dipanaskan pada suhu mendidih dengan tekanan 2 Atmosfir,
selama beberapa jam, setelah selesai bahan dicuci dan dinetralkan dengan
larutan asam sulfat/asam khlorida encer dan dicuci bersih. Kemudian bahan
dilakukan proses pemasakan tahap kedua dengan larutan soda abu 1–3%
selama 3 – 8 jam pada suhu mendidih dengan tekanan 1 – 3 Atmosfir, setelah
selesai dilanjutkan cuci panas dan cuci dingin.
Keterangan :
1. Kier
2. Tabung sirkulasi larutan
3. Bufer
4. Pompa sirkulasi
5. Pengantar kain
6. Pompa vakum
85
Gambar 5 – 17
Mesin Kier Ketel
Gambar 5 – 18
Skema Jalannya Kain pada Pemasakan Kontinyu dengan Mesin J-Box
86
Keterangan :
1. Rol penegang
2. Impregnasi dalam larutan alkali
3. Penguapan dalam J-Box
4. Impregnasi
5. Pre steam
6. Penguapan pada J-Box
7. Pencucian air dingin
8. Penetralan
9. s.d 12 Pencucian air panas
13. Impregnasi dalam larutan hydrogen baroksida
14. Penguapan pada J-Box
15 s.d. 18 Pencucian air
dingin dan air panas
19. Padder
20. Silinder pengering
1 2 3
Gambar 5 – 19
Mesin Vaporloc
Keterangan gambar :
1. Bak larutan soda kostik
2. Vaporloc
3. Mesin cuci secara kontinyu
87
5.3.4 Pemasakan Serat Protein
Kotoran-kotoran yang terdapat pada serat wol dapat dibedakan antara lain :
Kotoran luar yang berbentuk rumput-rumputan yang kering, biji-bijian,
kotoran lain yang bersifat selulosa, tanah kering, debu dan kotoran lainnya.
Kotoran luar ini tidak dapat dihilangkan dengan cara mekanik, untuk
menghilangkannya perlu proses kimia yang disebut proses karbonisasi,
yaitu proses pengarangan (pengkarbonan) kotoran luar dengan asam kuat,
misalnya asam chlorida dan asam sulfat.
Kotoran alam yang berupa lemak-lemak yang timbul bersamaan tumbuhnya
rambut wol. Wol dengan cepat akan dirusak oleh alkali kuat dan sangat
sensitif terhadap suhu.
Proses pemasakan wol dilakukan dengan menggunakan zat-zat pemasak
yang bersifat alkalis lemah misalnya soda abu, amoniak, atau amonium
karbonat dengan suhu pengerjaan 40 – 450C. Zat pemasak biasanya terdiri
dari 2 – 4% sabun dan 2% soda abu yang dihitung dari berat bahan.
Pada pemasakan wol, adanya tekanan-tekanan mekanik terhadap wol
dalam keadaan basah harus dihindarkan, karena proses tersebut dapat
menimbulkan penggumpalan wol (felting property). Pemasakan wol
dilakukan secara tertahap, yaitu pada seratnya, pada slivernya, dan pada
kainnya. Serat wol sebelum dipintal harus dimasak dulu karena kadar
lemak dan malam yang terdapat pada serat wol besar sekali, sehingga sulit
untuk dipintal.
Serat rayon dan serat sintetik merupakan serat yang mudah bersih, sehinga
pemasakannya cukup memakai detergen atau alkali lemah. Pemasakan
dilakukan dalam larutan soda abu 1 – 2 g/l dan detergen 1 – 2 ml/l pada suhu
700C selama ½ - 1 jam, selanjutnya dibilas dengan air dingin. Untuk bahan dari
88
serat poliakrilat pemasakannya menggunakan larutan detergen 1% pada suhu
800C selama 1 jam, sedangkan untuk serat asetat rayon menggunakan larutan
detergen 1 – 1,5 ml/l dan amonia 1,5 ml/l suhu < 700C selama 30 menit.
Pemakaian alkali lain sebaiknya dihindarkan karena dapat terjadi hidrolisa dari
seratnya sehingga menimbulkan kerusakan.
Untuk mendapatkan mutu bahan tekstil yang optimal, pada saat sekarang
banyak kita jumpai bahan/kain yang dibuat dari dua jenis serat atau lebih,
misalnya benang lusi dan pakan berbeda jenis seratnya atau lusi dan pakannya
dibuat dari campuran serat yang berbeda jenis.
Pemasakan pada kain yang terdiri dari dua jenis serat atau lebih, harus
dikerjakan dalam kondisi sedemikian rupa, sehingga hasil pemasakannya lebih
baik dan tidak terjadi kerusakan pada serat-serat tersebut.
Kain yang benang lusinya terdiri dari serat kapas dan pakannya terdiri dari
rayon viskosa harus dimasak dengan kondisi sedemikian, sehingga hasil
pemasakan untuk kapasnya baik dan tidak terjadi kerusakan yang berlebih
pada rayon viskosanya.
Pemasakan pada kain yang dibuat dari campuran serat (blended) misalnya
poliester kapas (TC) atau poliester rayon (TR) harus dikerjakan sedemikian
rupa sehingga hasil pemasakan serat kapas/rayonnya baik dan tidak terjadi
kerusakan yang berlebih pada serat poliesternya.
Pemasakan pada jenis kain ini dilakukan dengan mengurangi kadar soda
kostik, karena serat poliester akan rusak oleh soda kostik, juga dengan
penurunan suhu pengerjaan serta memperpendek waktu pemasakan dan
penggunaan zat-zat yang dapat memperbaiki hasil pemasakan.
89
5.3.7.1 Zat yang Digunakan
Zat yang digunakan adalah larutan pada saturator scouring, larutan HCl 0,1 N
dan indicator PP.
Pengecekan kadar larutan dilakukan secara rutin setiap 30 menit sekali agar
kadarnya sesuai dengan ketentuan, jika dari hasil titrasi kadarnya lebih tinggi
dari ketentuan maka feeding kertas ke saturator dikurangi demikian juga
sebaliknya.
Tabel 5 - 2
Hasil Titrasi Kadar Soda Kostik (NaOH) dalam Larutan Pemasak
Volume
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
HCl 0,1 N
1 4 4,4 4,8 5,2 5,6 6 6,4 6,8 7,2 7,6
2 8 8,4 8,8 9,2 9,6 10 10,4 10,8 11,2 11,6
3 12 12,4 12,8 13,2 13,6 14 14,4 14,8 15,2 15,6
4 16 16,4 16,8 17,2 17,6 18 18,4 18,8 19,2 19,6
5 20 20,4 20,8 21,2 21,6 22 22,4 22,8 23,2 23,6
6 24 24,4 24,8 25,2 25,6 26 26,4 26,8 27,2 27,6
7 28 28,4 28,8 29,2 29,6 30 30,4 30,8 31,2 31,6
8 32 32,4 32,8 33,2 33,6 34 34,4 34,8 35,2 35,6
9 36 36,4 36,8 37,2 37,6 38 38,4 38,8 39,2 39,6
10 40 40,4 40,8 41,2 41,6 42 42,4 42,8 43,2 43,6
11 44 44,4 44,8 45,2 45,6 46 46,4 46,8 47,2 47,6
12 48 48,4 48,8 49,2 49,6 50 50,4 50,8 51,2 51,6
13 52 52,4 52,8 53,2 53,6 54 54,4 54,8 55,2 55,6
14 56 56,4 56,8 57,2 57,6 58 58,4 58,8 59,2 59,6
90
BAB VII
PENGELANTANGAN
Sedangkan bahan tekstil dari serat sintetik tidak perlu dikelantang, karena pada
proses pembuatan seratnya sudah mengalami pemurnian dan pengelantangan,
tetapi untuk bahan tekstil yang terbuat dari campuran serat sintetik dan serat
alam diperlukan proses pengelantangan terutama prosesnya ditujukan
terhadap serat alamnya.
Dalam pertekstilan dikenal dua jenis zat pengelantang yaitu zat pengelantang
yang bersifat oksidator dan yang bersifat reduktor. Zat pengelantang yang
bersifat oksidator pada umumnya digunakan untuk pengelantangan serat-serat
selulosa dan beberapa di antaranya dapat pula dipakai untuk serat-serat
binatang dan seat-serat sintetis. Sedangkan zat pengelantang yang bersifat
reduktor hanya dapat digunakan untuk pengelantangan serat-serat binatang.
Zat pengelantang yang bersifat oksidator ada dua golongan, yaitu yang
mengandung khlor dan yang tidak mengandung khlor.
Zat pengelantang oksidator yang mengandung khlor, di antaranya :
Kaporit (CaOCl2)
Natrium hipokhlorit (NaOCl)
Natrium khlorit (NaOClO2)
91
Natrium perborat (NaBO3)
Kalium bikhromat (K2Cr2O7)
Kalium permanganat (KMnO2)
Zat Pengelantang yang bersifat reduktor, antara lain :
Sulfur dioksida (SO2)
Natrium sulfit (Na2SO3)
Natrium bisulfit (NaHSO3)
Natrium hidrosulfit (Na2S2O4)
1. Kaporit
Kaporit merupakan garam rangkap dari CaCl2 dan Ca(OCl)2, sehingga
mempunyai rumus CaOCl2.
Semula kaporit dalam air terurai menjadi garam asalnya, kemudian terhidrolisa
menghasilkan asam hipokhlorit yang tidak stabil dan mudah terurai menjadi
asam khlorida dan oksigen.
HOCl o HCl + On
1) Pengaruh pH
pH > 10, hipokhlorit berada seagai kalsium hipokhorit [Ca(OCl)2].
5 < pH < 8,5, larutan lebih banyak mengandung asam hipokhlorit (HOCl)
bebas.
pH < 5, pembebasan gas khlor (Cl2) mulai mengambil bagian.
pH < 3, seluruh asam hipokhorit terurai menjadi Cl2.
2) Pengaruh karbondioksida
CO2 dari udara mempengaruhi penguraian garam kalsium hipokhlorit
dalam pengelantangan dengan kaporit karena akan terbentuk garam
kalsium karbonat, menurut reaksi kimia berikut :
92
Logam-logam tertentu seperti besi (Fe), tembaga (Cu), nikel (N2), dan
kobalt (Co) dalam larutan dingin membentuk oksida atau hidroksidanya
dan membebaskan O2.
Oleh karena itu logam-logam tersebut disebut sebagai pembawa oksigen
(oxygen carrier) dengan contoh reaksi kimia yang terjadi seperti :
2 CaCl3 o 4CaO + O2
2. Natrium hipokhlorit
Garam natrium hipokhlorit terurai oleh asam kuat menjadi asam hipokhlorit atau
menghasilkan gas khlor tergantung dari banyaknya asam yang ekuivalen,
seperti reaksi :
HOCl o HCl + On
Pada suasana alkali (pH > 7), asam hipokhlorit yang terbentuk dapat
dinetralkan oleh alkali menjadi garam natrium hipokhlorit
93
Setelah penetralan, larutan bersifat alkalis dan terjadi reaksi
kesetimbangan sehingga larutan menjadi lebih stabil.
NaOCl + H2O NaOH + HOCl
2Ca2O3 o 4CaO + O2
3. Natrium khlorit
HClO2 o HCl + On
Sifat natrium khlorit terhadap asam kuat akan terurai menjadi gas khor dioksida
sebagai oksidator yang kuat
Gas khlor dioksida (ClO2) larut dalam air sampai 8 gram/l stabil dalam keadaan
gelap, tetapi bila kena sinar akan terbentuk asam khlorit dan asam khlorat.
Dalam keadaan asam, gas ClO2 mula-mula tereduksi menjadi asam khlorit
selanjutnya terurai menjadi asam khlorida dan On jika tidak ada yang dioksidasi
maka On mengoksidasi asam khlorit menjadi asam khlorat.
ClO2 + H+ + e o HOCl2
HClO2 o HCl + On
94
HClO2 + O2 + On o HClO3
4. Peroksida
H2O2 ĺ H2O + On
Tabel 7 – 1
Perbandingan pH dan Waktu Penguraian H2O2
pH Waktu
6,8 3 jam 10 menit
7,1 2 jam 50 menit
7,9 2 jam 10 menit
8,9 1 jam 10 menit
9,9 25 menit
95
2) Pengaruh suhu
Suhu juga mempengaruhi penguraian H2O2. pada suhu rendah,
pembebasan oksigen sangat kecil, makin tinggi suhu penguraiannya makin
cepat. Penguraian H2O2 yang efektif untuk pengelantangan terjadi pada
suhu 80 - 850C. Pada suhu di atas 850C penguraiannya sangat cepat
sekali.
3) Pengaruh stabilisator
Penguraian H2O2 dapat diperlambat dengan penambahan zat stabilisator
meskipun pengelantangannya dilakukan pada pH dan suhu yang tinggi.
Ada beberapa macam zat stabilisator yang dapat digunakan dalam
pengelantangan dengan hidrogen peroksida di antaranya seperti Natrium
Silikat (Na2SiO3), Magnesium Oksida (NgO) atau Magnesium Hidroksida
(Mg(OH)3), Magnesium Silikat, Natrium Metafosfat, Natrium – Trifosfat dan
lain-lain. Jenis zat stabilisator yang banyak digunakan dalam
pengelantangan adalah Natrium Silikat.
2Fe2O3 ĺ 4FeO + O2
5. Natrium perborat
Dalam air natrium perborat (NaBO3) terurai menurut reaksi berikut :
H2O2 ĺ H2O + On
6. Kalium bikhromat
Zat oksidator jenis kalium bikhromat (K2Cr2O7) tidak dipakai dalam
pengelantangan, tetapi dapat digunakan untuk oksidasi zat warna bejana dan
zat warna belerang.
96
Dalam suasana asam, yaitu dengan asam sulfat (H2SO4), zat oksidator ini
dapat melepaskan oksigen menurut reaksi berikut :
K2Cr2O7 +4H2SO4 ĺ K2SO4 + Cr2(SO4)3 + 4H2O + 3On
Sedangkan dengan asam khlorida (HCl), oksidator ini tidak melepaskan
oksigen tetapi melepaskan gas Khlor seperti reaksi berikut :
K2Cr2O7 + 14HCl ĺ 2KCl + 2 CCl3 + 7H2O + 3Cl2
7. Kalium permanganat
Zat oksidator ini juga tidak dipakai untuk pengelantangan karena reaksinya baik
dalam suasana netral maupun asam, dapat menimbulkan endapan yang
berwarna kecoklatan.
Terhadap serat wol, KMnO4 dapat pula mengoksidasi gugusan amina dalam
wol sehingga menimbulkan bintik-bintik yang permanen pada serat.
S + O2 o SO2
Sulfur dioksida dalam air dapat menghasilkan hidrogen yang bersifat sebagai
reduktor sehingga dapat digunakan untuk mengelantang bahan tekstil.
Karena sulfur dioksida ini berupa gas dan mempunyai daya reduksi yang cukup
kuat, maka sebagian terabsorbsi oleh bahan dan agak sukar dihilangkan, lama
kelamaan jika teroksidasi oleh udara yang lembab dapat menimbulkan efek
kekuningan.
97
Na2SO3 + H2SO4 o Na2SO4 + H2O + SO2(g)
Terbentuknya gas sulfur dioksida yang bersift reduktor, maka zat ini dapat
dipakai sebagai zat pengelantang.
Bahan tekstil dari serat selulosa seperti kapas dan rayon viskosa dapat
dikelantang dengan kaporit, natrium hipokhlorit dan hidrogen peroksida.
Pengelantangan rayon viskosa biasanya menggunakan natrium hipokhlorit
akan lebih aman daripada dengan kaporit. Sedangkan pengelantangan dengan
hidrogen peroksida juga lebih baik, karena tidak terjadi kerusakan serat, tetapi
harganya lebih mahal dan memerlukan pemanasan.
Untuk serat protein tidak dapat dikelantang dengan zat oksidator yang
mengandung khlor, karena dapat terjadi kerusakan serat oleh khlor, sehingga
lebih baik pengelantangan serat protein dapat digunakan dengan zat
pengelantang yang tidak mengandung khlor seperti hidrogen peroksida dan zat
pengelantang yang bersifat reduktor.
98
Sedangkan bahan dari serat sintetik dan rayon asetat paling baik dikelantang
dengan natrium khorit (Textone) dalam suasana asam. Rayon asetat dapat
pula dikelantang dengan natrium hipokhlorit dalam suasana asam.
Pengelantangan dengan zat oksidator yang mengandung khlor.
Kaporit termasuk zat oksidator yang memiliki daya oksidasinya yang kuat
sehingga jarang digunakan untuk pengelantangan serat rayon viskosa karena
dapat menyebabkan terjadinya oksiselulosa yang merupakan jenis kerusakan
serat. Biasanya kaporit digunakan untuk pengelantangan bahan tekstil dari
serat kapas. Kaporit diperdagangakan dalam bentuk bubuk yang mengandung
30% sampai 60% khlor aktif.
Reaksi kimia yang terjadi dalam pengelantangan dengan kaporit adalah
sebagai berikut :
HOCl o HCl + On
99
Dengan proses pengasaman sisa-sisa kaporit akan terurai menghasilkan asam
hipokhlorit, sehingga memberikan efek pengasaman lanjutan.
2. Proses pengasaman
HCl 200Be : 3 cc/l
Waktu : 15 menit
Suhu : suhu kamar
Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air dingin
100
3. Proses anti khlor
NaHSO3 : 3 g/l
Waktu : 15 menit
Suhu : 500C
Setelah selesai dilakukan pencucian dengan air hangat, air dingin,
kemudian dikeringkan.
Setelah selesai proses pengeringan kain hasil pengelantangan dapat dilakukan
proses pemutihan optik.
HOCl o HCl + On
102
7.3.3. Pengelantangan dengan Natrium Khlorit (Textone)
Reaksi penguraian natrium khlorit agak komplek. Dengan asam akan terurai
menjadi ClO2 yang aktif sebagai oksidator sebagian dari ClO2 larut dalam air
membentuk ion khlorit ( ClO2 ), kemudian terurai lagi menjadi ion khlorida (Cl- )
dan ion khlorat ( ClO3 ). Di samping itu ClO2 juga dapat melepaskan On yang
bertindak pula sebagai oksidator. Jadi dalam penguraian natrium khlorit, yang
aktif sebagai oksidator adalah ClO2, dan sedikit On yang terjadi dari penguraian
ion khlorit ( ClO2 ).
103
3. Pengelantangan serat poliester
NaClO2 : 1 g/l
pH : 2–3
(dengan tambahanasam nitrat)
Suhu : 960C
Waktu : 20 menit
Untuk bahan campuran dari serat sintetik dan serat alam, misalnya poliester–
kasa, poliester–wol, poliakrilat–kapas dan lain-lain, masih memerlukan
pengelantangan terutama ditujukan terhadap serat alamnya.
104
7.3.4. Pengelantangan dengan Zat Oksidator yang Tidak
Mengandung Khlor
Kain dilakukan pada saturator (diimpregnasi) yang berisi larutan soda kostik
kurang baik 3% dan suhunya 300C. Keluar dari saturator kain diperas oleh
sepasang rol pemeras dengan derajat peras 100%. Selanjutnya kain diuap
pada ruang pemanas dari J-Box dengan suhu 1000C, kemudian dilanjutkan
pada storage chamber dari J-Box dengan kecepatan + 100 yard/menit. Kain
berada dalam J-Box sekitar satu jam, kemudian kain dicuci melalui bak-bak
cuci dari mesin yang diikuti pemerasan, terus masuk ke saturator yang berisi
0,5 volum H2O2 pada pH 10,5 – 10,8 dengan stabilisator buffer silikat. Keluar
dari saturator kain diperas dengan derajat peras 100%, selanjutnya diuap pada
ruang pemanas J-Box yang suhunya 1000C, kemudian dilakukan pada storage
chamber dari J-Box. Kain berada dalam J-Box sekitar satu jam. Kemudian kain
dicuci bersih melalui bak-bak cuci diikuti pemerasan dan diakhiri dengan
penumpukan kain pada tempatnya.
105
A A B C D E E F G
Gambar 7 – 1
Skema Jalannya Kain pada Penghilangan Kanji, Pemasakan,
Pengelantangan Kontinyu
Keterangan :
A = Pencucian setelah penghilangan kanji
B = Larutan pemasakan dan pengelantangan
C = Ruang pengukusan
D = Pencucian dingin
E = Pencucian panas
F = Pembilasan
G = Pengeringan
Bahan direndam dalam larutan H2O2 selama beberapa jam pada bak perendam
atau jika menggunakan mesin dipakai mesin Haspel.
Untuk bahan yang ringan sampai setengah berat, digunakan 1,5 – 2 volum
H2O2 pada 70 – 750C dengan penambahan O,08 gr/l NH4OH dan 1,5 gr/l
natrium silikat selama 5 – 6 jam. Kemudian bahan dicuci dengan air hangat,
dan air dingin. Untuk menghasilkan bahan yang lebih butih, setelah pencucian
dapat dilakukan penyabunan pada suhu 80 – 900C, diperas dengan mesin
Sentrifugal, ditumpuk satu malam selanjutnya dicuci sampai bersih.
106
Pengelantangan dengan H2O2 dapat dikerjakan bersama dengan proses
degumming dengan resep :
H2O2 100 volum : 10 ml/l
Sabun : 8 g/l
Natrium silikat : 2 g/l
Suhu : 70 – 900C
Waktu : 60 menit
Pada prinsipnya pengelantangan wol dengan H2O2 sama dengan sutera, tetapi
untuk mencegah kerusakan wol pengelantangan dilakukan pada pH dan
suhunya lebih rendah. Pengelantangan wol biasanya dilakukan dengan 2 – 4
volum H2O2 pada pH 7,5 – 8 dan suhu 40 – 500C.
b. Pengaruh konsentrasi
Makin tinggi konsentrasinya, makin besar pula kemungkinan terjadinya
kerusakan serat.
c. Pengaruh pH
Pada pH lebih kecil dari 7 boleh dikatakan tidak ada pengaruhnya terhadap
kerusakan wol, tetapi pada pH di atas 8 kelarutan wol dalam suasana alkali
makin besar.
Pengelantangan wol dengan H2O2 dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu cara
perendaman dan cara pembacaman (batching).
1. Pengelantangan wol cara perendaman
Bahan direndam dalam larutan 0,5 – 4 volum H2O2 pada suhu 500C selama 1 –
24 jam tergantung dari kondisi dan jenis wolnya. Zat stabilisator yang
107
digunakan adalah stabilisator C yang merupakan campuran natrium pirofosfat
dan natrium oksalat dan juga natrium silikat sendiri.
Cara perendaman
Contoh resep :
H2O2 35% : 15 – 25 ml/l
Lufibrol W : 3 – 5 g/l
Lunetzol : 0,1 g/l
Waktu dan suhu : 1 jam
(pada suhu 800C)
2 jam
(pada suhu 65 – 700C)
Pengelantangan wol dalam suasana alkali dan stabilisator natrium silikat atau
natrium pirofosfat dalam waktu yang lama dan suhu 500C dapat memungkinkan
terjadinya kerusakan serat yang ditandai pada hasilnya memberikan pegangan
agak kaku dan cenderung membentuk felt.
-C=C-C=C-C=C-C=C-
atau –N=C-C=C-C=N-C=C-
108
Penggunaan zat pemutihan optik tergantung dari hasil akhir bahan, sehingga
dapat dipakai tersendiri atau bersama-sama dengan proses penyempurnaan
khususnya.
Berikut ini adalah beberapa contoh resep pemakaian zat pemutihan optik :
109
Kain dipad dalam larutan leucophor EFR 10 – 40 g/l dengan efek peras
60%, dikeringkan pada suhu 100 – 1200C dan diikuti dengan proses fiksasi
secara termosol pada suhu 180 – 2000C selama 30 – 40 detik.
Selulosa dapat dipengaruhi oleh asam kuat, oksidator, alkali kuat pekat
maupun jamur dan hama. Asam akan menghidrolisa selulosa menjadi
hidroselulosa. Oksidator akan mengoksidasi selulosa menjadi oksiselulosa.
Alkali pekat akan menggelembungkan selulosa, Jamur hama dapat
memutuskan rantai-rantai selulosa.
Hidroselulosa
110
Apabila selulosa diserang oleh asam HCl dan H2SO4 maka terjadilan reaksi
hidrolisa yang mengambil tempat pada jembatan, glukosida, sehingga terjadi
pemutusan rantai molekul. Reaksi hidrolisa terlihat pada gambar 6 – 2.
Kedua jenis senyawa hidrolisa tersebut menyebabkan penurunan kekuatan
tarik oleh karena rantai molekul menjadi lebih pendek. Pengerjaan dengan
asam memungkinkan memberikan senyawa hidroselulosa jenis B.
Tetapi apabila pengeringan suhu tinggi atau dikerjakan pengalkalian yang
kedua-duanya berhubungan dengan udara, maka akan terbentuk senyawa
hidroselulosa jenis C.
Senyawa hidroselulosa jenis B mudah dibedakan dengan senyawa jenis C oleh
karena senyawa tersebut mempunyai daya reduksi yang besar tetapi daya
serat terhadap alkali dan zat warna basa kecil. Sedangkan senyawa
hidroselulosa jenis C mempunyai daya reduksi yang kecil tetapi mudah larut
dalamalkali dan daya serap terhadap zat warna basa adalah besar
Gambar 7 – 2
Reaksi Hidrolisa Selulosa
Oksiselulosa
111
molekul dan memberikan hasil jenis F. Dengan demikian kekuatan tarik akan
turun. Kedua jenis senyawa ini mempunyai daya reduksi karena mempunyai
gugus aldehida.
Bila pengerjaan dengan alkali tersebut berhubungan dengan udara, maka
oksidasi terjadi serentak memberikan hasil jenis G yang mempunyai gugus
COOH, sehinggga mempunyai daya absorbsi terhadap Metylene-blue.
Pada pengerjaan dengan alkali secara normal, dengan adanya udara, pada
umumnya terjadi hasil campuran sedikit jenis G disamping jenis F. Pada
oksidasi yang komplex misalnya oleh NaOCl dalam suasana alkali, reaksi-
reaksi di atas terjadi bersama-sama terutama terbentuk jenis G dengan
campuran jenis F.
Untuk Oksiselulosa jenis D dan E, kekuatan tariknya hampir tidak berubah,
tetapi viskositasnya dalam kupro amonium hidroksida menunjukkan penurunan.
Hal ini disebabkan karena alkali yang ada dalam larutan tersebut masih cukup
untuk memutuskan rantai selulosa yang cincin glukosanya telah terbuka,
walaupun penurunan viskositasnya ini tidak sebesar jenis F dan G.
Gambar 7 – 3
Reaksi Oksidasi Selulosa
Penggelembungan selulosa
Seperti telah diketahui, selulosa alam terdiri dari bagian-bagian yang kristalis
dan bagian-bagian yang amorf. Bagian-bagian kristalin ini demikian kompak
sehingga tak dapat ditembus oleh molekul-molekul yang sangat kecil, misalnya
molekul air. Bila selulosa direndam dalam air, molekul air hanya dapat masuk
sampai daerah amorf dan permukaan bagian kristalin.
112
Dengan menambahkan zat-zat penggelembung seperti NaOH, terjadi
penggelembungan serat. Bila konsentrasi NaOH ini cukup pekat yaitu 13%
pada suhu 200C bagian kristalin mulai menggelembung dan terjadi perubahan
kisi-kisi kristal menjadi Selulosa II yang permanen (kisi-kristal selulosa alam I =
selulosa).
Dalam teori, selulosa yang menggelembung ini tidak mengalami degradasi,
hanya mempunyai daya serap dan reaktifitas yang lebih besar daripada
asalnya. Tetapi dalam praktek mungkin terjadi pula degradasi, terutama bila
berhubungan dengan udara dan terjadi oksiselulosa.
Untuk menilai kerusakan selulosa tidak dapat dilakukan hanya satu macam
pengujian saja, tetapi harus beberapa macam pengujian. Di bawah ini
dibicarakan secara singkat mengenai analisa dari pengujian tersebut.
1. Pengujian untuk penggelembungan selulosa
Seng khlorida – yodium
Bilangan barium (Barium aktivity number)
Perhitungan dekonvulasi (Deconvulution Count)
Pencelupan dengan zat warna tertentu
2. Pengujian untuk pemutusan rantai molekul
Fluiditas dalam kumproamonium
3. Uji gugus aldehida
Larutan fehling
Bilangan tembaga
4. Uji gugus karboksilat
Uji biru turnbull
Penyerapan metilena blue
Metode kalsium asetat
Kelarutan dalam natrium hidroksida
Alkalinitas dari abu selulosa
Penentuan D, E, J selulosa
5. Pengujian untuk kerusakan kutikula
Uji merah Kongo (Congo red)
The Extrusion-test
Penodaan merah rutenin
Kerusakan serat wol lebih kompleks daripada selulosa. Seperti telah diketahui
wol mempunyai jembatan sistina, jembatan garam dan rantai polipeptida. Wol
dapat diserang oleh alkali, oksidator, khlor, reduktor, hama dan jamur.
Kerusakan dapat terjadi pada sifat elastik, sistina, jembatan garam dan rantai
polipeptida.
113
Kerusakan pada sifat elastik
Alkali menyebabkan wol larut, gas khlor merubah wol menjadi membran yang
elastik dan sangat mulur yang larut perlahan-lahan dalam air. Kehilangan sifat
elastik membawa konsekuensi :
Bahan menjadi lebih mudah diserang asam dan lebih mudah dicelup
Sisik-sisik melekat satu sama lain dan mudah hilang karena gesekan
sehinga merugikan sifat pemakaian wol.
Disulfoksida masih dapat bereaksi dengan timbal asetat membentuk Pbs yang
berwarna coklat tua. Sedangkan tingkat terakhir dari oksidasi (RSO2 SO2R)
tidak dapat bereaksi. Reaksi ini terjadi pada oksidasi dengan H2O2.
2. Reaksi hidrolisa
HOH
R – CH2 – S – S – CH2 – R’ RCH2SH + R’CH2SOH
H2S o H2SO4
R’CH2SOH
R’CHO o R’COOH
Hasil akhir R’CH2SOH larut dalam alkali sehingga kerusakan karena alkali
bertambah tinggi. H2S yang terjadi dapat bereaksi dengan timbal-asetat
membentuk PbS.
Reaksi ini terjadi karena hidrolisa oleh uap air atau air mendidih atau oleh
alkali. Kerusakan oleh sinar matahari merupakan campuran oksidasi dan
hidrolisa.
3. Reaksi reduksi
Na2SO3
RCH2SSCH2R’ RCH2SNa + ’RCH 2SSO3Na
114
Oksidasi mengurangi jumlah belerang, belerang yang bereaksi menjadi
belerang bebas dan dalam beberapa hal belerang yang bereaksi menjadi H2S.
Oksidasi juga menaikkan kadar sulfat, kadar belerang yang larut dalam alkali
dan jumlah zat yang larut dalam alkali.
Hidrolisa jembatan garam disebabkan oleh pengaruh uap air, asam, air
mendidih dan agak sedikit oleh pengerjaan dengan alkali. Cara penentuan
kerusakan ini berdasarkan pada jumlah zat yang terlarut dalam alkali, dan
kadar amina sebagai RNHR dan R-HN2-OOC-R.
115
3. Pengujian kerusakan jembatan garam
Jumlah nitrogen
Zat terlarut dalam alkali
Nilai yodium
Diagram mulur dan kekuatan (persentase relative works)
4. Pengujian untuk pemutusan rantai peptida
Hasil tidak normal pada pengujian zat terlarut dalam alkali, reaksi
nitrogen.
Hasil yang tak normal dari diagram mulur dan kekuatan.
5. Pengujian reaksi nitrogen
Uji ninhidrin
6. Pengujian kerusakan karena sinar
7. Pengujian kerusakan karena asam
8. Pengujian kerusakan karena oksidat
9. Pengujian kerusakan wol secara umum
Pemeriksaan dengan mikroskop
Penggelembungan dalam air
Jumlah zat terlarut dalam alkali
10. Pengujan secara kimia – fisika
Persentase penurunan kerja pada diagram mulur dan kekuatan pada
penaikkan konsentrasi asam
Supercontraction
Permanent set
Sutera dapat rusak karena pengaruh asam, alkali, oksidasi dan sinar.
Kerusakan sutera dapat terjadi pada jembatan garam, pemecahan rantai
karena alkali, pemutusan rantai karena oksidasi dan sinar.
1. Kerusakan pada jembatan garam
Hal ini dapat disebabkan oleh pengaruh asam, menghasilkan kenaikan
penggelembungan dalam alkali.
2. Pemecahan rantai molekul karena serangan alkali.
3. Pemutusan rantai karena oksidasi dan pengaruh sinar matahari
116
Rayon asetat mudah dipengaruhi oleh alkali dan air panas, menyebabkan
hidrolisa selulosa asetat menjadi selulosa biasa. Hidrolisa ini kadang-kadang
diikuti oleh pengrusakan selulosa menjadi hidro dan oksiselulosa.
NaOH
CH2O – C – CH3 + H2O CH2OH + CH3COOH
selulosa asetat selulosa
Beberapa serat sintentik tidak tahan terhadap asam, alkali, oksidasi dan suhu
tinggi, sehingga terjdi hidrolisa atau pemutusan rantai molekul, menyebabkan
kekuatan tarik menurun.
117
PENUTUP
Buku ini masih perlu pengkajian dan pengembangan baik dari segi
isi, kedalaman materi, keluasaan materi, dan cara penyajiannya.
Untuk itu masukan dari berbagai pihak sangat diharapkan untuk
kesempurnaan dalam penyusunan buku ini.
118
DAFTAR PUSTAKA
A1
DAFTAR ISTILAH / GLOSARI
B1
DAFTAR GAMBAR
C1
Gambar 5 – 16 Skema Jalannya Kain pada Mesin Jigger........................ 84
Gambar 5 – 17 Mesin Kier Ketel............................................................... 85
Gambar 5 – 18 Skema Jalannya Kain pada Pemasakan
Kontinyu
Dengan Mesin J-Box ....................................................... 86
Gambar 5 – 19 Mesin Vaporloc ................................................................ 87
Gambar 6–1 Skema Tahapan Proses Untuk Kain Poliester................. 91
Gambar 6–2 Skema Jalannya Kain pada Mesin Stenter...................... 94
Gambar 6–3 Skema Jalannya Kain pada Mesin Alkali Tank............... 96
Gambar 6–4 Skema Jalannya Kain pada Mesin Smith
Washing 97
Gambar 6–5 Skema Jalannya Kain pada Mesin Kontinyu
Pemasakan, Pemantapan Panas dan
Pengurangan
Berat ................................................................................ 99
Gambar 6–6 Impregnasi ..................................................................... 101
Gambar 6–7 Ruang Reaksi (Reaction Chmber)................................. 101
Gambar 6–8 Skema Jalannya Kain pada Proses Pencucian ............. 102
Gambar 7–1 Skema Jalannya Kain pada Penghilangan
Kanji, Pemasakan, Pengelantangan, Kontinyu.............. 117
Gambar 7–2 Reaksi Hidrolisa Selulosa .............................................. 123
Gambar 7–3 Reaksi Oksidasi Selulosa .............................................. 124
C2
Gambar 8 – 16 Hubungan Antara Derajat Orientasi
dan Kekuatan Serat Kapas............................................ 149
Gambar 8 – 17 Struktural Spiral (Fibril) Serat Kapas ............................. 149
Gambar 8 – 18 Pengaruh Kelembapan Udara Terhadap
Moisture Regain Kapas pada Merserisasi ..................... 150
Gambar 8 – 19 Hubungan Konsentrasi Soda Kostik dan
Moisture Regain Kapas ................................................. 151
Gambar 8 – 20 Pengaruh Suhu Proses Terhadap Absorpsi
Kapas Merser Pada Berbagai Konsentrasi
Soda Kostik.................................................................... 151
Gambar 8 – 21 Perubahan Rasio Absorpsi Barium Hiroksida
Terhadap Variasi Konsentrasi Soda Kostik .................. 153
Gambar 8 – 22 Diagram Proses Merserisasi Panas .............................. 155
Gambar 8 – 23 Penggembungan dan Pelarutan Sebagian
Serat Rayon................................................................... 158
Gambar 8 – 24 Pengaruh Waktu Proses Amonia Cair
terhadap Bahan ............................................................. 158
Gambar 8 – 25 Skema Mesin Sanfor-set dan Sistem
Daur Ulang Amonia ...................................................... 159
Gambar 8 – 26 Hubungan Kekuatan dan Mulur, Serat Kapas
pada Proses Amonia Cair dan Soda Kostik ................. 161
Gambar 9–1 Lingkaran Warna .......................................................... 173
Gambar 9–2 Pengaruh Elektrolit pada Penyerapan
Zat Warna Direk............................................................. 175
Gambar 9–3 Pengaruh Suhu pada Penyerapan Zat
warna Direk.................................................................... 176
Gambar 9–4 Skema Proses Pencelupan Zat Warna Direk
pada
Suhu diatas 100° C ............................................................... 178
Gambar 9–5 Skema Proses Pencelupan Sutra dengan Zat
Warna
Asam.............................................................................. 182
Gambar 9–6 Skema Proses Pencelupan Sutra dengan Zat
Warna
Basa............................................................................... 184
Gambar 9–7 Skema Proses Pencelupan Poliakrilat dengan
Zat
Warna Basa ................................................................... 185
Gambar 9 – 8 Pengaruh Perbandingan Larutan Celup
terhadap
Banyak Zat Warna Diserap............................................ 188
Gambar 9–9 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
Reaktif Dingin ................................................................ 189
Gambar 9 – 10 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
C3
Reaktif Panas ................................................................ 190
Gambar 9 – 11 Skema Pencelupan Zat Warna Reaktif Dingin
Cara
Rendam – Peras – Pembacaman (Pad Batch).............. 190
Gambar 9 – 12 Skema Pencelupan Zat Warna Reaktif Cara
Rendam –
Peras – Pengeringan – Pencucian ................................ 191
Gambar 9 – 13 Skema Pencelupan Zat Warna Reaktif Cara
Peras –
Rendam Peras Alkali dan Penguapan........................... 191
Gambar 9 – 14 Skema Pencelupan Sutera dengan Zat Warna
Reaktif
Panas............................................................................. 193
Gambar 9 – 15 Skema Pencelupan Poliamida dengan Zat
Warna
Reaktif Panas ................................................................ 193
Gambar 9 – 16 Skema Pencelupan Wol dengan Zat Warna
Reaktif
Panas............................................................................. 194
Gambar 9 – 17 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
Bejana IK ....................................................................... 197
Gambar 9 – 18 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
Bejana IW ...................................................................... 198
Gambar 9 – 19 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
Bejana IN ....................................................................... 198
Gambar 9 – 20 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
Bejana IN Sp.................................................................. 198
Gambar 9 – 21 Skema Pencelupan dengan Zat Warna Bejana
Cara Kontinyu (Pad Jig)................................................. 199
Gambar 9 – 22 Skema Pencelupan dengan Zat Warna Bejana
Cara Kontinyu (Pad Steam)........................................... 200
Gambar 9 – 23 Skema Pencelupan Sellulosa dengan Zat
Warna
Bejana Larut ................................................................. 201
Gambar 9 – 24 Skema Proses Pencelupan Sellulosa dengan
Zat
Warna Naptol................................................................. 206
Gambar 9 – 25 Skema proses Pencelupan Sellulosa dengan
Zat
Warna Belerang............................................................. 210
Gambar 9 – 26 Pengaruh Zat Pengemban pada Penyerapan
Zat
C4
Warna ........................................................................... 214
Gambar 9 – 27 Pengaruh Suhu pada Penyerapan Zat Warna............... 215
Gambar 9 – 28 Skema Pencelupan Poliester dengan Zat Warna
Dispersi Cara Zat Pengemban ...................................... 216
Gambar 9 – 29 Pencelupan dengan Cara Suhu Tinggi Memakai
Mesin
Jet Stream ..................................................................... 216
Gambar 9 – 30 Skema Pencelupan Poliester dengan Zat Warna
Dispersi Cara Suhu Tinggi............................................. 217
Gambar 9 – 31 Skema Pencelupan Poliester Wol dengan Zat
Warna
Dispersi dan Zat Warna Asam....................................... 223
Gambar 9 – 32 Skema Pencelupan Kain Poliester-Kapas
dengan Zat
Warna Dispersi Bejana Cara Rendam Peras
Penguapan .................................................................... 224
Gambar 9 – 33 Skema Pencelupan Kain Poliester-Kapas
dengan Zat
Warna Dispersi Reaktif Cara Rendam Peras
Pemanggangan ............................................................. 225
Gambar 9 – 34 Skema Pencelupan Poliakrilat – Wol dengan Zat
Warna Asam dan Basa.................................................. 226
Gambar 9 – 35 Skema Pencelupan Poliamida dengan Zat
Warna
Dispersi.......................................................................... 228
Gambar 9 – 36 Skema Pencelupan Poliamida dengan Zat
Warna
Asam.............................................................................. 229
Gambar 10 – 1 Block Printing................................................................. 239
Gambar 10 – 2 Sprayer .......................................................................... 240
Gambar 10 – 3 Skema Mesin Pencapan Rol ......................................... 241
Gambar 10 – 4 Skema Mesin Multi Warna dengan Blanket
Tak Berujung, Unit Pencuci Blanket dan
Pengering 242
Gambar 10 – 5 Mesin Rol Printing Duplex ............................................. 243
Gambar 10 – 6 Mesin Rol Printing Vibromatic dengan Pencuci
Back Grey ...................................................................... 245
Gambar 10 – 7 Mesin Bubut................................................................... 247
Gambar 10 – 8 Menghilangkan Alur ....................................................... 247
Gambar 10 – 9 Mesin Pengasah Rol Cetakan ....................................... 248
Gambar 10 – 10 Hand Engraving ............................................................. 249
Gambar 10 – 11 Engraving Machine ........................................................ 250
Gambar 10 – 12 Mesin Photoelectrik Pantograf....................................... 251
Gambar 10 – 13 Mesin Arsir..................................................................... 252
Gambar 10 – 14 Screen Printing .............................................................. 253
Gambar 10 – 15 Pemasangan nok........................................................... 254
C5
Gambar 10 – 16 Meja Pencapan Hand Screen........................................ 255
Gambar 10 – 17 Rakel ............................................................................. 256
Gambar 10 – 18 Mesin Screen Printing Otomatis .................................... 257
Gambar 10 – 19 Meja Pencapan (Blanket) ............................................. 258
Gambar 10 – 20 Rakel Kasa Datar Pisau Ganda..................................... 259
Gambar 10 – 21 Rangka Screen dari Kayu....................................... 264-265
Gambar 10 – 22 Rangka Screen dari Logam .......................................... 265
Gambar 10 – 23 Memasang Kasa Secara Manual................................... 266
Gambar 10 – 24 Memotong Screen dengan Alat Penarik ........................ 268
Gambar 10 – 25 Raport Gambar Warna Kesatu ...................................... 269
Gambar 10 – 26 Raport Gambar Warna Kedua ....................................... 269
Gambar 10 – 27 Raport Gambar Warna Kesatu dan Kedua.................... 270
Gambar 10 – 28 Penyusunan Raport Gambar ......................................... 270
Gambar 10 – 29 Cara Penggambaran Langsung dengan
Lak Merah...................................................................... 272
Gambar 10 – 30 Cara Penggambaran Langsung dengan
Sabun Colek .................................................................. 272
Gambar 10 – 31 Hasil Proses Penggambaran Langsung ........................ 273
Gambar 10 – 32 Jenis-jenis Larutan Peka Cahaya .................................. 278
Gambar 10 – 33 Coating .......................................................................... 278
Gambar 10 – 34 Pelapisan Larutan Peka Cahaya (Coating) ................... 279
Gambar 10 – 35 Pengeringan .................................................................. 280
Gambar 10 – 36 Cara Memindahkan Gambar Ke Screen
(Exposure)281
Gambar 10 – 37 Skema Mesin Rotary Printing ........................................ 285
Gambar 10 – 38 Rakel Bentuk Pisau pada Kasa Putar............................ 286
Gambar 10 – 39 Rakel Bentuk Rol pada Kasa Putar ............................... 286
Gambar 10 – 40 Pemberian Perekat ........................................................ 287
Gambar 10 – 41 Pembersihan Meja (Washing) ....................................... 287
Gambar 10 – 42 Penampang Rakel Untuk Pelapisan Zat
Peka Cahaya pada Rotary ............................................ 290
Gambar 10 – 43 Ring Endring .................................................................. 291
Gambar 10 – 44 Mesin Padder................................................................. 293
Gambar 10 – 45 Skema Mesin Pengukusan Rapit Ager .......................... 307
Gambar 10 – 46 Skema Mesin Pengukusan Temperatur Tinggi
Festoon ......................................................................... 307
Gambar 10 – 47 Mesin Pengukusan Tekanan Tinggi Cottage................. 307
Gambar 10 – 48 Skema Mesin Pengukusan Star ................................... 308
Gambar 10 – 49 Skema Mesin Pengukusan Single Spiral ...................... 308
Gambar 10 – 50 Skema Mesin Pengukusan Double Spiral .................... 309
Gambar 10 – 51 Skema Mesin Pengukusan Arc atau Rainbow .............. 309
Gambar 10 – 52 Skema Jalannya Kain pada Fiksasi
dengan Udara Panas .................................................... 310
Gambar 10 – 53 Skema Mesin Pencucian Vertikal .................................. 313
Gambar 10 – 54 Skema Mesin Pencucian Horisontal .............................. 313
Gambar 10 – 55 Skema Mesin Pencucian Untuk Kain Rajut ................... 314
C6
Gambar 10 – 56 Skema Jalannya Kain pada Proses Pencucian
dan
Penyabunan Secara Kontinyu ....................................... 315
Gambar 10 – 57 Reaksi Perubahan Zat Warna Bejana menjadi
Zat Warna Bejana.......................................................... 333
Gambar 10 – 58 Reaksi Formaldehid pada Larutan Naftolat ................... 339
Gambar 10 – 59 Teknik Pencapan Ukir.................................................... 385
Gambar 10 – 60 Teknik Pencapan Fleksografi ........................................ 386
Gambar 10 – 61 Teknik Pencapan Litografi ............................................. 386
Gambar 10 – 62 Teknik Pencapan Kasa ................................................. 387
Gambar 10 – 63 Skema Mesin Pengalihan Tekan Datar ......................... 388
Gambar 10 – 64 Prinsip Kerja Alat Flatsheet Transfer ............................. 388
Gambar 10 – 65 Alat Pencapan Tekan Datar........................................... 389
Gambar 10 – 66 Skema Jalannya Kain pada Mesin Pengalihan
Kontinyu Tekanan.......................................................... 389
Gambar 10 – 67 Skema Jalannya Kain pada Mesin Pengalihan
Kontinyu Vakum............................................................. 390
Gambar 10 – 68 Skema Pengalihan Zat Warna pada Kertas .................. 391
Gambar 10 – 69 Flocking Metode Mekanik .............................................. 393
Gambar 10 – 70 Orientasi Rambut Serat Dalam Medan
Elektrostatik 394
Gambar 10 – 71 Flocking Elektrostatik dari Atas ke Bawah..................... 395
Gambar 10 – 72 Metode Flocking Elektrostatik dari Bawah ke
Atas 395
Gambar 10 – 73 Meja Pencapan.............................................................. 397
Gambar 10 – 74 Pemasangan Screen pada Nok..................................... 399
Gambar 10 – 75 Pencetakan ................................................................... 399
Gambar 11 – 1 Sudut Kontak ................................................................. 402
Gambar 11 – 2 Uji Waktu Pembasahan ................................................ 402
Gambar 11 – 3 Bentu yang sudah Dikembangkan ................................ 408
Gambar 11 – 4 Alat Uji Elmendorf untuk Tekstil dengan
Peningkatan Beban ....................................................... 409
Gambar 11 – 5 Crockmeter ................................................................... 422
Gambar 12 – 1 Canting Tulis.................................................................. 440
Gambar 12 – 2 Canting Cap................................................................... 441
Gambar 12 – 3 Ender ............................................................................. 441
Gambar 12 – 4 Wajan............................................................................. 441
Gambar 12 – 5 Wangkringan.................................................................. 442
Gambar 12 – 6 Kompor Minyak.............................................................. 442
Gambar 12 – 7 Canting Cap................................................................... 443
Gambar 12 – 8 Pembuatan Pola Batik .................................................. 448
Gambar 12 – 9 Pembatikan ................................................................... 449
Gambar 12 – 10 Pewarnaan Batik ........................................................... 450
Gambar 12 – 11 Menghilangkan Lilin Batik (Melorod).............................. 452
Gambar 12 – 12 Pelekatan Lilin dengan Canting Tulis ............................ 453
Gambar 12 – 13 Jalannya Canting Tulis ........................................... 454-456
C7
Gambar 12 – 14 Melekatkan Lilin dengan Canting Cap ........................... 457
Gambar 12 – 15 Pelekatan Lilin dengan Cara Dilukis
dengan Kuas.................................................................. 457
Gambar 12 – 16 Skema Jalannya Canting Cap ............................... 459-460
C8
DAFTAR TABEL
C9
Tabel 11 – 3 Penilaian Perubahan Warna pada Gray Scale ................. 413
Tabel 11 – 4 Penilaian Perubahan Warna Pada Staining Scale .......... 414
Tabel 11 – 5 Evaluasi Tahan Luntur Warna .......................................... 414
Tabel 11 – 6 Penilaian Arti Penilaian Tahan Luntur Warna................... 415
Tabel 11 – 7 Suhu yang Diijinkan untuk 4 Cara Penilaian yang
Terpisah ........................................................................... 424
Tabel 11 – 8 Petunjuk Suhu Penyeterikaan yang Sesuai ..................... 424
Tabel 11 – 9 Sistem Grading untuk Kain ............................................... 435
C10