République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés
Département Science Des Matériaux (SDM)

Module
Technologie De Base
(TEC-BASE)
 CHAPITRE III

Procèdes d’obtention des pièces

par enlèvement de matière
Objectif du cours
Présentation de certains procédés de mise en forme avec enlèvement
de matière.
 1) Mise en forme par enlèvement de matière

Pour l'obtention de la pièce finie , il est souvent nécessaire d'utiliser

différents outils qui permettent d’enlever de la matière à une pièce brute.

Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de

matière (copeaux). De manière générale on appelle usinage ces procédés.
On y distingue :

MISE EN FORME
PAR ENLEVEMENT
DE MATIERE

II. Usinage Non

I. Usinage
traditionnel traditionnel
 I. Usinage traditionnel
I.1 Les procédés d ’usinages
Usiner c’est engendrer des surfaces par coupe du métal; Les pièces
usinées sont reconnaissables à leur état de surface et à leur précision.

Le Tournage
Le Fraisage
La Rectification
Le perçage
Le découpage par sciage :
L'oxycoupage
 TOURNAGE
Définition
Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention des surfaces de
révolution intérieures et extérieures, des surfaces planes ainsi que d’autres
surfaces telles que celles obtenues par filetage…

5
 I.2 TOURNAGE
Le principe de tournage est d'enlever à l'aide des machines appelées
tours , de la matière, de manière à donner à la pièce brute la forme
voulue. Les pièces obtenues sont d'une grande précision.
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par
la conjonction de deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil: le
mouvement de coupe (vitesse de coupe) et le mouvement d'avance
(vitesse d'avance).
7
8
Exemple :TOURNAGE

9
 I.2.3 Types de montage des pièces sur un tour
Il existe trois types de montage:

 montage en l’air L<4D

La mise en position de la pièce est assurée

sur le porte pièce par une seule extrémité.
 Montage mixte

appelé encore montage entre mandrin et

pointe; il assure à la pièce déjà tenue en l’air
à une extrémité, un soutien à l’aide de la
contre pointe à l’autre extrémité.

Ce type de montages permet la réalisation de

l’usinage des pièces relativement longues, il
est établi dans le cas où 2D < L ≤ 8D.
 Montage entre pointe L>4D

La mise en position est assurée par deux pointes qui se logent dans les centres de la
pièce et un toc pour l’entraînement de la pièce en rotation, « Les pièces de longueurs
importantes »
I.2.4 Paramètres d’usinage

Pour créer une surface de révolution sur un tour parallèle, il

faut appliquer à la pièce et à l’outil 2 mouvements conjugués :

 A la pièce : un mouvement circulaire, continu et rapide,

appelé mouvement de coupe ( Mc )

 A l’outil : un mouvement généralement rectiligne uniforme

(longitudinal ou transversal) et lent, appelé mouvement
d’avance ( Ma )

Pour que l’outil produise une surface

par enlèvement de copeau, un réglage de
position est nécessaire ( prise de passe ).
Ce troisième mouvement est appelé :
mouvement de pénétration ( Mp )
 I.2.4.1 Mouvement de coupe : C’est la vitesse à laquelle tourne la
broche (porte pièce) donc, de la pièce . Cette vitesse est appelée vitesse de coupe Vc.
Calcul du Vc est la plus grande valeur des vitesses de tous les points de la surface de la
pièce en contact avec l’outil. Avec :
•N : nombre de tours de la pièce par
minute (tour/min) ;
• Vc : vitesse de coupe (m/min) ;
•D : diamètre de la pièce (mm).

 I.2..4.2 Mouvement d’avance:

C’est la vitesse à laquelle l'outil avance parallèlement ou verticalement a l’axe de pièce
pendant son rotation. Cette vitesse constante est définie par l’avance a.
L'avance peut être exprimée de deux façons:
Avance par tour at (mm/tr) : avancement de l’outil a chaque tour de la pièce à usiner.
Avance par tour am (mm/min) : am = at . N

N : nombre de tours de la pièce par minute (tour/min) ;

  I.2.4.3 Mouvement de pénétration Mp :
Il permet a l’outil d’enlever successivement les divers couches du métal par
plusieurs passes sur chaque surface usinée pour passer de l’ébauche à la finition.

Profondeur de passe P :
*C’est la quantité de matière (couche) que l’on retire lors d’un passage de l’outil en mm.

Surépaisseurs d’usinage h : C’est l’épaisseur de matière (couche) a

enlever au rayon après le passage de l’outil en mm.
h = (D-d)/2
D : diamètre de la pièce avant usinage (mm).
d : diamètre de la pièce après usinage (mm).

Nombre de passes i : c’est le rapport de la Surépaisseurs d’usinage

h sur la Profondeur de passe P. i= h/P (passes)
I.2.5. Calcul du temps de coupe Tc
pour un chariotage
I.2.6. 1 Matériaux des outils de coupe actuels :

Les matériaux utilisés doivent répondre aux exigences suivantes:

•Résistance élevée aux sollicitations de traction et compression

•Bonne rugosité des faces de coupes et de dépouilles
•Conservation de la dureté à des températures élevées (500 à 900°C)

Acier rapide ou High Speed Steel : (Vc: 40m/min),

Carbures : (Vc: 400m/min) ;
 Plaquette de céramique : (Vc: 800m/min);
Diamant (Vc: +++)
A- Outils en en acier ce sont des aciers à fort pourcentage de carbone
avec des additions d'alliage dont le but est
rapide Hss (High
d'augmenter la dureté et la résistance à l'usure.
Speed Steel) : • Peu cher;
• Principalement utilisé pour les
métaux
•faciles à usiner;
• Plus vieux Procédé.
 B- Outils en Carbure:
Ce sont des alliages frittés a base de carbures (Ti, W, Ta, Nb,
….) lies par des liant généralement du Co

• Plus résistant que le HSS;

• Plus Cher que le HSS;
• Vitesse d’avance plus grande;
• des avantages lorsqu’ils sont utilisés sous forme des
Pastilles.

• Facilité à remplacer la partie coupante;

• Remplace la partie coupante sans démonter
l’outil;
• Meilleur rendement niveau coûts;
C- les outils en Céramique (pastilles) et leurs Avantages : elles sont
constituées par de l'oxyde d'aluminium aggloméré par un liant et mis en forme.
Mêmes avantages que les pastilles au carbure;
• Conçu pour usiner des matériaux très durs;
• Meilleure résistance à la chaleur;
• Meilleure résistance à l’usure;
• Vitesse plus élevée.
I.2.7.3 Exemple opérations de tournage

OUTILS EN ACIER RAPIDE

OUTILS À PLAQUETTE CARBURE
 Opérations de tournage
Chariotage : Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique extérieure
parallèle a l’axe de la pièce.
Dressage: Opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe
de la broche extérieure ou intérieure.
Chanfreinage: Opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de
façon à supprimer un angle vif.
Tournage conique
Filetage: Opération qui consiste en l’usinage d’une forme hélicoïdale sur la pièce en
vue d’une réalisation d’une liaison vise écrou. Ma et directement liée au Mc par la valeur
de pas du filetage.
Tronçonnage : Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce
afin d’en détacher un tronçon.

Rainurage
Opération qui consiste à
usiner une rainure
intérieure ou extérieure
pour le logement d’un
circlips ou d’un joint
torique par exemple.
Perçage: Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret.
Centrage
Alésage : Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique
intérieure.
Taraudage
1. Outil à saigner
2. Outil à charioter droit
3. Outil à retoucher
4. Outil pelle
5. Outil à retoucher
6. Outil à fileter (extérieur)
7. Outil à charioter coudé
8. Outil couteau
9. Outil à dresser d'angle
10. Outil à dresser les faces
11. Outil à chambrer
12. Outil à aléser
13. Outil à fileter (intérieur)
14. Outil à aléser et dresser
1. Outil à saigner : cet outil permet de faire une gorge
2. Outil à charioter droit : pratique pour les aciers doux et l’aluminium, permet d’usiner un
cylindre, un cône.
3. Outil à retoucher permet de faire du chariotage, de la fination et du copiage.
4. Outil pelle :permet d’usiner une rainure de grande longeur.
5. Outil à retoucher : permet de faire du chariotage, de la fination et du copiage.
6. Outil à fileter (extérieur) permet de faire un filtage.
7. Outil à charioter coudé : cet outil permet de faire du chariotage, du dressage, et
chanfreinage.
8. Outil couteau : cet outil permet de faire du chariotage avec du dressage.
9. Outil à dresser d'angle : permet de faire du dressage et du raccordement.
10. Outil à dresser les faces
11. Outil à chambrer : a partir d’un trou, permet de faire une gorge (intérieure) ou de faire
de chambrage
12. Outil à aléser :a partir d’un trou, permet de faire de l’alésage (cylindre ou cône)
13. Outil à fileter (intérieur) : permet de faire un taraudage.
14. Outil à aléser et dresser
 Examen 01:

Les pièces suivantes sont réalisées par le procédé de tournage.

1-Donner pour chaque figure le nom de l’opération?

A:Dressage B:Filetage C:Epaulement D:saignage E:Chariotage F:Tronçonnage

La pièce C est réalisée à partir d’une ébauche cylindrique de diamètre100mm et de
longueur 300mm.
2-Donner le type de montage pour cette opération d’usinage. (Justifier)?
Montage en l’air 300 mm< 4.100 = 400mm
Calculer la valeur de la vitesse de coupe si le nombre de tour choisi est 1200 tr/min ?.
∏𝑫𝑵 ∏ 𝟏𝟎𝟎 .𝟏𝟐𝟎𝟎
Vc = 𝟏𝟎𝟎𝟎 = = 376,8 m/min
𝟏𝟎𝟎𝟎

Donner la nature de l’outil utilisé dans cette opération?

la matière de la partie active de l’outil pour réaliser l’usinage est en carbure Vc = 400m/min
 Examen 02:
La pièce suivante et réalisée par opérations du procédé de tournage à partir d’une
ébauche cylindrique de diamètre 200mm et de longueur 600mm

1-Donnez pour chaque opération numérotée son nom?

1-Signage 2-Filetage 3-Taraudage 4-Alésage 5-Chambrage 6-Chariotage
7-Dressage ( ou bien chanferinage)
2-Donnez le type de montage pour cette opération d’usinage. (Justifier)?

Montage en l’air L<4D 600 mm<4.200 =800mm

3-Calculez le nombre de tour choisi pour réaliser la première opération du chariotage

sur la pièce si la valeur de la vitesse de coupe est de753,6 tr/min?

∏𝑫𝑵
Vc = N=1200 tr/min
𝟏𝟎𝟎𝟎
4- Quel est la nature de l’outil utilisé dans cette opération?

la matière de la partie active de l’outil pour réaliser l’usinage est en céramique

Vc =800m/min
 Le Fraisage:
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines outils appelées
fraiseuses. Il permet la réalisation des pièces prismatiques ou de révolution, de profils
spéciaux

Dans le cas du fraisage c'est l'outil

qui tourne, la pièce restant fixe.

38
 Outil
Composition
La même composition, les mêmes définitions des composants et les mêmes cas
d’utilisation des outils de tournage restent valables en fraisage.

• La forme: suivant le profil des

génératrices par rapport à l’axe de l’outil,
il existe des fraises cylindriques, coniques
et des fraises de forme
 X

Y
Z

Figure : Fraiseuse verticale

1- Le Fraisage:
Figure : Fraiseuse a commandes numériques
I.3. 2 Différents types de fraiseuses

Les divers types de fraises sont caractérisées par :

- possibilité d’orientation de l’axe de la broche;
- la façon dont les mouvements d’avances sont appliqués aux organes porte-pièce et porte-outil

•Fraiseuse horizontale : la fraiseuse horizontale utilise des fraises montées sur un arbre porte-
fraise horizontal.

•Fraiseuse horizontale transformable : la fraiseuse horizontale peut se transformer

occasionnellement en fraiseuse verticale grâce à l’utilisation d’une tête verticale rapportée.

•Fraiseuse universelle : la broche ou arbre porte-fraise peut occuper toutes les inclinaisons
possibles par rapport à la table porte-pièce de la machine.

•Fraiseuse vertical : la broche est perpendiculaire à la surface de la table. Il en existe de différents

types :
à tête porte-broche fixe.
à tête porte-broche inclinable dans le plan vertical parallèle à l’axe de la table.

•Fraiseuse spetiale: les machines les plus courantes est les machines à commande numérique. Ces
machines nécessite donc une programmation pour être mise en oeuvre, mais la programmation devient de plus en
plus transparente grâce aux logiciels de FAO (fabrication assistée par ordinateur) qui génèrent le programme à partir
du fichier CAO de la pièce, ou grâce à une nouvelle génération de machine dites « par apprentissage ».
Différents types de fraiseuses
I.3.3 position de la pièce par rapport à l’outil de la fraiseuse verticale

Dans le cas du fraisage :L'outil, une fraise, est fixé dans la broche et est animé
d'un mouvement de rotation (mouvement de coupe Mc). La pièce fixée sur une
table qui peut se déplacer en translation suivant trois directions.
L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser
des formes planes, des moules…

 le fraisage de face ou en bout: l'axe de la fraise est perpendiculaire à la surface fraisée.

 le fraisage de profil ou en roulant : l'axe de la fraise est parallèle à la surface usinée.

Usinage en roulant Usinage en bout Usinage mixte

 Opérations de fraisage
Surfaçage en bout
 Opérations de fraisage
Surfaçage en roulant
 Opérations de fraisage
Fraisage combiné en bout et en roulant
I.3.4 Les différents mouvements

•Mouvement de rotation de la fraise (MC) : obtenue par le mouvement de

rotation de l’arbre porte-fraise .Cette rotation produite par un moteur
électrique.

•Mouvement d’avance (Ma) : ce mouvement peut être communiqué à la table.

Manuellement par la vis de la table actionnée par la fraiseuse qui agit sur
la manivelle ou le volant.
Automatiquement par la vis de la table qui est commandée par la boite
des avances.
C’est l’avance par dent qui détermine l’épaisseur du copeau.

•Mouvement de pénétration (Mp): il est obtenu par le déplacement vertical de

la console sur une fraiseuse horizontale ou par un déplacement latéral de la
table sur une fraiseuse verticale c’est ce mouvement de positionnement qui
permet de régler la profondeur de passe.
I.3. 8 LES MATÉRIAUX DES FRAISES

a- LES FRAISES ACIER RAPIDE

(ARS)

Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à

partir d’un acier faiblement allié subissant un traitement
thermique. Il est toujours utilisé pour certains types d’outils
comme les forets, ou les outils nécessitant un angle de
tranchant très faible.
Ils ne permettent pas une vitesse de coupe élevée.
 b- LES FRAISES A PLAQUETTES CARBURE

Le outils carbures sont les plus utilisés

actuellement. Il en existe de toutes formes
pour chaque type de matériau et pour chaque
type d’usinage. Ils se présentent sous la forme
d’une plaquette que l’on vient fixer sur un porte
outil. Le remplacement de la plaquette est
donc très rapide.
Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur.
On obtient ainsi une plaquette dont le noyau
est tenace et dont la surface extérieure est très
dure.

I.3.9 Conditions de coupe

.1. Les paramètres de coupe

A- La vitesse de coupe (Vc en m/min) La fraise tourne a une vitesse uniforme qui est la vitesse de
coupe. Indique pour sa part la vitesse à laquelle l’arête de
coupe travaille la surface de la pièce. C’est un important
paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions
de coupe.
Remarque :
Df : diamètre de l’outil de fraisage (mm), Dans le fraisage en bout, le chois du diamètre Df de la
N : vitesse de broche (tr/min),
Vc : vitesse de coupe (m/min).
fraise est fonction de la largeur de fraisage lf de la pièce
on prend; r=lf/Df = (0,1 à 0,6)

B- Mouvement d’avance Ma
L’avance par dent représente aussi la distance couverte entre la
pénétration de deux dents successives dans la pièce. Elle peut donc être
exprimée en fonction du nombre d’arêtes de l’outil (z) et de l’avance par
minute, ou sous forme d’avance par tour
-avance par dent az : représente l’avance de la pièce par une dent de la fraise az
:mm/dent).

-
az = emax Fraisage de face (en bout) Df : diamètre de l’outil de fraisage (mm)
p : profondeur de passe (mm),

az = 0,5. emax (Df/p) Fraisage de profil (en roulant) emax : épaisseur max du coupeau
Avance par tour at : la grandeur de l’avance de la pièce par un tour de la fraise :
at = az . Z :mm/tour). Avec Z: nombre de dent de
la fraise

: am = at . N (mm/min) N: nombre de tour de la

Avance par minute am
broche

C- Mouvement de pénétration Mp
Il permet a la fraise d’enlever divers couches
du métal
* Surépaisseur d’usinage h : L : longueur de la cote brute (mm)
h=L–l l : longueur de la cote finie (mm)

p : profondeur de passe (mm),

* Nombre de passe i : i=h/p

D- temps de coupe

l1 : longueur d’engagement (mm)

l : longueur de travail (mm)
l2: longueur de dégagement (mm)
I.3.10 Optimisation des conditions de coupe
L’optimisation des conditions de coupe peut se faire
suivant différents critères :
• Coût
• Temps d’usinage
• Usure minimale
• Qualité maximale…

1. Optimisation pour avoir un coût de l’usinage d’une pièce minimum

Une première approche permet de calculer le coût d’une pièce faisant partie d’une série.
Notations :
• Pa = coût montage et réglage pour une pièce
• tc = temps d’usinage pour une pièce
• Pm = coût machine plus opérateur par minutes
• Po = coût d’une arête de coupe et de changement
d’outil
• T = durée de vie de l’outil

2. Optimisation pour avoir un temps de production minimum

avec
Tt : temps de production par pièce
Tr : temps de montage démontage par pièce
Tvb : temps de changement de plaquette
Tu : temps d’usinage
 Question N°01
Qu'est-ce que le fraisage et en quoi consiste ce processus d'usinage ?

• Réponse : Le fraisage est un processus d'usinage qui consiste à retirer des

copeaux de matériau à l'aide d'un outil de coupe rotatif. Cet outil, appelé fraise,
tourne autour de son axe et est amené à la pièce pour créer des formes, des
rainures ou des surfaces spécifiques
Question N°02
Quels sont les types de fraiseuses disponibles sur le marché et quelles sont
leurs différences ?
• Réponse : Il existe plusieurs types de fraiseuses, notamment les fraiseuses
horizontales, verticales, universelles et CNC. Les fraiseuses horizontales sur la
broche parallèle à la table, tandis que les fraiseuses verticales sur la broche
perpendiculaire à la table. Les fraiseuses universelles peuvent effectuer
diverses opérations. Les fraiseuses CNC sont automatisées et contrôlées par
ordinateur.
Question N°03
Pourriez-vous expliquer la différence entre le fraisage en bout et le fraisage
latéral ?
• Réponse : Le fraisage en bout consiste à utiliser la partie inférieure de l'outil pour
créer des formes, tandis que le fraisage latéral implique l'utilisation du côté de l'outil
pour créer des rainures ou des surfaces.
 I.4. Rectification
■ La rectification est un procédé mécanique
destiné à approcher une forme géométrique
souhaitée, d’une dimension bien définie, tout en
améliorant son état de surface.

■ C'est ainsi une étape de finition, réalisée grâce

à une machine-outil appelée rectifieuse.
Opération ayant pour objet le parachèvement à la meule d'une surface usinée. C'est un
procédé de finition qui s'applique à des surfaces planes ou cylindriques, ainsi qu'à des
filetages, profils particuliers, cames, engrenages, etc., et qui permet de respecter des
tolérances très serrées (de 0,01 à 0,001 mm).

LA RECTIFICATION ( plane )
La Rectifieuse cylindrique
 I.4.1 Mode d’action de l’outil meule :

La rectification d’une surface s’opère comme suit :

La meule M constituée d’une multitude de grains d’abrasifs G, reliés ensemble
par un matériau dit agglomérant A, est animée d’un mouvement de rotation et
placée en contact avec la pièce à usiner.
Ces petits grains enlèvent la matière sous forme de minuscules copeaux (T).

La rectification est souvent utilisée dans le but de préparer des surfaces frottantes, par
exemple la portée d'un arbre qui tournera dans un palier lisse ou dans un joint
d'étanchéité. Elle peut également être utilisée pour donner un profil particulier à la pièce
lorsque la meule a été au préalable usinée au profil complémentaire.
I.4.2
Rectification Entre Pointe
Rectification en l’aire d’une surface de révolution intérieure
 I.5. PERÇAGE
Variante : le perçage
Le perçage est un procédé d'usinage réalisable par perceuse mais également sur des machines-outils
tel que des tours, fraiseuses ou centre d'usinage, au moyen d'outil tournants appelé foret.
Ce procédé permet de réaliser des trous, cylindriques
en pleine matière débouchant ou borgnes.
I.5.2 Autres opérations , autres outils
I.5.1 outils de perçage

Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique particulière :

l’outil doit plonger dans la matière. Il faut donc qu’il soit capable de couper
au centre (zone ou la vitesse de coupe est nulle).
Le foret le plus courant est en ARS, il peut être revêtu d’une couche de
carbure (couleur or), mais il existe des fraises à percer, l’arête de coupe
étant formée de deux plaquette se chevauchant au centre, afin de pouvoir
couper le centre du trou.

En perçage l'outil appelé foret comporte 3 arrêtes dont les 2 lèvres frontales
provoquent la formation du copeau. Le déplacement de l'outil est réalisé
selon l'axe longitudinal de la machine si on travaille sur un tour, et selon l'axe
vertical si on utilise une perceuse à colonne. L'outil exercera respectivement
le mouvement d'avance (tournage) et de coupe, Mc , dans le cas classique
du travailsur des machines spécifiques.
 I.5. Oxycoupage
L’oxycoupage à la flamme est un procédé de découpage du
métal dans lequel on chauffe la surface à découper avec
une flamme produite par la combustion d’un gaz à une
température suffisante pour enclencher l’oxydation
exothermique du métal; oxydation qui est elle-même
soutenue par un flux d’oxygène injecté au centre de la
flamme. On peut découper des tôles épaisses par ce
procédé.
1-Oxycoupage
2-Oxycoupage
 I.6. Sciage
Découpe à la scie circulaire : une lame coupante rotative attaque de manière
horizontale, verticale ou suivant un angle la pièce à découper. La rigidité de la machine
permet d’obtenir une précision élevée et peut produire des surfaces sans bavures.
Les scies à rubans utilisent des lames flexibles qui tournent dans une direction
autour de roues d’entrainement. La lame doit être suffisamment fine pour se plier
autour de ces roues. On peut découper des contours incurvés, mais le rayon de
courbure minimum dépend de l’épaisseur de la lame. On utilise des fluides de
coupe pour la lubrification et le refroidissement lorsque l’on découpe des métaux.
Les scies à rubans
 II. Usinage non-traditionnel
II.1. Découpe au laser ou gravure au laser Le découpage laser est un procédé de fabrication qui utilise un
laser pour découper la matière (métal, bois) grâce à la grande
quantité d'énergie concentrée sur une très faible surface.
Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de
nombreux matériaux jusqu'à 25 mm. La découpe se fait sans
effort sur la pièce et la zone affectée thermiquement est assez
faible (de l'ordre de 0,5 mm sur les métaux) ce qui permet
d'avoir des pièces très peu déformées.
Découpe au laser
II.2. Découpe au jet d'eau

L'eau, ou plus exactement le fluide, peut contenir des additifs, notamment pour faciliter la coupe du
matériau. La découpe au jet d'eau additionnée d'abrasif permet la découpe de métaux, pierres,
marbres, verre dans des épaisseurs allant jusqu'à 600 millimètres.
L'eau sous très haute pression (jusqu'à 6150 bars et une vitesse de 1200m/s) sort de la buse de
découpe avec un diamètre de jet compris entre 0,08 mm et 1.2 mm selon la technique utilisée.
Les machines numériques permettent de compenser le seul point faible du jet d'eau : la dépouille.
Découpe au jet d'eau
II.3. Electroérosion

L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à

enlever de la matière dans une pièce en utilisant des
décharges électriques comme moyen d'usinage. Cette
technique se caractérise par son aptitude à usiner tous
les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux,
alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur
dureté
L’électroérosion est incontournable pour réaliser des
formes complexes dans des matériaux à hautes
caractéristiques mécaniques. Sa très grande qualité est
la précision, qui peut être meilleure que 0,01 mm, à
condition de maîtriser l’usure de l’outil
Enfonçage :
Reproduction de l’empreinte dans la pièce Découpe au fil:
Le parcours du fil (en cuivre stratifié) décrit la forme
de la pièce. Diamètre du fil entre 0.02 et 0.33 mm.
Electro-érosion par enfonçage
l’électroérosion à fil
Avantages :
 La vitesse d’usinage est pratiquement indépendante de la dureté du
matériau travaillé ;
 L’électrode outil n’exerce aucun effort mécanique sur la pièce usinée
donc pas de déformation de celle-ci ;
 L’usinage s’effectue sans que la pièce façonnée soit soumise à des
chocs thermiques ;
 L’usinage est automatique ;
 L’état de surface obtenu est excellent ;
L’électrode outil est réalisée en matériaux facilement usinables (cuivre,
laiton, graphite, etc.).

Inconvénient :
 Usure progressive de l’électrode (nécessite la fabrication de
plusieurs électrodes),
 Procédé est relativement lent.