Rafik

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE KASDI MERBAH - OUARGLA –
Faculté Des Sciences Appliqués
Département De Génie
mécanique
Mémoire professionnel de fin d'étude en vue de l’obtention du

diplôme MASTER ACADEMIQUE
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : Maintenance Industrielle
Thème:
Études et analyse des risques des opérations
de maintenance lourde d'une turbine à gaz
Etude réalisée au niveau de SPE à Hassi Messaoud NOrd 3 –OUARGLA-

Du 15 Février 2023 au 25 Mai 2023
Par : Mr. HACINI Azzedine et Mr. DJEBABLIA Rafik
JURYS :
Dr MEZOUDJ Mourad Président Univ KMO
Mme BETTOCHE Mouna Examinateur Univ KMO
Dr DAMENE Djamila Encadreur Univ KMO
Promotion : 2022/2023
REMERCIEMENT
Nous tenons d'abord à remercier Dieu tout-puissant qui nous a donné
la force, la volonté et le courage de réaliser ce modeste travail.
Il nous est très agréable d'exprimer notre gratitude, reconnaissance et
nos remerciements à notre encadrante « Mme DAMENE Djamila
» pour leur patience et soutien qui nous a été précieux afin de
mener notre travail à bon port.
Un remerciement spécial aux professeurs qui ont bien voulu
faire partie de nos jurys.
N’oublions pas l’ensemble des personnels de tous les établissements de
stage.
DÉDICACE
Avec beaucoup de fierté et de reconnaissance je dédie ce travail à :
Mes chers parents « Mr. DJEBABLIA Saïd » et « Mme. ZEKRI
Noura » ainsi, mon oncle « Mr. FERCHA Belkacem» et ma tante
« Mme. ZEKRI Hassiba »
Je vous remercie pour tous vos sacrifices, l'amour, le soutien et la
motivation que vous me portez depuis ma naissance, mon enfance et
tout au long de mes études et j'espère que votre bénédiction
m'accompagne toujours.
Mes chères sœurs Ilhem, Sirine, mes frères Raouf, Moaataz, mon
cousin Aymen, mes cousines Safa, Marwa et toute ma famille.
Mon binôme Azzedine, mon ami ALOUK Abd Raouf :
Je me souviendrai toujours des jours que nous avons passés
ensemble et j’espère le dieu tout puissant vous protège et vous guide
vers le bien.
Notre promotion de 2021/2023 et à toute personnes qui m’ont aidé
de près ou de loin à réaliser ce travail.
RAFIK
DÉDICACE :
Toutes les lettres ne sauront trouver les mots qu’il faut… Tous les
mots ne sauraient exprimer la gratitude, l'amour, le respect, la
reconnaissance.
Je dédie ce mémoire à:
-Ma chère maman, ne pourrait exprimer toute l’encre du monde ne
pourrait suffire pour exprimer la profondeur des sentiments que
j’éprouve pour vous, vos sacrifices innombrables et votre
dévouement firent pour moi un encouragement.
-A mes frères, En signe de l’affection et du grand amour que je
vous porte, les mots sont insuffisants pour exprimer ma profonde
estime.
A mon binôme, cher amie, et toutes mes collègues
En souvenir des moments heureux passés ensemble, avec mes vœux
sincères de réussite, bonheur, santé et prospérité.
Azzedine
Résumé
Cette étude vise à fournir une analyse approfondie des risques industriels associés à
l'opération de maintenance lourde de la turbine à gaz, en mettant l'accent sur la centrale de
Hassi Messaoud. Elle permettra de mieux comprendre les défis potentiels liés à cette opération
et de proposer des recommandations pour minimiser les risques et assurer un processus de
maintenance efficace et sécurisé. Cette analyse des risques vise à souligner l'importance de
prendre en compte les dangers potentiels lors d'une opération de maintenance lourde d'une
turbine à gaz. Elle fournira des informations précieuses pour les professionnels de l'industrie
afin de garantir des pratiques de maintenance sûres, responsables et efficaces, tout en
minimisant les risques pour les personnes, l'environnement et la production industrielle
‫ملخص‬
‫ ستساعد هذه‬.‫ من خالل التركيز على محطة حاسي مسعود‬،‫هدف هذه الدراسة إلى توفير تحليل شامل لمخاطر الصناعية المرتبطة بعملية صيانة توربينات الغاز الشاقة‬
‫ يهدف تحليل‬.‫الدراسة في فهم التحديات المحتملة المرتبطة بهذه العملية وتقديم توصيات لتقليل المخاطر وضمان عملية صيانة فعالة وآمنة‬
‫ ستوفر هذه الدراسة معلومات قيمة‬.‫الشاقة‬ ‫عملية صيانة توربينات الغاز‬ ‫المخاطر هذا إلى تسليط الضوء على أهمية مراعاة المخاطر المحتملة أثناء‬
‫ مع تقليل المخاطر على األفراد والبيئة وإنتاج الصناعة‬،‫لمتخصصين في الصناعة لضمان ممارسات صيانة آمنة ومسؤولة وفعالة‬
Abstract
This study aims to provide a comprehensive analysis of the industrial risks associated
with the heavy maintenance operation of gas turbines, specifically focusing on the Hassi
Messaoud power plant. It will enhance the understanding of potential challenges related to this
operation and propose recommendations to minimize risks and ensure an efficient and secure
maintenance process. This risk analysis highlights the importance of considering potential
hazards during a heavy maintenance operation of a gas turbine. It will provide valuable
information for industry professionals to ensure safe, responsible, and effective maintenance
practices while minimizing risks to individuals, the environment, and industrial production.
SOMMAIRE
REMERCIEMENT I
DÉDICACE II
Résumé IV
SOMMAIRE V
Liste des abréviations VIII
Liste Des Figures X
Liste Des Tableaux XI
INTRODUCTION GENERALE 1
Chapitre I: La centrale de Hassi Messaoud nord (HMN-3) 4

Introduction...................................................................................................................................5
Implantation géographique de la centrale de Hassi Messaoud nord (HMN3).............................5
Présentation de la nouvelle centrale de Hassi Messaoud (HMN3)..............................................6
Activités principales......................................................................................................................7
Généralités sur le groupe thermique turbine à gaz ;....................................................................8
Parties essentiels du centrale HMN-3...........................................................................................9
Poste du gaz...........................................................................................................9
Bâtiment de compression d’air............................................................................11
Bâtiment des pompes d’incendies.......................................................................12
Les groupes électrogènes.....................................................................................13
Salle de contrôle..................................................................................................14
Le groupe de productions....................................................................................15
Principe du fonctionnement de la turbine...................................................................................17
Les différents systèmes de la turbine...........................................................................................19
Système instrumentation turbine.................................................................................................19
Système d’huile de lubrification.................................................................................................19
Système eau de refroidissement (NORIA)..................................................................................20
Système protection incendie.......................................................................................................20
Système chauffage et ventilation................................................................................................20
Système lavage turbine et/ou compresseur.................................................................................21
Système injection d’eau..............................................................................................................21
I.5.9 Système réducteur de puissance................................................................................21

Partie de transformation.............................................................................................................22
Séquence de démarrage..............................................................................................................24
Les conditions de couplage.........................................................................................................25
Les problèmes...........................................................................................................25
Chapitre II: ANALYSE DES RISQUES 26

Introduction......................................................................................................................27
Notion de risque................................................................................................................27
Définition et origine....................................................................................................................27
Mesure d’un risque......................................................................................................................28
Méthodologie..............................................................................................................................29
Étapes de la gestion des risques........................................................................29
Identification des risques.......................................................................................30
Traitement des risques.................................................................................................................32
Les méthodes d’analyses des risques................................................................................33
Introduction..............................................................................................................33
Les méthodes d’analyse des risque...........................................................................33
ISHIKAWA...........................................................................................................36
Définition..........................................................................................................37
ETAPES DE CONSTRUCTION D’UN DIAGRAMME D’ISHIKAWA.......37
Comment utiliser un diagramme cause-effet ?.................................................38
Limite du diagramme d'Ishikawa................................................................................................41
Démarche du diagramme d'Ishikawa................................................................42
L’analyse par la méthode ISHIKAWA :»...................................................................................44
but.....................................................................................................................44
Conclusion........................................................................................................................45
Chapitre III : PROCEDURE DE MAINTENANCE MAJEURE D'UNE TURBINE A GAZ.

46
Introduction......................................................................................................................47
Plan de maintenance.........................................................................................................48
Approche Pour L’entretien De La Turbine A Gaz............................................................48
Politique Sonelgaz-Pe Politique d'ansaldo Concernant La Maintenance........................49
Typologies de maintenance.........................................................................................................50
Maintenance quotidienne..................................................................................50
Inspections programmées............................................................................................................50
Maintenance Imprévue (non programmée).......................................................51
Maintenance prédictive.....................................................................................51
Catégories D'inspection...............................................................................................................53
Inspection de routine...................................................................................................................54
Inspection mineure......................................................................................................................54
Inspection de la voie de gaz chaud / HOT GAS PATH (HGP)..................................................55
Inspection majeure......................................................................................................................55
Durée des inspections programmes.............................................................................................57
Programme des travaux des inspections.....................................................................................58
Inspection de trajet de gaz chauds (HGP)...................................................................................58
Activités d'inspection majeure"........................................................................59
Chapitre IV : Résultats et discussion 61
Évaluation des Risques par la méthode 5M...........................................................................62
Les trois propositions sélectionnées et la justification..........................................................79
CONCLUSION GENERALE 90
BIBLIOGRAPHIE 93
Liste des abréviations
AAE Analyse par Arbre D’événements
AdD Arbres des Défaillances
AdE Arbres d’évènements
AMDE Analyse des Modes de Défaillance et d’Effets
AMDEC L’analyse des Modes de Défaillance d’Effet et de Criticité
APR Analyse Préliminaire des Risques
CC Cycle Combiné
EOH Equivalent Operating Hours
HAZOP Hazard and Operability Study
HGP Hot Gas Path
HGPI Inspection of HOT GAS PATH
HMN3 Hassi Messaoud Nord
MW Méga Watt
NOx Nitrogen Oxides
OIT Organisation Internationale du Travail
PE Production D’electricité
RPM Rotation Per Minute
SFC Statique à Fréquence CONSTANTE
SONELGAZ Société Nationale de l'Electricité et du Gaz
SST Système de Travail Sécurisé
TG Thermique à Gaz
TGM Turbines à Gaz Mobiles

TH Turbine Hydraulique
TV Thermique à Vapeur
UIC Union des Industries Chimiques
UML Unité de Maintenance Lourde

Liste Des Figures
Figure I.1 : Photo panoramique des Trois (03) Groupes TG 5
Figure I.2 : Photo satellite de la centrale de Hassi Messaoud nord (HMN3) 6
Figure I.3 : Fiche technique la centrale de Hassi Messaoud nord (HMN3) 7
Figure I.4 Poste de gaz 11
Figure I.5 Schéma d’une turbine à gaz 19
FigureI.6 Schéma général unifilaire simplifié 23
Figure I.7 les étages du démarrage de la turbine 25
Figure II.1 Diagramme d’acuité des risques 28
Figure II.2 Étapes de la gestion des risques 30
Figure II.3 Sources de risques affectant les ressources de l’entreprise 32
Figure II.4 Optimum du traitement des risques 33
Figure II.5 Fish Baum diagram (6M) 41
Figure III.1 maintenance lourde d’une turbine à gaz 60

Liste Des Tableaux
Tableau II.1 : Exemple de tableau de type « APR » 34
Tableau II.2 : les étapes du diagramme d’Ishikawa 41
Tableau IV.1 Analyse de risque Des substances dangereux (Poussière de laine de verre)
64
Tableau IV.2 Chute des objectes et/ou de composants lors d'opérations de levage 65
Tableau IV.3 Analyse de risque de l’électrification 66
Tableau IV.4 Analyse des risques des substances dangereux (dégrippant mécanique et
d'huile lubrifiante) 67
Tableau IV.5 Analyse des risques de collision 68
Tableau IV.6 Analyse des risques du bruit excessif 69
Tableau IV.7 Analyse des risques de glissement et de chute libre 72
Tableau IV.8 Analyse des risques de Manutention manuelle au travail 73
Tableau IV.9 Analyse des risques liés aux vibrations 74
Tableau IV.10 Analyse des risques d’équipement de travail 75
Tableau IV.11 L'analyse des risques du système de fonctionnement d'air 76
Tableau IV.12 Analyse de risque de haute pression dans les tuyaux et les tuyaux 78
Tableau 1 : Morale, juridique générale et financière arguments 81
Tableau 2 : Justification des actions 1 83

INTRODUCTION GENERALE
Introduction générale :
L'opération de maintenance lourde d'une turbine à gaz est une étape cruciale dans la
gestion et l'entretien des installations industrielles. Cependant, elle comporte des risques
potentiels qui nécessitent une analyse approfondie pour assurer la sécurité des travailleurs, la
protection de l'environnement et la continuité de la production. Cette étude vise à examiner et
à analyser les risques industriels associés à une telle opération de maintenance lourde d'une
turbine à gaz.
L'importance de l'analyse des risques réside dans la compréhension des dangers

potentiels et des conséquences néfastes qui peuvent résulter de l'opération de maintenance. Les
risques peuvent inclure des accidents liés à la sécurité des travailleurs, des problèmes
environnementaux tels que des fuites de fluides dangereux, des pannes matérielles critiques et
des perturbations de la production. En identifiant ces risques, il est possible de mettre en place
des mesures préventives et d'atténuation appropriées pour minimiser les impacts négatifs.
Dans cette étude, nous nous concentrerons sur l'analyse des risques spécifiques
associés à une opération de maintenance lourde d'une turbine à gaz. Nous examinerons les
différentes phases de l'opération de maintenance, en mettant l'accent sur les activités clés telles
que la planification, la préparation, l'exécution et le suivi des travaux. À chaque étape, nous
identifierons les risques potentiels et évaluerons leurs conséquences sur la sécurité,
l'environnement et la continuité de la production.
Il est important de noter que cette étude se concentrera spécifiquement sur les risques
industriels liés à l'opération de maintenance d'une turbine à gaz et ne traitera pas des aspects
techniques détaillés de la maintenance elle-même. Cependant, elle fournira une base solide
pour la prise de décisions éclairées et la mise en œuvre de mesures de gestion des risques
appropriées lors de telles opérations.
L'objectif ultime de cette analyse des risques est de proposer des mesures préventives
et d'atténuation appropriées pour réduire les risques identifiés. En adoptant une approche
proactive en matière de gestion des risques, il est possible d'améliorer la sécurité des
2
travailleurs, de minimiser les impacts environnementaux et d'assurer une opération de
maintenance lourde de la turbine à gaz efficace et sécurisée.
L'étude est structurée en une introduction générale suivie de quatre chapitres .
Le premier chapitre présente une description générale de la centrale de Hassi Messaoud et

de la turbine à gaz, en se concentrant spécifiquement sur la turbine de type V94.3A4 :
o Présentation de la centrale de Hassi Messaoud, y compris sa capacité

de production et son importance dans le réseau électrique.
o Description détaillée de la turbine à gaz de type V94.3A4, mettant en évidence
ses caractéristiques techniques, son fonctionnement et son rôle dans la
centrale.
Le troisième chapitre est consacré à la maintenance de la turbine pour comprendre

les différentes phases d'entretien et d'inspection :
o Présentation des activités de maintenance nécessaires pour assurer le

bon fonctionnement de la turbine à gaz.
o Description des différentes étapes de l'opération de maintenance, telles que
la planification, la préparation, l'exécution et le suivi des travaux.
Analyse des risques lors de l'opération de maintenance est développée dans le

quatrième chapitre :
o Identification des risques potentiels liés à l'opération de maintenance lourde

de la turbine à gaz.
o Évaluation des conséquences possibles de ces risques sur la sécurité
des travailleurs, sur l'environnement et sur la continuité de la
production.
o Proposition de mesures préventives et d'atténuation pour réduire les
risques identifiés et assurer la sécurité et la fiabilité de l'opération de
maintenance.
Et nous terminons cette étude d’une conclusion.

CHAPITRE I:
LA CENTRALE DE HASSI MESSAOUD
NORD (HMN-3)
Chapitre I La centrale de Hassi Messaoud nord (HMN-
3)
Introduction
La Société Algérienne de l'Electricité et de Gaz- Production de l'Electricité occupe une

position prépondérante en tant qu'opérateur historique dans le domaine de la production
d'électricité en Algérie. Elle est responsable de la maintenance et de l'exploitation de ses
centrales, qui représentent le plus vaste parc de production du pays. À l'heure actuelle, la
puissance installée de ce parc s'élève à plus de 18 GW, et l'objectif est de l'accroître pour
atteindre environ 23 GW d'ici 2030. Ce développement se fera à travers quatre filières de
production, caractérisées par des paliers de puissance distincts : les turbines à vapeur, les
turbines à gaz, l'hydroélectricité et les cycles combinés.
Figure I.1 : Photo panoramique des Trois (03)
19
3)
Implantation géographique de la centrale de Hassi Messaoud
nord (HMN3)
Figure I.2 : Photo satellite de la centrale de Hassi Messaoud nord

Présentation de la nouvelle centrale
(HMN3)de Hassi
Messaoud (HMN3)
En 2004, SONELGAZ a émergé comme le principal investisseur national et s'est

positionnée comme un acteur essentiel du développement national. Son objectif était de
devenir un catalyseur d'investissements nationaux et étrangers dans le secteur énergétique du
pays. Pour ce faire, SONELGAZ a entrepris une restructuration en transformant ses entités
chargées des activités principales en filiales. Ces filiales comprennent la Société de Production
d'Électricité (SPE), la Société de Transport d'Électricité (GRTE), l'Opérateur du Système
Électrique (OS), la Société de Transport de Gaz (GRTG), la Société de Distribution de
l'Électricité et du Gaz d'Alger (SDA), la Société de Distribution de l'Électricité et du Gaz du
Centre (SDC), la Société de Distribution de l'Électricité et du Gaz de l'Est (SDE), et enfin la
Société de Distribution de l'Électricité et du Gaz de l'Ouest (SDO). Cette transformation a
permis à SONELGAZ de mieux organiser ses activités en tant que groupe industriel.
20
3)
 L’unité de production HMN3 est l’une des plusieurs centrales en Algérie qui
fonctionne par le gaz, c'est-à-dire génère l’énergie électrique par les turbines à
gaz.
 Cette centrale consiste principalement à 3 groupes (turbines à gaz + alternateurs)
donne chacune 220 MW et elles sont connectés au réseau comme, est illustré
dans la figure I.3.
 Les turbines à gaz constituant le cycle gaz sont de type axial. Le combustible
principal utilisé est le gaz naturel, le secours d’alimentation de la centrale est le
gas-oil.
Activités principales
Figure I.3 : Fiche technique la centrale de Hassi Messaoud nord
(HMN3)
La nouvelle centrale électrique de HASSI Messaoud (HMN3), rattachée à la direction
région de production HASSI Messaoud de La Société Algérienne de l’Electricité et de Gaz-
Production de l’Electricité « SONELGAZ-PE » a été réalisée dans le cadre du programme des
4000 MW et destinée pour répondre aux impératifs suivants :
 Faire face à la demande d’énergie résultante du développement du Pôle pétrolier et
parapétrolier de HASSI Messaoud ;
 Renforcer la sécurité de l’alimentation en énergie électrique de la région ;
 Assurer une meilleure fiabilité et qualité de service pour les clients ;
 Assurer un appoint au réseau national interconnecté.
21
3)
Généralités sur le groupe thermique turbine à gaz
La turbine à gaz soumise à l'opération de maintenance lourde est un équipement complexe

composé de plusieurs éléments essentiels. Voici une description des principaux composants
de la turbine :
1. Turbines type V94.3A4 : Les turbines de type V94.3A4 sont une spécification
spécifique de turbines utilisées dans le système. Elles jouent un rôle central dans la
production d'électricité en convertissant l'énergie du combustible en énergie mécanique
pour faire tourner l'alternateur.
2. Alternateurs et auxiliaires et système de réfrigération : Les alternateurs sont
responsables de la conversion de l'énergie mécanique générée par les turbines en
électricité. Les auxiliaires fournissent le soutien nécessaire au fonctionnement de
l'alternateur, tandis que le système de réfrigération maintient les températures
optimales de fonctionnement de ces équipements.
3. Transformateurs et leurs auxiliaires : Les transformateurs sont utilisés pour réguler la
tension de l'électricité produite avant qu'elle ne soit acheminée vers le réseau
électrique. Les auxiliaires des transformateurs assurent le bon fonctionnement et la
protection de ces équipements.
4. Poste d'évacuation électrique : Le poste d'évacuation électrique est responsable de la
distribution de l'électricité produite par la turbine vers le réseau de distribution
électrique.
5. Systèmes d'alimentation combustibles (Gaz Naturel/fuel) : Ces systèmes fournissent le
combustible nécessaire pour alimenter la turbine à gaz. Ils peuvent être configurés pour
utiliser du gaz naturel ou du fuel comme source d'énergie.
6. Groupes électrogènes de secours : Les groupes électrogènes de secours sont des
équipements auxiliaires qui sont prêts à prendre le relais en cas de panne de la turbine
principale ou de tout autre problème électrique.
22
3)
7. Système de protection et détection incendie : Ce système est essentiel pour assurer la
sécurité de l'installation en détectant les risques d'incendie et en déclenchant des
mesures de protection appropriées.
8. Ouvrages annexes : Il peut y avoir d'autres ouvrages annexes tels que des systèmes de
ventilation, des systèmes de contrôle-commande, des systèmes de refroidissement, des
systèmes de surveillance, etc., qui soutiennent le bon fonctionnement de la turbine à
gaz.
Ces différents composants constituent l'ensemble de la turbine à gaz et de ses systèmes

associés. Lors de l'opération de maintenance lourde, chacun de ces éléments doit être pris en
compte pour assurer une maintenance efficace et sécurisée de l'ensemble du système.
Parties essentiels du centrale HMN-3
Poste du gaz
Le poste gaz, qui fait partie intégrante de l'installation de la turbine à gaz, comprend plusieurs
composants et équipements essentiels. Voici une description de la composition et des
caractéristiques principales du poste gaz :
1. Manchette d'entrée de sécurité ou vanne de tête : Cette manchette ou vanne est utilisée
pour arrêter l'alimentation en gaz en cas d'urgence ou de nécessité de couper
l'approvisionnement en gaz vers la turbine à gaz. Elle joue un rôle crucial dans la
sécurité et le contrôle de l'alimentation en gaz.
2. Skid séparateur cyclone : Le séparateur cyclone est conçu pour séparer les particules
liquides présentes dans le gaz. Il agit en utilisant la force centrifuge pour séparer les
gouttelettes d'eau ou les autres liquides du flux de gaz, afin de garantir un gaz propre et
sec pour la turbine à gaz.
3. Réservoir à condensats : Ce réservoir est destiné à accumuler les condensats qui se
forment dans le séparateur cyclone. Les condensats sont les liquides résultant de la
condensation des vapeurs présentes dans le gaz. Le réservoir à condensats permet de
collecter ces liquides pour un traitement ultérieur.
23
3)
4. Skid de 2 filtres à cartouches : Ces filtres à cartouches sont utilisés pour séparer les
particules solides présentes dans le gaz. Ils retiennent les impuretés solides grâce à des
cartouches filtrantes, permettant ainsi de garantir un gaz propre et exempt de particules
susceptibles de nuire au fonctionnement de la turbine à gaz.
5. Skid de comptage à ultrason : Ce skid est équipé d'un débitmètre à ultrason qui mesure
le débit de gaz entrant dans la turbine à gaz. Il fournit des informations précises sur la
quantité de gaz consommée, ce qui est essentiel pour la surveillance et la gestion
efficace de l'alimentation en gaz.
6. 2 réchauffeurs à bain d'eau : Ces réchauffeurs sont utilisés pour chauffer le gaz si
nécessaire avant de le fournir à la turbine à gaz. Ils assurent que le gaz atteint la
température requise pour un fonctionnement optimal de la turbine.
7. Ensemble de détente à 4 lignes : Cet ensemble de détente est utilisé pour réduire la
pression du gaz afin de la rendre adaptée à la turbine à gaz. Il régule la pression de
manière à fournir une alimentation en gaz avec une pression adéquate pour un
fonctionnement optimal de la turbine.
8. Cheminée d'évent gaz : La cheminée d'évent gaz est conçue pour permettre
l'évacuation en toute sécurité de toute surpression de gaz qui peut se produire dans le
système. Elle assure la sécurité en fournissant un chemin de fuite pour le gaz en cas de
besoin.
9. Local de contrôle commande climatisé : Ce local climatisé abrite les équipements de
contrôle et de commande du poste gaz. Il fournit un environnement contrôlé pour les
systèmes de contrôle commande afin de garantir leur bon fonctionnement.
L'ensemble de ces composants constitue le poste gaz, qui joue un rôle essentiel dans
l'alimentation en gaz de la turbine à gaz.
24
3)
Bâtiment de compression d’air Figure I.4 Poste de gaz
Le bâtiment en question revêt une grande importance au sein de la centrale, car il abrite les
équipements nécessaires au nettoyage et à la commande des vannes de gaz utilisées dans le
transport du gaz à l'intérieur de la centrale. Voici une description des principaux éléments
présents dans ce bâtiment :
1. Compresseurs ATLAS COPCO ZT55 : Il y a deux compresseurs de type ATLAS

COPCO ZT55 présents dans le bâtiment. Chaque compresseur est équipé d'un
radiateur et d'un filtre. Ils sont responsables de comprimer l'air entrant jusqu'à une
pression de 8 bar, afin de le rendre adapté à une utilisation ultérieure.
2. Sécheurs : Il y a deux sécheurs en redondance dans le bâtiment. Leur rôle principal est
d'éliminer l'humidité présente dans l'air comprimé. Cela garantit que l'air utilisé dans
les opérations ultérieures est sec et exempt d'humidité, ce qui peut être préjudiciable à
certains équipements.
3. Réservoirs de stockage d'air comprimé : Il y a six réservoirs de stockage d'air
comprimé, d'une capacité de 2 m3 chacun. Une fois que l'air comprimé a été traité et
séché, il est stocké dans ces réservoirs à une pression de 7 bar. Les réservoirs servent à
25
3)
stocker l'air comprimé pour une utilisation ultérieure, garantissant ainsi un
approvisionnement constant en air comprimé dans les différentes parties de la centrale.
Le processus global se déroule de la manière suivante : l'air entre dans le compresseur, où il

est comprimé jusqu'à 8 bar. Ensuite, il passe par le radiateur pour être refroidi et par le filtre
pour éliminer les impuretés. Après cela, l'air passe par les sécheurs, qui éliminent l'humidité,
puis il est stocké dans les réservoirs de stockage d'air comprimé à une pression de 7 bar.
Ces équipements et réservoirs assurent un approvisionnement en air comprimé de qualité et en

quantité suffisante pour répondre aux besoins des différentes opérations et systèmes de la
centrale. Ils jouent un rôle crucial dans le bon fonctionnement des équipements utilisant l'air
comprimé et contribuent à garantir l'efficacité et la fiabilité des processus dans la centrale.
Bâtiment des pompes d’incendies
Le bâtiment des pompes d'incendie abrite trois moteurs utilisés pour alimenter les pompes
d'incendie dans la centrale. Voici une description des moteurs et de leur fonctionnement :
1. Deux moteurs asynchrones triphasés : Ces moteurs ont une puissance de

fonctionnement de 800 kW chacun. Ils sont utilisés pour alimenter les pompes
d'incendie lorsque nécessaire. Les moteurs asynchrones triphasés sont couramment
utilisés dans les applications industrielles en raison de leur fiabilité et de leur efficacité.
2. Un moteur électrogène : Ce moteur est de type électrogène, ce qui signifie qu'il peut
démarrer et fournir de l'énergie de manière autonome, sans dépendre d'une source
d'alimentation externe. Ce moteur est généralement utilisé lorsque la pression de
l'incendie est élevée ou lorsque les autres moteurs ne peuvent pas démarrer pour une
raison quelconque.
Le premier moteur asynchrone triphasé démarre lorsque la pression atteint 12 bar. Les autres
moteurs, y compris le moteur électrogène, démarrent successivement les uns après les autres
en fonction de la pression ou de la demande en cas d'incendie. Cela permet de garantir que les
26
3)
pompes d'incendie sont activées au bon moment et fournissent une pression suffisante pour
lutter contre les incendies de manière efficace.
L'ensemble de ces moteurs et pompes d'incendie joue un rôle essentiel dans la sécurité de la
centrale. Ils sont conçus pour répondre aux situations d'urgence et pour assurer une réponse
rapide et efficace en cas d'incendie. Le bâtiment des pompes d'incendie est donc crucial pour
la protection des installations et du personnel de la centrale.
Les groupes électrogènes
Les groupes électrogènes, également connus sous le nom de groupes de démarrage à froid
(Black Start), sont des systèmes de secours utilisés en cas de pénurie d'énergie électrique dans
le réseau. Ils sont connectés au jeu de barres des auxiliaires du groupe et fournissent une
énergie de 6 kV.
Un groupe électrogène se compose principalement des éléments suivants :
1. Compresseur d'air : Il est utilisé pour démarrer le groupe électrogène. La pression de

l'air fourni par le compresseur doit être maintenue entre 25 et 30 bars pour permettre
un démarrage efficace du groupe électrogène.
2. Moteur diesel : Le groupe électrogène est équipé d'un moteur diesel qui entraîne un
générateur électrique. Le moteur diesel est conçu pour fonctionner de manière fiable et
efficace afin de générer de l'électricité lorsque cela est nécessaire.
3. Ventilateurs et système de refroidissement : Pour assurer le bon fonctionnement du
moteur diesel, des ventilateurs sont utilisés pour fournir un flux d'air adéquat et
refroidir le moteur. De plus, une installation d'eau est également présente pour aider au
refroidissement du moteur et maintenir des températures optimales de fonctionnement.
Les groupes électrogènes sont d'une importance capitale dans les centrales électriques, car ils
assurent la disponibilité d'une source d'électricité de secours en cas de coupure de courant dans
le réseau principal. Ils permettent de maintenir les opérations essentielles de la centrale,
27
3)
d'alimenter les systèmes critiques et de garantir la continuité de l'approvisionnement en
électricité, même en cas d'urgence.
Salle de contrôle
La salle de contrôle joue un rôle essentiel dans le fonctionnement de la centrale. C'est dans
cette salle que se trouve le centre de commande, de surveillance et de protection de la centrale.
C'est le "cerveau" de la centrale, où toutes les décisions et les actions liées au fonctionnement
des groupes et des autres parties de la centrale sont prises et exécutées.
La salle de contrôle est responsable de la commande et du contrôle des systèmes suivants :
1. Systèmes de gaz naturel : La salle de contrôle supervise les systèmes de gaz naturel, y
compris les filtres du gaz. Elle s'assure que le gaz naturel est acheminé correctement et
en quantité appropriée vers les équipements nécessaires dans la centrale.
2. Systèmes de distribution d'eau et pompe anti-incendie : La salle de contrôle est
responsable de la commande des systèmes de distribution d'eau, y compris les pompes
anti-incendie. Elle veille à ce que l'eau soit acheminée aux endroits requis, notamment
pour les opérations de refroidissement et pour la lutte contre les incendies.
3. Systèmes d'air de régulation et de travail : La salle de contrôle surveille les systèmes
d'air utilisés pour la régulation des équipements et le fonctionnement des différents
systèmes dans la centrale. Elle s'assure que l'air est fourni aux pressions et débits
appropriés pour les opérations requises.
4. Systèmes de ventilation : La salle de contrôle gère les systèmes de ventilation de la
centrale, garantissant un environnement de travail sûr et sain pour le personnel et
assurant la circulation de l'air frais dans les zones nécessaires.
5. Systèmes électriques partie commune : La salle de contrôle est responsable de la
commande et de la surveillance des systèmes électriques de la partie commune de la
centrale, y compris les dispositifs de protection et de distribution électrique.
6. Systèmes de démarrage de la turbine et auxiliaires : La salle de contrôle est chargée
du démarrage des turbines et de leurs auxiliaires. Elle contrôle les procédures de
28
3)
démarrage, surveille les paramètres et s'assure du bon fonctionnement de tous les
équipements associés.
7. Le réseau de la centrale : La salle de contrôle surveille et contrôle le réseau de la
centrale, y compris les interconnexions avec le réseau électrique externe. Elle gère les
flux d'énergie, surveille les niveaux de tension et assure la stabilité et la sécurité du
réseau.
En résumé, la salle de contrôle est le centre nerveux de la centrale, où les opérations et

les systèmes essentiels sont surveillés, commandés et protégés. Elle permet d'assurer le
bon fonctionnement de la centrale, la sécurité des installations et la production
d'électricité de manière efficace et fiable.
Le groupe de productions
Le groupe de production de la turbine à gaz comprend 3 parties distinctes et un alternateur :

Le groupe de production de la turbine à gaz se compose de trois parties distinctes,
ainsi que d'un alternateur qui convertit l'énergie mécanique en énergie électrique :
a) Le compresseur : Le compresseur est responsable de comprimer l'air entrant. Il est
composé de 15 étages ou lames qui permettent de comprimer l'air et de le pousser vers
la chambre de combustion.
b) La chambre de combustion : La chambre de combustion est l'endroit où l'air
comprimé provenant du compresseur se mélange avec le combustible (gaz). La
combustion se produit, augmentant ainsi la température et le volume du gaz à pression
constante. La chambre de combustion a une forme annulaire et est équipée de 24
brûleurs qui permettent l'entrée du gaz dans la chambre. La température de la chambre
de combustion est généralement déterminée à partir de la température d'échappement.
c) La turbine : La turbine est responsable de convertir l'énergie thermique résultant de
la combustion du gaz en énergie mécanique. Lorsque les gaz chauds de combustion
traversent la turbine, ils entraînent les pales de la turbine, générant ainsi une force de
rotation.
d) L'alternateur : L'alternateur est le composant qui convertit l'énergie mécanique
produite par la turbine en énergie électrique. Il est responsable de la production
d'électricité dans le groupe de production de la turbine à gaz. L'alternateur est
29
3)
connecté à la turbine et génère de l'électricité en utilisant le mouvement rotatif fourni
par la turbine.
Fiche technique de l'alternateur :
 Type d'alternateur : TRY-L56

 Puissance apparente nominale : 300 MVA
 Facteur de puissance : cos 0.9
 Tension nominale : 15.5 kV
 Fréquence nominale : 50 Hz
 Type de réfrigération : Air
L'alternateur est chargé de convertir la puissance mécanique provenant de la turbine en

puissance électrique. L'arbre de l'alternateur est couplé à l'arbre de la turbine, ce qui permet de
transmettre l'énergie mécanique directement à l'alternateur.
L'alternateur en question est de type brushless, c'est-à-dire qu'il ne nécessite pas de balais. Il
fonctionne comme un moteur lors du démarrage du groupe, avec une excitation statique. Cela
signifie que l'excitation de l'alternateur est maintenue de manière statique, sans avoir recours à
des balais pour la transmission de l'électricité.
La puissance apparente nominale de l'alternateur est de 300 MVA, ce qui représente sa

capacité maximale à fournir de l'énergie électrique. Le facteur de puissance, indiqué par cos
0.9, indique la proportion de puissance active par rapport à la puissance apparente. La tension
nominale de l'alternateur est de 15.5 kV, ce qui correspond à la tension standard à laquelle il
est conçu pour fonctionner. La fréquence nominale est de 50 Hz, ce qui correspond à la
fréquence standard du réseau électrique.
Pour assurer le refroidissement de l'alternateur, un système de réfrigération à air est utilisé.

Cela permet de maintenir une température optimale de fonctionnement de l'alternateur et
de garantir sa performance et sa durabilité.
 Ces composants travaillent ensemble pour convertir l'énergie chimique du

combustible en énergie mécanique, puis en énergie électrique. Ils jouent
un
30
3)
rôle essentiel dans la production d'électricité dans la centrale et dans
le fonctionnement global du groupe de production de la turbine à gaz.
 MESA : ou salle local, c’est une salle de commande dépend du chaque

groupe, où on trouve tous les cellules des auxiliaires (jeu de barres,
disjoncteurs, onduleurs, redresseurs, …), elle consiste de :
 Salle électrique : cellule 6KV, principalement pour SFC (system de
démarrage du groupe), Cellule 380V pour les batteries et les moteurs de
refroidissements.
 Salle électronique : elle consiste plusieurs armoires électroniques et électriques,
CPJ (DCS armoire superviseur, c’est le responsable de tous les actions dans le
groupe), CJQ (Wood world), CJR (armoire de distribution d’électricité dans la
salle), CPJ13 (emergency shut down), cyclo coupler.
 Salle de batteries : stockage d’électricité dans des batteries 48V et 220V.
e) NORIA : c’est un system de refroidissement d’huile utilisé dans le groupe, chaque

groupe possède son system propre qui consiste à 10 moteurs asynchrone de 380V et
tournent des ventilateurs pour refroidir l’eau qui circule, et deux pompes avec l’une des
deux est secours.
 Le rôle est le refroidissement d’huile qui circule dans la turbine et
refroidissement de l’air chaud du générateur. (1) (2) (3)
Principe du fonctionnement de la turbine
Le fonctionnement de la turbine repose sur le principe de compression de l'air, combustion du

mélange air-combustible et conversion de l'énergie thermique en énergie mécanique, qui est
ensuite utilisée pour générer de l'électricité.
Lorsque le système de démarrage de la turbine est activé, l'air ambiant est aspiré et passe à
travers un processus de filtration pour éliminer les impuretés. Ensuite, il est compressé dans
les 15 étages du compresseur axial. Au démarrage, des vannes d'extraction d'air au 11ème
31
3)
étage sont ouvertes pour éviter le pompage du compresseur, tandis que les aubes orientables
(I.G.V.) situées à l'entrée du compresseur restent fermées. Une fois que la turbine atteint sa
vitesse de rotation nominale, les vannes d'extraction d'air se ferment automatiquement et les
aubes orientables reprennent leur position normale, légèrement ouvertes à un angle
intermédiaire.
L'air comprimé est ensuite dirigé vers la chambre de combustion, où il entre les enveloppes
intermédiaires et les tubes de flamme. Les 24 brûleurs introduisent le combustible dans la
chambre de combustion, où il se mélange à l'air comprimé. L'allumage est déclenché par un
transformateur d'allumage, provoquant la combustion du mélange air-combustible. La
combustion se propage alors à travers les 4 étages de la turbine, qui a une forme annulaire,
avant de se diriger vers l'échappement. L'air chaud est évacué vers l'extérieur, contribuant à la
génération de la force motrice. L'échappement de la turbine est équipé de 24 thermocouples
qui permettent de mesurer les températures à différents points de la turbine.
Enfin, la rotation de la turbine est utilisée pour entraîner l'alternateur, qui génère de l'énergie
électrique. Une fois la turbine arrêtée, il est nécessaire de laisser la turbine fonctionner à un
régime de ralenti (120 RPM) pendant un certain temps pour permettre le refroidissement de
l'arbre principal de la turbine.
Ainsi, la turbine à gaz joue un rôle crucial dans la production d'électricité en convertissant
l'énergie thermique en énergie mécanique, qui est ensuite convertie en énergie électrique par
l'alternateur.. (6) (2)
32
3)
Figure I.5 Schéma d’une turbine à gaz

Les différents systèmes de la turbine
Système instrumentation turbine
Ce système regroupe tous les capteurs dédie a la protection et au contrôle de la turbine,
et il s’agit :
 Des transformateurs d’allumage et détecteurs de flamme.
 Des capteurs de mesure de vibrations.
 Des thermocouples de mesures des températures de refroidissement de la turbine.
 Des capteurs de mesure de la vitesse de la turbine.
 Des thermocouples de la mesure de la température échappement.
 Des thermocouples de mesure des températures des paliers de la turbine. (7)
Système d’huile de lubrification

Le système d’huile de lubrification est défini pour assurer les fonctions suivantes :
 Lubrifier la ligne d’arbre et le réducteur des auxiliaires.
 Fournir l’huile de contrôle pour la sécurité de la turbine.
 Alimenter le circuit d’huile haute pression pour le contrôle – commande de la turbine.
 Alimenter le convertisseur de couple et le système de virage.
Ce système possède plusieurs rôles dans le fonctionnement de la turbine, et chacune doit fait
par des moteurs qui pompent l’huile, il s’agit de :
33
3)
 Grisage : 2 moteurs AC principale et auxiliaire, 1 moteur secours DC
 Levage : 1 moteur AC et 1 secours DC (260bar)
 Virage : 1 moteur principal AC.
 Soulèvement : 1 moteur principale AC, 1 moteur secours DC. (8)
Système eau de refroidissement (NORIA)

Le système d’eau de refroidissement est défini pour assurer les fonctions suivantes
 Refroidir l’huile de lubrification
 Refroidir l'air d'atomisation
 Refroidir l'air de balayage
 Refroidir les détecteurs de flamme
 Refroidir les supports arrière de la turbine
 Refroidir le moteur de lancement
Le système d’eau de refroidissement est une boucle fermée où la circulation d’eau est
réalisée par une pompe attelée.
Système protection incendie

Le système de protection incendie est défini pour assurer les fonctions suivantes :
 Détecter l’augmentation anormale de température ambiante des auxiliaires et de la
turbine à gaz
 Eteindre l’incendie par émission de dioxyde de carbone
 Maintenir la concentration de dioxyde de carbone après l’émission initiale
 Emettre un signal visuel local
Ce système concerne les
compartiments
 Auxiliaire turbine
 Turbine à gaz
 Réducteur de puissance
 Gaz
Système chauffage et ventilation

Le système de chauffage et ventilation est conçu pour assurer les fonctions suivantes :
 Évacuer l’air chaud de l’intérieur du compartiment vers l’extérieur,
34
3)
 Chauffer l’intérieur des compartiments pendant que le groupe ne fonctionne
pas, dans les enceintes répertoriées ci-dessous :
 Auxiliaires
 Turbine à gaz
 Puissance
 Gaz
 Échappement
 Injection d’eau
Système lavage turbine et/ou compresseur

Le système de lavage de la turbine et du compresseur est défini pour assurer les
fonctions suivantes :
 Nettoyer le compresseur à l’arrêt (Off line)
 Nettoyer le compresseur en rotation à vitesse nominale (On line)
L’eau de lavage provient d’un module externe à cette description et retourne aux égouttures
après utilisation.
Système injection d’eau

Le système d’injection d’eau est défini pour diminuer le niveau de NOx lorsque la
turbine fonctionne avec du combustible liquide.
Le système d’injection d’eau est un circuit ouvert où l’eau est mise en pression par une
pompe entraînée par un moteur électrique.
Système détection gaz

Le système de détection gaz est défini pour détecter le gaz dans les compartiments :
 Turbine
 Module gaz
La détection du gaz inclut des détecteurs de gaz installés dans les gaines de ventilation. (7) (2)
Système réducteur de puissance

Le système réducteur de puissance est défini pour adapter la vitesse de la turbine à celle
de l'alternateur et permettre le transfert de la puissance mécanique. (9)
35
3)
Partie de transformation
Après l’arrêt de la séquence de démarrage et la turbine atteindre la vitesse 3000rpm, le
disjoncteur principal de chaque groupe se ferme, ces disjoncteurs sont couplés en charge égale
à 10MW et après augmente par 6,5MW/min et 13MW/min, et déclenche en 3MW.
Le disjoncteur est connecté avec deux transformateur, voir (figure I.6) une est principal
(type de refroidissement ONAN) qui transforme et augmente l’énergie électrique de 15.5KV à
400KV et le connecter avec le réseau, et l’autre est soutirage (ONAF) qui abaisse la tension à
6.3KV et le connecté avec le jeu de barre du groupe pour alimenter des auxiliaires.
36
3)
FigureI.6 Schéma général unifilaire
37
3)
Séquence de démarrage
Pour démarrer une turbine il faut une énergie très grande, et la combustion du gaz n’est
pas suffisante pour lancer la turbine, pour cela on utilise un système de démarrage qui est un
démarreur statique à fréquence variable ou SFC, ce système fonctionne en environ de 25 min
où la turbine atteindre sa vitesse nominale 3000rpm.
La séquence de démarrage est la suite :
 Virage : permissive de démarrage, car le SFC doit démarre avec une vitesse initiale,
le vireur tourne la turbine en vitesse 120-150rpm.
 Baliage : ce régime prend environ 8 min (ça dépend du cas), son rôle est de dégage
et souffle le gaz à l’intérieur de la turbine, dans ce régime la vitesse de la turbine est
entre 750-850rpm.
 Réduction de la vitesse jusqu’à 175rpm.
 Ouverture des vannes du gaz.
 Le transformateur d’allumage faire une étincelle dans la chambre de combustion.
 Ouverture du pilote et prémixe successivement.
 Arrêt des moteurs de soulèvement dans la vitesse 1700rpm, ces moteurs pompent
l’huile dans les 4 paliers (2 pour la turbine et 2 pour le générateur).
 Le SFC arrêt dans la vitesse 2100rpm.
 La vitesse s’augmente avec la combustion du gaz jusqu’à sa vitesse nominale.
 Ouverture des vannes de Blowoff, c’est système d’anti pompage qui relié
directement la chambre de combustion avec l’échappement pour diminuer l’embarde
ment et fermé complètement dans la vitesse 3000rpm.
 Le disjoncteur principal se ferme.
38
3)
La courbe suivant montre les étages du démarrage de la turbine :
Figure I.7 les étages du démarrage de la
turbine
Les conditions de couplage

Pour couplé les groupes avec le réseau général, il faut vérifie certaines conditions qui
assure la synchronisation les groupes avec le réseau, ces conditions sont :
a) Même tension.
b) Même fréquence.
c) Même déphasage entre les trois phases.
Les problèmes
 Electrique :
a) Max de courant.
b) Max de fréquence.
c) Retour d’énergie du réseau.
d) Déséquilibre entre les phases.
 Mécanique :
a) Vibration de l’arbre de la turbine (mauvaise combustion, mauvaise grisage).
b) La température augmente dans la chambre de combustion.
c) Sur vitesse. (7) (3) (2)
39
Chapitre II ANALYSE DES RISQUES
Chapitre II: ANALYSE DES RISQUES
26
Introduction :
Le risque est une notion difficile à cerner mais de façon générale, on peut dire que c'est
une contingence indésirable, appréhendée, relativement anodine et peu probable. Par
appréhendée, on entend par là que le risque est connu au préalable. L'exposition au risque
résulte donc souvent d'une démarche consciente, appelée prise de risque. En ce sens, le risque
se distingue par exemple de l'aléa ou de l'incident, qui surviennent en général de façon
imprévue ; Le risque est généralement anodin, mais tout de même suffisamment nuisible pour
être indésirable.
En ce sens, il se distingue notamment du danger, qui suppose la possibilité d'un
dommage grave (notamment la mort). On dira par exemple de quelqu'un qui sort tête nue par
temps froid qu'il court le risque d'attraper un rhume, tandis qu'on dira qu'il se met en danger
s'il traverse une rue sans regarder. Un risque est une contingence peu probable, ce qui
constitue une autre différence par rapport au danger. On parle en effet de danger lorsque la
probabilité d'occurrence et les conséquences sont importantes, tandis que le risque existe dès
lors que sa probabilité d'occurrence n'est pas nulle.
L'appréciation de ces différents critères est hautement subjective, ce qui peut justifier
que dans les domaines scientifiques et techniques une définition quantifiable et plus rigoureuse
du risque a été recherchée. (10) (7)
Notion de risque
Définition et origine
Un risque est un événement dont l’occurrence est incertaine et dont la réalisation affecte
les objectifs de l’entreprise qui le subit Certains risques peuvent avoir des effets positifs. Ce
sont ceux que l’entreprise recherche. D’autres risques ont certainement des effets négatifs. Ce
sont ceux que l’entreprise craint.
Les risques négatifs sont parfois qualifiés de risques purs par les assureurs.
 Ce sont, bien sûr, les catastrophes naturelles ou humaines : Seveso, Tchernobyl,
Amoco Cadiz, Bhopal, Sandoz...
 Ce sont aussi des risques moins catastrophiques mais tout aussi dramatiques pour leurs
victimes, tels que les divers incendies et autres sinistres « Dommages aux biens »
(environ 700000 par an), les cambriolages (100000 par an), les accidents du travail (1500
tués et
27
100 000 invalides par an), les sinistres informatiques (estimés à plus de 10 milliards
de francs par an), etc.
 Ce sont encore des risques auxquels on pense moins, tels que:
— les pertes de personnel et de savoir-faire ;
— les conséquences de l’absence de veille technologique, commerciale ou réglementaire
— les défaillances des fournisseurs ou des clients ;
— les engagements de responsabilité civile ou pénale de l’entreprise ou de ses dirigeants
— la malveillance ;
— les défaillances de la logistique et des transports ;
— la contrefaçon.
Mesure d’un risque

 Un risque se mesure par deux caractéristiques :
— la fréquence f, qui mesure la probabilité d’occurrence de l’événement dommageable ;
— la gravité G, qui mesure les conséquences du sinistre. Le produit f x G est
un indicateur de l’acuité du risque.
 On distinguera cinq zones de risques sur le diagramme f x G (figure II.1)
Figure II.1 Diagramme d’acuité des risques
— les risques dits « de fréquence », caractérisés par une fréquence assez élevée et
une gravité relativement faible ;
— les risques dits « de gravité », qui, au contraire, ont une gravité forte, mais
une probabilité d’occurrence faible ;
28
— les risques négligeables, car de fréquence et de gravité faibles ;
— les risques intolérables, car de fréquence et de gravités élevées, pour lesquels le
seul traitement est l’évitement ou la suppression de l’activité à risque ;
— les risques à fréquence et gravité « moyennes », qui constituent le vaste
champ d’application de la gestion des risques.
 Dans le cas des risques de fréquence, le retour d’expérience permet d’estimer assez
finement les deux facteurs f et G, et de mesurer l’impact sur f x G d’éventuelles
mesures de réduction du risque. Ces risques se prêtent bien à un financement
interne, par provision.
 Dans le cas des risques de gravité, au contraire, la faible expérience similaire ne
permet pas d’estimer la probabilité d’occurrence du sinistre. Seule une analyse a
priori, utilisant les méthodes de la sûreté de fonctionnement (par exemple méthode
AMDEC), permet d’obtenir une estimation raisonnable de la fréquence f. Ce sont
typiquement pour ces risques que le recours à l’assurance, ou à toute autre technique
de transfert pour financement, est quasi indispensable. La situation est d’ailleurs
analogue pour les activités novatrices, pour lesquelles l’expérience est quasi nulle.
La gravité G de ces sinistres est généralement plus facile à estimer, bien que, dans
certains cas (sinistres catastrophiques, engagements de responsabilité, pollution), on ne puisse
que l’approcher grossièrement.
Cette incertitude sur les estimations de f et G dans le cas des sinistres de gravité est
assurément un handicap à la mise en œuvre rationnelle d’un plan de réduction du risque ;
jusqu’où est-il financièrement raisonnable d’aller ? C’est pourquoi, dans un tel cas,
l’appréciation de la gravité du risque doit être laissée à ceux qui en supporteront in fine les
conséquences, c’est-à-dire les actionnaires.
Méthodologie :
Étapes de la gestion des risques
Gérer ses risques, c’est conduire un processus en trois étapes successives (figure II.2) :
1. identifier les risques;
2. réduire les risques;
29
3. financer la gravité résiduelle des risques.
Figure II.2 Étapes de la gestion des risques
Identification des risques
L'identification des risques est une étape cruciale dans la gestion de la sécurité. Voici
quelques suggestions pour améliorer cette expression :
 "Procéder à une identification exhaustive des risques présents sur le site."

 "Effectuer une évaluation approfondie des risques potentiels liés aux activités en
cours."
 "Analyser attentivement les dangers et les menaces éventuelles pour identifier les
risques encourus."
 "Mettre en place un processus systématique d'identification des risques, en impliquant
tous les acteurs concernés."
 "Utiliser des outils appropriés tels que des matrices de risques pour identifier et
évaluer les dangers."
 "Établir une liste complète des risques identifiés, en les classant par ordre de priorité.
Les sources de risques pouvant affecter les ressources de l'entreprise peuvent être variées.
Voici quelques exemples courants :
30
1. Risques liés aux ressources humaines :
o Fluctuation du personnel, turnover élevé.
o Pénurie de compétences critiques.
o Conflits internes ou problèmes de gestion des ressources humaines.
o Absentéisme ou congés prolongés du personnel clé.
2. Risques liés aux ressources financières :
o Instabilité économique ou financière.
o Manque de liquidités ou difficultés de financement.
o Variation des taux de change ou des taux d'intérêt.
o Défaut de paiement des clients ou des fournisseurs.
3. Risques liés aux ressources matérielles :
o Défaillance ou panne des équipements essentiels.
o Vol, vandalisme ou dommages causés aux biens matériels.
o Obsolescence technologique ou inefficacité des équipements.
o Problèmes d'approvisionnement ou de qualité des matières premières.
4. Risques liés aux ressources technologiques :
o Cyberattaques, piratage ou vol de données sensibles.
o Pannes informatiques ou défaillance des systèmes.
o Incompatibilité des logiciels ou des équipements technologiques.
o Problèmes de protection de la propriété intellectuelle.
5. Risques liés aux ressources environnementales :
o Catastrophes naturelles (tempêtes, inondations, tremblements de terre, etc.).
o Pollution ou contamination de l'environnement.
o Non-conformité aux réglementations environnementales.
o Impact négatif sur la réputation de l'entreprise.
Il est important pour une entreprise d'identifier et d'évaluer régulièrement ces différentes
sources de risques afin de mettre en place des mesures de prévention, d'atténuation et de
gestion adaptées.
Cette phase conduit à l’identification des ressources vulnérables. (Figure II.3).
31
Les ressources à la fois névralgiques et vulnérables sont les ressources critiques
de l’entreprise ; elles doivent faire l’objet de toute son attention.
Figure II.3 Sources de risques affectant les ressources de l’entreprise

Alors que l’identification des ressources névralgiques repose sur la connaissance
que l’entreprise peut avoir d’elle-même, la recherche des sources de risques et des
ressources
vulnérables requiert une méthode et une expérience que seul un professionnel de la gestion
des risques peut apporter.
Traitement des risques
Les risques étant identifiés, et leur impact sur les objectifs fondamentaux ayant
été apprécié, au moins qualitativement, il reste à les traiter.
 Traiter un risque, c’est prendre des dispositions permettant :
— d’abord de réduire le risque, en agissant sur sa probabilité d’occurrence (fréquence
f) ou sur sa gravité G ;
— puis de financer les conséquences résiduelles du risque.
 Pour traiter ses risques, l’entreprise dispose donc d’une boîte à outils contenant
des instruments de quatre types :
— instruments techniques : par exemple des murs coupe-feu, des détecteurs, des
stockages cloisonnés, des sauvegardes informatiques, des stocks de pièces détachées ou
de produits finis ;
32
— instruments d’organisation : par exemple des procédures opératoires, des
consignes de sécurité, des plans de sauvegarde ou de survie, l’externalisation de certaines
fonctions ;
— instruments juridiques : par exemple des clauses contractuelles de limitation
de responsabilités, des contrats de travail ;
— instruments financiers : par exemple des provisions pour risques, des lignes de
crédit, des rétentions, des assurances.
Bien entendu, le traitement du risque doit être économique, c’est à- dire optimal
par rapport aux conséquences du risque (figure II.4) (11) (7)
Figure II.4 Optimum du traitement des risques

Les méthodes d’analyses des risques
Introduction
Le choix de la méthode ou des méthodes nécessaires pour réaliser l’analyse des risques
est primordial. Il n’existe pas une méthode unique miraculeuse qui permettrait à toutes les
entreprises de toutes tailles et de tous secteurs d’analyser leurs risques afin de déterminer les
mesures de prévention. Il existe donc des méthodes avec des objectifs différents, selon le
besoin de l’entreprise dans la mise en place de son système dynamique de gestion des risques.
(12)
Les méthodes d’analyse des risque
Il existe plusieurs méthodes d'analyse des risques utilisées dans différents domaines. Voici
quelques-unes des méthodes les plus couramment utilisées :
1. Analyse Préliminaire des Risques (APR) : Comme expliqué précédemment, l'APR

consiste à identifier les dangers potentiels et à évaluer les risques associés à une
33
activité, un projet ou un processus. Elle vise à anticiper les dangers et à mettre en
place des mesures de prévention appropriées.
Comme son nom l’indique, il s’agit à la base d’une méthode préliminaire d’analyse qui
permet d’identifier des points critiques devant faire l’objet d’études plus détaillées. Elle
permet ainsi de mettre en lumière les équipements ou installations qui peuvent nécessiter une
étude plus fine menée grâce à des outils tels que l’AMDEC, l’HAZOP ou l’analyse par arbre
des défaillances. Toutefois, son utilisation seule peut être jugée suffisante dans le cas
d’installations simples ou lorsque le groupe de travail possède une expérience significative
de ce type d’approches. (13)
Tableau II.1 : Exemple de tableau de type « APR

2. Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) / Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) : Ces méthodes se
concentrent sur l'identification des modes de défaillance possibles d'un système, d'un
produit ou d'un processus, ainsi que sur l'évaluation de leurs effets et de leur criticité.
Elles permettent de hiérarchiser les risques et de proposer des actions correctives.
3. Arbre des Causes et Événements (ACE) : Cette méthode consiste à représenter

graphiquement les causes et les événements liés à un incident ou à un accident. Elle
34
aide à comprendre les séquences d'événements et les facteurs contributifs à un
problème donné, ce qui permet de prendre des mesures préventives.
4. Analyse par les Barrières (Bow-Tie Analysis) : Cette méthode utilise un diagramme en
forme de nœud papillon (bow-tie) pour visualiser les scénarios de risque et les mesures
de prévention. Elle identifie les événements redoutés (incidents majeurs) et les mesures
de prévention et de récupération nécessaires pour les éviter ou minimiser leurs
conséquences.
5. Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) des
Procédés : Cette variante de l'AMDEC est spécifiquement utilisée pour analyser les
procédés de production industrielle. Elle identifie les défaillances potentielles dans le
processus de fabrication, évalue leurs effets et leur criticité, et propose des mesures de
prévention ou de correction.
6. Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) de la
Sécurité : Cette approche de l'AMDEC se concentre spécifiquement sur l'identification
des risques liés à la sécurité d'un système, d'un produit ou d'un processus. Elle évalue
les effets des défaillances sur la sécurité et propose des mesures de prévention et de
protection. R
7. L’analyse par la méthode ISHIKAWA
Ces méthodes ne sont que quelques exemples parmi de nombreuses autres méthodes d'analyse
des risques disponibles. Le choix de la méthode dépendra du contexte, des objectifs et des
spécificités de l'analyse de risques à réalise.
Les méthodes d'analyse des risques présentent des approches différentes pour évaluer les
dangers, identifier les risques potentiels et proposer des mesures de prévention. Voici une
comparaison des différentes méthodes d'analyse des risques :
35
1. Approche préventive : Toutes les méthodes d'analyse des risques visent à identifier et à
prévenir les risques potentiels. Elles mettent l'accent sur la prévention des incidents,
des accidents ou des défaillances.
2. Niveau de détail : Certaines méthodes, comme l'AMDEC, fournissent une analyse
détaillée des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité. Elles permettent
de hiérarchiser les risques en fonction de leur gravité. D'autres méthodes, comme
l'APR, peuvent être plus simples et fournir une évaluation plus générale des risques.
3. Focus sur les causes ou les conséquences : Certaines méthodes, comme l'ACE, se
concentrent sur l'identification des causes et des facteurs contributifs à un problème
donné. Elles aident à comprendre les séquences d'événements et à déterminer les
mesures préventives appropriées. D'autres méthodes, comme l'AMDEC, se concentrent
davantage sur les conséquences des défaillances et évaluent leur impact sur le système
ou le processus.
4. Application spécifique : Certaines méthodes sont spécifiquement adaptées à des
domaines particuliers. Par exemple, l'AMDEC des Procédés est utilisée pour analyser
les procédés de production industrielle, tandis que l'AMDEC de la Sécurité se
concentre spécifiquement sur les risques liés à la sécurité. D'autres méthodes, comme
l'APR, peuvent être plus générales et s'appliquer à différents contextes.
5. Outils et techniques : Chaque méthode utilise des outils et des techniques spécifiques
pour identifier, évaluer et hiérarchiser les risques. Par exemple, l'AMDEC utilise
souvent une matrice de criticité pour évaluer les risques, tandis que l'ACE utilise des
diagrammes d'arbres des causes et événements. Les outils et techniques utilisés
peuvent varier en fonction de la méthode choisie.
Il est important de choisir la méthode d'analyse des risques qui convient le mieux au contexte
spécifique et aux objectifs de l'analyse. Certaines méthodes peuvent être plus appropriées pour
des situations complexes nécessitant une évaluation détaillée, tandis que d'autres méthodes
peuvent être plus adaptées pour des analyses plus simples ou rapides.
ISHIKAWA :
Le diagramme d'Ishikawa est également appelé le diagramme cause-effet, le diagramme
en arête de poisson ou la méthode des 5M
36
Définition :
La méthode 5M (Diagramme d’Ishikawa) est une méthode d’analyse qui qui a pour
objectif de rechercher les différentes causes possibles d’un problème. Enfin elle permet
d’identifier la cause radine d’un dysfonctionnement.
Elle fut créée par le professeur Kaoru Ishikawa ce qui lui vaut aussi son appellation
« diagramme d’Ishikawa ». Une utilisation plus importante depuis les années 2000 lui
attribuera le nom d’arête de poisson.
La méthode d’Ishikawa est une représentation graphique en diagramme. Elle ressemble

à une arête de poisson. Cela se matérialise par une structure qui met en lien les causes et leur
effet (défaut, panne, dysfonctionnement, …). Cette représentation lui a valu l’appellations «
d’arêtes de poisson ». (18)
ETAPES DE CONSTRUCTION D’UN DIAGRAMME D’ISHIKAWA :
La construction du diagramme d’Ishikawa est base sur un travail de groupe. Il est

élaboré en plusieurs étapes :
1) Décrire le problème ou la défaillance.
2) Déterminer les causes qui ont pu déclencher le problème. En général, on utilise

soit le Brainstorming, soit la méthode des 5M.
3) Tracer le squelette du diagramme d’Ishikawa (sous forme d’arêtes de poisson) en

y mentionnant les 5M.
4) Pour chaque catégorie de 5M, inscrire les causes suggérées par les membres
du groupe en posant toujours la question : pourquoi telle cause produit-elle cet effet ?
5) Classer les causes proposées ou les hypothèses en de sous catégories.
6) Définir les causes premières qu’il est possible de soustraire, voire même éradiquer.
7) Trouver les solutions adéquates aux causes en mettant en place des

actions correctives. (19)
37
Toutes ces étapes permettent de décortiquer les causes provoquant le défaut. L’outil
Ishikawa a été principalement conçu afin d’effectuer la gestion de la qualité. Il identifie les
causes réelles à une problématique, permet une analyse, en équipe très intéressante en lien
avec un problème à résoudre et amène l’équipe à se poser les vrais questions et, surtout, à
amener de la rigueur dans l’analyse sur des faits réels et non pas sur des perceptions ou des
préjugés.
Comment utiliser un diagramme cause-effet ?
Les diagrammes cause-effet sont tracés pour illustrer clairement les causes diverses
affectant la qualité du produit. En conséquence, un bon diagramme cause-effet est celui qui
s’ajuste à l’objectif quelle que soit sa forme, l’importance est qu’il corresponde à chaque but.
 Il y a différentes manières de l’utiliser mais les principales sont les suivantes :
A- Préparer un diagramme cause-effet est formatif par lui-même : Prendre les idées
d’un maximum de personnes pour le préparer. Demander à chacun : « Quelle est la cause de
l’écart ? » et « quelle relation et quel effet impactent la qualité ? ». Ces consultations avec
d’autres permettent de capitaliser sur l’expérience et sur les techniques de chacun. Chaque
personne qui prend part à la création du diagramme gagnera en connaissance. Même les
personnes qui n’ont pas encore une large perception de leur métier pourront apprendre
beaucoup en créant un diagramme cause-effet ou, simplement, en étudiant un diagramme
existant.
B- Un diagramme cause-effet est un guide pour la discussion : Une discussion ne

peut être profitable lorsque les participants s’éloignent de leur sujet. Lorsqu’un diagramme
cause-effet sert de point central de discussion, chacun connaît le sujet et mesurera combien la
discussion a progressé. Les égarements hors du sujet, les répétitions, les doléances et les
lamentations sont évités. La conclusion sur le type d’action à prendre est obtenue plus
rapidement. Un diagramme cause-effet est un guide important pour la discussion.
C- Les causes sont recherchées rapidement et les résultats sont écrits sur le
diagramme :
38
Chaque fois qu’une caractéristique inhabituelle est découverte, il faut en rechercher
activement le facteur possible. Cela est la base fondamentale du contrôle de qualité. Si le
facteur réel est trouvé, alors il faut répéter les étapes utilisées pour définir la cause sur le
diagramme cause-effet.
D- Les données sont recueillies à l’aide du diagramme cause-effet : Lorsqu’un

changement en qualité apparaît, il est important de définir le taux de défauts, l’étendue de la
dispersion, etc.… Cependant, ces chiffres montrent seulement ce qui s’est passé, ils ne
fournissent aucune solution. En cas de changement dans les résultats de mesure de qualité, il
faut rechercher à fond les causes et une fois les trouver, il faut les vérifier et les enregistrer
dans un diagramme cause-effet.
E- Un diagramme cause-effet montre le niveau technique atteint : Si un diagramme

cause-effet peut être parfaitement tracé, il implique que ceux qui l’ont fait connaissent bien le
procédé de fabrication. En d’autres termes, plus haut est le niveau technique des salariés,
meilleur sera le diagramme.
F- Un diagramme cause-effet peut être utilisé pout tout problème posé : Il peut être
utilisé dans n’importe quel type de situation. Un diagramme cause-effet peut être construit non
seulement pour les aspects de la qualité, mais pour les quantités, les coûts, et même pour la
sécurité, la présence au travail ou encore n’importe quel type de problème personnel.
G- Mauvais diagramme cause-effet : Une cause se décompose généralement en de

nombreux éléments complexes. En conséquence, les diagrammes cause-effet deviennent
généralement très compliqués si la connaissance du procédé de fabrication est encore trop
superficielle. (19) (20)
LES 5M :
 Le diagramme d’Ishikawa se présente sous la forme d’un graphe en arêtes de

poisson. Dans ce dernier, sont classées par catégorie les causes selon la loi des 5
M.
 La méthode des 5 M permet d'orienter la réflexion vers les 5 domaines,
desquels sont généralement issues les causes :
39
M1 - Matières : matières premières, pièces, ensembles, fournitures,
identification, stockage, qualité, manutention
M2 - Matériel : Recense les causes probables ayant pour origine les supports techniques
et les produits utilisés. Machines, outils, équipements, capacité, âge, nombre, maintenance
M3 - Main d'œuvre: directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme,
expérience, problème de compétence, d’organisation, de management
M4 - Milieu : environnement physique, éclairage, bruit, aménagement,
relations, température, climat, marché, législation
M5 – Méthodes : instructions, manuels, procédures, modes
opératoires. Le diagramme se construit en cinq étapes :
Etape 1 Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou le but
recherché.
Etape 2 Regrouper à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, les
causes potentielles en familles, appelées communément les 5M.
Etape 3 Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de

causes potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque
flèche secondaire identifie une des familles de causes potentielles.
Etape 4 Inscrire sur des minis flèches, les causes rattachées à chacune des familles. Il faut
veiller à ce que toutes les causes potentielles apparaissent.
Etape 5 Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du
problème identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à
vérifier dans
la réalité et à corriger.
Tableau II.2 : les étapes du diagramme

(18) (19) (20)
40
On peut y ajouter deux autres "M" pour arriver à 6M (figure II.8) ou même à 7M :
 Management
 Moyens financiers
Figure II.5 Fish Baum diagram (6M)

Limite du diagramme d'Ishikawa
Bien que le diagramme d'Ishikawa soit une méthode utile pour l'analyse des causes
d'un problème, il présente certaines limites :
 Subjectivité : L'identification et la classification des causes potentielles peuvent être

subjectives, car elles dépendent des connaissances, de l'expérience et des opinions des
membres de l'équipe. Il peut y avoir des divergences d'opinions sur les principales
causes à considérer, ce qui peut affecter la validité des résultats.
 Simplification excessive : Le diagramme d'Ishikawa a tendance à simplifier la
complexité des problèmes. Il ne permet pas de représenter toutes les interactions et les
41
interdépendances entre les différentes causes potentielles. Certaines causes peuvent
être négligées ou sous-estimées, ce qui peut limiter la compréhension complète du
problème.
 Manque de données factuelles : Lors de la construction du diagramme d'Ishikawa, les
causes potentielles sont souvent basées sur des suppositions, des observations ou des
connaissances tacites. Il peut manquer des données factuelles ou des preuves
empiriques pour étayer les causes identifiées, ce qui peut conduire à des conclusions
erronées.
 Absence de quantification : Le diagramme d'Ishikawa n'inclut généralement pas de
méthode pour quantifier l'impact ou la probabilité des causes potentielles. Il ne fournit
pas d'indicateurs quantitatifs pour évaluer l'importance relative des différentes causes.
Cela peut rendre difficile la priorisation des actions correctives.
 Orientation vers les causes et non vers les solutions : Le diagramme d'Ishikawa se
concentre principalement sur l'identification des causes d'un problème. Bien qu'il
puisse aider à générer des idées pour résoudre le problème, il ne fournit pas
directement de méthodes pour évaluer les solutions ou choisir la meilleure approche de
résolution.
Malgré ces limites, le diagramme d'Ishikawa reste un outil populaire pour l'analyse
préliminaire des causes. Il peut être utilisé comme point de départ pour comprendre les causes
possibles d'un problème et faciliter la réflexion collective. Cependant, il est important de
prendre en compte ces limites et d'utiliser d'autres méthodes d'analyse complémentaires pour
obtenir une vue d'ensemble plus complète et précise des problèmes et des solutions
potentielles
Démarche du diagramme d'Ishikawa
La démarche du diagramme d'Ishikawa, également connue sous le nom de diagramme de

causes et effets ou diagramme en arêtes de poisson, suit généralement les étapes suivantes :
42
1. Identifier le problème : Définissez clairement le problème spécifique que vous
souhaitez analyser. Il peut s'agir d'une non-conformité, d'un défaut, d'un
dysfonctionnement, etc.
2. Rassembler une équipe : Formez une équipe multidisciplinaire qui comprend des
personnes ayant une connaissance et une expérience pertinentes du problème. Il est
important d'inclure des perspectives variées pour obtenir une vision complète.
3. Définir les catégories de causes : Identifiez les principales catégories de causes qui
peuvent contribuer au problème. Les catégories couramment utilisées sont les "5M" :
Main d'œuvre (Manpower), Méthodes (Methods), Matériaux (Materials), Milieu
(Environment) et Matériel (Machines). Vous pouvez également utiliser d'autres
catégories spécifiques à votre domaine d'activité.
4. Dessiner le diagramme : Dessinez un diagramme horizontal ou vertical sur une feuille
de papier ou utilisez des outils de diagramme disponibles en ligne. Placez le problème
au centre du diagramme et tracez des lignes obliques partant de cette flèche centrale
pour représenter chaque catégorie de causes identifiées.
5. Identifier les causes potentielles : Pour chaque catégorie de causes, utilisez une
approche de brainstorming pour identifier les causes potentielles qui pourraient
contribuer au problème. Les membres de l'équipe peuvent écrire leurs idées sur des
post-it ou directement sur les lignes diagonales du diagramme.
6. Analyser les causes : Examinez chaque cause potentielle et posez-vous des questions
telles que : "Pourquoi cette cause se produit-elle ?" ou "Quels sont les facteurs
contribuant à cette cause ?" Essayez de creuser plus profondément pour comprendre
les relations de cause à effet.
7. Regrouper les causes similaires : Une fois que toutes les causes ont été identifiées,
regroupez les causes similaires pour simplifier l'analyse. Cela peut être fait en reliant
les lignes diagonales ou en utilisant des couleurs pour distinguer les groupes de causes.
8. Hiérarchiser les causes : Évaluez l'importance et la pertinence de chaque cause en
fonction de son impact potentiel sur le problème. Vous pouvez utiliser des techniques
de priorisation telles que la matrice de criticité (importance x fréquence) pour
hiérarchiser les causes.
43
9. Rechercher les causes racines : Identifiez les causes principales qui contribuent le plus
au problème. Ce sont les causes fondamentales ou les causes racines qui, une fois
corrigées, peuvent prévenir efficacement le problème.
10. Élaborer des actions correctives : Une fois que les causes racines ont été identifiées,
l'équipe peut proposer des mesures correctives spécifiques pour éliminer ou atténuer
ces causes. Les actions correctives doivent être réalistes, réalisables et mesurables.
Il est important de noter que la démarche du diagramme d'Ishikawa peut être adaptée en
fonction des besoins spécifiques de chaque situation. Certaines étapes peuvent varier en
fonction du contexte ou des préférences de l'équipe, mais l'objectif principal reste d'identifier
les causes potentielles d'un problème et de développer des solutions appropriées pour le
résoudre
L’analyse par la méthode ISHIKAWA :»
Plus qu’un diagramme c’est presque d’un idéogramme dont il s’agit ici. Son auteur le
professeur Ishikawa, président de l’institut Technologie Musashi de 1978 jusqu’à sa mort, a
développé ce mode d’appréhension des problèmes et des solutions pour l’entremise des
fameux cercles de la qualité dont il est d’ailleurs l’instigateur. Il affirmait que ce diagramme
ne serait applicable par les occidentaux en raison de leur méconnaissance des idéogrammes.
Cette fameuse arête de poisson a fait son chemin depuis… A l’origine le diagramme provenait
de cette difficulté pour un japonais à s’exprimer de façon parfaitement claire par écrit. A
chaque concept correspondait un idéogramme, d’où l’emploi fréquent de dessins ou
d’idéogrammes. Celui d’Ishikawa unique en son genre permet de décrite les causes, les
variables d’un processus.
but de l'analyse des risques
Le but de l'analyse des risques par la méthode d'ISHIKAWA est de :
1. Comprendre les causes profondes : L'analyse Ishikawa permet d'explorer les différentes
causes possibles d'un risque ou d'un problème. Elle vise à identifier les causes
profondes qui peuvent être à l'origine de l'effet indésirable. Cela permet de mieux
44
comprendre les facteurs sous-jacents qui contribuent au risque et de prendre des
mesures appropriées pour les atténuer.
2. Structurer l'analyse : L'utilisation du diagramme d'Ishikawa permet de structurer
l'analyse des risques en identifiant les différentes catégories de causes potentielles. Les
catégories couramment utilisées comprennent les facteurs humains, les facteurs
matériels, les facteurs environnementaux, les facteurs techniques, les facteurs
organisationnels, etc. Cette structuration facilite l'identification exhaustive des causes et
garantit que rien n'est négligé lors de l'analyse.
3. Favoriser la réflexion collective : L'analyse des risques par la méthode d'Ishikawa est
souvent réalisée en équipe ou en groupe. Cela favorise la réflexion collective et
l'échange d'idées. Les membres de l'équipe peuvent apporter leurs connaissances et
leurs perspectives pour identifier les causes potentielles et les liens entre les différentes
catégories. Cela permet d'avoir une vision plus complète et plus diversifiée des causes
possibles.
4. Identifier les mesures préventives : Une fois que les causes potentielles sont identifiées,
l'analyse Ishikawa permet de déterminer les mesures préventives à prendre pour
atténuer le risque. En comprenant les causes profondes, il devient possible de mettre en
place des actions correctives et des mesures de prévention ciblées pour réduire
l'occurrence ou l'impact du risque identifié.
5. Améliorer la prise de décision : L'analyse des risques par la méthode d'Ishikawa fournit
une base solide pour la prise de décision éclairée. En identifiant les causes potentielles
d'un risque, elle permet de prioriser les actions à entreprendre en se concentrant sur les
causes les plus significatives ou les plus susceptibles d'avoir un impact important.
Conclusion
En conclusion, en mettant en œuvre des méthodes d'analyse des risques, en adoptant des
mesures préventives, en formant les employés et en surveillant en permanence les risques, il
est possible de rée
45
Chapitre III :
PROCEDURE DE MAINTENANCE MAJEURE
D'UNE TURBINE A GAZ.
46
Chapitre III Maintenance
Introduction :
La maintenance consiste en la restauration des tolérances grâce à une série de
compromis intelligents. Dans les techniques d'entretien, une façon de garder les compromis
intelligent est la formation du personnel. Les gens doivent être formés, motivés et orientés afin
qu'ils acquièrent de l'expérience et se développent en techniciens capables élevés. Machines
est devenu plus complexe, exigeant plus de Machines est devenu plus complexe, exigeant plus
de connaissances dans de nombreux domaines. Une bonne formation ne donne de bons
rendements.
- En raison des phénomènes de dégradation et de vieillissement normaux, la turbine à

gaz connaît une progressive et inévitable réduction des prestations entraînant une perte
de production.
- En absence de maintenance ou en cas de plan de maintenance inadapté, la turbine à gaz
sera pénalisée par une perte de prestations plus importante et plus rapide, pouvant
éventuellement s'ensuivre de graves dommages et d'un arrêt de la machine.
- L'objectif d'un bon plan de maintenance et de maintenir le meilleur équilibre et donc, la
maximale adéquation pour l'opérateur, entre les pertes dues à la détérioration de la
machine et le coût de la maintenance destinée à contrer cette détérioration.
- Fiabilité, disponibilité et rendement sont quelques-uns des principaux paramètres
utilisés s pour évaluer les prestations d'un système et donc sa capacité à produire des
bénéfices pour l'opérateur.
- L'analyse de ces paramètres permet de comparer avec les prestations d’autres 'autres
systèmes similaires et de regarder sur le long terme l'évolution des prestations de
l'installation en question
- La maintenance est effectuée pour localiser et La maintenance est effectuée pour
localiser et surveiller l'usure, ainsi que de réparer ou de remplacer les pièces de sacrifice
et de rétablir la réserve de l les pièces de sacrifice et de rétablir la réserve de l’usure ‘.
- Avec un bon entretien, les turbines à gaz peuvent fonctionner avec une grande fiabilité
et disponibilité, en dépit des caractéristiques mentionnées ci-dessus. (2)
47
Plan de maintenance
SONELGAZ-PE/UML a développé des plans de maintenance personnalisés visant à optimiser

l'efficacité et la disponibilité de la centrale tout au long de sa durée de vie. Les plans de
maintenance sont élaborés en se basant sur l'expertise de Sonelgaz-PE dans les domaines de la
conception, de l'exploitation et de la maintenance des turbines à gaz. Ils prennent également en
compte tous les points critiques identifiés tout au long de la vie opérationnelle des machines.
Ces plans de maintenance reposent sur des inspections et des révisions effectuées à intervalles
réguliers. Les révisions comprennent des inspections programmées à des moments prédéfinis
des composants individuels ou de l'ensemble de la turbine à gaz. L'objectif est de prévenir les
pannes ou les interruptions de service causées par des défaillances de composants et de
systèmes. Les révisions incluent également des interventions sur les composants majeurs pour
rétablir leur durée de vie et leur efficacité.
Grâce à ces plans de maintenance sur mesure, Sonelgaz-PE/UML s'assure que les turbines à
gaz fonctionnent de manière fiable, avec une disponibilité maximale, tout en réduisant les
risques de défaillance et en prolongeant la durée de vie des équipements (1) (3)
Approche Pour L’entretien De La Turbine A Gaz
Le plan de maintenance tient compte des facteurs économiques de l'installation, y compris :
 Les coûts de l'énergie de substitution : Il prend en considération les coûts associés à

l'utilisation d'autres sources d'énergie en cas de panne ou de dysfonctionnement de
l'installation. Cela permet de minimiser les pertes financières liées à une interruption
de service.
 Les coûts du combustible : Les plans de maintenance sont conçus pour optimiser
l'efficacité énergétique de l'installation et réduire la consommation de combustible.
Cela permet de minimiser les coûts de carburant associés à l'exploitation de
l'installation.
 Les coûts de la maintenance et des pièces de rechange : Le plan de maintenance prend
en compte les coûts associés à la maintenance régulière et aux pièces de rechange
48
nécessaires pour assurer le bon fonctionnement de l'installation. Cela permet de

planifier et de budgétiser ces coûts de manière efficace.
 Le prix de l'énergie : Les plans de maintenance sont élaborés en tenant compte des
fluctuations des prix de l'énergie sur le marché. Cela permet d'optimiser les périodes
d'entretien et de révision pour minimiser l'impact financier des hausses de prix de
l'énergie.
L'objectif ultime de ces considérations économiques est de minimiser le rapport

coûts/bénéfices, ce qui permet d'augmenter la marge de profit utile du client sur une période
prolongée. En évitant la détérioration de l'installation grâce à une maintenance appropriée, on
assure une exploitation rentable de l'installation et une optimisation de la performance
énergétique.
Politique Sonelgaz-Pe Politique d'ansaldo Concernant La Maintenance
 Typologies de maintenance : Dans cette étape, il convient d'identifier les différentes

catégories de maintenance pouvant être appliquées dans notre cas, telles que la maintenance
préventive, la maintenance corrective, la maintenance prédictive, la maintenance
conditionnelle, etc. Chaque catégorie de maintenance a ses propres objectifs et stratégies
visant à garantir le bon fonctionnement de l'équipement
 Fréquence et durée des opérations de maintenance : À cette étape, il est essentiel de

déterminer la fréquence et la durée des opérations de maintenance en fonction des exigences
de l'équipement et des recommandations du fabricant. Il est primordial de planifier et de
programmer les activités de maintenance de manière efficace afin de réduire les temps d'arrêt
au minimum et de maximiser la disponibilité de l'équipement
 Fingerprinting fonctionnel et structurel : Cette étape vise à réaliser une analyse détaillée
du fonctionnement et de la structure de l'équipement. Cela peut inclure l'identification des
composants critiques, l'évaluation des performances, la détection des points faibles et la
compréhension des interactions entre les différents systèmes. Le fingerprinting fonctionnel et
49
structurel permet d'obtenir une vue d'ensemble de l'équipement et de mettre en évidence les
aspects qui nécessitent une attention particulière.
 Collecte des données, analyse et surveillance en ligne : Cette étape implique la collecte
régulière de données sur l'état de l'équipement, la surveillance en temps réel des paramètres
clés et l'analyse des données pour détecter les anomalies ou les défaillances potentielles. La
surveillance en ligne permet une détection précoce des problèmes et facilite la prise de
décision pour planifier les interventions de maintenance.
 Élimination des points faibles : Cette étape consiste à identifier les points faibles de
l'équipement grâce à l'analyse des données et à mettre en place des actions correctives pour
éliminer ces faiblesses. Cela peut inclure des améliorations de conception, des modifications
d'équipement, des réparations ou des remplacements de composants, des ajustements des
procédures de maintenance, etc. L'objectif est d'améliorer la fiabilité, la disponibilité et la
durée de vie de l'équipement en éliminant les points faibles identifiés
Typologies de maintenance
- Maintenance quotidienne
- Inspections programmées
- Maintenance non programmée
- Maintenance prédictive
Maintenance quotidienne
La “maintenance quotidienne ” ou “maintenance continue” comprend toutes les actions qui

peuvent être réalisées sur une turbine à gaz sans affecter la disponibilité de l'installation, ni
celle des systèmes auxiliaires, qu’ils ' soient actifs où en standby
Inspections programmées
La Maintenance Programmée a été choisi pour des activités telles que "l’inspection
Mineur ", " l’inspection du Circuit de Gaz Chaud " et « Inspection Majeure » nécessaire pour
optimiser la disponibilité et la durée de vie de la TG.
50
Ces activités peuvent être réalisées uniquement avec la TG arrêté.
Maintenance Imprévue (non programmée)
- Malgré la complétude de l'entretien planifié, les dommages imprévus peuvent être

générés au la TG (mineurs ou majeurs).
- Pour réduire le hors service, la société doit soigneusement évaluer la possibilité
d'acheter une quantité suffisante de pièces de rechange (en cas d'urgence ou stratégique)
Maintenance prédictive
- La maintenance prédictive tente de mesurer la détérioration de certains composants

de la machine et donc de programmer l'heure à laquelle les interventions de maintenance
seront nécessaires
- Ce programme assure que les pièces de rechange nécessaires sont disponibles sur le
site au moment opportun
- Paramètres de fonctionnement spécifiques sont évalués à intervalles réguliers
(hebdomadaires ou mensuels) et les résultats sont tracés afin de fournir une « tendance
dans une période de temps déterminée »
- Alors que les mesures devraient être significatives, la machine doit être utilisée à la
même charge et les conditions environnementales doivent être enregistrées avec
précision.
Planning de maintenance
Planning de maintenance : Ce planning de maintenance est fourni à titre indicatif, car

le planning réel dépendra du mode opératoire.
Intervalles de maintenance : Le paramètre qui identifie les intervalles de maintenance et qui

fixe le délai dans lequel la réserve d'usure doit être restaurée est l'EOH (Equivalent
Operating Hours). L'EOH définit une relation entre la température, le temps et le nombre de
cycles.
EOH = EQUIVALENT OPERATING HOURS
51
Le planning de maintenance de la turbine à gaz est établi en fonction des paramètres tels que
la température, le temps et le nombre de cycles d'exploitation. Il est important de restaurer la
réserve d'usure des composants de la turbine afin de garantir leur bon fonctionnement.
Certains composants de la turbine à gaz, notamment ceux situés sur la trajectoire des gaz
chauds tels que les revêtements de la chambre de combustion et les aubes de turbine, sont
soumis à des contraintes plus importantes. Par conséquent, la durée de fonctionnement entre
les inspections de ces éléments est déterminée en fonction de l'usure cumulée.
Pour évaluer cette usure cumulée, on utilise les Heures d'Exploitation Équivalentes (EOH), qui
sont une mesure basée sur le temps réel d'exploitation de la turbine, la température des gaz et
le nombre de cycles de fonctionnement. Ces EOH permettent de déterminer le moment où une
inspection ou une maintenance préventive doit être effectuée pour prévenir d'éventuels
problèmes ou défaillances.
Il convient de noter que le planning de maintenance fourni ici est donné à titre indicatif et peut
varier en fonction des spécifications du fabricant, des conditions d'exploitation spécifiques et
des recommandations techniques. Le planning réel de maintenance sera défini en fonction d'un
mode opératoire détaillé et des directives spécifiques du fabricant de la turbine à gaz.
52
(2)
Catégories D'inspection
Les catégories d'inspection du programme d'entretien sont les suivantes, en séquence

temporelle basée sur l'EOH (Equivalent Operating Hours) :
1. Inspection de routine :
2. Inspection mineure (m) :
3. Inspection de la voie de gaz chaud (HGP) :
4. Inspection majeure (M) :
Ces catégories d'inspection permettent de couvrir différents niveaux de maintenance et

d'inspection, en tenant compte de l'état de l'équipement et des intervalles de temps
recommandés pour assurer la sécurité, la fiabilité et la performance optimale de la turbine
53
Inspection de routine
L'inspection de routine comprend toutes les activités d'inspection et de maintenance qui

peuvent être effectuées sur une turbine à gaz, y compris les systèmes auxiliaires, que ce soit
pendant son fonctionnement ou en mode d'attente, sans compromettre la disponibilité de
l'équipement. Cette inspection est effectuée de manière régulière conformément à un
calendrier préétabli. Elle englobe les activités d'inspection et de maintenance de base qui
peuvent être réalisées sans perturber la disponibilité de l'équipement.
Inspection mineure
Cette inspection vise à effectuer des vérifications visuelles, des mesures géométriques et
d'autres activités de maintenance mineures. Elle permet de détecter et de corriger les
problèmes mineurs avant qu'ils ne deviennent plus importants.
L'inspection mineure comprend principalement des inspections visuelles et des

mesures géométriques de nature négligeable. Les activités d'inspection sont les
suivantes :
 À l'intérieur de la turbine à gaz :

o Retrait uniquement des couvercles des trous d'homme situés au fond des
chambres de combustion.
o Utilisation de l'endoscope à travers les orifices d'endoscope pour effectuer
des inspections visuelles.
 À l'intérieur du carter d'échappement :
o Inspection visuelle des aubes rotatives du 4ème étage.
 À l'extérieur de la turbine à gaz :
o Réalisation de contrôles réguliers selon les exigences sur les systèmes
extérieurs de la turbine à gaz.
Ces activités d'inspection mineure permettent de procéder à des vérifications visuelles et à des
mesures géométriques de faible ampleur, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur de la turbine à gaz.
54
Elles contribuent à maintenir la surveillance et la performance de l'équipement, en identifiant

d'éventuels problèmes mineurs et en prenant des mesures préventives appropriées
Inspection de la voie de gaz chaud / HOT GAS PATH (HGP):
Cette inspection se concentre sur les composants de la voie de gaz chaud, tels que les aubes
de turbine, et nécessite des démontages partiels pour permettre une inspection approfondie,
des réparations et des remplacements si nécessaire.
L'inspection de la voie de gaz chaud / HOT GAS PATH (HGP) comprend les étapes suivantes
:
 Pour commencer, il est nécessaire de retirer la partie supérieure de l'enveloppe

extérieure de la turbine, ainsi que de démonter la partie supérieure et de faire pivoter
la partie inférieure du support des aubes.
 Les aubes de turbine fixes et tournantes doivent être enlevées pour permettre
leur inspection, réparation et remplacement si nécessaire.
 Il n'est pas nécessaire de démonter la section du compresseur lors de cette inspection.
 Le rotor de la turbine reste en place dans ses propres sièges et n'est pas retiré.
Cette procédure d'inspection permet d'accéder aux composants clés de la voie de gaz chaud,
tels que les aubes de turbine, pour les inspecter en détail et prendre les mesures appropriées
pour leur réparation ou leur remplacement si nécessaire.
Inspection majeure
L'inspection majeure est généralement effectuée à des intervalles plus longs conformément
aux recommandations du fabricant et aux exigences opérationnelles. Elle vise à identifier et à
traiter les problèmes potentiels, à prolonger la durée de vie de l'équipement et à maintenir ses
performances optimales
L'inspection majeure nécessite
55
 le retrait complet de l'enveloppe extérieure supérieure du compresseur et de la turbine.

 Le retrait et le démontage du rotor en composants si nécessaire.
 En plus des inspections visuelles, des mesures géométriques et des essais non
destructifs doivent être effectués sur certains composants.
. L'inspection majeure comprend les étapes suivantes :
 Inspection à travers le trou d'homme de la structure d'entrée d'air.

 Inspection à travers les trous prévus pour la mesure de la tolérance (non utilisé).
 Inspection à travers les buses des brides pleines et la ligne d'extraction.
 Pénétration via le dispositif d'équilibrage (partie inférieure).
 Inspection par l'intermédiaire des portes d'inspection endoscope situées à quatre points
sur la circonférence.
 Inspection à travers les trous d'homme dans le corps (sections supérieures et
inférieures) et les trous d'homme dans la chambre de combustion annulaire, ainsi que la
suppression du bouclier tuiles/thermique.
 Inspection à travers le trou d'homme dans le boîtier (parties supérieure et inférieure)
sur le trou d'air de refroidissement à l'aube 3.
 Inspection dans l'espace annulaire du support des aubes de turbine I à travers la ligne
d'extraction et la conduite d'évacuation (partie inférieure).
 Inspection dans l'espace annulaire du support des aubes de turbine II par la ligne
 Inspection dans l'espace annulaire du support des aubes de turbine III par la ligne
 Inspection à travers le bouchon dans la structure inférieure.
 Inspection par la porte placée entre la structure et le revêtement.
Ces différentes étapes permettent d'inspecter en détail les différentes parties de la turbine, en
utilisant des ouvertures spécifiques, des portes d'inspection et des lignes d'extraction pour
accéder aux zones pertinentes. Il est important de suivre les procédures spécifiées par le
fabricant lors de chaque inspection afin d'assurer une évaluation complète et précise de l'état
de la turbine
56
Cette inspection est plus approfondie et exhaustive. Elle peut impliquer le démontage complet
de la turbine, le remplacement de certaines pièces majeures et une inspection détaillée de
l'ensemble de l'équipement. Elle est généralement réalisée à des intervalles plus longs, en
fonction des recommandations du fabricant et des exigences opérationnelles.
Durée des inspections programmes
Durée des inspections programmées : M I : 3-4 jours
 Inspection par les trous d'homme ou avec
endoscope HGPI : 4 semaines
 Démontage et remontage partiel

 Inspection avec fingerprinting
 Remplacement des aubes de la turbine
 Essais fonctionnels de la turbine à gaz, avant et après l'HGPI
RG : 5,5 semaines
 Démontage et remontage complet

 Inspection avec fingerprinting
 Remplacement ou réparation des aubes ou autres parties
 Essais fonctionnels de la turbine à gaz, avant et après le RG
Programme de Prolongation de la Vie
Programme de Prolongation de la Vie : Étant donné que la durée de vie de l'installation peut
varier de 20 à 40 ans, la conception des composants du chemin des gaz chauds atteint sa limite
et il est nécessaire de planifier un programme d'extension de la vie après avoir atteint
l'équivalent de 100 000 heures de fonctionnement.
En général, il est possible d'améliorer la turbine à gaz en effectuant les investissements

nécessaires dans de nouveaux éléments du chemin des gaz chauds afin d'augmenter
l'efficacité, la production et d'autres aspects du fonctionnement de l'usine.
57
Programme des travaux des inspections

Le programme des travaux d'inspection consiste à planifier, organiser et effectuer des
inspections régulières sur les équipements afin de garantir leur bon fonctionnement, de
minimiser les risques potentiels et de maintenir la sécurité et la fiabilité des actifs.
Inspection de trajet de gaz chauds (HGP)
"Activités d'inspection des pièces chaudes et du trajet des gaz chauds (HGP)"
• Préparation : Assurez-vous d'avoir les outils, équipements de sécurité et personnel qualifié

nécessaires pour mener à bien l'inspection. Respectez les procédures de sécurité spécifiques et
obtenez toutes les autorisations nécessaires.
• Démontage du boîtier extérieur : Retirez le boîtier extérieur dans la section de la turbine et de

la chambre de combustion en suivant les procédures recommandées par le fabricant.
• Retrait des supports des aubes de stator : Enlevez les supports des aubes de stator de la
turbine supérieure et inférieure conformément aux spécifications du fabricant.
• Inspection et remplacement du rotor de turbine : Inspectez attentivement le rotor de la

turbine pour détecter les dommages, l'usure ou les défauts. Si nécessaire, remplacez les pales
endommagées ou usées par des pièces de rechange approuvées.
• Inspection et remplacement des aubes de stator de turbine : Inspectez les aubes de stator de la
turbine pour identifier les défauts, les fissures ou l'usure excessive. Procédez au remplacement
des aubes défectueuses en suivant les procédures spécifiées par le fabricant.
• Inspection de la chambre de combustion : Effectuez une inspection minutieuse de la chambre

de combustion pour détecter les dommages, les dépôts excessifs ou les anomalies. Assurez-
vous que la chambre de combustion est en bon état de fonctionnement et propre.
• Inspection des brûleurs : Inspectez les brûleurs pour vérifier leur bon fonctionnement,
l'alignement correct et l'absence de dommages ou d'obstructions.
58
• Remontage : Une fois les inspections terminées, procédez au remontage des composants
conformément aux procédures recommandées par le fabricant. Assurez-vous de suivre les
séquences d'assemblage, les spécifications de couple et les exigences de lubrification.
• Tests finaux : Effectuez les tests finaux pour vous assurer que toutes les pièces ont été
correctement assemblées et que la turbine est prête à fonctionner en toute sécurité. Réalisez les
tests de fonctionnement nécessaires pour valider les réparations et les remplacements
effectués.
• Documentation et suivi : Documentez toutes les activités d'inspection, les réparations

effectuées, les pièces remplacées et les résultats des tests. Conservez les dossiers
conformément aux réglementations et aux exigences internes de l'entreprise. Assurez-vous de
suivre les recommandations du fabricant pour la maintenance préventive continue.
En suivant ces étapes et en se référant aux recommandations du fabricant, l'inspection des

pièces chaudes et du trajet des gaz chauds (HGP) peut être effectuée de manière méthodique et
sécurisée, garantissant ainsi le bon fonctionnement de la turbine
Activités d'inspection majeure"
 La planification de l'inspection majeure de la turbine est l élaboration d’ un plan

détaillé pour l'inspection majeure en se basant sur les recommandations du fabricant.
les étapes clés à suivre, les composants à inspecter et les ressources nécessaires sont :
1. Démontage complet de la turbine.

2. Enlèvement du rotor, si nécessaire.
3. Inspection des aubes du rotor de la turbine, enlèvement et remplacement si nécessaire.
4. Inspection des lames du stator de la turbine, enlèvement et remplacement si nécessaire.
5. Contrôle des lames fixes et des aubes mobiles du compresseur.
6. Remplacement des aubes revêtues du compresseur.
7. Inspection de la chambre de combustion.
8. Inspection des brûleurs.
9. Inspection des paliers.
59
10. Inspection du rotor, si nécessaire.

11. Réinstaller, redémarrer
. (2) (3)
Figure III.1 maintenance lourde d’une turbine à gaz
60
Chapitre IV : Résultats et discussion
61
Chapitre IV Résultats et discussion
Évaluation des Risques par la méthode 5M

Après avoir identifiez les effets indésirables potentiels
associés à la maintenance lourde de la turbine à gaz, ainsi
que les principaux facteurs de risque liés à la maintenance
lourde de la turbine à gaz. L'application de la méthode
d'Ishikawa pour analyser les risques lors de la maintenance
lourde de la turbine nous a donné les résultats suivants :
Portée de risque évaluation La portée de l'évaluation des risques concerne l'entrepôt, l'atelier (salle des machines), le magasin et l'atelier de contrôle CND
au sein de l'unité de maintenance lourde (EP/UML) de production d'électricité.
62
Délais
Danger catégorie pour Responsabl
etdanger actions
Qui pourrait être Quoi sont e de travail
situations Quels autres contrôles/actions sontrequis? supplémen
blesséet comment? déjà action? (la personne
dangereuses taires être titre)
(causes) complété
(dans …)
Dangereux les travailleurs, les clients et les Il est possible 1. Acquérir des équipements d'extraction de 6 mois Directeur
substances autres visiteurs de l'organisation de se poussière spécifiquement conçus pour la laine de général
sont concernés par un problème procurer des verre. (actions 1, 3,
(Matières) 1 mois
persistant de concentrations masques anti- 2. Utiliser des masques faciaux en conjonction avec 5, 7, 8, 10,
Poussière de laine les systèmes d'extraction :
élevées de poussière de laine de poussière
de verre résultant a. Faire un engagement d'utilisation, 11, 12, 13 et
verre résultant des opérations de spécialement
du retrait de la b. Économiser et acheter ces masques. 14,15)
routine et répétitives effectuées. conçus pour
gaine d'isolation 3. Envisager l'utilisation d'un RPE (Respirateur à
Étant donné l'absence d'un système la laine de 1 mois
extérieure des Protection Élevée) si les mesures précédentes
d'extraction de poussière adéquat verre ainsi Superviseurs
turbines ne contrôlent pas suffisamment le danger. A évaluer à
(seule une ventilation diluée est que des principaux
4. Mettre en place un programme d'entretien l'issue de
actuellement utilisée), les individus vêtements (actions 2, 4,
régulier pour tous les systèmes de ventilation. l’enceinte
inhalent des particules de poussière adaptés. 8,9)
potentiellement dangereuses pour Cependant, il 5. Améliorer l'entrepôt en achetant au moins deux superviseurs
leur santé respiratoire n'est pas aspirateurs appropriés pour réduire au minimum 6 mois
(actions 2)
obligatoire la présence de poussière sur les lieux de travail et
Les conséquences de l'exposition à pour les 1 mois
les bureaux.
la poussière de laine de verre travailleurs de 6. Introduire un Système de Sécurité au Travail 1 Mois
peuvent être variées, allant des les porter. (SST) pour :
problèmes à court terme tels que la Sur
pneumocystose cardinii aux 1 Systèmes/processus existants achèvement
complications à long terme comme de
les cancers professionnels. Les 2 Mettre à jour l'annexe pour inclure une note : Le l’enceinte
problèmes de santé respiratoire responsable de l'atelier doit consulter les travailleurs
sont également fréquents. lors de l'élaboration d'un système de travail sûr.
2 Mois
De plus, les personnes peuvent 3 Organiser une formation planifiée pour tous
être exposées à la poussière sur les travailleurs impliqués dans ces activités : Une fois
leur peau, ce qui peut causer des SST a été
63
cas de
64
dermatite. Les particules peuvent a. Meilleures pratiques pour maintenir les niveaux signé
également entrer en contact avec de poussière de laine de verre à un minimum. désactivé
les yeux, provoquant irritation et b. Formation sur le système de travail sûr.
lésions oculaires. Il est même 1 mois
possible d'en ingérer 4 Sensibiliser les travailleurs à la santé publique, par
accidentellement, notamment si les exemple, sur les risques liés à l'ingestion ou à
mains contaminées viennent en l'inhalation de poussière de laine de verre par 1 mois
contact avec la bouche. contact main-bouche.
5 Améliorer les dispositifs de protection sociale et 6 mois
les équipements de protection individuelle.
6 Fournir des combinaisons distinctes pour les
travailleurs effectuant le processus de retrait des 1 mois
couvertures contenant de la poussière de laine
de verre, ainsi que des gants si nécessaire.
7 Construire une zone isolée fermée dans le
6 mois
vestiaire pour que les travailleurs puissent enlever
les combinaisons couvertes de poussière.
8 Améliorer les installations de lavage dans le
vestiaire, en envisageant l'installation d'une cabine 6 mois
de douche.
9 Examiner la possibilité de mettre en place un
programme de surveillance de la santé pour tous
les travailleurs concernés.
Tableau IV.1 Analyse de risque Des substances dangereux (Poussière de laine de verre)
65
Danger catégorie Délais pour

et danger actions Responsable
Qui pourrait être Quoi sont supplément
situations Quels autres contrôles/actions sontrequis? de travail (la
blesséet comment? déjà action? aires être
dangereuses personne titre)
complété
(causes) (dans …)
Travail équipement Les mécaniciens encourent un L'entretien 1. Mettre en place un programme 1 mois Superviseurs
(Matériel) risque de blessure grave, voire sporadique de d'inspection planifiée pour tous les principaux
Chute des de décès, en cas de défaillance l'équipement de équipements de levage. 1 mois
objectes et/ou de des ascenseurs/crics, entraînant levage. 2. Effectuer une inspection et une évaluation
de tous les équipements de levage Superviseurs
composants lors la chute d'un véhicule ou de
existants. principaux
composants lourds.
3. Vérifier que l'assurance est en place 1 mois
pour couvrir les équipements de levage. Directeur
Les travailleurs qui effectuent
l'entretien de l'équipement courent
4. S'assurer que tous les équipements de général
le risque de subir une série de
levage sont marqués avec des informations
de charge de fonctionnement sûr (SWL). 1 mois
blessures allant des ecchymoses Superviseurs
d'opérations de aux fractures, voire dans le pire des Si le SWL n'est pas marqué sur
levage cas, de décéder, si l'équipement l'équipement ou s'il a été effacé au fil du
dysfonctionne pendant temps, ces informations doivent être
l'intervention. (re)marquées sur l'équipement.
Tableau IV.2 Chute des objectes et/ou de composants lors d'opérations de levage
66
Danger catégorie Délais pour

etdanger Quels autres actions Responsable
Qui pourrait être blessé supplément de travail (la
situations Quoi sont déjà action? contrôles/actions sont
et comment? aires être personne titre)
dangereuses requis?
complété
(causes) (dans …)
Électricité Tout travailleur qui L'installation électrique du garage a récemment fait Des ambulanciers
utilise un équipement ou l'objet d'une inspection effectuée par un électricien paramédicaux formés 6 mois Directeur général
(Matériel) des qualifié. À la suite de cette vérification, un certificat sont disponibles pour
installations électriques de conformité a été délivré, valable pour une
défectueux sur le chantier, période de trois ans, sauf en cas de modifications prendre en charge les
Dysfonctionnement ultérieures pendant cette période.
éventuel : comme brancher un victimes de chocs
appareil sur une prise Le panneau électrique est équipé d'un dispositif de électriques légers.
• Équipement défectueuse. courant résiduel intégré, garantissant une
électrique portatif protection supplémentaire.
• Équipements liés à Un programme d'entretien régulier est en place,
l'équipement dans Les dommages les plus
probables qui peuvent comprenant des contrôles effectués tous les trois
les ateliers et les
entrepôts survenir incluent les chocs mois par un électricien certifié sur tous les
• Installation General équipements fonctionnant à 240V.
électriques, les brûlures,
Electric pour Tous les travailleurs ont bénéficié d'une formation
la
leur permettant de repérer d'éventuels défauts et sont
fibrillation cardiaque et, conscients des procédures à suivre en cas de
dans les cas les plus graves,
détection d'un équipement défectueux.
le décès. Pour assurer la sécurité, quelques outils fonctionnant
à basse tension ont été acquis et sont utilisés lorsque
cela est possible, notamment des lampes à basse
tension pour l'inspection des véhicules.
Tous les travailleurs sont bien informés des
l'ensemble du site. protocoles d'urgence à suivre en cas d'incidents liés à
l'électricité.
Tableau IV.3 Analyse de risque de

l’électrification
67
Danger
catégorie et Délais pour
actions Responsable
danger Qui pourrait être Quels autres contrôles/actions
Quoi sont déjà action? supplémentaire de travail (la
situations blesséet comment? sont requis?
dangereuses s être complété personne titre)
(dans …)
(causes)
Dangereux Les mécaniciens qui Des combinaisons sont fournies 1. Gants en nitrile ou en vinyle à 1 mois Directeur général
substances manipulent ces substances à tous les mécaniciens. usage mécanique. (actions 1 et
quotidiennement 4)
(Matières) Ces substances sont Les salopettes sont 2. Mettre en place un système de 1 mois
nettoyées régulièrement surveillance pour s'assurer que les Superviseurs
connues pour être des gants sont portés à tout moment. principaux
sensibilisants ou des (actions 3 et
Trousse de déversement disponible
cancérigènes, ce qui 3)
et tous les travailleurs formés à son 3. Mettre en place un système
signifie qu'avec le temps, 2 mois
utilisation d'élimination des gants
elles pourraient entraîner usagés. superviseurs
des problèmes
Entrepreneur spécialisé utilisé (action 5)
professionnels tels que la
pour l'élimination des déchets de 4. Vérifiez si le même entrepreneur
dermatite ou même des 1 mois
mécanique d'huile pénétrante et spécialisé qui enlève les déchets de
Utilisation de cancers de la peau de lubrifiant à l'huile et du kit de la mécanique de l'huile pénétrante et
dégrippant déversement usagé. de l'huile lubrifiante collectera et
mécanique et retirera les gants usagés du site.
d'huile
lubrifiante.
5. Formation des mécaniciens sur les
bonnes pratiques d'hygiène lors de 2 mois
la manipulation de ces substances.
Tableau IV.4 Analyse des risques des substances dangereux (dégrippant mécanique et
d'huile lubrifiante)
68
Danger catégorie et Délais pour

danger actions Responsable
Qui pourrait être Quels autres contrôles/actions sont
situations Quoi sont déjà action? supplémentaire de travail (la
blesséet comment? requis?
dangereuses s être complété personne titre)
(causes) (dans …)
Mouvement de Il est essentiel que tous Un parking dédié est mis à la Optimiser le processus de révision des 1 mois Directeur
personnes et chariots les travailleurs sur place, disposition des clients pour leur systèmes pour les véhicules en général
élévateurs en particulier les usage exclusif. mouvement à l'intérieur et entre
mécaniciens, ainsi que les l'atelier et la cabine de pulvérisation
(Méthode) clients, prennent Les zones réservées aux piétons en mettant en place une méthode où
Assurer le conscience que les sont clairement signalées, y une personne assure la propulsion
déplacement sécurisé blessures résultant de compris les barrières de séparation tandis qu'une autre reste au volant
3 mois
des chariots élévateurs collisions peuvent être entre les allées et la route. pour garantir le maintien du contrôle
depuis les zones de graves, voire entraîner la du véhicule.
stationnement perte de vies. La vitesse maximale autorisée
sur le site est fixée à 10 km/h Assurer la formation de tous les
jusqu'aux zones de
pour garantir la sécurité de tous." mécaniciens sur l'utilisation des
l'atelier, en veillant
chariots élévateurs et délivrer un
particulièrement à
permis de conduire complet à chacun
éviter L'atelier et le parking bénéficient
d'entre eux
toute d'un éclairage adéquat pour assurer
perte de une visibilité optimale."
contrôle
des Nous disposons d'un stock
chariots élévateurs suffisant de résidus de copeaux
de bois pour couvrir toutes les
zones du site qui pourraient être
exposées à des déversements
d'hydrocarbures..
Tableau IV.5 Analyse des risques de collision
69
Danger
danger Qui pourrait être actions Responsable
Quels autres contrôles/actions sont
blesséet Quoi sont déjà action? supplémentaire de travail (la
situations requis?
comment? s être complété personne titre)
dangereuses (dans …)
(causes)
Bruit -Principalement des La dernière évaluation du bruit a été 1. Installer des écrans/barrières autour 6 mois Directeur général
mécaniciens et effectuée lors de la création de des zones les plus bruyantes en (actions 1,2,3 et
(Milieu) autres qui l'atelier (il y a cinq ans ou plus). utilisant des matériaux 8)
travaillent pendant insonorisants.
Bruit excessif de de longues périodes 2. Étudier la possibilité de mettre en Superviseurs
Un examen récent des équipements
l'atelier activités. dans l'atelier et le place un programme de 6 mois principaux
de protection individuelle (EPI)
lieu de travail. Une surveillance de la santé pour les (actions 2, 5 et
utilisés a été effectué. Dans le cadre
exposition 6,
de l'EPI ancien / cassé (en particulier travailleurs concernés. 1 Mois
prolongée et 7)
les protecteurs auditifs), il a été 3. Acheter un sonomètre simple.
incontrôlée au bruit
remplacé. Des protections auditives 4. Organiser une formation sur
à 80 + dB peut, 1 Mois
adéquates ont été fournies à tous les l'utilisation du sonomètre pour
avec le temps,
travailleurs concernés. le directeur de l'atelier.
provoquer le
phénomène NIHL. 5. Effectuer une enquête simple sur
Il y a un programme le bruit à l'extérieur. 1 Mois
-L'atelier est
bruyant à certains planifié/préventif entretien 6. Former tous les travailleurs
moments (il faut programme dans lieupour tous concernés à l'utilisation appropriée 3 mois
élever la voix/crier équipement. des équipements de protection
lors d'une Tous les travailleurs sont formés individuelle. 3 mois
conversation) sur induction sur le effets ce 7. Utiliser les calculateurs de bruit du
comme les moteurs bruitpeut avoir sur les individus. HSE britannique pour connaître les
et les machines des Le Pour être confirmé
niveaux d'exposition. bruit de suite
véhicules à moteur effets de bruit est aussi couvert
(chariots élévateurs. 8. Mettre en place des mesures de enquête
dans boîte à outils pourparlers à
Qui tournent en moins annuellement contrôle supplémentaires, le cas
même temps échéant, suite à l'enquête sur le
bruit.
Tableau IV.6 Analyse des risques du bruit excessif

70
Danger
danger actions Responsable
Qui pourrait être blessé Quels autres contrôles/actions
Quoi sont déjà action? supplémentaire de travail (la
situations et comment? sont requis?
s être complété personne titre)
(causes)
Glissement et Tous les ouvriers, clients et Désignation des passerelles : Les Assurez-vous que les sols sont 1 mois Directeur général
chaut libre autres visiteurs doivent lignes peintes en jaune indiquent dégraissés au moins une fois par pour tous
faire attention. les passages. semaine. Actions.
(Méthode) 1 mois
Pour éviter les coupures, Zones de stockage désignées : Mettez en place un système de
(Matériel) les contusions, les Les chevrons jaunes sont utilisés vérifications ménagères
foulures/entorses pour indiquer les zones qui aléatoires.
musculaires et les fractures doivent rester dégagées en tout 1 mois
causées par les temps. Vérifiez la possibilité d'installer des
trébuchements sur des prises électriques supplémentaires pour
câbles ou des Bon entretien (entretien réduire l'encombrement des câbles
outils/équipements laissés mécanique pour les équipements
sur les passerelles, ou sur inutilisés, etc.) dans les zones
Déversements des surfaces humides (en désignées.
de dégrippant raison de lubrifiants
mécanique et
mécaniques ou d'huiles, par Des kits de déversement sont
d'huile
lubrifiante, exemple) disponibles et tous les
obstrué travailleurs ont été formés à leur
passerelles, utilisation.
câbles traînants
etc.
71
Lorsque les travailleurs
Travailler en Des précautions sont prises pour Procurez-vous une nacelle mobile afin 2 mois Directeur général
hauteur utilisent les passerelles limiter l'accès aux passerelles de permettre aux mécaniciens d'accéder Et
hautes d'inspection, l'accès d'inspection en hauteur en toute sécurité aux deux côtés des superviseurs
à la zone est strictement uniquement aux travailleurs qui y passerelles d'inspection en hauteur principaux
(Méthode) réservé aux travailleurs sont autorisés, à l'aide de lorsqu'ils travaillent à des niveaux
(Matériel) autorisés et les visiteurs ne barrières ou d'autres mesures de élevés. 2 mois
sont pas autorisés. contrôle d'accès.
Travailler sur
Intégrez la nacelle dans le programme
le dessus et
Les blessures probables d'entretien, en veillant à ce qu'elle soit
autour du qui pourraient se produire inspectée au moins tous les six mois.
comprennent des 2 mois(suivant
capuchon de la achat de lanacelle)
turbine contusions, des Établissez un système de travail sûr
présente des entorses/foulures, des pour l'utilisation et l'entretien de la
risques de fractures et, dans les cas nacelle, et veillez à ce que tous les
chute pour les les plus graves, des travailleurs concernés reçoivent la
travailleurs et blessures à la tête, des qualification nécessaire pour utiliser le
de chute blessures internes, voire le système en toute sécurité.
d'objets vers le décès.
bas.t
Ces types de blessures
peuvent avoir des
conséquences durables sur
la vie des personnes
blessées, entraînant une
douleur considérable et une
incapacité à poursuivre leur
travail. Elles peuvent
également nécessiter des
soins constants et une
attention particulière pour
la personne blessée.
72
Travail de Toute personne travaillant Les travailleurs reçoivent des Mettre en place un système de travail 1 semaine Directeur général
levage sur le pont roulant doit instructions sur les pratiques de sûr qui inclut une évaluation des risques
mécanique prendre des précautions. travail sûres lors de leur à effectuer avant le début des travaux.
(Méthode) première utilisation de la zone.
1 semaine
Les blessures potentielles Par exemple, ils sont informés Ajouter une évaluation des risques à la
(Main peuvent inclure des de ne pas sauter par-dessus les liste de contrôle de la feuille de travail.
d’œuvre) contusions, des passerelles hautes mais de
entorses/foulures, des marcher autour. Ces instructions
fractures, voire des sont fournies par le responsable
blessures plus graves telles de l'atelier.
que des blessures à la tête
ou des blessures internes,
en fonction de la gravité de
la chute (depuis une
Travail sur les certaine hauteur).
entrepôts les
plus hauts
pour les
opérateurs de
ponts roulants
Tableau IV.7 Analyse des risques de glissement et de chute
73
Danger
Délais pour
catégorie et
actions Responsable
danger Qui pourrait être blessé Quels autres contrôles/actions
Quoi sont déjà action? supplémentaires de travail (la
situations et comment? sont requis? être complété personne titre)
dangereuses
(dans …)
(causes)
Manutention Les blessures liées à la Rendre la charge plus petite ou Modifier la routine de travail pour 1 mois Directeur
manuelle au manutention manuelle font plus légère et plus facile à éviter des rythmes de travail excessifs général pour
travail partie d'un groupe plus saisir et des délais serrés tous Actions.
(Méthode) large de
1 mois
troubles musculo- Diviser les gros envois en Améliorer l'environnement plus
squelettiques « troubles charges plus petites d'espace, un meilleur revêtement de sol,
(Main
musculo-squelettiques » un éclairage supplémentaire ou une
d’œuvre)
comprend les blessures et modification de la température de l'air
les affections qui peuvent Travailler pour réduire les
peuvent rendre la manipulation manuelle
causer des douleurs au dos distances de transport, les
plus facile et plus sûre 1 mois
mouvements de torsion ou la
nécessité de soulever des objets
au niveau du sol ou au-dessus de assurez-vous que la personne qui effectue
la hauteur des épaules le levage a été formée pour soulever de la
manière la plus sûre possible
Tableau IV.8 Analyse des risques de Manutention manuelle au
74
Danger
catégorie et Délais pour actions
danger Responsable de
Qui pourrait être blesséet Quoi sont déjà Quels autres contrôles/actions sont supplémentaires être
travail (la
situations comment? action? requis? complété personne titre)
(causes)
Vibration Ouvriers dans l’atelierzone. Entretien programme  Surveillance système pour être 1 mois Directeur général
dans lieupour tous ensemble en haut pour assurerque
(Milieu) Une exposition excessive peut les appareils les outils vibrants ne sont pas
affecter les nerfs, les vaisseaux portatifs, y compris utilisés pour un excessif temps.
vibrant équipement.  Examinez les rotations pour 1 semaine Directeur général
Activités de sanguins, les muscles et les
mécanique du articulations de la main, du vous assurer que les travailleurs
mouvement poignet et du bras, provoquant le Tous ouvriers sont sont déplacés entre les activités. 6 mois Superviseur
syndrome des vibrations main- entraînés à  Regarder dans paramètre en haut 2 mois principal
bras. l’utiliserde vibration un santé surveillanceprogramme directeur général
portative outils. pour tous affectés ouvriers.
1 mois
 Boîte à outils pourparlers pour être Superviseur
maintenu à deux fois un mois principal
surles effets des vibrations des
appareils portatifs outils. 1 mois
 Formaliser la politique d'achat pour Directeur général
et superviseur
assurer ce seul adapté équipement
principal
est achetépour diminuer risque de
VHA. 6 mois
 Évaluation du niveau de travailleurs
exposition pour vibration devrait Directeur général
être porté dehorspour s'assurer que
et superviseur
l'exposition quotidienne et action
valeurs sont pas être dépassé. principal
 la fourniture d'équipements
auxiliaires qui réduisent le risque
de
blessures causées par les vibrations
Tableau IV.9 Analyse des75risques liés aux vibrations

Danger
catégorie et Délais pour Responsabl
danger Quels autres actions e de travail
Qui pourrait être
Quoi sont déjà action? contrôles/actions sont supplémentaire (la
situations blesséet comment?
requis? s être complété personne
dangereuses (dans …) titre)
(causes)
Travail Les risques liés au contact avec des  Évitez les manipulations en Non plus loin action requis. N/A N/A
équipement lames, des couteaux ou des outils utilisant des dispositifs tels que
de machines (lors du montage, du des plateaux, des supports, des
(Méthode) démontage, du nettoyage ou du pinces, des crochets, des paniers,
stockage) sont présents. Les des palans, des chariots ou des
personnes les plus exposées à ces chariots élévateurs.
(Main risques sont :  Minimisez les manipulations en
d’œuvre) automatisant les processus lorsque
Le personnel des magasins et cela est possible.
Manipulation des entrepôts.  Utilisez un râteau ou une pelle
des arêtes vives pour enlever les déchets, et utilisez
 Les régleurs d'outils et les un outil ou une brosse pour
préposés à l'entretien. ébarber.
 Les opérateurs de machines  Stockez les articles
telles que les presses, les guillotines correctement afin de faciliter leur
et les lignes de refendage d'acier, où récupération ultérieure.
la manipulation manuelle de tôles  Utilisez l'équipement de
d'acier est fréquente. protection individuelle (EPI)
 Les soudeurs qui approprié, tel que des gants, des
doivent déplacer outs sur gantelets et des brassards.
Assurez- vous que tout l'EPI est
lesquels ils travaillent. adapté aux circonstances
spécifiques
Tableau IV.10 Analyse des risques d’équipement de travail
76
Danger Délais pour

catégorie et actions Responsable
danger Qui pourrait être Quels autres contrôles/actions sont supplémentair de travail
Quoi sont déjà action?
situations blesséet comment? requis? es être (la personne
dangereuses complété titre)
(causes) (dans …)
Les mécaniciens travaillant sur Utiliser des ouvriers
Santé, bien-être 3 mois Directeur
et le travail les systèmes de climatisation compétents. Former tous les travailleurs concernés sur général
environnement des véhicules peuvent être les risques associés aux espaces confinés,
(extrêmes de exposés à des conditions de Mettre en place un système
température), santé précaires, susceptibles de travail sûr dans lequel tous aux températures extrêmes et aux
confiné les d'entraîner : les travailleurs sont formés et
espaces, substances dangereuses (y compris les gaz
travaillent conformément à
dangereux toxiques).
1. Gelures : causées par celui-ci, ce qui inclut
substances
un contact de la peau l'identification des réfrigérants
ou des yeux avec le avant le début des travaux.
(Milieu) réfrigérant liquide ou
gazeux. Fournir des EPI adaptés à
2. Asphyxie : si une tous les ouvriers impliqués.
quantité suffisante de gaz
s'échappe dans un espace Mettre en place des
confiné où le travail est arrangements appropriés pour
effectué. l'élimination des déchets de
Fonctionnemen
3. Exposition à des gaz réfrigéran
t sur air
conditionneme
nocifs : résultant de la
nt systèmes décomposition thermique
du réfrigérant lorsqu'il est
exposé à des
températures élevé
Tableau IV.11 L'analyse des risques du système de fonctionnement

77
Danger Délais pour Respons

catégorie et actions able de
danger Quels autres contrôles/actions supplémentai travail
Qui pourrait être blesséet comment? Quoi sont déjà action?
situations sont requis? res être (la
dangereuses complété personn
(causes) (dans …) e titre)
Équipement de Tous les mécanismes peuvent présenter 1. Assurez-vous que le Lorsque vous achetez des 1 mois Directeur
travail des défaillances, et lorsque cela se système peut fonctionner en équipements tels qu'un tendeur général
produit, ces types d'équipements peuvent toute sécurité, en évitant, par de boulon hydraulique (Hi-
Force Hydraulique), il est
(Matériel) causer de graves blessures. En particulier, exemple, les situations important de veiller à ce qu'ils
si un équipement sous pression vient à nécessitant de grimper ou de soient conformes aux
(Méthode) défaillir et à exploser de manière rencontrer des lacunes dans les réglementations applicables,
violente, les conséquences peuvent être tuyaux ou les structures. notamment en ce qui concerne
Risque de dévastatrices pour les personnes se 2. Soyez prudent lors de la la sécurité des câbles de
haute pression vérification du fouet
dans les tuyaux trouvant à proximité, pouvant même réparation ou du réglage du
et les tuyaux entraîner la perte de vies humaines. système sous pression. Après Avant d'utiliser un équipement
une réparation majeure et/ou sous pression, assurez-vous
De plus, certaines parties de une modification, il peut être d'avoir un plan d'examen écrit,
l'équipement peuvent être projetées à de nécessaire de procéder à une si nécessaire. Assurez-vous
grandes distances, entraînant des réanalyse complète du également que toutes les
blessures et des dommages aux système avant de le remettre inspections nécessaires ont été
personnes et aux bâtiments situés à en service. effectuées par une personne
plusieurs centaines de mètres de là. 3. Assurez-vous qu'il existe compétente et que les résultats
un ensemble d'instructions de ont été enregistrés.
Il est donc essentiel de prendre des fonctionnement pour tous les
mesures appropriées pour prévenir de équipements du système, y Faites toujours fonctionner
tels incidents. Cela comprend la mise en compris des procédures pour le l'équipement dans les limites de
place de mesures de sécurité robustes, contrôle du système dans son sécurité.
telles que des dispositifs de contrôle de ensemble, notamment en cas
pression, des systèmes de surveillance, de situation d'urgence. Fournissez des instructions et
des dispositifs de retenue adéquats et des 4. Mettez en place un une formation pertinentes aux
procédures d'entretien régulières. De programme de maintenance travailleurs qui vont utiliser
78
pour l'ensemble du
système.
79
plus, la formation adéquate des Celui-ci doit tenir compte de l'équipement sous pression, et
travailleurs sur l'utilisation sécuritaire la durée de vie du système et incluez également les
de ces équipements et la sensibilisation des équipements, de leurs procédures à suivre en cas
aux risques associés sont également utilisations spécifiques ainsi d'urgence.
indispensables. que de l'environnement dans
lequel ils sont utilisés. Assurez-vous d'avoir en place
En prenant ces précautions, on peut un plan de maintenance
réduire considérablement les risques de Il est essentiel de respecter efficace, qui est exécuté par des
blessures graves et de dommages ces mesures pour assurer un personnes dûment formées.
causés par les défaillances fonctionnement sûr et efficace
d'équipement. La sécurité doit toujours du système. La prévention des Vérifiez que toutes les
être une priorité absolue lors de risques potentiels et la modifications sont planifiées,
l'utilisation de tels équipements afin de maintenance régulière sont enregistrées et ne présentent
protéger la vie et la santé des personnes des éléments clés pour aucun danger.
concernées. garantir la sécurité des
personnes et des
installations.
Tableau IV.12 Analyse de risque de haute pression dans les tuyaux et les tuyaux
80
Les trois propositions sélectionnées et la justification
Comment peut-on évaluer l'efficacité probable des actions prises pour contrôler les risques ?
Quels sont les arguments moraux, juridiques et financiers en faveur de toutes les actions prises
L'évaluation de l'efficacité des actions prises pour contrôler les risques repose sur plusieurs facteurs. Tout d'abord, il est important de considérer si ces actions
sont conformes aux normes morales et éthiques. Les mesures prises doivent être en accord avec les principes de protection de la santé et de la sécurité des
travailleurs, ainsi que de prévention des dommages causés à l'environnement et à la société en général.
Du point de vue juridique, les actions doivent se conformer aux réglementations et lois en vigueur. Il est essentiel de respecter les normes de santé et de sécurité
au travail, ainsi que les réglementations environnementales. En cas de non-conformité, des sanctions légales peuvent être imposées, y compris des amendes et
des poursuites judiciaires.
Sur le plan financier, les actions visant à contrôler les risques peuvent présenter plusieurs avantages économiques. Tout d'abord, elles contribuent à réduire les
coûts liés aux blessures, aux maladies professionnelles, aux dommages matériels et aux perturbations opérationnelles. En investissant dans des mesures
préventives, les entreprises peuvent éviter des dépenses imprévues et coûteuses associées à des incidents et à des litiges.
De plus, la mise en place de bonnes pratiques de santé et de sécurité au travail peut améliorer la productivité, la qualité du travail et la satisfaction des employés.
Les travailleurs se sentiront plus en sécurité et motivés, ce qui peut entraîner une réduction de l'absentéisme et une augmentation de l'engagement et de la
performance.
81
82
Morale, juridique générale et financière Les professionnels de la PE/ HMI ont la responsabilité morale de protéger tous les travailleurs. Les
arguments travailleurs se rendent au travail pour gagner leur salaire, pas pour courir le risque de tomber malades, que ce
soit maintenant ou à l'avenir, en raison des activités professionnelles qu'ils exercent. Certaines maladies ou
blessures qui peuvent survenir peuvent avoir un impact significatif sur la vie des travailleurs, de leur famille
et de leurs amis. Les blessures à long terme et les problèmes de santé sont également susceptibles d'affecter
considérablement la santé mentale des travailleurs. De plus, la santé mentale des autres travailleurs peut
également être affectée s'ils sont témoins de graves blessures subies par leurs collègues.
Les accidents liés à la maintenance constituent une préoccupation majeure. Par exemple, l'analyse des
données des dernières années indique que 25 à 30 % des décès dans l'industrie manufacturière au Royaume-
Uni étaient liés à des activités de maintenance.
Il est donc primordial que les professionnels de la PE/ HMI prennent des mesures appropriées pour prévenir
les maladies, les blessures et les accidents liés au travail. Cela inclut la mise en place de mesures de sécurité
robustes, la formation adéquate des travailleurs, la sensibilisation aux risques et la promotion de bonnes
pratiques de santé et de sécurité au travail. En protégeant la santé et la sécurité des travailleurs, nous
contribuons à améliorer leur bien-être général, leur qualité de vie et celle de leur entourage.
PE/HMI suit les exigences légales pour protéger ses travailleurs en vertu de la Convention de
l'OIT sur la sécurité et la santé (C155). Dans la mesure du possible » ;
83
Les impacts financiers peuvent être répartis en trois catégories :
1. Frais liés aux travailleurs blessés : Cela inclut les indemnités de maladie, les salaires des travailleurs
de remplacement, les frais médicaux, le temps de travail perdu, etc.
2. Frais de remplacement de matériel et/ou d'infrastructure : Par exemple, en cas de perte de contrôle
d'un véhicule circulant dans l'atelier, entraînant l'effondrement d'un mur du garage.
3. Coûts associés aux procédures légales : Cela englobe les frais juridiques tels que les honoraires des
avocats et les dépenses liées aux tribunaux. Ces coûts peuvent être très élevés, en particulier si des actions
civiles sont intentées par des travailleurs tombés malades à cause des activités professionnelles de
l'entreprise. Il est important de noter que la compagnie d'assurance peut ne pas rembourser la totalité de ces
frais.
Pour éviter ces conséquences financières, des mesures d'application peuvent être prises par la PE/HMI.
Cela peut inclure des actions telles que le blocage (arrêt complet d'une activité spécifique) ou
l'amélioration (corriger les problèmes dans un délai donné) des avis émis par les régulateurs. Cependant, il
est crucial de souligner que de telles mesures auront un impact financier considérable sur l'organisation si
les activités ne peuvent pas se poursuivre normalement.
En cas de problème catastrophique, la réputation de PE/HMI pourrait être gravement ternie, ce qui
pourrait entraîner la perte de contrats, notamment dans le domaine de l'assurance. Il est donc essentiel de
mettre en place des mesures de prévention et de gestion des risques pour éviter de tels scénarios et
préserver la réputation de l'entreprise.
Tableau 1 : Morale, juridique

84 générale et financière
Justification des actions

Action Achetez une « nacelle » mobile pour permettre aux mécaniciens d'accéder en toute sécurité
aux deux côtés des passerelles hautes d'inspection lorsqu'ils travaillent à un niveau élevé.
Spécifique juridique arguments L'Organisation internationale du travail (OIT) est en train d'élaborer une recommandation sur la
sécurité et la santé au travail (R164) qui vient compléter la convention C155. La partie IV de
cette recommandation stipule spécifiquement que les employeurs devraient :
 Fournir et maintenir des lieux de travail, des machines et de l'équipement sûrs, en utilisant
des méthodes de travail exemptes de risques pour la santé dans la mesure du possible.
En outre, l'Algérie dispose également de sa propre législation du travail dans laquelle les principes
de la convention et des recommandations de l'OIT ont été adoptés en tant que lois. Actuellement,
le PE/HMI (Poste d'Environnement / Interface Homme-Machine) est en conflit avec la Convention
et
les Recommandations de l'OIT ainsi qu'avec la législation spécifique à chaque pays
85
Considération de probabilité La probabilité de blessures causées par le travail dans et autour des portes d'inspection élevées est
ET gravité très élevée. En effet, les trappes d'inspection hautes sont utilisées quotidiennement et la plupart des
mécaniciens travaillent sur le terrain au moins trois fois par semaine, avec une durée de travail de
trois heures à chaque fois.
En considérant le risque, nous avons identifié 4 catégories :
 Minimum : aucune blessure ni aucun dommage

 Mineur : une blessure nécessitant des premiers soins et/ou des dommages mineurs à l'usine,
à l'équipement ou aux bâtiments
 Majeur : une blessure nécessitant des soins médicaux et/ou une hospitalisation, et/ou des
dommages importants à l'usine, à l'équipement ou aux bâtiments
86
 Catastrophique : décès et/ou des dommages irréparables aux installations, à l'équipement
ou aux bâtiments.
La gravité de ce risque perçu a été qualifiée de « mineure ». Il est très probable que les
blessures nécessitent un traitement hospitalier, telles qu'une fracture des membres ou des
blessures à la tête. Les dommages à l'équipement sont également susceptibles d'être
importants
s'ils tombent des portes hautes alors que les travailleurs tentent de les traverser en sautant.
Quelle est l'efficacité probable de l'action La nacelle sera améliorer fonctionnement les pratiques dans le zone de l’inspection passerelles
dansmaîtriser le risque. Explication à hautes comme il s'arrêtera ouvriers depuis sauterdepuis un côté des passerelles pour le l'autre, et sors
inclure de là
:
 Le destiné impact de l’action ; J'ai donné un délai de deux mois car il s'agit d'un équipement spécialisé que personne dans
 Justification du délai que l’entreprise a utilisé avant. L’entreprise sera besoin pour source un fournisseur et alors organiser
vousindiqué dans votre évaluation une livraison date. Ilest espéré ce projet sera être complété Bien au sein de la deux mois
des risques ; et calendrier.
Si toi penser l’action sera pleinement
contrôle le risque. Ce action sera pleinement contrôle le risque comme long comme le pont est utilisé, entretenu
et inspecté comme ensemble dehors dans lesûr système de travail qui sera être produit suivant
le
achat.
Tableau 2 : Justification des actions 1
87
Action Disponibilité d'ambulanciers paramédicaux formés qui peuvent s'occuper des victimes de
chocs électriques légers.
Spécifique juridique arguments La Convention C155 et la Recommandation (R164) de l'OIT exigent des employeurs de
s'assurer que les processus sont raisonnablement sûrs. Le Règlement de 1999 sur la gestion de la
santé et de la sécurité au travail traite des situations d'urgence.
Le plan d'urgence interne, préparé conformément à la règle 9 du COMAH, devrait aborder de
manière générale les procédures de gestion des situations d'urgence impliquant une perte de
confinement. Les détails complets du contenu requis sont fournis dans la partie 2, chapitre 6 de
la SRAM."
Considération de probabilité Lorsqu'un travailleur utilise un équipement ou des installations électriques défectueux sur
ET gravité le site, par exemple en branchant un appareil sur une prise défectueuse, il y a un risque élevé de
dommages graves. Les conséquences les plus fréquentes de telles situations incluent les chocs
électriques, les brûlures, la fibrillation cardiaque et même la mort.
Il est impératif que les lieux de travail élaborent des plans d'urgence pour faire face à des
situations qui pourraient avoir des répercussions plus larges. Des procédures spéciales doivent
être mises en place pour traiter les urgences telles que les blessures graves, les explosions, les
empoisonnements, les électrocutions, les incendies et les déversements de produits chimiques.
Il est essentiel de justifier ces catégories de risque en se basant sur une analyse approfondie
des dangers et une évaluation des risques spécifiques au site. Ces mesures doivent être intégrées
à un plan d'urgence global, régulièrement testées et mises à jour afin de garantir une réponse
efficace en cas d'incident.
88
Quelle est l'efficacité probable de Des actions rapides et efficaces peuvent contribuer à atténuer la situation et réduire les
l'action dans contrôler le risque. conséquences. Cependant, en cas d'urgence, les individus sont plus susceptibles de réagir de
Ce devrait inclure : manière fiable si les ambulanciers paramédicaux sont bien formés et qualifiés, et s'ils participent
 Le destiné impact de l’action ;

à des exercices réguliers et réalistes.
 Justification du délai que vous

Nous avons reçu un délai de six mois pour achever cette tâche, au cours duquel des plans
indiqué dans votre évaluation des
devraient être établis et le budget du projet devrait être convenu avec le directeur général.
risques ; et
Nous espérons que ce sera le temps maximum nécessaire pour terminer ce projet.
 si toi penser le action sera
pleinement contrôle le
Une fois en place, nous ne pouvons pas exercer un contrôle total sur les risques, mais cela
risque.
permettra de les réduire considérablement. L'utilisation de cette mesure de contrôle en
conjonction
avec d'autres mesures proposées renforcera davantage la sécurité.
89
Action acheter des équipements sous pression conformes aux réglementations applicables aux produits,
par exemple, vérifier la sécurité des câbles
Les arguments juridiques spécifiques L'Organisation internationale du travail (OIT) travaille actuellement sur une recommandation (R164) en
Les arguments juridiques spécifiques se matière de sécurité et de santé au travail, qui vient compléter la convention C155. La partie IV de cette
réfèrent à des arguments basés sur les recommandation stipule spécifiquement que les institutions (organisations) devraient :
lois, les réglementations et les normes
juridiques en vigueur.  Fournir et maintenir des lieux de travail, des machines et des équipements, et utiliser des
méthodes de travail sûres, réduisant autant que possible les risques pour la santé.
Par ailleurs, l'Algérie dispose également de sa propre législation du travail, dans laquelle les principes
de la convention et des recommandations de l'OIT ont été adoptés en tant que loi. Actuellement, le
PE/HMI (Procédé d'Exploitation/Interface Homme-Machine) est en conflit avec la Convention et les
Recommandations de l'OIT, ainsi qu'avec la législation spécifique à chaque pays
La considération de la probabilité et de Il existe une probabilité élevée que les travailleurs utilisant ce type d'équipement puissent causer des
la gravité est une approche courante dans blessures graves. En cas de défaillance et d'explosion violente de l'équipement sous pression, les
l'évaluation des risques. Elle consiste à conséquences peuvent être dévastatrices, allant même jusqu'à entraîner la mort, en particulier pour
évaluer à la fois la probabilité qu'un les personnes à proximité.
événement indésirable se produise et la En ce qui concerne les catégories de gravité, il est important de souligner que des parties de l'équipement
gravité de ses conséquences. peuvent être projetées sur de grandes distances, entraînant ainsi des blessures et des dommages aux
personnes et aux bâtiments situés à plusieurs centaines de mètres de distance.
90
Quelle est l'efficacité probable de La mise en œuvre de cette procédure aura un impact significatif sur la majorité de la main-d'œuvre.
l'action pour contrôler le risque ? La séparation des montages peut se produire pour diverses raisons, telles qu'une erreur d'installation, un
Cela devrait inclure : détachement accidentel causé par des impacts externes, ainsi que l'usure et la corrosion éventuelles.
Les systèmes de retenue de sécurité pour les tuyaux sous pression offrent un niveau supplémentaire de
 L'impact attendu de l'action ; sécurité pour le personnel et l'équipement à proximité, afin de prévenir les dommages causés par le
fouettement. Les blessures résultant d'un tuyau de pression desserré peuvent aller de simples
contusions et ecchymoses à des décès complets. Plus la pression augmente, plus les conséquences d'un
accident peuvent être mortelles.
 Une justification du délai Un délai de six mois m'a été accordé pour mener à bien cette procédure, au cours duquel des
indiqué dans votre évaluation des plans devront être élaborés et le budget du projet devra également être approuvé par le directeur
risques ;
général. J'espère que ce délai représente la durée maximale nécessaire pour achever ce projet.
De plus, il est important de noter que le tuyau peut contenir des produits chimiques dangereux et des
gaz inflammables, ce qui accroît le danger de ces incidents. Lorsque le joint du tuyau se libère, le
 Votre opinion sur le fait que dispositif de retenue du tuyau agit en ralentissant la pression en resserrant le nœud coulant autour du
l'action contrôlera pleinement le tuyau lui-même, ce qui entraîne une réduction partielle ou complète du débit.
risque.
Cependant, il est crucial de comprendre que cette procédure en elle-même ne permettra pas de
contrôler complètement le risque. Elle doit être utilisée en conjonction avec d'autres mesures de
contrôle identifiées lors de l'évaluation des risques.
91
Action acheter des équipements sous pression conformes aux réglementations applicables aux produits, par
exemple, vérifier la sécurité des câbles
Spécifique juridique arguments L'Organisation internationale du travail (OIT) est en train d'élaborer une recommandation (R164) sur la
sécurité et la santé au travail, qui vient compléter la convention C155. La partie IV de cette
recommandation précise que les employeurs devraient :
 Fournir et maintenir des lieux de travail sûrs, des machines et de l'équipement, et utiliser
des méthodes de travail qui minimisent les risques pour la santé dans la mesure du possible.
En outre, l'Algérie dispose également de sa propre législation du travail, qui a adopté les principes de la
convention et des recommandations de l'OIT en tant que loi. Actuellement, il existe un conflit entre le
PE/HMI et la Convention ainsi que les Recommandations de l'OIT, ainsi qu'avec la législation spécifique à
chaque pays
Considération de probabilité Il existe une probabilité élevée que les travailleurs utilisant ce type d'équipement puissent causer de graves
ET gravité blessures. En cas de défaillance et de rupture violente d'un équipement sous pression, les conséquences
peuvent être dévastatrices, allant jusqu'à entraîner la mort, surtout pour ceux qui se trouvent à proximité.
En ce qui concerne la gravité des conséquences :
 Des parties de l'équipement pourraient être projetées sur de longues distances, causant des
blessures et des dommages aux personnes et aux bâtiments situés à des centaines de mètres.
92
Quelle est l'efficacité probable de Cette procédure aura un impact significatif sur la grande majorité de la main-d'œuvre. La séparation des
l'action dans contrôler le risque. assemblages peut se produire pour diverses raisons, telles qu'une erreur d'installation, un détachement
Ce devrait inclure : accidentel dû à des impacts externes, ainsi que l'usure et la corrosion éventuelles. Les systèmes de retenue
Le destiné impact de l’action ; de sécurité pour les tuyaux sous pression offrent une couche supplémentaire de sécurité pour protéger le
Justification du délai que vous personnel et l'équipement environnant contre les dommages causés par le fouetement. Les blessures
indiqué dans votre évaluation des résultant d'un tuyau sous pression desserré peuvent aller de légères contusions à des accidents mortels.
risques ; et Si penser l’action sera Plus la pression augmente, plus le risque d'accidents mortels est élevé.
pleinement contrôle le risque.

On m'a accordé un délai de six mois pour mener à bien ce projet, au cours duquel des plans devront
être élaborés et le budget du projet devra également être approuvé par la direction générale. J'espère
que ce délai représente la durée maximale nécessaire pour achever ce projet.
De plus, il est important de noter que les tuyaux peuvent contenir des produits chimiques dangereux et
des gaz inflammables, ce qui augmente le danger de ces incidents. Lorsque le joint du tuyau se libère, le
dispositif de retenue du tuyau agit en réduisant la pression en resserrant le nœud coulant autour du tuyau,
ce qui entraîne une diminution partielle ou complète du débit.
Il est essentiel de comprendre que cette procédure en elle-même ne permettra pas de contrôler
complètement le risque. Elle doit être utilisée en conjonction avec d'autres mesures de contrôle
identifiées dans l'évaluation des risques.

93
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
94
CONCLUSION GENERALE
On conclure que, l'analyse des risques par la méthode d'ISHIKAWA permet de comprendre
les causes profondes des risques ou des problèmes, de structurer l'analyse, de favoriser la
réflexion collective, d'identifier les mesures préventives et d'améliorer la prise de décision lors
de la maintenance lourde d'une turbine à gaz, plusieurs risques industriels peuvent se
présenter. Les principaux risques associés à ce type d'activité :
1. Risques liés à l'énergie électrique : Lors de la maintenance de la turbine à gaz, il peut y

avoir un risque d'électrocution en raison de la présence de systèmes électriques haute
tension. Les mesures de prévention incluent l'isolation adéquate des équipements
électriques, l'utilisation d'équipements de protection individuelle (EPI) appropriés et
l'application de procédures de travail sécurisées.
2. Risques de chute en hauteur : Les travaux de maintenance lourde sur une turbine à gaz
peuvent nécessiter l'accès à des zones en hauteur, telles que des plates-formes, des
échelles ou des échafaudages. Les risques de chute doivent être évalués et des mesures
de protection, telles que l'utilisation de harnais de sécurité et de garde-corps, doivent
être mises en place pour prévenir les chutes.
3. Risques liés aux produits chimiques : Certains produits chimiques peuvent être utilisés
lors de la maintenance de la turbine à gaz, tels que les lubrifiants, les solvants et les
agents de nettoyage. Il est important de manipuler et de stocker ces produits de
manière appropriée, en respectant les consignes de sécurité et en utilisant les EPI
nécessaires pour éviter les blessures et les intoxications.
4. Risques liés aux équipements mécaniques : La maintenance de la turbine à gaz peut
impliquer la manipulation d'équipements mécaniques lourds, tels que des pièces de
rechange, des outils et des machines. Il existe un risque de blessures liées aux chutes
d'objets, aux écrasements, aux coupures et aux entorses. L'utilisation d'équipements de
levage adéquats, de protège-mains, de protège-oreilles et d'autres mesures de sécurité
est essentielle pour prévenir ces risques.
5. Risques d'incendie et d'explosion : La présence de combustibles, de gaz inflammables,
de lubrifiants et d'autres substances inflammables pendant la maintenance de la turbine
à gaz peut augmenter le risque d'incendie et d'explosion. Il est important de mettre en
place des mesures de prévention telles que la surveillance de la température, le contrôle
95
CONCLUSION GENERALE
des sources d'allumage, l'utilisation d'équipements antistatiques et la formation des
travailleurs sur la lutte contre l'incendie.
6. Risques liés aux gaz toxiques : Certains gaz dangereux peuvent être libérés pendant la
maintenance de la turbine à gaz. Les travailleurs doivent être informés des risques
associés et équipés d'instruments de détection des gaz pour surveiller l'environnement
de travail et prendre les mesures appropriées pour prévenir l'inhalation de gaz toxiques.
7. Risques ergonomiques : Les tâches de maintenance lourde peuvent nécessiter des
positions inconfortables, des mouvements répétitifs ou des efforts physiques
importants. Ces facteurs peuvent entraîner des blessures musculo-squelettiques. Une
évaluation ergonomique des postes de travail et la mise en place de mesures
ergonomiques appropriées,
96
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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

Mémoire professionnel de fin d'étude en vue de l’obtention du

Etude réalisée au niveau de SPE à Hassi Messaoud NOrd 3 –OUARGLA-

Par : Mr. HACINI Azzedine et Mr. DJEBABLIA Rafik

Nous tenons d'abord à remercier Dieu tout-puissant qui nous a donné

la force, la volonté et le courage de réaliser ce modeste travail.

Il nous est très agréable d'exprimer notre gratitude, reconnaissance et

nos remerciements à notre encadrante « Mme DAMENE Djamila

» pour leur patience et soutien qui nous a été précieux afin de

mener notre travail à bon port.

Un remerciement spécial aux professeurs qui ont bien voulu

faire partie de nos jurys.

N’oublions pas l’ensemble des personnels de tous les établissements de

Mes chers parents « Mr. DJEBABLIA Saïd » et « Mme. ZEKRI

Noura » ainsi, mon oncle « Mr. FERCHA Belkacem» et ma tante

« Mme. ZEKRI Hassiba »

Je vous remercie pour tous vos sacrifices, l'amour, le soutien et la

motivation que vous me portez depuis ma naissance, mon enfance et

tout au long de mes études et j'espère que votre bénédiction

cousin Aymen, mes cousines Safa, Marwa et toute ma famille.

Mon binôme Azzedine, mon ami ALOUK Abd Raouf :

Je me souviendrai toujours des jours que nous avons passés

ensemble et j’espère le dieu tout puissant vous protège et vous guide

Notre promotion de 2021/2023 et à toute personnes qui m’ont aidé

de près ou de loin à réaliser ce travail.

mots ne sauraient exprimer la gratitude, l'amour, le respect, la

-Ma chère maman, ne pourrait exprimer toute l’encre du monde ne

pourrait suffire pour exprimer la profondeur des sentiments que

j’éprouve pour vous, vos sacrifices innombrables et votre

dévouement firent pour moi un encouragement.

-A mes frères, En signe de l’affection et du grand amour que je

vous porte, les mots sont insuffisants pour exprimer ma profonde

A mon binôme, cher amie, et toutes mes collègues

En souvenir des moments heureux passés ensemble, avec mes vœux

sincères de réussite, bonheur, santé et prospérité.

Liste des abréviations VIII

Liste Des Figures X

Liste Des Tableaux XI

Chapitre I: La centrale de Hassi Messaoud nord (HMN-3) 4

I.5.9 Système réducteur de puissance................................................................................21

Chapitre II: ANALYSE DES RISQUES 26

Chapitre III : PROCEDURE DE MAINTENANCE MAJEURE D'UNE TURBINE A GAZ.

AdD Arbres des Défaillances

AdE Arbres d’évènements

AMDE Analyse des Modes de Défaillance et d’Effets

AMDEC L’analyse des Modes de Défaillance d’Effet et de Criticité

APR Analyse Préliminaire des Risques

EOH Equivalent Operating Hours

HAZOP Hazard and Operability Study

HGP Hot Gas Path

HGPI Inspection of HOT GAS PATH

HMN3 Hassi Messaoud Nord

NOx Nitrogen Oxides

OIT Organisation Internationale du Travail

RPM Rotation Per Minute

SFC Statique à Fréquence CONSTANTE