Licence Sciences et Techniques

Département de Physique

Filière: EEA

CHANGEMENT DU SCADA STATION SUNDCO V/H PAR

LE LOGICIEL INTOUCH 10

Projet de fin d’études

Projet réalisé par : Dirigé par :

 ANOUAR KHOUTOUR  Mr. Omar BOUAMOUD

Soutenu le : 22 juin 2019

Devant les membres de jury :

 Président : Pr. El FATHI Amine

 Examinateur : Pr. AMAHMOUJ Abdelouahab

 Encadrant : Pr. ROCHDI Rais

Année Universitaire : 2018/2019

PFE EEA N° :

1
 Avant-propos :

Ce rapport est le résultat d’un stage de projet de fin d’étude (PFE) de deux mois effectués au
sein de SONASID, Il m’a permis de compléter l’ensemble des connaissances acquises durant
notre formation en Licence Sciences et Techniques (LST) en Filière ELECTRONIQUE,
ELECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE, de tester mes capacités et de me familiariser
avec le monde professionnel. Les objectifs de notre stage correspondent bien aux objectifs de
notre formation. Durant les deux mois de stage dans le milieu industriel, nous avons eu
l’opportunité de faire de nombreux liens entre nos études et la façon dont ces connaissances
sont appliquées dans l’environnement de travail.
Les tâches et le projet qui m’ont été assigné ont certainement représentés par un défi que je
devais surmonter. En effet, j’ai eu l’opportunité de mettre en pratique mes acquis et mes
connaissances qui m’ont été utiles au bon déroulement de mon projet qui a porté sur la
supervision d’une station par le logiciel InTouch10.

2
 Dédicace :

Je dédié mon travail :

 À mes chers parents, vous êtes pour moi une source de vie car sans vos sacrifices,
votre affection et votre tendresse je ne pourrais arriver jusqu’à ici, que dieu vous garde
afin que votre regard puisse suivre ma destinée.

 À tout ma famille

 À mes deux encadrants de stage

 À mes enseignements et à ma chère faculté

 À mes amis pour leur aide valorisante

 À tout l’effectif de la SONASID qui m’a aidé

Je leur exprime tout mon remerciement et mon profond respect pour les efforts qu’ils ont
déployés afin de me soutenir lors du stage.

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 Remerciement :

Avant tout remerciement, louange à Dieu.

Au terme de ce stage, je tiens à remercier mon encadrant de stage Mr. Omar

BOUAMOUD qui a toujours pris le temps de m’écouter, de me conseiller et de me suivre
dans les moments importants de ce travail.

Aussi, je tiens à adresser mes remerciements à mon encadrant pédagogique Mr. RAIS
ROCHDI, à mes professeurs de la filière EEA et à tout le corps de la Faculté des Sciences et
Techniques d’AL HOCEIMA.

Enfin, je tiens à présenter particulièrement ma profonde gratitude au service électrique et

en particulier à Mr Yahya Rahouti , Mohammed Elouali, Hassan Shakir, et à toute
personne ayant contribué de près ou loin au bon déroulement de mon stage, et qu’elle trouve
ici l’expression de ma profonde reconnaissance.

Merci

4
 Résumé :

L’automatisation occupe une place incontournable dans le domaine industriel en

raison de son rôle dans l'accélération et l'augmentation de la production et de sa capacité
de réduire les coûts. Et pour protéger ce système, on doit le superviser constamment à travers
des logiciels de supervision.

La supervision du système automatisé au sein de la société SONASID concernant la

station de finissage est faite par un logiciel qui est installé sur des écrans tactiles. La fonction
tactile de ces écrans présente toujours ce risque de tomber en panne à cause de l'utilisation
continue par les employés, ce qui provoque des arrêts de la production.

Notre projet a pour objectif de réaliser une supervision du système automatisé à travers
un logiciel qui est installé sur un ordinateur industriel robuste.

Dans un premier temps, nous avons travaillé sur la compréhension du fonctionnement

du système automatisé de la société, ainsi que sur la supervision actuelle et la façon du
traitement du système. Ensuite, nous avons rédigé un plan de travail pour arriver à notre but.

En fin, après la définition du contexte du projet et du cahier de charges, nous avons

suivi un enchainement des étapes pour aboutir à la réalisation de cette supervision
à travers le logiciel InTouch10.

5
 Table de Figures et tableaux :

Figure 1: Aperçue des billettes .......................................................................................................... 13

Figure 2 : Aperçue de quelques produits de Fil machine .................................................................... 13
Figure 3 : Aperçue de quelques produits de Rond à Béton ................................................................. 14
Figure 4 : Actionnariat du SONASID ................................................................................................ 14
Figure 5 : Organigramme de SONASID de Nador ............................................................................. 15
Figure 6 : Processus de laminoir ........................................................................................................ 16
Figure 7 : présente la chambre 1 ........................................................................................................ 21
Figure 8 : présente la fabrication des fils dans la chambre sous forme de bobine ................................ 22
Figure 9 : présente une partie du convoyeur ...................................................................................... 22
Figure 10 : le plan de fonctionnement de LCS1 ................................................................................. 23
Figure 11 : le transport de fer par les palettes vers les culbuteurs ....................................................... 23
Figure 12 : Le plan de fonctionnement de LCS2 ................................................................................ 24
Figure 13 : Le crochet utilisé ............................................................................................................. 24
Figure 14 : la cour où ils stockent les fils arrivéS ............................................................................... 24
Figure 15 : Résume le principe d’une station de supervision .............................................................. 25
Figure 16 : Ecran tactile sur lequel la supervision est faite ................................................................. 27
Figure 17 : Etat de la figure après avoir regroupé la palette de la station N: 255 ................................. 27
Figure 18 : Station N 255 en réalité ................................................................................................... 28
Figure 19 : Les différents symboles que peuvent prendre les palettes et les convoyeurs .................... 28
Figure 20 : L’API exploite dans la salle de contrôle ........................................................................... 45

Tableau 1 :produits de SONASID ..................................................................................................... 13

Tableau 2 :Fiche technique de SONASID site de Nador .................................................................... 15

6
 Sommaire:

Chapitre 1 : Présentation de la société SONASID .............................................................................. 11

I. Introduction : ............................................................................................................................. 12
II. Historique :............................................................................................................................... 12
III. Produits : ................................................................................................................................. 13
IV. Actionnaire : ........................................................................................................................... 14
1-Fiche technique de SONASID-NADOR : ............................................................................... 15
2- Organigramme du site : ......................................................................................................... 16
VI. Four : ...................................................................................................................................... 16
VII. Procédés de production du laminoir : ..................................................................................... 16
VIII. Finissage et expédition : ....................................................................................................... 18
IX . Conclusion : ...................................................................................................................... 18
Chapitre 2 : Contexte générale du projet ............................................................................................ 19
I. Introduction : ..................................................................................................................... 20
II. Une Vue sur le système automatisé : .................................................................................. 20
III. Explication du système automatisé au sein de la société SONASID concernant la station de
finissage:………………………………………………………………………………………………………………………………………… 20
1- Explication des éléments de ce système : ........................................................................... 21
2- Le fonctionnement concernant la salle électrique : ............................................................. 23
3- Le fonctionnement concernant le laboratoire métalurgique : ............................................... 24
IV. La supervision industrielle:…………………………………………………………………………………………………… 23
1- La supervision dans le domaine industriel : ........................................................................ 25
2- Le fonctionnement de la supervision industrielle : .............................................................. 25
3- Le but de la supervision : ................................................................................................... 25
V. Fonctionnement de la supervision du système automatisé au sein de la société SONASID
concernant la station de finissage :……………………………………………………………………………………………………25
1. Le logiciel utilisé par la société : ........................................................................................ 25
2. Le logiciel E-Designer : ..................................................................................................... 26
3. Les avantages de logiciel E-Designer : ............................................................................... 26

7
 4. Le fonctionnement de la supervision à travers le logiciel E designer concernant LCS1 : ..... 27
Chapitre 3 : La supervision de LCS1 à travers le logiciel InTouch 10 ................................................ 30
I. Introduction : ............................................................................................................................. 31
II. Les systèmes de supervision SCADA : ..................................................................................... 31
III. L’extraction des donnés du logiciel E designer qui est exploité par la société : ......................... 31
IV. la supervision de LCS1 à travers le logiciel InTouch 10 :......................................................... 34
1. A propos du SCADA InTouch : ......................................................................................... 34
2. Environnement d’InTouch : ............................................................................................... 34
3. La supervision de LCS1à travers InTouch 10: .................................................................... 35
IX . Conclusion : ...................................................................................................................... 35
Chapitre 4 : La communication du logiciel InTouch10 avec l’API ( S7- 400 ).................................... 40
I- Automate Programmable Industriel (API) : ........................................................................ 41
1- Sa structure Fonctionnelle :................................................................................................ 41
II- La communication de In Touch avec l’API S7-400 : .......................................................... 42
1- A propos de l’automate programmable S7-400 ...................................................................... 42
2- La communication d’In Touch 10 avec API S7-400 : ......................................................... 42
III- Simulation : ....................................................................................................................... 46
1- Pour la fenêtre 1 : .............................................................................................................. 46
2- Pour la fenêtre 2 : .............................................................................................................. 47
IV- Conclusion : ...................................................................................................................... 47

8
 Liste des abréviations :

SONASID: Société nationale de sidérurgie

FST: faculté des sciences et techniques
EEA : ELECTRONIQUE, ELECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE
LST: licence sciences et techniques
PFE: projet de fin d’étude
API: Automate Programmable Industriel
BTP: Bâtiments Travaux Publiques
BP: Bouton poussoir
Arcelor Mittal : groupe sidérurgique mondial
LCS1 : salle électrique
LCS2 : salle métallurgique
CTI : salle de contrôle
TCP : protocole de communication

9
 Introduction générale :

L’industrie sidérurgique est d’une grande importance dans le monde industriel ou elle
approvisionne plusieurs industries en aval. En effet, l’acier se retrouve dans une grande
partie des biens de consommation grand public (automobile, électroménager…), ainsi que
dans le secteur du bâtiment.
SONASID qui est un leader dans le domaine de la sidérurgie, se contentait auparavant
d’approvisionner les grands industriels et les grands chantiers de Bâtiments Travaux
Publiques (BTP).
Ce leadership se mesure par l’organisation du travail au sein de l’entreprise qui cherche
toujours à assurer une bonne sécurité pour le personnel et les équipements, à rendre les
machines plus fiables et disponibles et surtout à avoir le minimum de pannes et le maximum
de production par jour tout en utilisant le minimum possible de main d’œuvre.
Dans ce contexte, la société nous a proposé un projet intitulé « La supervision
d’un système automatisé » par un logiciel de SCADA. Suite à cela le présent rapport décrit
l’essentiel du travail réalisé lors de ce projet. Il comporte quatre chapitres :
 Le premier chapitre est consacré à la présentation de la SONASID et son processus
de fabrication au sein du laminoir de Nador.
 Le deuxième chapitre met en œuvre le contexte général de ce projet, identifie la
problématique et y propose une solution.
 Le troisième chapitre sera consacré à l’explicitation du
Travail effectué pour mettre sur pied une supervision à travers le
logiciel Intouch10.
 Le quatrième chapitre va être sur la communication de l’API Avec Intouch 10.

10
Chapitre 1 : Présentation de la société SONASID

11
I. Introduction :

SONASID ou société nationale de sidérurgie est une entreprise dédiée principalement au

secteur de la construction. Elle est le premier producteur marocain de rond à-béton et fil
machine destinée au BTP et à l'industrie. Elle a été créée par l’état marocain en 1974 avec
l’ambition de développer une sidérurgie complètement intégrée à partir de la production
minérale de fer à Ouixane (Nador) en le valorisant dans haut fourneau d’un million de tonnes.
Les études technico-économiques ont finalement conclu à une Intégration amont progressive
et les travaux de construction du 1ere laminoir marocain ont ainsi été lancés à Nador.

II. Historique :

Des années plus tard après la création du premier laminoir, La production a démarré en mars
1984 avec une capacité annuelle initiale de 420 000 tonnes de rond à béton et de fil machine
portée progressivement à 600 000 tonnes. Pour faire face aux nouvelles contraintes du marché
et aux impératifs de compétitivité, SONASID a démarrée en juillet 2002, un nouveau laminoir
à JorfLasfar (EL Jadida), avec une capacité de production annuelle approchant aujourd’hui les
400.000 tonnes.
En 2003, SONASID s’est lancée dans un ambitieux projet de réalisation d’une aciérie
électrique à JorfLasfar qui a démarré en août 2005 et assure la production des billettes,
matière première des laminoirs de Nador et de JorfLasfar.
Le 3 mars 2006, l’accord de partenariat entre Arcelor et SNI a été conclu pour le
développement de SONASID et ce qui deviendra quelques mois plus tard ArcelorMittal.
Date marquante de l’entreprise :

 1974 : Création de SONASID par l’état marocain.

 1984 : Démarrage de la production avec le laminoir de Nador avec une capacité de
420 000 t.
 1991 : Libéralisation des importations.
 1996 : Introduction de 35% du capital en bourse.
 1997 : Cession par l’Etat de 62% du capital de SONASID à un consortium
d’investisseurs institutionnels piloté par la SNI.
 1998 : Acquisition de Longo métal Industries.

12
  2000 : Entrée en vigueur de l’accord d’association avec l’U.E.
 2001 : Fusion avec la filiale Longo métal Industries.
 2002 : Démarrage du laminoir à JORF LASFAR
 2003 : Certification ISO 9001 versions 2000.lancement de la TPM à Nador et JORF
LASFAR.
 2004 : Certification NM (Norme Marocaine) du rond à béton de JORF LASFAR.
 2005 : Démarrage de l’aciérie électrique d’une capacité de 650.000 t/an.
 2006 : partenariat entre ArcelorMittal et SNI.

III. Produits :

La société produit généralement deux gammes de produits : Rond à béton et fil machine.

Tableau 1: Produits de Sonasid

Par exemple les billettes, Rond à béton, Fil machine sont représentés comme suit :

Figure 2: Aperçue des billettes

Figure 3 : Aperçue de quelques produits de Fil machine

13
 Figure 4: Aperçue de quelques produits de Rond à Béton

IV. Actionnaire :
Le schéma suivant donne en chiffre les différentes actionnaires du SONASID :

Figure 5: Actionnariat du SONASID

14
V. Site de Nador-Laminoir :
1-Fiche technique de SONASID-NADOR :

Tableau 2 : Fiche technique de SONASID site de Nador

15
2- Organigramme du site :
Le schéma ci-dessus montre les différents centres et départements, services du direction de sonasid

Figure 6 : Organigramme de SONASID de Nador

VI. Four :
Le four a pour objectif le réchauffage des billettes pour le laminage. Après
l’enfournement et le défournement, les billettes entame le laminage.

VII. Procédés de production du laminoir :

Le laminage consiste à réduire la section (diamètre et forme) du métal, puis à lui donner
les propriétés mécaniques conformes aux normes du secteur. Le laminoir du SONASID
NADOR dispose de deux veines de laminage identiques.

`
Figure 7 : Processus de laminoir

16
 Les billettes produites à l’aciérie constituent la matière première du laminoir et voici
les tirets suivants qui vont expliquer le processus de production au sein de laminoir :
 Le déplacement des billettes se fait à l’aide de deux ponts roulants parallèle équipés de
deux électroaimants supportant chacun une charge maximale de 20 tonnes.
 L’entrée des billettes dans un four à 1200 C° à l'aide d'un convoyeur à rouleaux afin
de les échauffer pour environ 1h30min et faciliter leur laminage.
 Défournement de la billette à l'aide de la barre pouceuse.
 Laminage de la billette dans un train dégrossisseur, Son rôle est de dégrossir la billette
et d'effectue les premières réductions de la section du produit laminé.
Il contient 7 cages, numéroté de 1 à 7 :
o Cage 1 : section rectangulaire
o Cages 2, 4, 6 : section ovale
o Cages 3, 5, 7 : section ronde

Chaque cage est composée d’un moteur, d’un réducteur, d’un montant, des cylindres et des
guides.
 Passage du fil par un train intermédiaire Son fonctionnement est pareil à celui du train
dégrossisseur.
Il contient 8 cages, numéroté de 8 à 15 :
o Cages 8, 10, 12, 14 : section ovale
o Cages 9, 11, 13, 15 : section ronde

La section du fil continue à diminuer alors que sa longueur continue à augmenter avec une
vitesse plus que celle du dégrossisseur.
 La cisaille ébouteuse sert à ébouter le fil et couper son bout avant et celui d'arrière
(parce qu’ils sont déformés et froids) pour éviter le cobble.
 Passage du fil par un train finisseur de 10 cages pour avoir un fil d'une section bien
définie.
 Passage dans du fil dans la boite à eau Pour effectuer le traitement thermique, le
refroidissement se fait d’une façon uniforme et contrôlée. Cette procédure permet
d’obtenir des produits dont les propriétés physiques sont pratiquement uniformes.
 La mise en spire des fils qui passent par un convoyeur qui contient 5 ventilateurs,
jusqu'à l'arrivée à un mandrin qui les transforment en bobines qui seront transférées
par un chariot de transfert afin d'être élevées par un crochet CTI.
 La prise d'un échantillon de chaque 15 couronne pour le contrôle de la qualité du fil
dans le laboratoire métallurgique.
 Compacter et ligaturer les couronnes par une machine spécialisée appelée
compacteuse, puis le pesage du poids de la couronne pour être noté sur l’étiquette de
la couronne.
 Stockage et commercialisation du fil sous forme de couronnes ou barres selon les
commandes des clients.

17
VIII. Finissage et expédition :
C’est une zone d’inspection, de compactage, de pesage et d’étiquetage du produit fini
(couronne).

IX. Conclusion :
Tout au long de son histoire, SONASID s’est agrandie grâce à son meilleur politique en
matière d’investissement en innovation et aussi grâce à sa meilleure qualité de fer.

18
Chapitre 2 : Contexte générale du projet

19
 I. Introduction :

Dans ce chapitre, je vais donner une vue globale sur l’environnement du projet en
commençant par une description générale du système automatisé ainsi que par son
fonctionnement au sein de la société SONASID. Par la suite, je vais faire une explication de la
supervision industrielle et de ses utilisations dans le domaine de l'automatisation. Enfin je
rapporterai quelques informations sur le logiciel E-Designer qui est exploité par la société
dans la supervision en question et de son traitement du système correspondant.
Et finalement nous allons faire une analyse critique de la supervision actuelle avant
de conclure avec un cahier de charges.

II. Une vue sur le système automatisé :

Un système automatisé est un ensemble d'éléments qui effectue des actions sans
intervention de l'utilisateur : c'est l'opérateur. Celui-ci se contente de donner des ordres de
départ et si besoin d’arrêt.

Un système est dit automatisé s'il exécute toujours le même cycle de travail après avoir
reçu les consignes d'un opérateur.

Un Système Automatisé est toujours composé d'une Partie Commande et d'une Partie
Opérative. Pour faire fonctionner ce système, l'Opérateur (personne qui va faire fonctionner le
système) va donner des consignes à la Partie Commande. Celle-ci va traduire ces consignes en
ordres qui vont être exécutés par la Partie Opérative. Une fois les ordres accomplis, la Partie
Opérative va le signaler à la Partie Commande (elle fait un compte-rendu) qui va à son tour le
signaler à l'Opérateur. Ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.

On trouve des Systèmes Automatisés un peu partout vu leurs grands avantages. Ils
permettent de réaliser des tâches particulièrement pénibles, voire assez dangereuses. Ils se
caractérisent par l’amélioration de la qualité et des conditions de travail en général, par la
minimisation des coûts, et surtout par la haute sécurité.

20
III. Explication du système automatisé au sein de la société SONASID
concernant la station de finissage :
1- Explication des éléments de ce système :

Figure : Le plan global du système automatisé de finissage contenant LCS1 qui est la salle électrique et LCS2 qui
est le laboratoire Métallurgique

1 : présente la chambre 1 2 : présente la chambre 2

3 : le convoyeur principal 4 : le convoyeur de secours

 C'est dans Les 2 chambres qu’on transforme les fils sous forme de bobine

Figure 8: présente la chambre 1

21
 Figure 9 : présente la transformation des fils dans la chambre sous forme de bobine

 A travers les convoyeurs les palettes transportent le fer

Figure 10 : présente une partie du convoyeur

5 : Présente les 2 culbuteurs : ils sont responsables de transmission du fer de la salle électrique
vers le laboratoire métallurgique

6 : Présente la table d’eboutage qui est responsable sur le traitement et le coupage du métal.

7 : Présente les compacteuses qui s’occuperont de l’emballage du fer et (ticket + info sur les
propriétés du fer ...)

8 : Présente les déchargeuses internes et externes qui transportent ce fer dans des chariots vers
une cour.

22
 2- Le fonctionnement concernant la salle électrique :

Figure 11: le plan de fonctionnement de LCS1

Le départ du fonctionnement du système commence dans les deux chambres 1 et 2.

Dans une première étape le fer est transporté par les palettes à travers le convoyeur (trajet
dessiné par la couleur rouge) vers les culbuteurs qui vont recevoir le fer pour le transporter
vers le laboratoire métarulgique (figure 4). Les palettes vides retournent aux deux chambres
(Trajet Dessiné par la couleur bleu).

Figure 12 : le transport de fer par les palettes vers les culbuteurs

23
 3- Le fonctionnement concernant le laboratoire métallurgique :

Figure 13: Le plan de fonctionnement de LCS2

LCS2  le fer poursuit son parcours à travers des crochets (Figure5) du culbuteur vers la
table d’éboutage qui va être responsable du traitement de ce métal. Ce dernier ira vers des
compacteuses qui s’occuperont de son emballage. Enfin vers les déchargeuses internes et
externes qui transporteront ce fer dans des chariots vers une cour (Figure6).
Enfin les crochets vides retourneront dans les culbuteurs. Et le système recommence
l’opération de nouveau.
Je note que le trajet rouge présente le fonctionnement du système, tandis que le trajet bleu
présente le retour des crochets vides.

Figure 14 : Le crochet utilisé Figure 15 : la cour où ils stockent les fils arrivés

24
 IV. La supervision industrielle :
1- La supervision dans le domaine industriel :
La supervision dans le domaine industriel c’est la surveillance du fonctionnement d’un
système ou d’une activité. À travers un système informatique interactif qui se situe entre les
automatismes d’atelier et la gestion de la production visant à fournir aux opérateurs les
informations leur permettant de prendre, au bon moment, les bonnes décisions pour assurer la
conduite de la production.

2- Le fonctionnement de la supervision industrielle :

Un logiciel de supervision fonctionne généralement sur un ordinateur ou bien sur un écran
tactile en communication, via un réseau local ou distant industriel, avec un ou plusieurs
équipements : Automate Programmable Industriel, ordinateur, carte spécialisée.
Un logiciel de supervision est composé d’un ensemble de pages (d’écrans), dont l’interface
opérateur est présentée très souvent sous la forme d’un synoptique.
L’application peut être monoposte ou multiposte. Dans le cas d’une supervision multiposte,
l’architecture peut-être de type redondant, de type client-serveur (un poste gère les
communications pour les autres) voire les deux en même temps.

Figure 16 : Résume le principe d’une station de supervision

3- Le but de la supervision :
i.Contrôler et surveiller l’exécution d’une opération ou d’un travail
ii.Visualisation en temps réel de l’état et de l’évolution d’une installation automatisée
iii.Centralisation d’informations
iv.Prétraitement de ces informations.
V. Fonctionnement de la supervision du système automatisé au sein de la
société SONASID concernant la station de finissage :
1. Le logiciel utilisé par la société :
La supervision de station de finissage SUNDCO V/H est faite par le logiciel E-Designer qui
est installé sur un écran tactile de marque Mitsubishi. Ce terminal est utilisé par les agents de
la maintenance pour diagnostiquer les problèmes liés au processus et aussi pour faire le
paramétrage des différents équipements de la zone. Un deuxième utilisateur est l'opérateur de
la zone qui utilise cette terminale pour la conduite manuelle.
L’écran tactile permet :
Le pilotage et la surveillance.

25
 L’interconnexion des différents services du système industriel.
Les modules de contrôle du système automatisé qui génèrent des alarmes selon une
hiérarchie propre à chaque système
Les alarmes sont retransmises sur les écrans de contrôle de l’opérateur en même temps
qu’elles sont tracées dans un journal qui enregistre tous les événements significatifs survenus
sur le système.

2. Le logiciel E-Designer :

E-Designer est un logiciel utilisé pour programmer les IHM (Interface Homme Machine ) qui
permet une communication entre l’homme et la machine .
Il a été créé et vendu pour la marque Mitsubishi Electric par Beijer Electronics lors de la vente
des IHM de la série E1000 par Mitsubishi.
Ce logiciel contient une large sélection d'objets et de fonctions prédéfinis qui permet de créer
facilement des applications en pointant et en plaçant simplement sur l'écran. Dans
l'environnement graphique, vous pouvez voir exactement comment le résultat final apparaîtra.
Vous pouvez classer des projets, copier des blocs, des textes et des graphiques entre différents
projets et réutiliser des solutions antérieures.

3. Les avantages de logiciel E-Designer :

Ce logiciel facile à apprendre et à utiliser minimise les temps d’apprentissage et de

développement des ingénieurs puisqu’un seul logiciel permet de programmer tous les écrans
de la société.

Ajouter des textes, des variables, des graphiques, des boutons est plus qu’intuitif grâce à
l’interface ergonomique du programme. Les courbes de tendance donnant à l’opérateur
l’information en temps réel du process de la machine sont paramétrables.

Le logiciel E designer intègre non seulement une bibliothèque de symboles et de cadrans

mais aussi tous les drivers de communication, régulièrement remis à jour afin de vous
permettre d’utiliser toujours la dernière version disponible.

26
 Gestion de plusieurs langues : Vous pouvez choisir entre six langues pour les menus dans E-
Designer, ainsi que configurer plusieurs langues pour le projet d'application, un outil puissant,
en somme, pour créer des applications conviviales.

4. Le fonctionnement de la supervision à travers le logiciel E designer concernant LCS1 :

Figure 17 : Ecran tactile sur lequel la supervision est faite

 Cet écran tactile contient plusieurs fenêtres. Chacune d’elle expose une partie du
système automatisé et définie son état à travers des couleurs et des symboles.

 A propos du convoyeur et de son fonctionnement :

Figure 18 : Etat de la figure après avoir regroupé la palette de la station N: 255

27
 Figure 19 : Station N 255 en réalité

 C’est a travers des couleurs et des symboles qui définent la situation de chaque station
et de chaque palette :

Figure 20 : Les différents symboles que peuvent prendre les palettes et les convoyeurs

VI. Analyse critique de la supervision actuelle :

L'aspect et l'environnement sévère dans ces écrans tactiles fonctionnent et accélèrent la

dégradation de l'affichage et souvent la fonction tactile tombe en panne après quelques mois
de mise en service de l'écran et cause des arrêts de la production et engendre des pertes en
PDR et un manque à gagner, d'où la nécessité de remplacer ce type de terminale par un
ordinateur industriel robuste sur lequel serait installée une SCADA faite par un logiciel que
les agents de maintenance maîtrisent déjà .

28
 VII. Cahier des charges :

Vu les inconvénients que la supervision actuelle présente, notre encadrant nous a proposé
de développer le SCADA de la station SUNDCO VH par le logiciel InTouch 10 et faire la
communication avec l’automate.
Le SCADA doit contenir toutes les données existant sur le système de supervision actuel.
Le SCADA doit être très interactif, simple à utiliser et apte a résoudre problématique posée
Je note que le travail demandé concerne la salle électrique, vu que la durée de stage n’est pas
suffisante pour faire la supervision de toute la station de finissage.

VIII. Conclusion :

Ce chapitre donne une idée sur le fonctionnement de système automatisé concernant la

station de finissage et aussi une image proche fins visées pour la réalisation de ce projet.

29
Chapitre 3 : La supervision de LCS1 à travers le logiciel
InTouch 10

30
I. Introduction :
Après avoir présenté le contexte et les prescriptions du projet, nous allons entamer
dans ce chapitre la démarche et l’enchainement de la réalisation de cette supervision à travers
le logiciel InTouch10.

II. Les systèmes de supervision SCADA :

SCADA signifie système de Contrôle et d'Acquisition de Données : toute application
qui reçoit les données de fonctionnement d’un système pour contrôler ce dernier est une
application SCADA.
Aujourd'hui on parle des systèmes de supervision SCADA qu’un système de
contrôle/commande permettant de superviser et de prendre en main un système industriel
complet à distance. Avec ce système, on peut donc simuler un système physique en temps réel
via des PC de contrôle ou des panels de supervision industriel. Un système comme SCADA
comporte du matériel, des contrôleurs, des réseaux et communications, une base de données,
un logiciel de gestion d'entrées-sorties et une interface homme-machine. Les informations de
terrain du système SCADA sont centralisées sur une unité centrale. Celle-ci permet à
l'opérateur de commander tout ou en partie des actionneurs d'une installation souvent très
étendue (usine, réseau de distribution...)

III. L’extraction des donnés du logiciel E designer qui est exploité par la
société :
Avant de commencer le dessin du Lcs1 dans le logiciel InTouch 10, on
doit premièrement extraire les données du logiciel actuel.
 La première étape consiste à séparer les palettes de la station pour avoir les données :

31
 la deuxiéme étape : Selectionner la zone Multiple Symbole pour avoir l’adresse et les
symboles de chaque bit :

 Voici l’adresse de la station N 225 et son type :

Le symbole que prendra chaque bit de la station N 225

Pour le bit 1 et son symbole Pour le bit 2 et son symbole

32
 Pour le bit 3 et son symbole Pour le bit 4 et son symbole

Pour le bit 5 et son symbole Pour le bit 6 et son symbole

 Après avoir pris les états que peut prendre chaque bit de 0 jusqu a 15 , on prendra le
Touch key de la station concernée.

33
  Pour les palettes : mème travail effectué pour avoir les données des palettes:

IV. la supervision de LCS1 à travers le logiciel InTouch 10 :

1. A propos du SCADA InTouch :

Depuis plus de 20 ans, InTouch s’est imposé comme le logiciel de supervision le plus
convivial à utiliser au monde. Il est une interface IHM graphique des données d’usine et de
son procédé de fonctionnement. Il permet de mettre en œuvre et déployer des applications du
dialogue homme-machine sous Windows, totalement distribuées et intégrées avec les autres
applications de la suite automatisation, traçabilité, historisation des données, pilotage de
Batch et visualisation via Internet. Il saisit, affiche et archive des données de procédé et les
présente à l’opérateur, idéalement dans un format facile à utiliser. C’est une puissante
interface opérateur qui prend des données des dispositifs de contrôles/commande (API,
capteurs intelligents, etc.…) et les affiche pour qu’elles soient utiles à un opérateur. On
retrouve les applications d'InTouch dans tous les environnements industriels : industrie
manufacturière, process ou tertiaire, pour le contrôle-commande, la supervision ou
l'acquisition de données, etc. InTouch, tout en étant puissant, demeure simple à utiliser une
fois qu’on comprend les concepts de base.

2. Environnement d’InTouch :
InTouch est compose principalement de 3 parties : Application Manager, Window
Maker et Window Viewer.

1). Application Manager (gestionnaire d'application) : il nous permet de créer une nouvelle
application ou d’organiser les applications crées (gestion des répertoires, des paramètres
globaux...).

2). Window Maker : il nous permet de développer l'application : la base de données temps-
réel, les fenêtres d’animation en utilisant les objets graphiques et leur paramétrage.

34
3). WindowViewer : c’est l'environnement d’exécution, avec la visualisation dynamique des
fenêtres graphiques crées dans Window Maker. Il exécute les Quick Scripts, l'historisation des
Datas, les liens client-serveur DDE, les protocoles de communication Suite Link. Il lance les
alarmes, gère les recettes et les Batch de procédé.

3. La supervision de LCS1à travers InTouch 10:

 La première étape c’est de dessiner l’état que peut prendre chaque bit de la
station :

 Dans la deuxième étape on choisit la zone visibilité pour chaque bit afin de
remplir les données correspondantes :

35
 Dans la troisième étape on va donner l’expression correspondante à chaque bit :

 Dans la quatrième étape, après avoir donné à chaque bit les donnes que peut
prendre une station, on les regroupe dans une seule station :

36
 Dans la cinquième étape il s’agit de donner un numéro à la station créée.

37
 Et finalement voila notre schéma final de LCS1 :
 Pour la fenêtre 1 :

38
 Pour la fenêtre 2 :

39
Chapitre 4 : La communication du logiciel InTouch10
avec l’API ( S7- 400 )

40
I- Automate Programmable Industriel (API) :

Un Automate Programmable Industriel est une machine électronique programmable destinée

à piloter des systèmes automatisés.

1- Sa structure Fonctionnelle :

Un API se compose de trois grandes parties :

- Le processeur
- La zone mémoire
- Les interfaces Entrées/Sorties

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Le microprocesseur : réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage, de calcul... à partir d'un programme contenu dans sa mémoire. Il
est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des liaisons parallèles
appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme binaire.

La zone mémoires : permet de recevoir les informations issues des capteurs d'entrées.
- De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des compteurs, des temporisations, …)
- De recevoir et conserver le programme du système.

Les interfaces d'entrées/sorties:

Interfaces d’entrées : Elles sont destinées à

- Recevoir l'information en provenance du capteur·
- Traiter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l'unité de commande de la partie opérative.
Interfaces de sorties : Elles sont destinées à :
- Commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du système
- Adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie opérative du
système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.

II- La communication de InTouch avec l’API S7-400 :

1- A propos de l’automate programmable S7-400

Le S7-400 est un automate programmable. Pratiquement chaque tâche d’automatisation peut

être résolue par un choix approprié des constituants d’un S7-400. Les modules S7-400 se
présentent sous forme de boîtiers que l’on adapte sur un châssis. Des châssis d’extension sont
à disposition pour faire évoluer le système.

2- La communication d’InTouch 10 avec API S7-400 :

Les étapes utilisées pour communiquer API S7-400 avec InTouch :

42
 Etape 1 : On clique sur le dossier Wonderware, puis system Management
console on va cliquer sur DA SERVER Manager, ensuite Défaut Group.

 Etape 2 : On clique sur Local puis ARCHESTRA.DASSIDIRECT, ensuite

Configuration pour créer un port CPS7.

43
 Etape 3 : On clique sur le nouveau port créé pour créer un S7CP

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 Etape 4 :On va nommer le port créé par PLC_CTI (dépend de la sale de
contrôle).Ensuite on fait entrer d abord l’adresse IP de l’automate (S7-400), ensuite la
position qui est réservée a la carte Ethernet qui lie l’automate au Pc qui se trouve ,lui ,a
la position 6 ( Remote slot).

Figure 21 : L’API exploité dans la salle de contrôle

45
  Etape 5 : la vérification de la réponse de l’API avec le PC.

III- Simulation :
1- Pour la fenêtre 1 :

46
 2- Pour la fenêtre 2 :

IV- Conclusion :
Nous avons réussi à arriver à notre but de faire la supervision de LCS1 a travers le logiciel
InTouch 10 et à faire la communication avec l’API S7 400 de la société. Ce qui donnera à
l'entreprise une solution supplémentaire de faire la supervision a distance d’une partie de
système automatisé de la station de finissage.

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 Conclusion générale :

La supervision d'un système automatisé connait une grande importance dans le

domaine industriel. Et pour la réalisation de cette supervision on a besoin de plusieurs
disciplines dans différents domaines. Ce stage a été une occasion, pour moi, qui m’a
permis de toucher de loin et de prés ces domaines. Dans ce projet nous sommes arrivés à
réaliser une supervision d’une partie importante d’une station de finissage. D’abord nous
avons étudié le fonctionnement de cette partie et la supervision du logiciel actuel .Ensuite
nous avons rédigé un plan de travail pour remplacer cette supervision actuelle à cause de
ses inconvénients par un autre logiciel installé sur un PC qui va nous permettre de faire
une supervision a distance à partir de l’opérateur principal de la Station de finissage et
visualiser à tout moment l’état de fonctionnement de la salle électrique.

Seulement je regrette que nous n'ayons pas pu faire une supervision plus ample et
plus large de la dite station de finissage, ceci est dû au fait que le temps était un peu limité et
les conditions de travail de la société, elles même ne les permettaient pas.

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 Bibliographie:

Cours Informatique Industrielle Licence EEA S5

Webographie:

http://www.sonasid.ma/

http://supervision.clever.fr

https://www.wonderware.fr

https://www.wikipedia.org/

https://new.siemens.com

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