Ce document présente une étude de cas sur l'application de la méthode ABC (Activity Based Costing) à une entreprise produisant trois biens à partir de deux matières premières. Le document détaille les informations sur la production, les coûts et la répartition des charges pour chaque activité et centre d'analyse de l'entreprise.
Ce document présente une étude de cas sur l'application de la méthode ABC (Activity Based Costing) à une entreprise produisant trois biens à partir de deux matières premières. Le document détaille les informations sur la production, les coûts et la répartition des charges pour chaque activité et centre d'analyse de l'entreprise.
Ce document présente une étude de cas sur l'application de la méthode ABC (Activity Based Costing) à une entreprise produisant trois biens à partir de deux matières premières. Le document détaille les informations sur la production, les coûts et la répartition des charges pour chaque activité et centre d'analyse de l'entreprise.
Ce document présente une étude de cas sur l'application de la méthode ABC (Activity Based Costing) à une entreprise produisant trois biens à partir de deux matières premières. Le document détaille les informations sur la production, les coûts et la répartition des charges pour chaque activité et centre d'analyse de l'entreprise.
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Etude de cas : methode ABC
Une entreprise produit 3 biens à la demande : P1, P2 et P3 à partir de deux matières pre- mières A et B. Elle est découpée en 5 centres d’analyse : Entretien et réparation, Approvisionnement, Atelier 1, Atelier 2 et Distribution. Dans l’Atelier 1, la matière pre- mière A devient un produit intermédiaire I1, de même la matière première B devient un produit intermédiaire I2. Dans l’Atelier 2, les produits intermédiaires sont assemblés. Vous disposez des informations suivantes relatives au mois passé : P1 P2 P3
Quantité produite et vendue 10 000 20 000 20 000
Matière première A consommée par produit (en kg) 1,00 1,50 1,50
Prix du kg de matière première A (en €) 2,50 2,50 2,50
Matière première B consommée par produit (en kg) 1,50 1,50 2,00
Prix du kg de matière première B (en €) 2,00 2,00 2,00
Nombre d’heures de MOD (a) par produit au niveau de l’Atelier 1 1 1,5 2
Prix de l’heure de MOD Atelier 1 (en €) 17 17 17
Nombre d’heures de MOD (a) par produit au niveau de l’Atelier 2 0,5 0,5 0,5
Prix de l’heure de MOD Atelier 2 (en €) 17 17 17
Nombre d’heures machine par produit 1,5 2 2
(a) MOD : main-d’œuvre directe.
• Il n’y a pas de stock de matière première et de produits finis en début et fin de mois. • G Tableau de répartition des charges indirectes G 88 88 Entretien Approvision- Atelier 1 Atelier 2 Distribution et réparation nement
Clé de répartition secondaire Entretien 20 % 40 % 20 % 20 % et réparation
Répartition Entretien et réparation
Répartition secondaire
Kg de matière Nombre Nombre Quantité
Nature de l’UO (a) première d’heures d’heures de produits achetée de MOD de machine vendus
Nombre d’UO
Coût de l’UO
(a) UO : Unité d’œuvre.
Compléter le tableau de répartition des charges indirectes en arrondissement le coût
de l’unité d’œuvre à 2 chiffres après la virgule. Quel est le coût de revient d’un produit P1, P2 et P3 durant le mois passé ? Il a été demandé à un consultant de réfléchir à l’application de la méthode des coûts à base d’activités (Activity Based Costing ou ABC). Le consultant a fait son analyse à par- tir des données du mois passé. Voici les principaux résultats dans le tableau de la page suivante. Informations complémentaires sur le mois passé : – Le produit intermédiaire I1 a été fabriqué à partir de 0,5 kg de matière première A. Il faut 3 produits I1 pour un produit P1 et 4 produits I1 pour un produit P2 ou P3. – Le produit intermédiaire I2 a été fabriqué à partir de 1 kg de matière première B. Il faut 2 produits I2 pour un produit P1 ou P2 et 3 produits I2 pour un produit P3. – Les matières premières A et B ont été acheminées chacune dans l’entreprise en 4 fois. – Les produits P1 sont commandés par lot de 20, les produits P2 par lot de 50 et les produits P3 par lot de 100. • Pratiquer le regroupement des activités afin de calculer le coût des inducteurs puis cal- • culer le nouveau coût de revient d’un produit P1, P2 et P3 durant le mois passé. G Arrondir le coût des inducteurs à 2 chiffres après la virgule. G 89 89 Que pensez-vous des différences de coût de revient observées selon la méthode utilisée ? Que pensez-vous du choix de l’inducteur de coût pour les activités Entretien et Réparation ?
Tableau des résultats de l’étude relative à la mise en place de la méthode ABC
Part des charges
Centres Activités indirectes Inducteurs de coût d’analyse liées à l’activité
Entretien Entretien 50 % Nombre de produits
et réparation Réparation 50 % Nombre de produits
Approvision- Transport 40 % Nombre d’approvisionnements
nement Stockage 20 % Kg de matière première achetée Regroupement des matières premières par commande 20 % Nombre de commandes Approvisionnement de l’atelier 1 20 % Nombre de commandes
Atelier 1 Gestion des commandes clients 10 % Nombre de commandes
Traitement des matières premières 60 % Kg de matière première utilisée Contrôle qualité 20 % Nombre de produits Approvisionnement de l’atelier 2 10 % intermédiaires Nombre de commandes Atelier 2 Gestion des commandes clients 10 % Nombre de commandes Assemblage 70 % Heures machine Contrôle qualité 20 % Nombre de produits
