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Limites des méthodes classiques

de gestion des stocks

 Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres.

 On suppose implicitement que la consommation antérieure de
Méthodes MRP chacun des articles se répétera dans le futur.
 En supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de
chaque article, on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera
effectif.

1 Mr LEMTAOUI MORAD 2 Mr LEMTAOUI MORAD

1 2

La méthode MRP
Terminologie

Il en résulte notamment, en cas d’arrêt de la vente d’un  MRP

produit, une stabilisation du système dans un état où les stocks  Material Requirement Planning
intermédiaires sont pleins et, inversement, en cas  Méthode de réapprovisionnement de la production
d’augmentation brutale des ventes, une certaine inertie de  Méthode de régulation de la production
 Manufacturing Resource Planning
réaction du système avec risque de ruptures.  Management des ressources de production
 PBC
 Planification de Besoin en Composants

3 Mr LEMTAOUI MORAD 4 Mr LEMTAOUI MORAD

3 4

1
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Historique de la méthode MRP-0 (1965)

 MRP0 – Material Requirement Planning La méthode MRP 0 en 1965 permet de répondre aux questions suivantes:
 À partir des demandes fermes et estimées, calcul des besoins en
composants (quoi, combien et quand)
 Planification à capacité infinie
 MRP1
 MRP0 + calcul des charges de production (par unité de production, 1. Quel produit?
atelier ou machine)
 MRP2 – Manufacturing Resource Planning
2. Pour quand?
 MRP1 + calcul des coûts et gestion des capacités 3. Combien?

5 Mr LEMTAOUI MORAD 6 Mr LEMTAOUI MORAD

5 6

Le créateur de cette méthode à démontrer qu’il était possible de

prévoir le calendrier d’utilisation des produits en stocks à partir
des données techniques et des données commerciales de
l’entreprise.
C’est une technique de simulation qui permet de définir
les plannings de production et d’approvisionnement des
sous-ensembles et des composants permettant d’assurer Il n’est donc plus indispensable de définir des approvisionnements
sur les statistiques des consommations précédentes et de prévoir
un plan de production
des stocks de sécurité important

7 Mr LEMTAOUI MORAD 8 Mr LEMTAOUI MORAD

7 8

2
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MRP-2 1979
MRP-1 1971
Le système MRP s’enrichit:

•De validation des délais. MRP-2 intègre:

1. Quel produit?
•De la validation des charges
2. Pour quand?
de travail par rapport aux 1. Quel produit? •La planification financière et
comptable. Celle-ci est 3. Combien?
capacités des postes de
travail. 2. Pour quand? réalisée grâce à la validation
des priorités de fabrication. 4. Est-ce que j’ai la
•MRP-1 permet alors de
3. Combien? capacité de le faire?
•MRP-2 permet alors de
répondre aux autres 4.Est-ce que j’ai la répondre aux autres 5. Avec quel délai?
questions: questions:
capacité de le faire? 6. Avec quelle priorité?
5. Avec quel délai? 7. A quel prix?
9 Mr LEMTAOUI MORAD 10 Mr LEMTAOUI MORAD

9 10

I- Les besoins dépendants et les

besoins indépendants : Objectif de la MRP
 Les besoins indépendants : ce sont les besoins qui calculer à partir des besoins indépendants l’ensemble des
proviennent de l’extérieur de l’entreprise indépendamment besoins dépendants
de sa volonté propre
 besoins dépendants : ce sont les besoins nécessaires à la
réalisation des besoins indépendants. Ils proviennent donc de
l’intérieur de l’entreprise.

11 Mr LEMTAOUI MORAD 12 Mr LEMTAOUI MORAD

11 12

3
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II- Les nomenclatures :

Une nomenclature est une liste exhaustive des composants d’un
produit ordonnée selon une décomposition logique.

C’est un document de synthèse qui associe à chaque produit la

liste de ces composants.

Le produit est dit composé, on appelle lien de

nomenclature l’ensemble composant-composé.

Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de

composant dans le composé

13 Mr LEMTAOUI MORAD 14 Mr LEMTAOUI MORAD

13 14

Exemple 1 : Nomenclature Chaise Exemple 2 : Nomenclature Voiture

Les Standards Techniques

Les Standards Techniques

Chaise
(1)

Siège Dossier Pieds Ensemble « Moteur » Ensemble « Châssis » Ensemble « Carr »

(1) (1) (4)

Planche Barre Embrayage Boîte de Arbre

Vitesse Roues Carrosserie Tableau de
(1) (2) transmission
bord
Moteur
Suspension Sièges
Niveau 0 Chaise
Niveau 1 Siège – Dossier – Pieds Vilebrequin Piston Bielle
Niveau 2 Barre - Planche Soupapes
Arbre à came

15 Mr LEMTAOUI MORAD 16 Mr LEMTAOUI MORAD

15 16

4
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Nomenclature Arborescente
Exemple :
Les Standards Techniques

lustre

1 4
Niveau 0 Régulateur de tension
corps système d’éclairage

Niveau 1 (1) (1) (1) (1)

500g
Capot
Face avant Carte
Alimentation
1 4 1
Plastique Electrique

Niveau 2 (3,75) (1) (1) (1) (4)

plastique support ampoule commutateur
Circuit
Tôle Résistance Transformateur Condensateur
Imprimé
200g
(4) (12) (7) (2,5) (100)
Niveau 3
Transistors Résistance Condensateur Tôle File plastique

17 Mr LEMTAOUI MORAD 18 Mr LEMTAOUI MORAD

17 18

Remarque : La règle du plus bas Ordre des nœuds dans l’arbre des
niveau nomenclatures
Cette règle place un article donnée au plus bas niveau où
il intervient.

Cette règle présente l’avantage qu’elle nous permet de  Pour le déroulement de la méthode MRP, il est nécessaire de
calculer les besoins nets une seule fois même si l’article numéroter les articles figurant dans la nomenclature
apparaît plusieurs fois dans une nomenclature ou dans
 Règle utilisée dite du plus bas niveau
divers nomenclatures.

En effet les besoins nets sont calculés niveau par niveau et

il est indispensable de rassembler tous les besoins d’un
article à un même niveau

19 Mr LEMTAOUI MORAD 20 Mr LEMTAOUI MORAD

19 20

5
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Le MRP0
Numérotation des nœuds
1 lustre informations Planification Planning prévisionnel

2 corps 3 système d’éclairage

plastique 4 support 5 ampoule 6 commutateur  Quelles sont les informations nécessaires au MRP0
 Nomenclatures de produits
 Délais d’obtention des produits

7 plastique

21 Mr LEMTAOUI MORAD 22 Mr LEMTAOUI MORAD

21 22

Délais d’obtention des produits III- Le fonctionnement de la MRP:

 Délai séparant l’expression du besoin et l’utilisation L’objectif du calcul des besoins nets est de définir à partir des
potentielle du produits besoins indépendants, l’ensemble des besoins dépendants. Il
fournit les approvisionnements et les lancements de
 Produits approvisionnés fabrication de tous les articles.
 Temps entre la commande et la livraison
 Produits fabriqués Pour effectuer le calcul du BN, nous respectons les conventions
 Temps entre le lancement en production et la mise à disposition du
produit
suivantes:

23 Mr LEMTAOUI MORAD 24 Mr LEMTAOUI MORAD

23 24

6
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 i = indice de la période considérée La méthode MRP0 consiste à déterminer pour chaque article,
 BBi = besoin brut de la période i en fonction de l’état des stocks S(i-1) et des encours (OLi),
 DPSi=disponibilité prévisionnelle de stock pour la période i les quantités manquantes BNi afin de satisfaire la demande
 BNi= besoin net pour la période i, ce besoin tient compte brut BBi. Il est possible alors d’en déduire les suggestions de
de la valeur DPS
 Si=stock à la fin de la période i
fabrication ou d’approvisionnement correspondant et de
 OLi=prévision d’entrée en stock de la période i
simuler le stock Si à la fin de la période étudiée
 Suggi= suggestion de livraison, de fabrication ou
d’approvisionnement d’un produit pour la période i
 Ss= stock de sécurité
 Del= délai d’obtention du produit DPSi = S i −1
+ OLi − Ss
 LT= lot technique
 Rg= rang de calcul des besoins nets d’un produit

25 Mr LEMTAOUI MORAD 26 Mr LEMTAOUI MORAD

25 26

 Si la DPSi est supérieur ou égal à BBi, le stock est > au besoin et

on dit que le stock couvre les besoins. Dans le cas contraire, il Calcul des besoins
sera nécessaire d’envisager une augmentation du stock pour
satisfaire les besoins supplémentaires dit encore dits encore  Il utilise:
besoins nets.  Les nomenclatures
 Les délais d’obtentions des articles
 Les ressources (stock ou en cours de fab ou de
lancement)
 Les règles de gestions (tailles des lots, la valeur d’un
stock, ou le taux de rebut)

27 Mr LEMTAOUI MORAD 28 Mr LEMTAOUI MORAD

27 28

7
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Type de gestion : concerne la manière avec laquelle

on va satisfaire le BN qui va apparaître :

 Achat ou fabrication en quantités exactes (=)

 Achat ou fabrication en quantités exactes avec une quantité LA METHODE KANBAN
minimum égale au lot technique (>)
 Achat ou fabrication en quantités multiple du lot technique (X)

Exemple :

29 Mr LEMTAOUI MORAD 30 Mr LEMTAOUI MORAD

29 30

À cette époque-là, le créateur de la méthode constate que «les

Introduction : gens des usines ont toujours tendance à faire de la
surproduction» et il cherche alors le moyen qui permette de
« Kanban », au départ c'est un mot japonais du vocabulaire produire :
courant qui signifie étiquette ;
La méthode Kanban quant à elle, fonde tout son fonctionnement
►le produit demandé, et pas un autre ;
sur la circulation d'étiquettes.
Elle s'est développée au Japon après la seconde Guerre mondiale. ►au moment où il est demandé (ni avant, ni après)
Elle a été élaborée dans l'entreprise TOYOTA dès 1958. ►dans la quantité demandée (ni plus ni moins).

31 Mr LEMTAOUI MORAD 32 Mr LEMTAOUI MORAD

31 32

8
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Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu'un poste

amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui
ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre PILOTAGE PAR LES
FLUX POUSSE PROGRAMMES
poste aval et ainsi de suite... FABRICATION

MRP
Le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la OA OF
demande des clients. Il fallait donc trouver un système d'information FOURNISSEUR
Poste Poste Poste
CLIENT
1 2 3
qui fasse remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont. Ce
système existe et porte le nom de méthode KANBAN.
PILOTAGE PAR LA
DEMANDE FABRICATION FLUX TIRE

Commande Kanban Kanban Demande

Poste Poste Poste

FOURNISSEUR 1 2 3 CLIENT

33 Mr LEMTAOUI MORAD 34 Mr LEMTAOUI MORAD

33 34

2. La méthode
Un kanban est une étiquette portant des informations
relative au produit(s)) auquel elle est associé. Elle est excessivement simple aussi bien de fonctionnement
que de compréhension, mais il ne faudra pas se méprendre :
les conditions de réussite de la mise en oeuvre du Kanban
Identification de la pièce : BZV 4216
sont nombreuses et difficiles.
Catégorie : BTR

Origine : poste 17 Quantité : 6

Destination : poste 24 Minimum : 6 Maximum : 18

Temps de cycle :
25 minutes

35 Mr LEMTAOUI MORAD 36 Mr LEMTAOUI MORAD

35 36

9
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2.1. Description d'un système On peut dire de manière simple que la méthode Kanban va
consister à superposer au flux physique de produits, un flux inverse
Kanban d'informations
Supposons un atelier de production où les postes de travail ►Le poste N2 consomme des pièces usinées par le poste N1.
sont positionnés les uns à la suite des autres et où le flux de Chaque fois qu'il utilise un container de pièces, il détache de
production circule de gauche à droite en passant sur un poste celui-ci une étiquette appelée Kanban qu'il renvoie au poste
puis sur l'autre... N1. Cette étiquette constitue pour le poste N1 un ordre de
fabrication d'un container de pièces.
►Quand le poste N1 a terminé la fabrication du container, il
attache à celui-ci le Kanban. Le container est alors acheminé
vers le poste N2.
►Entre deux postes de travail, circulent un nombre défini de
Kanban (donc de containers).

37 Mr LEMTAOUI MORAD 38 Mr LEMTAOUI MORAD

37 38

S'il n'y a pas de Kanban sur le planning du poste N1,

Les Kanban sont donc : cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des
►soit attachés à des containers en attente d'utilisation devant le
containers en attente de consommation devant le poste
poste N2 ; N2. Le poste N2 est donc très bien approvisionné et le
poste N1 ne doit pas produire !
►soit sur un planning à Kanban au poste N1 en attente
d'usinage de pièces.
La règle de gestion au niveau d'un poste est donc simple :
Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste,
je produis il n'y en a pas, je ne dois pas produire !

39 Mr LEMTAOUI MORAD 40 Mr LEMTAOUI MORAD

39 40

10
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Le système que nous venons de décrire se reproduit 2.2 La gestion des priorités en
entre tous les postes d'un même atelier, pris deux à Kanban :
deux. Un Kanban particulier ne circule qu'entre deux
postes de travail. Il apparaît donc sur le Kanban Quand le planning Kanban d'un poste de travail
l'adresse du poste amont et l'adresse du poste aval comporte plusieurs types de Kanban, le principal
entre lesquels il circule. problème de l'opérateur consiste à choisir le type de
pièce à fabriquer en priorité.
Le Kanban utilisé dans ce cas est un Kanban de Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de
production. pièces :
►Référence A : 8 Kanban en circulation;
Ce système ne peut bien fonctionner que si les deux ►Référence B : 6 Kanban en circulation
postes de travail sont situés à proximité l'un de
►Référence C : 7 Kanban en circulation.
l'autre, car il n'existe alors qu'un lieu de stockage des
containers entre le poste N1 et le poste N2.
41 Mr LEMTAOUI MORAD 42 Mr LEMTAOUI MORAD

41 42

Afin d'éviter des ruptures au niveau du flux de production (en

cas de panne par exemple), on peut décider de conserver un
►Cas N1 : il n'y a aucun Kanban sur le planning; l'opérateur du poste
ne doit donc pas produire ! stock minimal de containers de pièces.
►Cas N2 : le planning a la physionomie suivante :
On utilisera alors un deuxième index qui définit une zone
d'alerte au-delà de laquelle il faut lancer la production. Le
principe de fonctionnement de ce système est le même que
celui décrit précédemment, mais en utilisant les index d'alerte
au lieu des index total des Kanban pour définir la gestion des
A B C priorités.
A B C

A B C

43 Mr LEMTAOUI MORAD 44 Mr LEMTAOUI MORAD

43 44

11
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Ce système se traduit par l'existence de stocks de

sécurité qui sont là pour absorber les aléas divers qui
peuvent se produire sur les postes de travail. Dans 2.3 Calcul du nombre de Kanban :
notre exemple, cela donne: Le Problème est : Combien de Kanban faut-il mettre en
circulation?
►stock de sécurité de A = 3 containers
►stock de sécurité de B = 3 containers
►stock de sécurité de C = 2 container.
On choisira dans notre exemple de lancer la production des pièces
dont la colonne de Kanban est la plus proche de l'index zone
d'alerte, c'est-à-dire C.

45 Mr LEMTAOUI MORAD 46 Mr LEMTAOUI MORAD

45 46

Différentes formules permettent de définir le nombre de

Kanbans. Elles intègrent la cadence moyenne, le temps de Exemple
mise à disposition d'un container, la capacité d'un container
et la prise en compte des aléas. La plus courante est : D = 500 pièces à l'heure,
L = 30 minutes,
n = (D x L + G)/C
Avec C = 50 pièces,
D : demande moyenne de pièce par unité de temps (ex. 500 pièces à G = 20 pièces
l'heure)
L : délai de mise à disposition d'un container de pièces (fonction de la
cadence de production) après que la demande en ait été faite. D'ou n = (500 x 0,5 + 20)/50 = 6 Kanban
C : capacité d'un container
G : facteur de gestion (prise en compte des aléas par un pourcentage de D
x L ; en général <10% de D x L)

47 Mr LEMTAOUI MORAD 48 Mr LEMTAOUI MORAD

47 48

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2.4 Les conditions de réussite de la

méthode Kanban : Conclusion
►les pièces circulent entre les postes dans des containers, Kanban et MRP ne sont pas deux méthodes concurrentes,
►Tous les containers contiennent le même nombre de car, elle ne s’appliquent pas à toutes les entreprises. Ainsi
pièces, kanban n’est applicable que pour un système hautement
►Toutes les pièces d’un containers sont bonnes, répétitif, et non à des processus de production continue
►On associe à un container une seule étiquette qui (exp : industrie chimique, rafinnerie de pétrole…..)
contient les informations de fabrication : n° du
fournisseur, n° du client, référence de la pièce, quantité
du container.
►Il y a autant de kanban qu’il y a de container en
circulation

49 Mr LEMTAOUI MORAD 50 Mr LEMTAOUI MORAD

49 50

Actuellement, il y a une utilisation

simultanée des deux méthodes :
► MRP est utilisé dans les ateliers d’usinage, pour gerer
l’approvisionnement des composants et la fabrication des
ensembles et sous ensembles
► Kanban est utilisé pour les ateliers de montage ( pour
respecter la demande)

51 Mr LEMTAOUI MORAD

51

13