RAPPORT DE :

A nalyse des M odes de D éfaillance, de leurs E ffets et de leur C riticité

SUR LA MACHINE « TOUR PARALLELE » DANS L’ATELIER MECANIQUE

Réaliser par :

2009/2010
 ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE AMDEC

1- Introduction :
L' (AMDEC) c’est une Technique d’analyse préventive permettant d’identifier et d’évaluer
les défaillances potentielles des différents composants d’un système (instrument, organe de
contrôle, équipement, unité ou installation, etc.…)

2- Démarche :
Pour garantir un résultat acceptable, la réalisation d'une AMDEC doit avant tout s'inscrire
dans une démarche d'analyse du système. En effet, celle-ci aura permis d'identifier les
fonctions, les contraintes d'utilisation et d'environnement, les paramètres critiques à mettre
sous contrôle et sur lesquels les analyses type AMDEC porteront. Ainsi le périmètre sur
lequel l'AMDEC doit être réalisée sera identifié. Une fois ce périmètre établi, on identifie
(de manière systématique) les modes de défaillance potentiels. On peut se baser sur
l'expérience acquise ou, selon les domaines, sur des référentiels définissant les modes de
défaillance "type" à prendre en compte.

Par la suite on identifie pour chaque mode de défaillance :

- Sa (ses) cause(s),
- Son indice de fréquence (classe d'occurrence),
- Ses effets,
- Son indice de gravité (classe de sévérité),
- Les mesures mises en place pour détecter la défaillance,
- Son indice de détection (classe de probabilité de détection)
- Sa criticité :

La criticité = (indice de fréquence) x (indice de gravité) x (indice de détection)

- Dans certaines applications, on utilise les probabilités au lieu des indices.

On traitera en priorité les causes des modes de défaillance présentant les plus fortes
criticités.

Définition :

- La défaillance : par défaillance on entend simplement qu’un produit, un composant

ou un ensemble :
-ne fonctionne pas;
-ne fonctionne pas au moment prévu;

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-ne s’arrêt pas au moment prévu;

-fonctionne à un instant non désiré;
-fonctionne, mais les performances requises ne sont pas obtenu.

- Mode de défaillance : Le mode de défaillance est la forme observable du

dysfonctionnement d’un produit ou d’une opération du système étudié.
Il ne faut pas confondre entre la défaillance et le mode de défaillance car on aura la
défaillance à cause de la mode de défaillance.

Un mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques suivantes :

- Il est relatif à la fonction étudiée.
- Il décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonction.
- Il s'exprime en termes physiques précis (court-circuit…)
Il existe 5 modes génériques de défaillance :
- perte de la fonction
- fonctionnement intempestif
- démarrage impossible
- arrêt impossible
- fonctionnement dégradé
L’organigramme suivant résume la démarche de l’application de l’AMDEC :

La constitution de l’équipe de travail

L’analyse fonctionnelle

L’étude des causes-mode-effet de

défaillance

Evaluation de criticité

La hiérarchisation par criticité

La recherche d’action préventive

Réévaluation de la criticité

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La présentation des résultats

3- Application de la méthode l’AMDEC :

Pour l’application de cette méthode dans notre atelier mécanique, on a choisi parmi les
machines disponible : TOUR //

Fig. Tour parallèle

L’étude des modes de défaillance de cette machine nécessite la décomposition de la

machine par partie fonctionnelle pour simplifier l’étude.
On a décomposé la machine en 4 blocs :
- Moteur électrique.
- Boite vitesse.
- System hydraulique.
- System de réglage.

Et noter la fréquence, la gravité, probabilité de détection de la manier suivante :

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Fréquence ou
Note Note Note
probabilité Gravité Probabilité de détection
F G D
d'apparition
Aucune probabilité de
3 Permanent 3 Mort d'homme 3
détection
Conséquences Un système de détection est
Fréquent 2 financières et/ou 2 en place mais n'est pas
2
matérielles infaillible
Le système de détection est
1 Rare 1 Pas grave 1
infaillible

L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité de la machine outil
TOUR // :

Matériel ou Fonction mode de cause effet détection Evaluation action

sous défaillance
ensemble
G F D C
moteur Alimentation Grillage des Courte circuit Arrêt visuel 2 1 2 4 Changement
électrique de la machine bobines machine les bobines

Boite vitesse Changement Fissures au Echauffement Bruit+arrêt visuel 2 2 2 8 Contrôle+

des vitesses niveau des due au machine changement
peignions frottement des
peignions
Système Circulation de fuites Haut pression Saleté de la visuel 2 3 3 18 Nettoyage+
hydraulique fluide dans la +Non qualité machine+m changement
machine des conduites auvais des
fonctionne conduites
ment de la
machine
Système de Réglage des Vibration + mauvaise mauvaise visuel 2 2 1 4 lubrification
réglage paramètres de perte de manipulation précision
machine performance

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4- HIERARCHISATION :

But : Décider des actions prioritaires

Méthode : faire un classement décroissant des valeurs de C qui nous permet de moduler les
actions prioritaire.

Pour notre machine : on n’a le classement suivant

System hydraulique (C=18) -- > boite vitesse (C=8) -- > system de réglage (C=4) -- >
moteur électrique (C=4)

Pour diminuer l’indice de criticité on va agir sur les indices de gravité, fréquence et
détection par les actions suivantes :
- Pour le System hydraulique : Nettoyage+ changement des conduites
- Pour la boite vitesse : Contrôle +changement des peignions
- Pour le système de réglage : assurer la lubrification
- Pour le moteur électrique : Changement les bobines

5- CONCLUSION :
L’AMDEC est une méthode de prévision qui peut s’appliquer à une organisation, un
processus, un moyen, un composant ou un produit dans un but d’éliminer, le plus en amont
possible, les cause des défaut potentiels. C’est là un moyen de se prémunir contre certaines
défaillances et d’étudier leurs causes et leurs conséquences. La méthode permet de classer
et de hiérarchiser les défaillances selon certain critère (occurrence, détection, gravité). Les
résultats de cette analyse sont les actions prioritaires propres à diminuer significativement
les risques de défaillances potentielles.
Du point de vue pratique, cette méthode doit faire partie d’une approche globale. A quoi ça
sert par exemple le zéro défaut en production si le produit n’est pas rentable, si le produit ne
répond pas aux besoins de clients, si nous faisons des erreurs de facturation, si nous ne
répondons pas aux appels téléphonique de nos clients où si nous respectons pas les délais
ou le lieu de livraison fixés par le client? Il est évident que pour un succès significatif de

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cette approche, elle doit être intégrée aux autres méthodes dans le concept de la qualité
totale.