Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Vicerrectoría Académica y de Investigación

Curso: Diseño del trabajo

Código: 212021

Anexo 1 - Tarea 1 - Caracterización y representación del

proceso

Los siguientes son los modelos y elementos complementarios de

ayuda para realizar la actividad:

1. Roles para el trabajo colaborativo

Compilador: Consolida el documento que se constituye como el

producto final, teniendo en cuenta que se hayan incluido los aportes
de todos los participantes y que solo se incluya a los participantes
que intervinieron en el proceso.

• Líder: Dinamiza el trabajo del grupo colaborativo, verifica al

interior del equipo que se estén asumiendo las responsabilidades
individuales y de grupo, propicia que se mantenga el interés por la
actividad y cuestiona permanentemente al grupo para generar
puentes entre lo que ya se aprendió y lo que se está aprendiendo.
• Evaluador: Asegura que el documento contenga los criterios
presentes en la rúbrica. Comunica al participante con rol de alertas
para que informe a los integrantes del equipo en caso de que haya
que realizar algún ajuste al producto final.
• Entregas: Envía el producto final en los tiempos estipulados
utilizando los recursos destinados para el envío, e indicar a los
demás compañeros que se ha realizado la entrega.
• Alertas: Alerta sobre los tiempos de desarrollo de las actividades y
entrega de los productos. Informa a los integrantes del grupo las
novedades. Es responsable de la comunicación entre el tutor y el
equipo.
 2. Plantilla modelo para presentación de artículos.

“Título en español e inglés”

Nombre de los autores

En este apartado se explica cómo se ha

Resumen— Mínimo 100, máximo 250 estudiado el problema planteado para
palabras. Este permite tener una idea clara soportar la validez y la confiabilidad de los
sobre todo el artículo sin leerlo en detalle. resultados. Proporciona información
Presenta lo más relevante de cada una de completa a fin de que los estudios sean
las secciones principales. Se escribe en reproducibles. No debe incluir resultados
pasado, sin incluir citas. en esta sección. Se escribe en pasado y en
Palabras claves: Entre 3 y 6 palabras orden cronológico.
separadas por punto y coma (;). Deben ser
obtenidas de temas específicos o III. DISCUSIÓN
disciplinares de acuerdo con el contenido Pone en contexto del estudio, los hallazgos
del tema del manuscrito de los resultados. Ilustra las relaciones (o
Abstract— Presentation of the summary of conexiones) entre lo que se ha observado.
the presentation Destaca los resultados encontrados más
Keywords: Maximum 6 words separated importantes, y compara los propios con los
de otros estudios mostrados en la
I. INTRODUCCION introducción. No incluye especulaciones
En este espacio se espera que los autores: que no son soportadas por los resultados.
− Presenten el tema y destaquen la
relevancia del estudio. IV. CONCLUSIONES
− Desarrollen una revisión del Estado del En este apartado debe haber mínimo tantas,
arte con sus citas cronológicas o por tema. como objetivos se han propuesto. Deben
− Desarrollen un marco teórico que dar respuesta directa al problema y a los
ambiente el tema (métodos, etc.). objetivos planteados en la introducción.
− Desarrollar un párrafo que describa los Deben dejar explicito las limitaciones del
objetivos del estudio. trabajo presentado y proponer trabajo
− Hacer una presentación de cómo se futuro. Solo deben presentarse
desarrollará el artículo y sus partes conclusiones que fueron probadas
experiencia.
II. METODOLOGÍA (O
DESARROLLO DEL TEMA, SEGÚN V. BIBLIOGRAFIA
SEA EL CASO).
Acosta, J. C. (2012). Liderazgo Y de:
Emprendimiento Innovador En http://search.ebscohost.com.bibliotec
Nuevas Empresas De Base avirtual.unad.edu.co/login.aspx?dire
Tecnológica. Un Estudio De Casos ct=true&db=edsebk&AN=1593052
Basado En Un Enfoque De Gestión &lang=es&site=eds-live&scope=site
Del Conocimiento. Real (Revista De
Estudios Avanzados De Drzewiecka, M., & Roczniewska, M.
Liderazgo), 1(1), 5–13. Recuperado (2018). The relationship between
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GOLEMAN, Daniel. (2018).
Contreras Torres, F., Barbosa Ramírez, Liderazgo. El poder de la inteligencia
D., & Piñeros Espinosa, R. (2016). emocional. Penguin Random House
Liderazgo: antecedentes, tendencias Group Editorial S.A.S. Bogotá,
y perspectivas de desarrollo: Colombia
implicaciones para la organización
actual. Bogotá́ , D.C.: Editorial
Universidad del Rosario. Recuperado
 3. Formato de autoevaluación para la selección del proceso

La tabla 1 contiene el formato de autoevaluación que los estudiantes

aplicarán para realizar la selección del proceso a estudiar.

Tabla 1: Formato de autoevaluación para la selección del proceso

1. Condiciones del proceso 2. Cumple

El sistema productivo seleccionado El proceso pertenece al

sistema productivo de una empresa o unidad productiva en
funcionamiento tiene como resultado un producto o servicio
específico

El proceso seleccionado tiene dos o más estaciones o

puestos de trabajo vinculados entre si

El proceso seleccionado incorpora dos o más personas

Cuento con la colaboración de la empresa o unidad

productiva para realizar las actividades que se realizarán en el
curso

La empresa o unidad productiva manifiesta disposición de

suministrar la información necesaria para realizar las tareas
del curso

Resumen de la información: Formato para el registro de medidas necesarias

para el diseño del puesto del trabajo. El estudiante verifica que el proceso
seleccionado para estudiar cumpla con las condiciones que se describen en
la columna con el nombre "Condiciones del proceso", registra el
cumplimiento de cada condición en las celdas correspondientes a la columna
con el nombre: "Cumple".
 4. Lineamientos para el desarrollo del componente individual

Pasos para la definición del problema

• Identificación del Problema:
Identificar el área de una empresa o proceso productivo que necesita
mejoras basándose en criterios como alta tasa de defectos, costos
elevados, tiempos de ciclo largos, quejas de los clientes u otros.
• Definición del Alcance:
Delimitar claramente el alcance del proyecto para concentrar los
esfuerzos en las áreas específicas que requieren mejoras.
• Definir Criterios de Evaluación:
Establecer criterios claros para evaluar y priorizar los trabajos o
procesos que necesitan ser analizados. Debe tener en cuenta algunos
criterios como:

o Impacto en los Costos: Procesos con altos costos operativos.

o Frecuencia de Problemas: Procesos con alta frecuencia de
errores, defectos o quejas.
o Volumen de Trabajo: Procesos que se realizan con alta
frecuencia o volumen.
o Impacto en el Cliente: Procesos críticos para la satisfacción del
cliente.
o Potencial de Mejora: Procesos con gran potencial de mejora en
términos de eficiencia o calidad.
o Relevancia Estratégica: Procesos alineados con los objetivos
estratégicos de la organización.
 5. Caracterización del proceso a través de la metodología IDEF0

La metodología IDEF0 es una técnica gráfica utilizada para modelar y

analizar procesos y sistemas de manera estructurada y comprensible.
A continuación, se presentan los pasos detallados para la
caracterización de un proceso utilizando la metodología IDEF0:
1. Definición del Alcance y Objetivos
• ¿Qué problemas o áreas se quieren analizar o mejorar?
• ¿Cuál es el objetivo final del modelo?
• ¿Cuáles son las entradas y salidas del sistema?
• ¿Qué actividades principales se deben incluir?
2. Recolección de Información
• ¿Qué información está disponible sobre el proceso actual?
• ¿Qué documentación adicional se necesita?
• ¿Quiénes son los expertos en el proceso?
• ¿Qué detalles adicionales se pueden obtener mediante
observaciones directas?
3. Identificación de Funciones Principales
• Determinar las funciones de nivel superior: Identificar las
actividades principales que componen el proceso.
o ¿Cuáles son los pasos críticos en el proceso?
o ¿Cómo se interrelacionan estas actividades?
• Definir el nodo A-0: Crear un diagrama de nivel superior que
represente la función global del sistema (Nodo A-0).
o ¿Cuál es la función principal del proceso?
o ¿Qué entradas, salidas, controles y mecanismos se
aplican a esta función?
 Ilustración 1: Identificación de funciones principales

Resumen de la información: La ilustración 1 describe el Modelo para la

construcción de cada una de las actividades que conforman la
caracterización del proceso, identificando las funciones: entradas, control,
mecanismos y salidas.

4. Descomposición de Funciones
• Crear diagramas de nivel inferior: Descomponer las funciones
de nivel superior en actividades más detalladas y específicas
(Nodos A-1, A-2, etc.).
o ¿Cómo se puede dividir cada función principal en
subfunciones?
o ¿Qué nivel de detalle es necesario para entender
completamente el proceso?
• Asignar identificadores a cada función: Utilizar una numeración
consistente para cada función y subfunción para facilitar la
referencia.
o ¿Cómo se deben numerar las funciones para mantener
una estructura clara y lógica?
5. Representación de Entradas, Salidas, Controles y Mecanismos
(ICOMs)
• Identificar entradas y salidas: Determinar qué materiales,
información o recursos entran y salen de cada función.
o ¿Qué insumos son necesarios para cada actividad?
o ¿Qué resultados produce cada actividad?
 • Definir controles: Especificar las políticas, normas, regulaciones
y condiciones que guían cada función.
o ¿Qué reglas o restricciones aplican a cada actividad?
o ¿Qué condiciones deben cumplirse para que una función
se realice correctamente?
• Establecer mecanismos: Identificar los recursos (personas,
equipos, sistemas) que realizan o facilitan cada función.
o ¿Quién o qué realiza cada actividad?
o ¿Qué herramientas o sistemas se utilizan?

Ilustración 2: Representación de Entradas, Salidas, Controles y

Mecanismos

Resumen de la información: La ilustración 2 muestra la forma para

representar detalladamente los componentes correspondientes a Entradas,
Salidas, Controles y Mecanismos, necesarios para la caracterización de
procesos con el modelo IDEF0. Indica los elementos que hacen parte de las
funciones para cada actividad.

6. Creación de Diagramas IDEF0

• Dibujar los diagramas: Utilizar software de modelado o
herramientas gráficas para crear diagramas IDEF0 claros y
detallados.
o ¿Están todos los elementos (entradas, salidas, controles,
mecanismos) correctamente representados?
o ¿Es el diagrama fácil de entender?
o ¿Los diagramas reflejan fielmente el proceso?
 Ilustración 3: Creación de Diagramas IDEF0

Resumen de la información: La ilustración 3 contiene el Modelo

representado de la forma como se verá la caracterización final de procesos
con la metodología IDEF0, en este se pueden identificar los diferentes
componentes y la estructura de la metodología aplicada

• El estudiante consultará la fuente para ampliar la información

sobre la elaboración del modelo:
Hirota, T., Kumagai, S., & Itoh, K. (2002). CHAPTER 10:
Development of a Support Tool for Business Process
Analysis. Domain Oriented Systems Development: Perspectives
& Practices, 185–198.
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co/login?url=https://search.e
bscohost.com/login.aspx?direct=true&db=aci&AN=17442722&l
ang=es&site=eds-live&scope=site
7. Análisis y Mejora Continua
• Analizar el modelo: Utilizar el modelo IDEF0 para identificar
ineficiencias, redundancias y oportunidades de mejora.
o ¿Qué áreas del proceso muestran problemas o
ineficiencias?
o ¿Qué cambios podrían mejorar el proceso?
 Ilustración 4: Formato para mejora de métodos

Resumen de la información: La ilustración 4 contiene el Formato para la

identificación y propuesta de mejoras de los métodos de trabajo. En este
formato se registra información sobre Identificación de la operación,
nombre del objeto, nombre del operario, alternativas estratégicas de
mejora, elementos de la operación y sugerencias de mejora

• El estudiante consultará la fuente para ampliar la información

sobre la elaboración del modelo:
Fuente: Palacios, L. (2016). Ingeniería de métodos:
movimientos y tiempos (2a. ed.). Ecoe Ediciones.
https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/114350?pag
e=367
 6. Indicadores de medición de procesos

Existen 3 KPIs (Key Performance Indicators o “Indicadores clave de

rendimiento”) imprescindibles para las líneas de producción, la
eficiencia, la productividad y la tasa de defectos.
1. Eficiencia
El primer Indicador clave que debemos conocer es la eficiencia. La
eficiencia de un proceso (o de una máquina) es la relación que existe
entre la producción real obtenida y la producción máxima teórica.
Las pérdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia
sea del 100% y se clasifican en 3 grandes grupos:
✓ Pérdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce
una parada de la máquina (averías, cambio de formato, falta de
material, falta de personal, arranque de máquina, etc.).
✓ Pérdidas por Rendimiento. Se producen cuando la máquina no
ha parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la teórica. Las
pérdidas por rendimiento pueden ser de 2 tipos: las pérdidas
por microparadas (paradas de muy poca duración, pero muy
frecuentes) y las pérdidas por velocidad reducida, debidas a
disminuciones voluntarias de velocidad, ocasionadas por
problemas de calidad, inicios de fabricación, etc.).
✓ Pérdidas por Calidad. Este tipo de pérdidas se producen al
utilizar la instalación para fabricar un producto no conforme. El
tiempo empleado en procesar un producto que no cumple con
la especificación es tiempo irrecuperable, que dará lugar a las
pérdidas de calidad. En este grupo también se incluyen las
pérdidas derivadas de reprocesar productos.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los
Equipos, en el indicador que permite medir la eficiencia con la que
trabaja un equipo o un proceso.
El OEE se puede entender cómo la relación que existe entre el tiempo
que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades
correctas obtenidas (si no se hubiesen producido paradas, a la
máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que
realmente ha costado.
Desglosaremos esta información utilizando la gráfica adjunta, en la
que se muestran los distintos tiempos y tipos de pérdidas. Según
dicha gráfica:
 Ilustración 5: Eficiencia Global de los Equipos (OEE)

Resumen de la información: La ilustración 5 corresponde a la Demostración

gráfica de los diferentes indicadores y componentes del OEE (Overall
Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en el indicador
que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.

Cálculo del OEE y las Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

Distribución de tiempos.
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.
Disponibilidad: Tiene en cuenta todos los eventos que detienen la
producción planificada el tiempo suficiente como para que tenga
sentido rastrear una razón para la parada (generalmente varios
minutos).
La disponibilidad se calcula como la relación entre el Tiempo de
Funcionamiento y el Tiempo de Producción Planificado:
Disponibilidad = Tiempo de Funcionamiento / Tiempo de Producción
Planificado
Tiempo de Funcionamiento = Tiempo de Producción Planificado -
Tiempo de Parada
Rendimiento: Tiene en cuenta cualquier cosa que haga que el proceso
de fabricación funcione a una velocidad menor que la máxima posible
cuando está en funcionamiento (incluyendo tanto Ciclos Lentos como
Pequeñas Paradas).
El rendimiento es la relación entre el Tiempo de Funcionamiento Neto
y el Tiempo de Funcionamiento. Se calcula como:
Rendimiento = (Tiempo de Ciclo Ideal × Total de piezas) / Tiempo de
Funcionamiento.
El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo más rápido que tu
proceso puede lograr en circunstancias óptimas. Por lo tanto, cuando
se multiplica por el total de piezas producidas, el resultado es el
Tiempo de Funcionamiento Neto (el tiempo más rápido posible para
fabricar las piezas).
Calidad: Tiene en cuenta las partes fabricadas que no cumplen con
los estándares de calidad, incluyendo las partes que necesitan
retrabajo. La Calidad OEE mide el Rendimiento al Primer Paso, en el
sentido de que define las Partes Buenas como las partes que pasan
exitosamente a través del proceso de fabricación la primera vez sin
necesidad de ningún retrabajo.
La calidad se calcula como:
Calidad = Piezas con buena calidad / Total de piezas
El OEE se puede descomponer en el producto de 3 factores,
relacionados a su vez, con los 3 grandes grupos de pérdidas. Son las
llamadas Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
OEE = Tasa Disponibilidad x Tasa Rendimiento x Tasa Calidad
El OEE y las pérdidas nos permiten realizar un análisis pormenorizado
de las oportunidades de mejora que podemos encontrar en nuestras
líneas de producción.
 Ilustración 6: OEE y distribución de pérdidas

Resumen de la Información: La ilustración 6 corresponde a un ejemplo de

demostración de la Distribución porcentual de pérdidas que se presentan en
la determinación de los indicadores correspondientes a la Eficiencia Global
de los Equipos

2. Productividad
El segundo indicador clave que debemos conocer es la productividad.
La productividad de un proceso es la relación que existe entre la
producción real obtenida y los recursos empleados para conseguirla.
Productividad = Cantidad fabricada/Recursos empleados
La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos
utilizados en el proceso.
En nuestro ejemplo anterior, supongamos que, para producir 4.800
unidades, hemos necesitado a 2 personas trabajando durante 1 turno
de trabajo, siendo el turno de 8 horas.
Productividad = 4800 uds. /(2 personas * 8 horas)
La productividad es de 300 uds/hora-persona.
Al igual que ocurría con el OEE, la empresa será tanto más
competitiva cuanto más alta sea su productividad, ya que necesitará
menos recursos para obtener la producción deseada.
La productividad nos permite conocer y controlar el consumo de
recursos humanos en las líneas de producción, teniendo un impacto
muy importante en los costes de producción.
3. Tasa de defectos
El tercer KPI es la tasa de defectos.
La tasa de defectos de un proceso es la relación que existe entre la
producción no conforme y la producción total realizada.
Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad
fabricada total

Ilustración 7: Pareto de tipos de defecto

Resumen de la Información: La ilustración 7 presenta el Ejemplo de un

diagrama de Pareto con base en la identificación y distribución de los
diferentes tipos de defectos

La tasa de defectos nos ayuda a determinar la capacidad de nuestros

procesos para cumplir con las especificaciones requeridas para el
producto.
Fuente: Indicadores de rendimiento
El estudiante consultará la fuente para ampliar la información sobre la
elaboración del modelo.