“REDISEÑO DE ESTACIONES DE PRUEBA PARA

MÁQUINA MD-89 DE MOLDEO VERTICALES EN EMPIRE

ELECTRONICS HONDURAS”
 UNIVERSIDAD DE SAN PEDRO SULA
INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME TÉCNICO LABORAL

“REDISEÑO DE ESTACIONES DE PRUEBA PARA

MÁQUINA MD-89 DE MOLDEO VERTICALES EN EMPIRE
ELECTRONICS HONDURAS”

PREPARADO POR
EMERSON FERNANDO PAGUADA PINEDA

ASESORADO POR
DRA. GLORIA CAROLINA ARDON MONTERO

PREVIA OPCIÓN AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

EN EL GRADO DE LICENCIATURA

SAN PEDRO SULA, DICIEMBRE DE 2022

 ÍNDICE GENERAL

AUTORIDADES UNIVERSITARIAS ........................................................................ 1

HOJA DE APROBACIÓN ........................................................................................ 2
FRONTISPICIO ....................................................................................................... 3
DEDICATORIA ........................................................................................................ 4
AGRADECIMIENTO ................................................................................................ 5
JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................... 6
RESUMEN EJECUTIVO .......................................................................................... 7
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 9
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 9

CAPÍTULO I ........................................................................................................... 10
1. CARACTERIZACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN .............................................. 11
1.1. GENERALIDADES ................................................................................... 11

1.1.1. NOMBRE DE LA EMPRESA .............................................................. 12

1.1.2. TIPO DE ORGANIZACIÓN ................................................................ 12

1.1.3. UBICACIÓN Y ACCESO .................................................................... 12

1.1.4. RESEÑA HISTÓRICA ........................................................................ 13

1.1.5. VISIÓN, MISIÓN Y VALORES ........................................................... 15

1.1.6. PRINCIPALES PROVEEDORES Y CLIENTES ................................. 16

1.2. SISTEMA DE RECURSOS HUMANOS.................................................... 18

1.2.1. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA ....................................................... 18

1.2.2. DESCRIPCIÓN DE PUESTOS .......................................................... 19

1.2.3. PROCESO DE RECLUTAMIENTO Y SELECCIÓN DE PERSONAL 21

1.2.4. POLÍTICA SALARIAL ......................................................................... 23

1.2.5. SISTEMA DE INCENTIVOS ............................................................... 23

1.2.6. CAPACITACIÓN DE PERSONAL ...................................................... 24

 1.2.7. EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO ...................................................... 27

1.3. EL PRODUCTO O SERVICIO .................................................................. 28

1.3.1. NOMBRE DEL PRODUCTO .............................................................. 28

1.3.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ..................................................... 29

1.3.3. ESPECIFICACIONES TECNOLÓGICAS ........................................... 31

1.3.4. NECESIDADES O CARENCIAS QUE SATISFACE .......................... 33

1.4. EL MERCADO .......................................................................................... 34

1.4.1. SEGMENTACIÓN DEL MERCADO ................................................... 34

1.4.2. VOLUMEN DE VENTAS Y PARTICIPACIÓN DE MERCADO ........... 35

1.4.3. CANALES DE DISTRIBUCIÓN .......................................................... 36

1.4.4. PROGRAMA DE PUBLICIDAD Y PROMOCIÓN ............................... 37

1.5. SISTEMA PRODUCTIVO ......................................................................... 38

1.5.1. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES .............................. 39

1.5.2. TÉCNICAS PARA LA ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN O SERVICIO ......................................................................... 42

CAPÍTULO II .......................................................................................................... 45
2. DIAGNÓSTICO DEL ÁREA SELECCIONADA ............................................... 46
2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA SELECCIONADA ................................... 46

2.1.2. METODOLOGÍA................................................................................. 53

2.1.3. LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACIÓN ....................................... 54

2.1.4. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL....... 57

2.1.5. CONCLUSIONES DEL DIAGNÓSTICO............................................. 68

CAPÍTULO III ......................................................................................................... 69

3. PROPUESTA DE MEJORA ............................................................................ 70
3.1.1. PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA............................................. 70
3.1.2. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 70

3.1.3. OBJETIVOS DE LA PROPUESTA DE MEJORA ............................... 71

3.1.4. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL ................................................... 72

3.1.5. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE LA PROPUESTA DE

MEJORA ......................................................................................................... 87

3.1.6. PROPUESTA DEFINITIVA ARGUMENTADA .................................... 88

3.1.7. INDICADOR DE SEGUIMIENTO ....................................................... 94

3.1.8. COSTO-BENEFICIO .......................................................................... 94

3.1.9. CONCLUSIONES DE LA PROPUESTA ............................................ 95

 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1.1. Logo de Empire Electronics Honduras. ......................................... 12

Ilustración 1.2. Croquis de ubicación de Empire Electronics Honduras. Elaboración
propia. ............................................................................................................. 12
Ilustración 1.3. Organigrama de Moldeo Verticales. Empire Electronics Honduras.
........................................................................................................................ 18
Ilustración 1.4. Proceso de Reclutamiento y Selección de personal, Empire
Electronics Honduras. ..................................................................................... 22
Ilustración 1.5. Aplicación de productos fabricados por Empire Electronics. ......... 28
Ilustración 1.6. Arriba: Reation Plate, Socket y PCB. Abajo: Fascia y Arnés. Empire
Electronics. ..................................................................................................... 30
Ilustración 1.7. Pruebas del laboratorio de Empire Electronics Honduras. ............ 32
Ilustración 1.8. Volumen de ventas anuales de Empire Electronics Honduras. ..... 35
Ilustración 1.9. Canal de distribución de Empire Electronics Incorporated.
Elaboración propia. ......................................................................................... 36
Ilustración 1.10. Aviso de reclutamiento, Anuncio de capacitación y Comunicado
público. ........................................................................................................... 37
Ilustración 1.11. Máquinas Komax de procesamiento de circuitos eléctricos. ....... 38
Ilustración 1.12. Diagrama de proceso de Moldeo Verticales. ............................... 39
Ilustración 2.1. Diagrama de recorrido de cambio de producto MD-89 Moldeo
Verticales. ....................................................................................................... 52
Ilustración 2.2. Esquema del enfoque de la metodología de investigación. ........... 53
Ilustración 2.3. Simbología del Mapa del flujo de valor. ......................................... 60
Ilustración 2.4. Diagrama de Pareto de Cambio de producto Moldeo Verticales. .. 63
Ilustración 2.5. VSM estado actual de Moldeo Verticales. ..................................... 64
Ilustración 2.6. Diagrama de Ishikawa sobre tiempo de cambio de producto Moldeo
Verticales. ....................................................................................................... 65
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Proveedores de Empire Electronics Honduras en Moldeo ................... 16

Tabla 1.2. Clientes de Empire Electronics Incorporated ........................................ 17

Tabla 1.3. Descripción del puesto de jefe inmediato. ............................................ 19

Tabla 1.4. Descripción del puesto ocupado. .......................................................... 20

Tabla 1.5. Reporte de producción. ........................................................................ 44

Tabla 2.1. Procedimiento de testeo de piezas en Hipot. ....................................... 48

Tabla 2.2. Procedimiento de testeo de piezas en Leak Tester. ............................. 49

ÍNDICE DE ANEXOS
 UNIVERSIDAD DE SAN PEDRO SULA

AUTORIDADES UNIVERSITARIAS

RECTOR ACADÉMICO:
DOCTOR SENÉN EDUARDO VILLANUEVA HERDERSON

SECRETARIA GENERAL:
ABOGADA MARIDELIA DISCUA ROMERO

FACULTAD:
CIENCIAS TÉCNICAS

DECANO DE FACULTAD:
DOCTORA BEATRIZ CRISTINA BRITO VIÑAS

CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

DIRECTOR DE ESCUELA:
MÁSTER WALTER ALFREDO MIRANDA RUBIO

1
 HOJA DE APROBACIÓN

ASESORADO POR:
DRA. GLORIA CAROLINA ARDON MONTERO

TERNA EVALUADORA

EVALUADO POR:
MÁSTER XXXX XXXX XXXX XXXX

EVALUADO POR:
MÁSTER XXXX XXXX XXXX XXXX

EVALUADO POR:
MÁSTER XXXX XXXX XXXX XXXX

APROBADO POR:
MÁSTER WALTER ALFREDO MIRANDA RUBIO

DIRECTOR DE ESCUELA

FECHA DE APROBACIÓN

2
FRONTISPICIO

“Nuestro pensamientos gobiernan nuestra vida.

Lo que una persona cree de sí misma influye
poderosamente, para bien y para mal, en lo que
logra y alcanza. Somos nuestros pensamientos.”

David Henry Thoreau

3
DEDICATORIA

A Dios y mi madre por su

apoyo incondicional.

4
AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios en primer lugar por haberme permitido llegar hasta donde hoy me
encuentro, por reconfortarme con su palabra de paz y amor, por cruzarme con
personas increíbles que tocaron mi vida, y por brindarme salud, sabiduría y
entendimiento para culminar mis estudios.

A mi madre por ser un pilar en mi vida, por darme su apoyo incondicional, por ser
un ejemplo para que pueda tomar mis propias decisiones de la manera más justas
y correctas.

A mi hermana por sus palabras de aliento haciéndome sentir siempre confiado para
lograr mis metas, a mi cuñado por apreciar tanto a mi familia, a mis sobrinas por su
amor que me impulsa a ser mejor cada día. A don Lisandro, doña Paula, doña Lidia,
doña Francisca por guiarme en mi desarrollo personal.

A cada uno de mis compañeros y amigos de estudios con quienes en muchas

ocasiones trabamos juntos y compartimos nuestras ideas para maximizar nuestros
conocimientos y alcanzar los sueños que compartimos.

A los catedráticos de la Universidad de San Pedro Sula, por haber sido parte de mi
formación universitaria que con su experiencia me han brindado sus conocimientos.

Y finalmente a Empire Electronics Honduras por brindarme la oportunidad de

aprender en sus instalaciones y desarrollarme como profesional.

5
 JUSTIFICACIÓN

El aseguramiento de la calidad es un pilar fundamental para la entrega satisfactoria

de productos de excelencia a los clientes en el mercado moderno. El proceso actual
de sobremoldeo de arneses, contempla la inspección de todas las partes terminadas
en sus respectivas estaciones de prueba (HiPot y Leak Tester) para todo el catálogo
de productos armados en la planta. Y se conoce la dificultad del operador para el
traslado, almacenamiento e instalación de las estaciones de prueba, para así
reanudar el trabajo con el nuevo producto de la forma más breve. El presente
Informe Técnico Laboral tiene el propósito de abordar la importancia de hacer más
eficiente el proceso de cambio de estaciones de prueba.

Este trabajo toma alta relevancia en el proceso de diseño y desarrollo de estaciones

de pruebas para nuevas líneas de productos que se abren, ya que en él se hace
estudio del diseño modular, lo que optimizaría el proceso de cambio de estaciones
y su espacio a ocupar; considerando el deterioro de las estaciones ocasionado por
recurrentes traslados y el almacenamiento inadecuado, lo que no satisface el tiempo
prolongado para el cambio. Con una configuración modular se acortan los traslados
y el tiempo determinado para el cambio de estaciones sin dejar de lado la calidad
del producto.

Este proyecto propone el rediseño de las estaciones de prueba que operan en la

máquina de moldeo MD-89 para la familia de productos SLA, con una configuración
modular en el intercambio de fixturas, dando como resultando en una disminución
en el tiempo de cambio de producto, un aumento en la disponibilidad de la máquina
y aumento en la productividad.

6
 RESUMEN EJECUTIVO

Empire Electronics inició operaciones en Honduras en 1997; es la rama operativa

dedicada a la elaboración de componentes del sistema de iluminación y dirección
automotriz. Cuenta con su propia línea de fabricación de componentes plásticos por
el método de inyección en planta 2 y 3 para la manufactura de sus productos. El
área de Moldeo Vertical de Empire Electronics Honduras se localiza en planta 2 con
18 máquinas de moldeo por inyección vertical, el personal operativo se compone de
93 operadores en ambos turnos, los cuales se encargan de inspeccionar de todas
las partes terminadas en sus respectivas estaciones de prueba HiPot y Leak Tester.

Para afrontar el tiempo prolongado que toma el proceso de cambio de estaciones

de prueba para los reiterados cambios de productos que es debido al acumulo de
estaciones de pruebas en el Taller de verticales en su limitado espacio, lo que
dificulta el depósito, localización y traslado de las estaciones. Se propone rediseñar
las estaciones, específicamente de MD-89, a una configuración modular que agilice
el proceso de cambio de producto. Eliminando los traslados en el proceso de cambio
por una operación de intercambio que se realizaría en la misma estación ya que las
fixturas se almacenarán en la estación. Lo que contribuye en la flexibilidad y
disponibilidad de la máquina.

Lo expuesto anteriormente, se detalla de la siguiente manera en cuatro capítulos:

Capítulo I: Caracterización de la empresa. Descripción de las generalidades de la

empresa, reseña histórica, misión, visión, ubicación geográfica, clientes, productos
y servicios que ofrece, su mercado y sistema productivo.

Capítulo II: Diagnóstico del área seleccionada. Descripción del lugar que se
seleccionó para realizar el estudio, metodología, levantamiento de la información,
análisis de la información y conclusiones del diagnóstico.

Capítulo III: Propuesta de mejora. Descripción de la propuesta, objetivos de la

propuesta de mejora, alternativas de solución, descripción definitiva de la propuesta,
costo-beneficio y conclusiones de la propuesta.

7
Capítulo IV: Informe de Práctica Profesional. Descripción de las actividades
realizadas en la práctica laboral, nombre de la empresa, puesto ocupado, horario
de entrada, horario de salida.

8
 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un diseño de estaciones de prueba en MD-89 con modulación de fixturas

para la reducción de tiempo en el cambio de producto en Moldeo Verticales de
Empire Electronics Honduras.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Analizar las actividades actuales del proceso de cambio de producto con la

ayuda del VSM para identificar las actividades que no agregan valor al proceso.

2. Seleccionar un diseño modular de estación de prueba que genere una reducción

de tiempo en traslados de estaciones y su vez brinde condiciones ergonómicas.

3. Calcular el costo-beneficio que represente esta mejora para la empresa.

9
 CAPÍTULO I

CARACTERIZACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN

10
1. CARACTERIZACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN

1.1. GENERALIDADES

Empire Electronics Honduras es la rama operativa de la transnacional EEI 1, se

dedica a la elaboración de componentes del sistema de iluminación y dirección
automotrices, se especializa en placas de circuito impreso, portalámparas, sockets,
conectores, y demás piezas moldeadas por inyección de plástico para el uso
automotriz.

Empire Electronics Incorporated (EEI) es líder en norteamérica como proveedor de

Segundo Nivel, colabora con fabricantes de equipos originales (OEM) y
proveedores de Primer Nivel para diseñar, desarrollar y fabricar una gama completa
de productos eléctricos y electrónicos, como conjuntos de placas de circuito impreso
LED, sistemas de portalámparas sellados, sistemas de bocina accionadora,
detección de objetos traseros y sistemas eléctricos de cámaras, sistemas eléctricos
conectores y componentes moldeados por inyección de plástico.

La sede corporativa de Empire Electronics se encuentra en Troy, Michigan, es

donde se gestiona la administración de programas de calidad, ingeniería de
productos y operaciones de almacenamiento. Su centro de distribución está ubicada
dentro del Shoals Entrepreneurial Center en Sheffield, Alabama, esta instalación de
10,000 pies cuadrados opera como un almacén de productos terminados y una
planta de ensamblaje menor para cumplir con los requisitos de los clientes locales.

Las instalaciones de San Pedro Sula consta de 35 naves industriales dentro de la

zona libre, ZIP Calpules, albergando capacidades de moldeo por inyección de
plástico, encapsulado, ensamblaje de placa de circuito impreso, sobremoldeo,
ensamblaje de arnés de cableado, fabricación de cables y ensamblaje electrónico.
Lo anterior es realizado en los departamentos: Process Technologic Development
(PTD), Printed Circuit Board Assemble Division (PCBA), Wire Harness Division,
Corte (Komax), Molding, Potting y Advanced Product Quality Planning (APQP).

1 EEI: Empire Electronics Incorporated.

11
 1.1.1. NOMBRE DE LA EMPRESA

Empire Electronics Honduras, S. de R.L. de C.V.

Ilustración 1.1. Logo de Empire Electronics Honduras.

1.1.2. TIPO DE ORGANIZACIÓN

Empire Electronics es un proveedor automotriz de componentes y sistemas de

iluminación, dirección y fascia. Es una Sociedad de Responsabilidad Limitada de
Capital Variable. Y está bajo el régimen de la Ley de zonas libres de Honduras.

1.1.3. UBICACIÓN Y ACCESO

Empire Electronics Honduras se localiza en el parque industrial ZIP Calpules, San
Pedro Sula, Honduras. En boulevard del Este, 7 km, salida hacia La Lima. Frente a
la plaza comercial Calpules. Consiste de 35 naves industriales (60m x 25m).

Dirección Nor-Occidetntal
de Transito
Plaza
Comercial Grupo
Calpules Rio
DPI

Ilustración 1.2. Croquis de ubicación de Empire Electronics Honduras. Elaboración propia.

12
 1.1.4. RESEÑA HISTÓRICA

Se fundó en 1981 como una corporación privada de Michigan, distribuyendo

componentes electrónicos, que se vio un crecimiento constante durante la década
de los 80’s proporcionando beneficios a los mercados industriales automotrices y
comerciales.

En 1989, Empire Electronics se concentró con un gran crecimiento que no daba

abasto de llevar un buen control sobre sus clientes y por el cual empleó al Master
en Administración de Empresas y Finanzas, Steven C. Doman como su presidente
y decidió hacer un giro en la compañía. Doman logró que Empire Electronics
recuperara la estabilidad financiera y sobre una trayectoria de crecimiento
manejable. (Empire Electronics Honduras, 1998).

En 1997 se instaló la primera planta de maquila fuera de Estados Unidos, en la zona

industrial de procesamiento Calpules, ubicada en el kilómetro 7 de la carretera hacia
La Lima, naciendo así Empire Electronics de Honduras, con una fuerza laboral de
23 empleados (20 personas en la planta y 3 en oficina), siendo proveedor de 2
clientes, con una capacidad de 20,000 partes mensuales y abastecimiento con
materia prima por alrededor de 10 proveedores.

En 2002, la empresa inicia negociaciones (asimismo comienza su periodo de

prueba) con un cliente potencial para el cual fabricaría máquinas sorteadoras,
dedicándose a una actividad diversa al del ramo automotor. También adquiere
máquinas de moldeo por inyección de plástico, para eliminar la necesidad de
proveedores al ofrecer servicios de moldeo para completar productos, de manera
de brindar comodidad, ahorro de costes y calidad.

En 2004, Empire Electronics ganó su certificación de ISO/TS 16949:2000.

Demostrando la eficiencia del sistema de la calidad y mejora de la compañía. Como
proveedor automotriz con un modelo transportable de fabricación capaz de producir
componentes de calidad superior donde quiera en el mundo.

13
En 2006, recibe patente recibida para el proceso de encapsulamiento de uretano.
El proceso planteado de encapsulamiento de uretano mejora el lacre de los sockets
y los conectores de la iluminación. Los sockets y los conectores potting se fabrican
en un cuarto de humedad controlando la temperatura y limpio.

También en 2006, el laboratorio de pruebas A2LA en Honduras fue certificado. Para

garantizar la calidad de todos los productos, que cumplan con las especificaciones
de nuestros clientes y con todos los requisitos de USCAR. Realizando pruebas de:
choque, vibración, de fugas, caída de voltaje, resistencia al aislamiento, resistencia
a fluidos, choque termal, ciclos de temperatura/humedad, espray de sal y muchos
más.

En 2007 fue adquirida la división de componentes GS3 de Guide Corp (General

Motors) y de Christiana Industries (competidor directo). Lo que representa un gran
logro ya que fue una oportunidad en que Empire Electronics resalto en el mercado
de componentes automotrices, como un proveedor sólido y con potencial a largo
plazo.

También en 2007, Empire Electronics hace el lanzamiento del primer enchufe de

conexión directa diseñado por ellos mismos. Una innovación que resalta como una
alternativa para los clientes como un componente que simplifica el ensamble de los
sistemas de iluminación.

En 2008 se inauguran las instalaciones de Sheffield, Alabama. De 10,000 pies

cuadrados opera como un almacén de productos terminados y una planta de
ensamblaje menor para cumplir con los requisitos de nuestros clientes locales.

En 2011 hace el lanzamiento de la línea SMT. Contando con capacidades de

diseñar y desarrollar procesos de fabricación, producir para cualquier iluminación y
otras necesidades electrónicas.

En 2015, Empire Electronics apuntó al mercado de iluminación LED para exteriores

e interiores, incluso mientras expande su negocio tradicional de bombillas y
casquillos. Instalaron equipos productivos para todos sus componentes LED en una
nueva planta de producción que abrió en San Pedro Sula, Honduras.
14
 1.1.5. VISIÓN, MISIÓN Y VALORES

VISIÓN

En Empire, aspiramos a convertirnos en el mejor proveedor de automoción Tier 2

del mundo. Al superar constantemente los estándares de la industria en términos
de calidad y costos y ser conscientes del medio ambiente, nuestro objetivo es
superar las expectativas de nuestros clientes con nuestros productos y servicios.
(Empire Electronics Honduras, 1982).

MISIÓN

En Empire, nos adherimos estrictamente a las especificaciones de nuestros clientes

y nos aseguramos de que se cumplan todos sus requisitos. Proveer a nuestros
clientes productos de alta calidad a los más bajos precios, y entregándose a tiempo
por medio de la constante entrega del personal altamente calificado y capacitado
que conoce y entiende ampliamente los requisitos de cada una de sus operaciones,
procedimientos y sistemas. (Empire Electronics Honduras, 1982).

VALORES

Empire Electronics Honduras se caracteriza por fomentar los valores de:

− Honestidad;
− Respeto;
− Solidaridad;
− Justicia;
− Compromiso;
− y Responsabilidad.

15
 1.1.6. PRINCIPALES PROVEEDORES Y CLIENTES

Para comunicarse con los clientes y proveedores, Empire Electronics hace uso del
Electronic Interchange Data (EDI), acatando la normativa AIAG ANSI X12 Versión
003060. El estándar Material Release, es el primer documento de una serie de
conjuntos de transacciones que Empire Electronics hace. (EEI, 2022).

PROVEEDORES

Empire Electronics Honduras cuenta con capacidades para sustentar la demanda

interna de componentes moldeados. No obstante, mantiene relaciones estrechas
con empresas proveedoras de materia prima que aseguran el flujo continuo de las
operaciones productivas.

Todos los proveedores nuevos que envían piezas para PPAP o recertificación
deben enviar una muestra de la etiqueta en el contenedor, y la etiqueta de recepción
rápida (si corresponde) para la certificación. (EEI, 2022).

A continuación se entablan algunos proveedores de Empire Electronics Honduras.

Tabla 1.1. Proveedores de Empire Electronics Honduras para Moldeo.

Producto Proveedor País

Compuesto BAYBLEND Alemania
Compuesto CHASE Estados Unidos
Colorante CLARIANT Suiza
Compuesto DUPONT Estados Unidos
Compuesto ENTEC Estados Unidos
Láminas IPF Alemania
Compuesto NEXEO Estados Unidos
Sellos SHANGHAIPR China
Terminales SHANGHAIPR China
Herraduras MOLEX INC Estados Unidos
Conectores MOLEX INC Estados Unidos
Herraduras TELLA Estados Unidos
Conectores TTI Estados Unidos

Nota. Se ilustra la relación que EEH ha tenido con algunos proveedores los últimos años,
respectivo al área de moldeo.

16
En un panorama general, la empresa manufacturera Empire Electronics, cuenta con
proveedores muy importantes para otros departamentos productivos. Destacamos
a: Hellermann Tyton proveedor de fajillas plásticas, pistolas de fijación y tubing de
aislamiento, representa 11% de repartición proveedores. Hongcheng Auto Parts Co.
es el proveedor con mayor variedad de productos que suministra a Empire
Electronics (497 partes), entre los se encuentran conectores, terminales, lamp
sockets, clips, wires, etc. Seguido de Jingu Auto Parts Co. (124 partes).

CLIENTES

Empire Electronics es proveedor automotriz de nivel 2, colabora con fabricantes de

equipos originales (OEM) y proveedores de automoción de nivel 1. La industria
automotriz se encuentra organizada en niveles que a continuación se describen:

NIVEL 1: Proveedores directos de las empresas fabricantes de equipos originales.

NIVEL 2: Abarca a las empresas proveedoras de los Nivel 1. Y manufacturan
equipos y productos que son utilizados en áreas más avanzadas/especializadas.
NIVEL 3: Son empresas proveedoras de insumos de los Nivel 2, que cumplen los
requerimientos de calidad necesarios que demanda la industria automotriz.

Tabla 1.2. Clientes de Empire Electronics Incorporated. (EEI, 2022).

Cliente País Comentario

ADAC MÉXICO México
ADAC USA Estados Unidos
ALC Estados Unidos
CHRYSLER Estados Unidos OEM
DELPHI Estados Unidos
FORD Estados Unidos OEM
GMC Estados Unidos OEM
II Stanley (IIS) Estados Unidos
Magna Canadá
NAL Estados Unidos
SLA Estados Unidos
ZFTRW (TRW) Estados Unidos

Nota. OEM: Original Equipment Manufacturer, en español, Fabricante de Equipo Original.

17
 18
La estructura organizativa del departamento/área Moldeo Verticales se compone de
la siguiente manera, ver Ilustración 1.3. Se señala que la posición ocupada por el

ORGANIGRAMA DE MOLDEO VERTICALES

EMPIRE ELECTRONICS HONDURAS
Gerente de Gerente de
estudiante que fue de: Supervisor de calidad moldeo verticales.

Gerente de mantenimiento
producción
calidad moldeo moldeo
moldeo
1.2.1. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
1.2. SISTEMA DE RECURSOS HUMANOS

Ingeniero de Ingeniero de Ingeniero de Ingeniero de Ingeniero de

calidad moldeo materiales moldeo producción moldeo Mold-Room mantenimiento
verticales verticales
Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de Técnico de
calidad moldeo materiales producción Mold-Room vertic mantenimiento/
verticales proceso
Operadores Técnico de
Materialistas Mold-Room
moldeo verticales
verticales
Ilustración 1.3. Organigrama de Moldeo Verticales. Empire Electronics Honduras.
 1.2.2. DESCRIPCIÓN DE PUESTOS

Para comprender la importancia del rol ocupado en la estructura organizacional y

su impacto en las actividades productivas diarias de Empire Electronics Honduras,
a continuación se describe los puestos, el jefe inmediato superior y el ocupado por
el estudiante en su práctica profesional laboral.

JEFE INMEDIATO

Tabla 1.3. Descripción del puesto de jefe inmediato.

INGENIERO DE CALIDAD MOLDEO

Departamento: Calidad

Sección: Moldeo

Reporta a: Gerente de calidad

Puestos bajo su cargo: Supervisor de calidad

Resumen del puesto:

Es el encargado de mantener la calidad de todos los componentes moldeados y

sobremoldeados sin generar costos de scrap e implementar proyectos de mejora
continua.

Actividades principales:

− Revisión de incidentes a proveedores dejados por el turno anterior.

− Revisar formatos de liberación Primeras Piezas y Estaciones de Prueba.
− Revisión de reportes de calidad de los operadores.
− Revisar problemas en moldes pendientes para discutir en reunión de calidad.
− Buscar mejora continua del proceso.
− Hacer auditoría de scrap y reunirse con el equipo de trabajo.
− Hacer reporte de Hourensou de los incidentes ocurrido en jornada laboral.

19
 PUESTO OCUPADO

Tabla 1.4. Descripción del puesto ocupado.

SUPERVISOR DE CALIDAD MOLDEO

Departamento: Calidad

Sección: Moldeo

Reporta a: Ingeniero de calidad moldeo

Puestos bajo su cargo: Operadores de moldeo

Resumen del puesto:

Es el encargado de ejecutar las actividades y procedimientos para asegurar la

calidad de los componentes elaborados en la planta, auxiliando al personal
operativo para cumplir los requerimientos y minimizar los costos por defectos.

Actividades principales:

− Liberación de Primeras Piezas y Estaciones de Prueba (Hipot y Leak Tester).

− Inspección de planta (Housekeeping, turno anterior, producto en proceso, etc).
− Entrenamiento de personal nuevo en el área.
− Revisar incidentes de scrap con operadores.
− Soporte a líneas con problemas de calidad moldeo.
− Revisión de productos no conformes o scrap.
− Ingreso de scrap en sistema.
− Reportar daños en equipos a mantenimiento y dar seguimiento.
− Reunirse con equipo de calidad para revisión de incidentes.

20
 1.2.3. PROCESO DE RECLUTAMIENTO Y SELECCIÓN DE
PERSONAL
RECLUTAMIENTO

El proceso de reclutamiento inicia con el formato de requerimiento de personal el

cual debe presentarse con las firmas respectivas. La coordinadora de reclutamiento
y selección procederá a la búsqueda de candidatos en la base de datos, socios
estratégicos, afueras del portón de Zip Calpules. Luego procederá a revisar la hoja
de vida o los documentos a fin de validar que cumplan con la descripción del puesto.
Los documentos que debe tener un candidato de planilla semanal para pasar a
entrevista son:

1. Copia de la cedula de identidad.

2. Fotografía tamaño carnet.
3. Antecedentes penales originales.
4. Antecedentes policiales originales.
5. Constancias de trabajo anteriores.
6. Confirmación de referencias laborales.
7. Examen médico de tipo de sangre.
8. Carnet o afiliación al Seguro Social.
9. Copia de Diploma de sexto grado para Operadores de ensamble y potting.
10. Certificado de ciclo común y o Constancia, Certificado de estudio o Título de
secundaria completa. Para el resto de las áreas, el nivel educativo puede ser
desde ciclo común hasta secundaria a nivel de operador.
11. Para nivel de supervisor puede ser pasante universitario, egresado o
graduado y debe presentar certificado de estudio de clases cursadas, carta
de egresado o título universitario.

Para candidatos de vacante semanal, una vez revisada la documentación, la

coordinadora de reclutamiento y selección procederá a programar entrevistas con
el candidato por parte de RRHH y/o el cliente interno. (Empire Electronics, 2018).

21
 SELECCIÓN DE PERSONAL

Una vez validado el candidato se procederá a aplicar las pruebas de habilidades y/o
psicométricas de acuerdo a la descripción del puesto. La coordinadora de
Reclutamiento y selección una vez preclasificado pasara al candidato a revisión con
un doctor de la empresa. La verificación de referencias laborales se realizará para
todos los puestos de la empresa. Tomando en cuenta los resultados de las
diferentes pruebas y exámenes el cliente interno junto con RRHH se tomará la
decisión de qué candidato contratar. Una vez identificado el candidato a contratar
se iniciará el proceso de contratación. (Empire Electronics, 2018)

Para candidatos de vacantes administrativas, antes de pasar a entrevista los

candidatos deben cumplir con los siguientes requisitos:

1. Presentar currículum.
2. Aplicación de pruebas psicométricas.
3. Se le aplica evaluación de inglés (en caso de que el perfil lo requiera).

A continuación se muestra un diagrama del procedimiento de reclutamiento y

selección de Empire Electronics Honduras:

Conocimiento de la Determinación del Comunicación al público

necesidad de personal perfil a contratar para la selección

¿Cumple los Recepción de Reclutamiento

requisitos para currículos del personal
aspirar?

Sí
No No

¿Cumple los
Selección de requisitos
Entrevista
aspirante para el
puesto?

Sí
Ilustración 1.4. Proceso de Reclutamiento y
Selección de personal, Empire Electronics Honduras. Contratar

22
 1.2.4. POLÍTICA SALARIAL

Cuando se selecciona el candidato a contratar, la coordinadora de RRHH será

responsable de determinar el salario del candidato de acuerdo al estándar de salario
establecido, ella le hará la oferta de trabajo. (Empire Electronics Honduras, 2006).

En el formato de solicitud de contratación se detalla el acuerdo de salario definido

con el candidato, el cual será de acuerdo al estándar de salario establecido.

En el caso que un gerente de área, solicita contratar a un candidato con un salario

fuera del estándar establecido, este tendrá que justificar dicha solicitud a la gerente
de Recursos Humanos. La cual tendrá que solicitar autorización a la gerencia, antes
de hacer la oferta de trabajo.

El incremento de salario anual está sujeto a la rentabilidad de la empresa,

devaluación de la moneda, en base a eso determina en caso de aplicar el porcentaje
de incremento de salario anual.

Los empleados que aplican a la evaluación e incremento salarial son aquellos

empleados que ingresaron a la empresa el año anterior, en el cual se está
ejecutando la evaluación.

En el segundo semestre del año se realizan la evaluación y el incremento salarial

anuales.

1.2.5. SISTEMA DE INCENTIVOS

Empire Electronics cuenta con un sistema de incentivos que busca motivar a los
empleados que jornada a jornada, prestan servicialmente sus fuerzas para alcanzar
las metas en conjunto para el bien andar de la empresa. Empire Electronics percibe
a sus colaboradores como su pilar, por lo cual desarrolla actividades que buscan
fortalecer el estado anímico/emocional y generar un ambiente laboral saludable. A
través de la celebración de festivos, presentación de shows, regalo de cupones,
premiaciones por asistencia perfecta y buen desempeño, reconocimientos por línea
ganadora, empleado del mes, ingeniero del mes y jornadas de salud.

23
 1.2.6. CAPACITACIÓN DE PERSONAL

Empire Electronics brinda capacitación a todo nuevo colaborador y ofrece

certificación interna para la mayoría de las actividades operativas que se realizan
en la planta. (Empire Electronics, 2005).

Instruye a todos los empleados sobre los procesos y los productos elaborados en la
planta, para lograr una mejor comprensión y tener la capacidad de agregar valor y
calidad a sus productos. La seguridad es un tema aún más importante y se instruyen
adecuadamente a todos los empleados sobre los métodos y procedimientos de
seguridad, para poder crear un entorno seguro para todos los que trabajan en la
planta de fabricación.

Las necesidades de entrenamiento se determinan mediante la “matriz de

entrenamiento”. Esta matriz es revisada una vez al año en reunión de gerentes de
los diferentes departamentos.

El programa de entrenamiento consiste en tres etapas:

1. Entrenamiento de cursos generales (Inducción).

2. Entrenamiento específico en base a su posición.
3. Entrenamiento en el trabajo.

El proceso de entrenamiento comienza una vez que el departamento de recursos

humanos contrata el personal solicitado, es durante este proceso que se asegura
que el empleado cumpla con los requerimientos de educación necesarios para el
puesto que desempeñará. Una vez realizado este proceso RRHH entrega el
personal con la asignación del puesto/línea al departamento de entrenamiento. El
departamento de entrenamiento sigue la matriz (operativa o administrativa) o el
BOC. Todo personal que ingrese a la empresa tiene que recibir el entrenamiento
que su puesto necesite.

EVALUACIÓN

La evaluación del entrenamiento se realiza de dos formas:

1. Aplicando un examen el cual debe ser aprobado con nota mínima de 70%.
2. Firmando una minuta de su asistencia al curso.
24
 ENTRENAMIENTO REQUERIDO POR PUESTO

Es el gerente de cada departamento el que determina los requerimientos necesarios

para cada puesto. Dichos requerimientos son reevaluados:

1. Al encontrarse problema en los diferentes procesos/departamento;

2. Como parte de un cambio estratégico;
3. En la revisión del plan de negocios;
4. Nuevas tecnologías o procesos o;
5. Cualquier cambio operativo significante.

NUEVOS PUESTOS

Si se requiere agregar una nueva posición quienes autorizan son:

Administrativo: Gerente de Planta

Operativo: Gerente de Operaciones

Los requerimientos específicos de entrenamiento, educación y experiencia son

definidos por el gerente del departamento.

ACTUALIZACIÓN DE ENTRENAMIENTO

Nuevos Cursos/Certificaciones: el gerente de departamento que solicita la creación

de un nuevo curso indica a qué puesto se le dará este curso. Así mismo indicará si
este nuevo curso va ser requerido para nuevos ingresos y cantidad mínima de
personal requerido.

Certificaciones actuales: si una certificación es actualizada esta es enviada al

departamento de entrenamiento por el responsable de la misma. A todo el personal
que posee dicha certificación actualmente se le da la actualización como hoja
volante.

CURSOS ANUALES

Estos cursos se imparten anualmente en la empresa y forman parte de nuestro

entrenamiento continuo. En estos cursos el instructor puede ser interno o externo.
El sistema de entrenamiento indicará quién dará el curso.

25
A inicio de año el coordinador de entrenamiento genera reporte de los cursos que
se impartirán. Estos cursos cuentan con un año calendario para ser impartidos. Sí
ingresa personal nuevo después de impartidos estos cursos ellos deberán tomarlo
al siguiente año.

REGISTROS DEL ENTRENAMIENTO

Cada empleado de la planta cuenta con folder que cuenta con toda la evidencia de
los entrenamientos que ha recibido. Se hace control de minutas de asistencia a cada
curso. En el sistema de entrenamiento se ingresan los entrenamientos de cada
empleado.

NUEVAS TECNOLOGÍAS

Para un nuevo proceso/máquina Empire Electronics programa el entrenamiento

necesario con los expertos.

ENTRENAMIENTO ESPECÍFICO COMO REQUISITO DEL

CLIENTE

Empire Electronics brinda entrenamiento requerido por el cliente a las personas

involucradas de acuerdo a las necesidades.

ENTRENAMIENTO PARA DISEÑAR LAS LÍNEAS

En el entrenamiento se brindan cursos que complementan los conocimientos para

dicha labor.

ENTRENAMIENTO EN EL TRABAJO

El entrenamiento en el trabajo se realiza impartiendo diversos cursos en la línea (1

entrenamiento por semana por línea como mínimo) mediante diferentes métodos.

26
Es mediante el entrenamiento en el trabajo que se brinda apoyo a los demás
departamentos reforzando conocimientos sobre la importancia.

1.2.7. EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO

En el área de Moldeo de Empire Electronics la evaluación del desempeño funciona

pragmáticamente en consecuencia a los incidentes reportados en línea o en cliente.
En la inspección en proceso se asegura del buen desarrollo de las tareas de los
operarios, se hace llamado de atención verbal o ejecuta sanción administrativa a
personal que infrinja políticas o procedimientos de la empresa conscientemente.

No obstante, también se realiza una evaluación de desempeño al personal nuevo

por parte del departamento de Recursos Humanos, debido a la política del “Periodo
de prueba”. Consiste en un plazo de 2 meses donde el personal seleccionado se
evalúa su adaptación al entorno organizacional, sí cumple satisfactoriamente las
necesidades del puesto ocupado, acata las políticas laborales y se desenvuelve
adecuadamente con equipo de trabajo.

Procedimiento de evaluación de desempeño:

1. El Asistente de RRHH elaborará un listado quincenal del personal que esté

por cumplir su período de prueba en los siguientes quince (15) días y llenará
documentos individuales por empleados para entregarlos al Coordinador de
RRHH Planta.
2. Es responsabilidad del Coordinador de RRHH Planta entregar las hojas de
evaluación al supervisor de cada empleado.
3. Es responsabilidad del Supervisor de área o jefe inmediato del empleado
llenar dicha evaluación y entregarla a más tardar un día después al
Coordinador de RRHH de la planta.
4. En caso de que el supervisor haya rechazado a un empleado es
responsabilidad del Coordinador de RRHH de la planta llenar formato de
solicitud de personal por despido para reemplazarlo.

27
1.3. EL PRODUCTO O SERVICIO

Empire Electronics ofrece componentes, sistemas de iluminación, dirección y

fascias (véase Ilustración 1.5) a fabricantes de equipos originales OEM y
proveedores de Nivel 1. Tiene la capacidad de diseñar, desarrollar y fabricar una
gama completa de productos eléctricos y electrónicos, como placas de circuito
impreso LED, sistemas de portalámparas sellados, sistemas de bocina accionadora,
detección de objetos traseros y sistemas eléctricos de cámaras, sistemas eléctricos
conectores y componentes moldeados por inyección de plástico. (EEH, 2022).

1.3.1. NOMBRE DEL PRODUCTO

Los principales productos que Empire Electronics ofrece son:

➢ Arneses automotrices para iluminación, dirección, frenos, sensores, etc.

➢ Sistema de actuación de bocina
➢ Tarjetas de circuito impreso
➢ Sockets
➢ Fascia

Ilustración 1.5. Aplicación de productos fabricados por Empire Electronics.

Steering harness
TOG/KSI/ALI

Lámparas traseras
Tail Lamps
VNA0095

Lámpara para placa con/sin cámara Rear Fascia

License plate camera/non camera harness (NOR0043)
VNA0097/98
Nota. Se hace ejemplo de algunos productos en particular para conocer la ocupación en los
productos de los clientes, esto por requerimiento específico que EEH logra satisfacer.

28
 1.3.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

TARJETAS DE CIRCUITO IMPRESO PCB

El uso de PCB en la automoción ha crecido exponencialmente en los últimos años.

Empire Electronics vio este crecimiento como una oportunidad para establecerse
aún más como un proveedor líder de iluminación automotriz. Y es por esto que abrió
dos líneas de producción en funcionamiento, se tiene la capacidad de diseñar,
producir y probar PCB para cualquier iluminación y otras necesidades electrónicas.
La capacidad de producción semanal es de 80,000 piezas de PCB, contando con
300 operadores dedicados y certificados para su elaboración. (Ver Ilustración 1.6).

ARNESES AUTOMOTRICES

Los arneses automotrices son la especialidad de Empire Electronics, ofrece a los

clientes, arneses confiables que conectan componentes electrónicos que cumplen
con las especificaciones y los estándares de calidad exigidos. Empire Electronics
se especializa en el desarrollo de procesos de fabricación para arneses
automotrices. Y gracias a sus laboratorios de pruebas, aseguran a todos los clientes
la más alta calidad y personalización, brindando un producto competitivo, en un
tiempo competitivo. (Ver Ilustración 1.6).

SOCKETS

Los sockets de iluminación han sido una competencia central en Empire Electronics
desde el primer día. Gracias a los procesos de fabricación desarrollados
internamente, se diseñan, prueban y producen enchufes de iluminación de alta
gama que cumplirán con las especificaciones de cada cliente. (Ver Ilustración 1.6).

GROMMETS

La producción de grommets es fundamental para el desarrollo de la tecnología LED.

Es por eso que hemos desarrollado una solución interna para sobremoldear
grommets en los arneses para darles la capacidad de conectarse a LED, mientras
mantiene los cables aislados y estables dentro del vehículo. (Ver Ilustración 1.6).

29
 SISTEMA DE ACTUACIÓN DE BOCINAS

Gracias a las capacidades de ingeniería y fabricación, Empire Electronics ha podido

diseñar una alternativa de bajo costo a los sistemas de bocina en comparación con
los competidores. Sin embargo, bajo costo no significa baja calidad; ya que los
componentes de Empire son más ligeros y estructuralmente más resistentes que
cualquier pieza similar de los competidores. Actualmente, se producen más de
5,000 piezas por día. (Ver Ilustración 1.6).

FASCIA

Empire Electronics se decidió a fabricar la detección de objetos traseros, sistemas

eléctricos de la cámara trasera y otros componentes eléctricos de la fascia gracias
a su flexibilidad de fabricación, cuentan con la capacidad de producir una amplia
variedad de componentes electrónicos y/o plásticos. (Ver Ilustración 1.6).

Ilustración 1.6. Arriba: Reation Plate, Socket y PCB. Abajo: Fascia y Arnés. Empire Electronics.

30
 1.3.3. ESPECIFICACIONES TECNOLÓGICAS

Empire Electronics garantiza el cumplimiento de todas las especificaciones

deseadas por sus clientes, así como con las personalizaciones requeridas en el
componente. Su equipo de diseñadores puede desarrollar un proceso de
producción que logre resultados de alta calidad, manteniendo sus costos bajos al
mismo tiempo. Su equipo cuenta con:

− Capacidades CAD, CATIA y Unigraphics

− Instalaciones completas para impresiones de tarjetas de circuito, PCBA.
− Creación rápida de prototipos
− Un personal de ingeniería bilingüe para coordinar con planta de producción
y clientes

Para suplir su demanda de PCB cuenta con una planta de producción moderna con
todos los equipos tecnológicos necesarios que sustentan la capacidad de diseñar y
desarrollar procesos de fabricación, producir y probar PCB para cualquier
iluminación y otras necesidades electrónicas. Sus instalaciones cuentan:

1. Impresora de pantalla DEK

2. Cargador de tablas simplimático
3. Máquinas universales de selección y colocación GSM
4. Máquina Pick & Place Assembleon iFlexT4
5. Horno de reflujo Cookson Electronics OmniFlo 7
6. Inspección de pasta de soldadura Mirtec SPI MS-11
7. Medallista Agilent i1000 ICT
8. Nordson YESTECH FX AOI
9. Enrutador de placa Cencorp 1000BR
10. Soldadura robótica Apollo Seiko JCAT Comet

Estas máquinas, junto con las habilidades de ensamble, prueba y empaque,

permiten cumplir con los requisitos de todos los clientes mientras mantienen el más
alto nivel de calidad. (Empire Electronics, 2015).

31
Empire Electronics también cuenta con un laboratorio de pruebas para garantizar el
valor que los componentes producidos, porque en Empire Electronics la calidad es
uno de los valores más importantes. En su laboratorio de pruebas se verifica que
todos los productos cumplan con las especificaciones de nuestros clientes y con
todos los requisitos de USCAR por su acreditación A2LA. Donde se pueden realizar
pruebas de:

1. Prueba de choque
2. Prueba de vibración
3. Prueba de fugas
4. Caída de voltaje
5. Resistencia al aislamiento
6. Resistencia a fluidos
7. Choque termal
8. Ciclos de temperatura/humedad
9. Espray de sal

Todas las pruebas se aplican a cada producto para garantizar el más alto nivel de
calidad y conformidad para nuestros clientes. (Empire Electronics, 2015).

El laboratorio de Empire Electronics es capaz de realizar el siguiente procedimiento

de prueba estándar de USCAR:

USCAR 2: Sistemas de conexión eléctrica automotriz

USCAR 15: Ensambles de placa de circuito/casquillo de bombilla automotriz
USCAR 21: Ensamble eléctricos de cable a terminal

Ilustración 1.7. Pruebas del laboratorio de Empire Electronics Honduras.

32
 1.3.4. NECESIDADES O CARENCIAS QUE SATISFACE

Las necesidades que satisface Empire Electronics son las del mercado automotriz,
al proveer componentes esenciales a los fabricantes de equipos originales para el
desarrollo de automóviles fiables en composición, porque la garantía que ellos
brindan al cliente final, inicia con el compromiso de su cadena de suministros.

Empire Electronics cuenta con más de 40 años de experiencia en el complicado

rubro automotriz, ha sabido adaptarse a los cambios constantes del mercado y ha
realizado innovaciones que lo han catapultado en el mercado haciéndose de la
confianza de muchos fabricantes automotrices importantes.

Podemos dar como ejemplo la situación que Empire Electronics tuvo hace un par
de años con la tecnología LED, la que ponía en riesgo el modelo estratégico en ese
entonces. La decisión tomada por su administración en ese momento, fue la que
definió el presente exitoso de Empire Electronics. El enorme esfuerzo e inversión
que realizó para integrar capacidades productivas de PCB fueron recompensadas
con el reconocimiento del mercado mundial automotriz, al convertirse colaborador
de firmas de la talla de Ford y Chrysler.

Empire Electronics ha demostrado confiabilidad y compromiso a sus clientes, con

su sólido sistema de manufactura que diseña y desarrolla procesos productivos para
nuevas líneas de productos. En un mercado tan cambiante como es el automotriz,
Empire Electronics asegura la capacidad de sustentar todos los requerimientos bajo
altos estándares de calidad acreditado por la International Automotive Task Force.

Considerando el robusto proceso de desarrollo de nuevos productos bajo la

metodología APQP, la calidad de los productos que elabora Empire Electronics es
indiscutible, porque integra procesos que suplen la demanda interna y brindan
control absoluto de las materias primas utilizadas. Ofreciendo la oportunidad de
reconfigurar cualquier especificación de cliente inmediatamente.

33
1.4. EL MERCADO

Empire Electronics Incorporated, es uno de los principales proveedores de

componentes de iluminación en el mercado automotriz de Tier 2 en norteamérica.

Cuenta con aprobación del Consejo de Estados Unidos para la Investigación

Automotriz, traducción del inglés para United States Council for Automotive
Research LLC (USCAR), que es una organización para la investigación colaborativa
que comprende de Chrysler Group, Ford Motor y General Motors. Su objetivo es
fortalecer aún más la base tecnológica de la industria automotriz de Estados Unidos
a través de la investigación y el desarrollo cooperativo por sus miembros. (USCAR,
2022).

1.4.1. SEGMENTACIÓN DEL MERCADO

La industria automotriz en Honduras está conformada por un pequeño número de

grandes empresas que han establecido sus complejas operaciones gracias a los
beneficios que ofrece el país como beneficios fiscales, reglas de origen y acceso,
cercanía al mercado que atienden, etc… a un clima de inversión integral. Un aspecto
importante que se destaca es la capacidad de hacer que las operaciones sean
simples y expeditas, especialmente las relacionadas con los trámites aduaneros y
la capacitación de los recursos humanos.

Empire Electronics como proveedor automotriz de Tier 2, tiene como clientes

objetivos a los fabricantes de piezas originales (OEM) y proveedores de Tier 1. Es
por ello, que en los últimos años han realizado grandes esfuerzos para aumentar
sus capacidades operativas y brindar flexibilidad con la que pueda responder a los
clientes eficazmente a sus necesidades; asegurando un servicio especializado que
integra el involucramiento del cliente para el desarrollo de nuevos.

Podemos concluir que Empire Electronics ha consolidado sus operaciones a un

segmento muy específico y demandante como sucede naturalmente en el rubro
automotriz, lo que ha sido recompensado en la valoración de sus clientes, al
integrarlo en sus cadenas de valor. Ejemplo de reconocimiento, Ford y Chrysler.

34
 1.4.2. VOLUMEN DE VENTAS Y PARTICIPACIÓN DE
MERCADO

Empire Electronics Inc. es una de las cinco empresas afiliadas a la Asociación

Hondureña de Manufacturas (AHM) que se dedican a la producción de arneses
(partes y componentes automotrices) y placas de circuito impreso (PCB) para el
control de diversas funciones automatizadas en los vehículos. Estas empresas
representan 48.6 millones de dólares en exportaciones solo en 2021. (EEH, 2022).

Ilustración 1.8. Volumen de ventas anuales de Empire Electronics Honduras.

Ventas anuales de Empire Electronics Honduras

$ 80 millones

$ 60 millones

$ 40 millones

$ 20 millones
2017 2018 2019 2020 2021 2022

Nota. En la gráfica se describe el volumen de ventas a lo largo del tiempo, se puede

apreciar la caída de ventas en 2020 debido a lo descrito en el siguiente párrafo.

El volumen de ventas que integra la amplia gama de productos que Empire

Electronics produce, fue de 48 millones de dólares para el año 2021. Considerando
el efecto social/económico de la pandemia del COVID-19 a inicios del 2020, lo que
ocasionó la suspensión de las operaciones manufactureras de Empire Electronics
en Honduras por 4 meses, y además la crisis en el mercado automotriz por escasez
de semiconductores, es muy positivo el repunte de ventas para el 2022 que es
acorde al reanudo del comercio en uso pleno de su capacidad.

35
 1.4.3. CANALES DE DISTRIBUCIÓN

Empire Electronics Inc. vende sus productos directamente a sus clientes, tiene un
canal de distribución directo, utiliza un proceso de distribución que recorre distintas
locaciones de la empresa por el mundo hasta llegar al cliente final.

CANAL DE DISTRIBUCIÓN EMPIRE ELECTRONICS INCORPORATED

Troy, Michigan Honduras/China Alabama/Texas Clientes

Empire Electronics Empire Electronics Empire Electronics
Incorporated Incorporated Incorporated OEM
Tier 1
SEDE CENTRAL FABRICACIÓN ALMACENAMIENTO Tier 2

Ilustración 1.9. Canal de distribución de Empire Electronics Incorporated. Elaboración propia.

SEDE CENTRAL

Empire Electronics Incorporated tiene su sede central en Troy, Michigan, opera en

una superficie de 40,000 pies cuadrados. Instalación en la que se basan la gestión
de programas, los programas de calidad y la ingeniería de productos. Empire
Electronics emplea aquí aproximadamente a 65 personas distribuidas en personal
ejecutivo, administrativo, de ingeniería y de apoyo.

FABRICACIÓN

En Honduras y China se encuentran instalaciones de producción verticalmente

integradas albergan las capacidades de moldeo por inyección de plástico,
encapsulado, ensamblaje de placa de circuito impreso, sobre moldeo, ensamblaje
de arneses eléctricos, fabricación de cables y ensamble electrónico.

36
 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

En Sheffield, Alabama y El Paso, Texas plantas operan como un almacén de

productos terminados y distribución además cumplen como plantas de ensamblaje
menor para cumplir con los requisitos de los clientes locales.

1.4.4. PROGRAMA DE PUBLICIDAD Y PROMOCIÓN

Empire Electronics Inc. promociona sus productos y servicios principalmente a

través de su página www.empireelectronics.com donde los clientes consolidados
y/o potenciales hacen requisiciones de productos especializados (ver Anexo 1.1.).
Debemos destacar que el primer acercamiento se realiza por vía telefónica y/o
correo electrónico, también en ocasiones, reuniones de negocios por el equipo de
ventas; la publicidad convencional que conocemos no aplica del todo al mercado
automovilístico de Tier 2. También debemos mencionar las participaciones en
convenciones formales de proveedores automotrices, donde Empire Electronics, se
expone más abiertamente ante los clientes.

Ilustración 1.10. Aviso de reclutamiento, Anuncio de capacitación y Comunicado público.

Para un acercamiento más amigable con la comunidad próxima a la empresa,

Empire Electronics hace uso de los siguientes medios de comunicación para dar a
conocer sus actividades, productos, servicios, ambiente laboral, equipo de trabajo,
avisos de reclutamiento y obras sociales: Facebook, Twitter, Instagram y YouTube.

37
1.5. SISTEMA PRODUCTIVO

Empire Electronics Honduras procesa aproximadamente 150 millones de circuitos

al año, empleando equipos de última generación para el procesamiento de cables
que se utilizan en la fabricación de arneses. Con sus 50 máquinas de procesamiento
de cables Komax, puede realizar más de 550,000 empalmes por mes. (EEH, 2022).

Además, mediante la utilización de otros procesos y tecnologías avanzadas,

incluido el sobremoldeo de conectores y terminales; soldadura sónica y ultrasónica
para los productos moldeados; y desplazamiento discreto del aislamiento de cables,
trenzado protector y corte, pelado y terminación automáticos para los arneses,
Empire Electronics posee la capacidad de desarrollar cualquier producto para sus
necesidades de arnés automotrices.

Ilustración 1.11. Máquinas Komax de procesamiento de circuitos eléctricos.

38
 1.5.1. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES

Para describir las actividades productivas y comprender el funcionamiento operativo

de Empire Electronics, se muestra desde un panorama general la secuencia del
proceso de manufacturación de productos que utiliza la compañía, donde se ilustra
visual e intuitivamente a través de un diagrama. Véase Gráfico 1.2.

DIAGRAMA DE PROCESO
EMPIRE ELECTRONICS HONDURAS

Determinación
Pedido del Elaboración del Análisis de
del equipo
cliente plan de entregas tecnológico capacidad
PTD
necesario PTD

Entrega de Diseño de líneas Elaboración y

Corrida
líneas a la planta de producción aprobación de
PPAP
de producción PTD CAPEX

Envíos de ¿Cumple Si Corrida de

piezas lo producción Envíos al
prototipo requerido? SOP cliente

No
Ilustración 1.12. Diagrama de proceso
Correcciones de Moldeo Verticales.

1.5.1.1.1. DIAGRAMA DE PROCESO DE FUNCIONES CRUZADAS

El área de interés de estudio fue Moldeo Verticales. Es por ello que, consideramos
indispensable presentar una descripción afable que muestre de forma introductoria,
el funcionamiento del área con los departamentos involucrados en el proceso de
sobremoldeado. Véase Gráfico 1.3.

39
 DIAGRAMA DE PROCESO DE FUNCIONES CRUZADAS

MOLDEO VERTICALES

Control
Orden de
Producción requerimiento

Programación Corrida de
Producción producción
de producción
(Kanban) (Sobremoldeo)

Materiales
Programación Etiquetado,
de materiales Empaquetado y
y traslado Almacenamiento

Mold-Room Colocación/
Cambio de
molde

Proceso
Ajuste de
parámetros y
de pruebas

No

Calidad Se libera:
Primera Pieza
Estaciones de
Sí
Prueba

Gráfico 1.4. Diagrama de proceso de función cruzada del área Moldeo Verticales.

40
1.5.1.1.2. HOJA DE VERIFICACIÓN

En Moldeo Verticales se realiza el proceso de moldear plástico sobre de los arneses

automotrices como un sello para el housing. Pero esta operación no se realiza en
todos los productos de Empire Electronics, a continuación se ilustra las tres distintas
secuencias en que los arneses se fabrican, véase en Gráfico 1.4.

Gráfico 1.5. Hoja de verificación sobre combinaciones de procesos para arneses.

Combinación 1 Combinación 2 Combinación 3

Corte X X X
KOMAX

Procesos X
SPLAY

Ensamble X X X
PRE

Potting X X
POT

Moldeo X X
SOBREMOLD

Ensamble X X X
POST

Contención X X X

Shipping X X X

Nota. Cada ítem es una sección o departamento con asignaciones distintas, descripción
de ellas en el siguiente párrafo.

DESCRIPCIÓN DE DEPARTAMENTOS
KOMAX: Área donde se realiza el corte y troquelado de circuitos.
SPLAY: Área donde se unen circuitos a través de procesos como encamisado,
grapas, soldaduras sónicas y otros.
PRE: Montaje del arnés.
POTTING: Colocación de compuesto Potting en componentes del arnés como ser
conectores secundarios.
SOBREMOLD: Moldeo de grommets (sellos) en arnés.
POST: Proceso de encintado, pruebas eléctricas y otras detecciones.
CONTENCIÓN: Inspecciona un porcentaje de la producción requerida por el cliente.
SHIPPING: Producto terminado listo para enviar al cliente.

41
 TÉCNICAS PARA LA ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN O SERVICIO

Empire Electronics trabaja con la metodología APQP (Planificación Avanzada de la

Calidad del Producto) que se compone de distintas técnicas y procedimientos junto
con un esquema (ver Anexo 1.2) que ayuda en el desarrollo de nuevos productos
bajo las especificaciones que establecen los clientes de Empire. Esta es una
herramienta que promueve el involucramiento de todas las partes interesadas por
el fin de ejecutar una producción de alta calidad que satisfaga las necesidades del
cliente desde las etapas de planeación. Algunas herramientas del APQP son:

FMEA: Análisis Modal de Fallos y Efectos (Failure Mode and Effects Analysis)
SPC: Control Estadístico de Procesos (Statistical Process Control)
MSA: Análisis de Sistemas de Medición (Measurement Systems Analysis)
PPAP: Proceso de Aprobación de Partes de Producción (Production Part
Approval Process)

Vale resaltar que APQP es requerimiento de los sistemas de calidad de Chrysler,

Ford y General Motors, y como proveedor de estas grandes marcas, Empire
Electronics es riguroso en el cumplimiento del APQP, cuentan con un departamento
APQP donde se realizan y controlan sus etapas por personal altamente capacitado.

Empire Electronics Honduras logra la certificación IAFT 16949 en enero de 2004,

desde entonces los programas de mejora continua han sido el pilar para que Empire
haya consolidado un proceso sistemático integró en el diseño y desarrollo de
productos y servicios automovilísticos a la mano de sus clientes confiando de su
sistema de gestión de calidad enmarcado a una normativa internacional que
garantiza la capacidad de EEH para satisfacer las necesidades en un mercado tan
exigente como es en el rubro automotriz. Ejemplo de esto es el departamento de
Corte (Komax), que a finales del año redujo su personal operativo a un 33.3%
gracias a las mejoras tecnológicas y de método en el proceso operativo; un proyecto
de gran impacto que se espera llevar a cabo también en Reation Plate, Moldeo.

42
El departamento de producción de Empire Electronics cuenta con una serie de
herramientas cuya finalidad es alcanzar todos los objetivos de costo, productividad
y mejora. Dentro de estas herramientas se encuentran las siguientes:

1. Estudios de Capacidad
2. Asignación Semanal de Personal
3. Análisis de Futuros
4. Reporte de Horas Extras
5. Horarios Semanales
6. Análisis de Contrataciones/Despidos

Todas estas herramientas son las utilizadas para poder realizar la Planificación de
Recursos.

Para la Planificación de Recursos existen una serie de reportes/sistemas que son

utilizados para obtener como resultado las antes mencionadas herramientas
necesarias para la planificación de recursos. Una vez programado en el sistema los
datos de programación se reflejan en el Reporte de Producción que es la
herramienta utilizada para verificar y asegurar el cumplimiento diario de la
producción, en este reporte se refleja la cantidad de partes programadas a producir
y la cantidad de partes producidas. (Ver Ilustración 1.11)

En Control de Producción se publica semanalmente 3 revisiones, donde se refleja

el Requerimiento programado a producir de cada número de parte en dicha semana.

En este mismo archivo se reflejan los siguientes datos:

1. Estándar Pack de cada número de parte programado

2. Coordinador de Producción a cargo
3. Ingeniero de Producción a cargo
4. Ingeniero de Calidad a cargo
5. Tipo de Caja
6. Nombre
7. Precio
8. Planta

43
El departamento de Control de producción publica semanalmente estos datos y los
sube al sistema de la empresa para que con esta información se pueda proceder a
producir siguiendo todos los sistemas de producción y calidad.

Con cada revisión, los Ingenieros de producción programan en el sistema como

correrá cada línea de manufactura, a cuantos días y en qué horario.

Tabla 1.5. Reporte de producción.

2.64% 20% 5 Qty Lineas Ingeniero Programado Producido % Corto

Qty Lineas
Dia Lunes $ 3,252,000.00 48 Nelly Padilla 199,950 5,900 2.95% -17.0% 39 Lunes
32 Martha Leiva 234,920 8,110 3.45% -16.5% 40 Martes
47 Wilfredo Cruz 103,250 3,200 3.10% -16.9% 41 Miercoles
Refresh
31 Ingrid Barralaga 122,460 4,930 4.03% -16.0% 29 Jueves
POST
80 Yesenia David 135,652 5,338 3.94% -16.1% 8200% Viernes
69 Wendy Reyes 207,480 5,250 2.53% -17.5% 69
44 Ismaily Majano 56,051 1,435 2.56% -17.4% 43
Refresh
SHIPPING 37 Jessica Melendez 146,260 3,545 2.42% -17.6% 3300%
22 Wilfredo Cruz DC 165,100 1,800 1.09% -18.9% 16
10 Wendy Reyes DC 162,000 1,000 0.62% -19.4% 9

1,624,628 495,365 321,572 314,447 280,877 198,492 150 (13,725) (44,920) (454,737)
Programado Programado Programado Programado Revision MOLD Corto
Part Generico Supervisor Ingeniero Produccion Rev3 Release Programado Lunes Programado Miercoles % Corto2 Corto PRE Actual POT Actual Causa
Martes Jueves Viernes Sabado Programacion Actual PRE
ACH0020-HE02 ACH0020 Lennin Carvajal Jessica Melendez 9000 9000 1800 1800 1800 1800 1800 0 0 0 -1350 261 924 0 0
ACH0021-HH00 ACH0021 Lennin Carvajal Jessica Melendez 11700 11700 2340 2340 2340 2340 2340 0 0 0 -2040 651 338 0 0
ACH0022-HG00 ACH0022 Lennin Carvajal Jessica Melendez 300 300 0 0 150 150 0 0 0 0 0 2 42 0 0
ADC0062-HB02 ADC0062 Lennin Carvajal Jessica Melendez 2600 2600 800 800 800 200 0 0 0 0 -600 202 362 0 0
ADC0063-HB02 ADC0063 Lennin Carvajal Jessica Melendez 1200 1200 200 0 0 600 400 0 0 0 -200 0 294 0 0
ADC0103-HF00 ADC0103 Lennin Carvajal Jessica Melendez 2800 2800 560 560 560 560 560 0 0 0 -560 216 47 0 0
ADC0104-HF00 ADC0104 Lennin Carvajal Jessica Melendez 780 780 0 0 300 400 80 0 0 0 0 0 81 0 0
ADC0168-HC00 ADC0168 Lennin Carvajal Jessica Melendez 2000 2000 750 750 500 0 0 0 0 0 -750 0 0 0 0
ADC0214-HB00 ADC0214 Mary Ingenieria Ing 1400 1400 1400 0 0 0 0 0 0 0 -1400 0 0 0 0
ALC0001-HF15 ALC0001 Ana Najera Nadia Rivera 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 -100 0 0 0 0
ALC0017-HB17 ALC0017 Ana Najera Nadia Rivera 45 45 45 0 0 0 0 0 0 0 -45 0 0 40 0
ALC0019-HE15 ALC0019 Ana Najera Nadia Rivera 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 -100 0 14 0 0
ALC0026-HJ08 ALC0026 Belkis Ortez Yesenia David 1100 1100 200 200 200 500 0 0 0 0 -200 6 250 0 0
ALC0031-HB01 ALC0031 Belkis Ortez Yesenia David 1200 1200 400 400 400 0 0 0 0 0 -400 0 0 0 0
ALC0117-HA10S ALC0117 Belkis Ortez Yesenia David 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 -50 1 0 0 0
ALC0134-HD08 ALC0134 Belkis Ortez Yesenia David 600 600 200 200 200 0 0 0 0 0 -200 50 157 0 0
ALC0151-HB13 ALC0151 Belkis Ortez Yesenia David 200 200 0 200 0 0 0 0 0 0 0 0 34 135 0
ALC0163-HC01 ALC0163 Belkis Ortez Yesenia David 300 300 0 0 300 0 0 0 0 0 0 0 0 64 0
ALC0188-HA01 ALC0188 Ana Najera Nadia Rivera 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 -100 105 24 0 0
ALC0233-HA02 ALC0233 Belkis Ortez Yesenia David 600 600 600 0 0 0 0 0 0 0 -600 0 0 0 0
ALC0238-HF01 ALC0238 Ana Najera Nadia Rivera 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 -100 0 0 0 0
ALC0241-DSA06 ALC0241 Melany Ordoñez Wilfredo Cruz DC 3000 3000 3000 0 0 0 0 0 0 0 -3000 0 0 0 0
ALC0246-HE00 ALC0246 Belkis Ortez Yesenia David 800 800 400 200 200 0 0 0 0 0 -400 7 70 0 0
ALC0247-HC05 ALC0247 Belkis Ortez Yesenia David 600 600 200 200 200 0 0 0 0 0 -200 0 138 0 0
ALC0464-HA03S ALC0464 Ana Najera Nadia Rivera 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0 -100 75 0 43 0
ALC0512-DSA01 ALC0512 Melany Ordoñez Wilfredo Cruz DC 12600 12600 3500 3500 3500 2100 0 0 0 0 -3500 0 0 0 0

Nota. Esta es una herramienta para verificar y asegurar el cumplimiento diario de la producción.

44
 CAPÍTULO II

DIAGNÓSTICO DEL ÁREA SELECCIONADA

45
2. DIAGNÓSTICO DEL ÁREA SELECCIONADA
2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA SELECCIONADA

El área seleccionada es Moldeo Verticales de Empire Electronics, esta cuenta con

su propia línea de fabricación de componentes plásticos para la elaboración los
arneses automotrices (véase Ilustración 1.6), haciendo más ágil, controlado y
económico suplir la demanda interna de conectores, sockets, grommets, myllers,
housing, platos de volantes y demás componentes.

Moldeo se divide en tres secciones: Reation Plate, Moldeo Horizontales y Moldeo

Verticales; en este último es donde se realiza el presente trabajo. En Moldeo
Verticales se elaboran los grommets de los arneses automotrices, es un sello
plástico que tiene la función de hermetizar el housing de la lámpara en el automóvil
del polvo y el agua (ver Ilustración 1.6 y sección 1.3.2.4.Grommets).

El área de Moldeo Vertical consiste de una planta con 18 máquinas de moldeo por
inyección vertical, en conjunto a las secciones de Mold-Room Verticales: donde se
almacenan y reparan los moldes/pallets de Verticales y Termoformado (38.18 m 2);
Taller de pruebas: donde se almacenan y reparan las estaciones de pruebas y los
tableros de trabajo (126.58 m2); Pegamento: área asignada para la colocación de
pegamento en ciertos arneses para asegurar la adhesión del grommet en los
circuitos (25.12 m2); Tool-Room: donde se reajustan los moldes y fixturas de toda la
planta (138.85 m2).

El personal operativo se compone de 93 operadores, 3 ingenieros de producción, 2

ingenieros y 4 supervisores de calidad entre los dos turnos (diurno y nocturno). Sin
contar al amplio equipo técnico de procesos/mantenimiento, Mold-Room y auxiliares
de materiales.

Empire Electronics hace voz a su compromiso con los clientes de brindar los más
altos estándares de calidad del mercado automotriz, tiene una meta de 9 PPM
(Partes Por Millón) reportados por clientes anualmente. El moldeado sobre arneses
es un proceso especialmente delicado, ya que consiste en la inyección de plástico
en estado líquido a alta temperatura y presión, lo que contempla un riesgo de daño

46
para el forro de los circuitos. En el grommet existen muchas variables que puede
ocasionar su desperfecto, un defecto funcional en esta etapa conlleva la pérdida
total de la pieza y los recursos utilizados en las anteriores, ya que no es retrabajable
el Hard Grommet y en ocasiones no es viable el retrabajo en Soft Grommet. Ver
Anexo 2.1 y Anexo 2.2.

Por la necesidad de asegurar la calidad de los productos sobremoldeados, se

construyó un control de calidad para todo el catalogo basado en la evaluación de
cada pieza terminada en sus respectivas estaciones de prueba HiPot y Leak Tester;
donde los operadores de Moldeo, inspeccionan una vez estas salen de la máquina
de inyección vertical. A continuación se detalla las características físicas de las
estaciones de prueba en Tabla 2.1 y sus respectivos procedimientos de uso en
Tabla 2.2 y Tabla 2.3.

Tabla 2.1. Dimensiones de estaciones de prueba en Moldeo Verticales.

DIMENSIONES HIPOT LEAK TESTER

Peso 56.5 kg 64 kg

Altura de base 0.889 m 0.889 m

Longitud de base 0.762 m 0.762 m

Profundidad de base 0.762 m 0.762 m

Altura de fixtura 12 cm 35.5 cm

Longitud de fixtura 30 cm – 50 cm 75 cm

Altura de banner 1.2446 m 1.2446 m

Diámetro de tubo 2.54 cm 2.54 cm

Altura máxima 2.1336 m 2.1336 m

47
Tabla 2.2. Procedimiento de testeo de piezas en Hipot.

PROCEDIMIENTO
“TESTEO DE PIEZAS EN HIPOT”
PASO RESPONSABLE ACTIVIDAD ILUSTRACIÓN
1 Supervisor de Liberación de estación. Se asegura el
calidad correcto funcionamiento de la prueba
eléctrica a través del procedimiento
establecido en el sistema de gestión de
calidad de la planta, haciendo uso de
piezas maestras, colocando los
parámetros eléctricos que correspondan
a las especificaciones del producto.

2 Operador de Se dimensiona el grommet en todos los

prueba arneses del primer ciclo de producción.
Para asegurar la adecuada corrida sin
defectos por dimensión.

3 Operador de Toma un arnés de la racka producto en

prueba proceso, lo estira e inspecciona visual y
táctilmente para colocar grommet en la
fixtura de la estación de prueba.

4 Operador de Posiciona el grommet en la única forma

prueba que encaja en la fixtura, asegurando que
los circuitos estén debidamente
colocados Prosiguiendo a cerrar la tapa
de fixtura y asegurando que haga clamp
(cerradura).
Una vez el clamp aprisione el arnés, se
5 Operador de
coloca el conector en su correspondiente
prueba
fixtura.
La prueba arrancara automáticamente.
Aprobadas: Clamp liberará arnés.
Rechazadas: Luz roja y clamp no liberará
arnés.
Nota. Todos los productos del catálogo de Verticales se inspeccionan con HiPot por requerimiento
establecido en el sistema de gestión de calidad moldeo.

48
Tabla 2.3. Procedimiento de testeo de piezas en Leak Tester.

PROCEDIMIENTO
“TESTEO DE PIEZAS EN LEAK TESTER”
PASO RESPONSABLE ACTIVIDAD ILUSTRACIÓN
1 Supervisor de Liberación de estación. Se asegura el
calidad correcto funcionamiento de la prueba
de fuga a través del procedimiento
establecido en el sistema de gestión de
calidad de la planta, haciendo uso de
piezas maestras y colocando los
parámetros de presión de aire que
correspondan a las especificaciones
del producto. Y ya asegurado la
adhesión del grommet con la prueba de
jalones de circuito.
2 Operador de Coloca los sellos en el flange del
prueba grommet, si aplica.

3 Operador de Toma un arnés de la racka producto en

prueba proceso ya inspeccionado por Hipot, lo
estira e inspecciona visual y táctilmente
para colocar grommet en la fixtura de la
estación de prueba.

4 Operador de Coloca el grommet en el bloque de

prueba estación, asegurando la correcta
posición del grommet, los circuitos y los
componentes de arnés.

5 Operador de Asegura que el grommet este bien

prueba posicionado en la placa, cierra la
tapadera observando que no haya
obstáculos en ella, coloca conector
principal en fixtura y arrancar prueba.

Aprobadas: Luz verde

Rechazadas: Luz roja
Nota. La prueba de fuga no aplica para todo el catálogo de productos de Moldeo Verticales.

En la planta de Moldeo Verticales son comunes las corridas cortas, la programación

de producción se realiza a medida que el proceso anterior (Potting) libera producto
en Mini-Warehouse P3, el ingeniero de producción elabora el kanban para el cambio
de producto. De esa forma, Mold-Room y Materiales realizan el cambio el molde y
traslado de materiales del nuevo producto a trabajar respectivamente (ver
Ilustración 1.13).

49
Un técnico de Mold-Room desmonta las caras fijas y móviles del molde y las traslada
a Mold-Room Verticales en un carro para moldes hasta su respectivo estante. Los
operadores de moldeo se encargan de trasladar los pallets con sus manos
cuidosamente, siguiendo al técnico de Mold-Room para colocarlas junto al molde.
Seguidamente de esto, el técnico transporta el molde del nuevo producto a la
maquina junto con los operadores llevando consigo los respectivos pallets, y
colocándolos en la mesa de trabajo. En lo que el técnico de Mold-Room realiza la
instalación del nuevo molde, los operadores desinstalan las estaciones de prueba
del producto anterior y los trasladan al Taller de Pruebas para intercambiar con las
estaciones del nuevo producto a trabajar. Durante todo lo anterior, los auxiliares de
materiales trasladan las últimas cajas de producto terminado y el scrap generado
para realizar el Finished Goods, seguidamente cargan a la máquina las piezas del
producto por trabajar desde bodega P3 (ver Ilustración 2.1).

Los operadores de moldeo al realizar el cambio de estaciones de prueba, trasladan

las estaciones junto con los tableros de cargado y dimensional por los pasillos de
1.20 metros de ancho hasta el Taller de pruebas donde primeramente localizan la
estación que corresponde al producto por trabajar para extraerlo. Los tableros
usualmente se encuentran encima de sus estaciones, aunque cuentan con su propia
racka de almacenamiento pero no es debidamente utilizada (ver Anexo 1.5). Al
obtener la nueva estación, se almacenan las estaciones anteriores en el espacio
disponible. Y se traslada hacia la máquina asignada.

Una vez instalados el molde y las estaciones de prueba por los técnicos de Mold-
Room y Mantenimiento respectivamente, el técnico de proceso coloca los
parámetros correspondientes al producto a la máquina de molde por inyección. Y el
supervisor de calidad coloca los parámetros a las pruebas y libera estaciones con
piezas maestras.

Se moldean primeras piezas de setup con pigtails y el supervisor de calidad hace

control visual de la pieza para dar visto bueno al proceso y proseguir con primera
pieza de producción, si se detecta un defecto por proceso o molde en setup,
inmediatamente se solicita al técnico correspondiente para que realice ajuste para
eliminar defecto. Seguidamente se mide la distancia del grommet en el arnés con el

50
tablero dimensional del producto con una tolerancia marcada por especificaciones,
si este está fuera de sus márgenes, inmediatamente se notifica para que un técnico
de mantenimiento ajuste el tablero de cargado a dimensión dentro de especificación.

Una vez realizado todo lo anterior, el supervisor de calidad toma dos piezas de
producto terminado de ambas caras del molde para realizar la prueba “Pull Tester”
que mide la adhesión del grommet a los circuitos; y prosigue con medición de
longitudes solicitadas por el Sistema de Primera Pieza utilizado un vernier. Las
primeras piezas se almacenan para tener evidencia del lote ante un reclamo de
incidente del cliente.

Para ilustrar gráficamente el proceso de cambio de producto, a continuación se

presentara un diagrama de recorrido. Véase Ilustración 2.1.

SIMBOLOGÍA USADA EN EL DIAGRAMA DE RECORRIDO

Indica las principales fases

OPERACIÓN
del proceso.
Verifica la calidad y/o
INSPECCIÓN
cantidad.
Indica el movimiento de
TRANSPORTE
materiales.
Indica demora entre dos
DEMORA operaciones o abandono
momentáneo.
Indica depósito de un objeto
ALMACENAMIENTO bajo vigilancia en un
almacén.
Indica varias actividades
COMBINADA
simultáneas.

51
 CUADRO RESUMEN
OPERACIÓN 7
TRANSPORTE 7
ALMACENAMIENTO 2
COMBINADA 3

1
DISTANCIAS RECORRIDAS
Programación de cambio
0.6 m
de producto
Traslado de kanban a
24.17 m
Mold-Room
Traslado de piezas
68.7 m
terminadas a MW-Moldeo
Recepción de kanban en
12.7 m
11
Mold-Room
Traslado de carro para
7 103.3 m
moldes a la maquina
3 Desinstalación de molde 9.6 m
Traslado de molde y pallets 103.3 m
1
Almacenamiento de molde
9.6 m
y pallets
Traslado de nuevo molde y
103.3 m
1
sus pallets
Instalación de nuevo
moldeo y colocación de 9.6 m
pallets en mesa de trabajo
Cargado de piezas a trabar
68.7 m
en maquina
Traslado de estación a
99.6 m
Taller de pruebas
Cambio de estación de
26.1 m
1 5 pruebas
1
Traslado de nueva estación
1
9 99.6 m
de pruebas
Instalación y liberación de
9.6 m
estación de pruebas
Colocación de parámetros
9.6 m
en máquina y PP setup
Traslado de PP producción
32.1 m
a Estación de Calidad
Liberación de Primera
1.2 m
Pieza
Distancia Total Recorrida 791.30 m
Ilustración 2.1. Diagrama de recorrido de cambio de producto MD-89 Moldeo Verticales.

52
 2.1.2. METODOLOGÍA

“La investigación cuantitativa ofrece la posibilidad de generalizar los resultados más

ampliamente, otorga control sobre los fenómenos, así como un punto de vista
basado en conteos y magnitudes”. (Hernandez Sampieri, Fernandez Collado, &
Baptista Lucio, 2014, pág. 15), por otro lado “La investigación cualitativa proporciona
profundidad a los datos, dispersión, riqueza interpretativa, contextualización del
ambiente o entorno, detalles y experiencias únicas”. (Hernandez Sampieri,
Fernandez Collado, & Baptista Lucio, 2014, pág. 16)

Para el marco de investigación se utilizó una metodología de enfoque mixto,

cuantitativo y cualitativo, con el cuál se analizará la naturaleza del problema,
utilizando herramientas que darán respaldo a las conclusiones por tomar con los
datos históricos que se presentarán.

Ilustración 2.2. Esquema del enfoque de la metodología de investigación.

OBSERVACIÓN

CIENTÍFICA

ENFOQUE ENFOQUE
CUANTITATIVO CUALITATIVO

MAPA DEL DIAGRAMA GUIA DE DIAGRAMA

FLUJO DE DE PARETO ANÁLISIS DE DE ISHIKAWA
VALOR TRABAJO

53
 2.1.3. LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACIÓN

El proceso de recolección de la información es proveniente de fuentes primarias,

comenzando por el departamento de Control de documentación que facilitó el
acceso a documentos, esquemas, audiovisuales, pantallas de reporte y demás
recursos relacionados al área de moldeo, seguidamente los cargos medios del
departamento de Calidad, Producción, Materiales, Mantenimiento y Mold-Room que
colaboraron en la descripción de la situación y facilitaron información sobre los
procedimientos y herramientas técnicas de gestión de la planta.

Además, las herramientas que continuación se describen como instrumentos

utilizados para el levantamiento de información en el área de verticales, que darán
paso al análisis y diagnóstico de la situación.

HERRAMIENTA 1: ANÁLISIS DE TRABAJO-SITIO DE TRABAJO

El análisis del trabajo-sitio de trabajo identifica los problemas dentro de un área,

departamento o sitio de trabajo en particular. Antes de recabar datos cuantitativos,
el analista primero debe recorrer el área y observar al trabajador, la tarea, el lugar
de trabajo y el ambiente laboral circundante. Además, el analista debe identificar
cualquier factor administrativo que pueda afectar el comportamiento o desempeño
del trabajador. Todos estos factores proporcionan una perspectiva general de la
situación y sirven como guía al analista en el uso de otras herramientas más
cuantitativas para recabar y analizar los datos. (Niebel & Freivalds, 2009, pág. 24)

HERRAMIENTA 2: DIAGRAMA DE PARETO

Las áreas del problema pueden definirse mediante una técnica desarrollada por el
economista Vilfredo Pareto para explicar la concentración de la riqueza. En el
análisis de Pareto, los artículos de interés son identificados y medidos con una
misma escala y luego se ordenan en orden descendente, como una distribución
acumulativa. Por lo general, 20% de los artículos evaluados representan 80% o más

54
de la actividad total; como consecuencia, esta técnica a menudo se conoce como la
regla 80-20. (Niebel & Freivalds, 2009, pág. 18)

“Conceptualmente, el analista de métodos concentra el mayor esfuerzo sólo en

algunos pocos trabajos que generan la mayor parte de los problemas. En muchos
casos, la distribución de Pareto puede transformarse en una línea recta utilizando
la transformación log-normal, a partir de la cual se pueden hacer más análisis
cuantitativos” (Herron, 1976).

HERRAMIENTA 3: MAPA DEL FLUJO DE VALOR (VALUE STREAM

MAPPING, VSM)

El mapa del flujo de valor o mejor conocida por sus siglas en inglés, VSM, es un
diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y
de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso
hasta la entrega al cliente. Es especialmente útil para encontrar oportunidades de
mejora, eliminando desperdicios en el proceso de producción. Cada una de las
actividades que se realizan para fabricar los productos es registrada en función de
si añaden valor o no desde el punto de vista del cliente, con el fin de eliminar las
actividades que no agreguen valor al producto.

Value Stream Mapping, como herramienta de mapeo de procesos, es una forma de

"ver" tanto el flujo del proceso como la comunicación dentro del proceso o flujo de
valor. Esta técnica ha ganado una rápida aceptación en el mundo de la mejora
continua debido a su capacidad para recopilar, analizar y presentar información en
un período de tiempo muy condensado. (Nash & Poling, 2008, pág. 1)

“Muchas organizaciones están buscando identificar la cadena de valor en cada uno

de sus procesos. Se debe tener en cuenta que la cadena de valor se define como
aquellas actividades que le dan un valor agregado al cliente y que involucra todo el
camino que debe seguir el producto desde la recepción del pedido hasta la entrega
al cliente final” (Nash & Poling, 2008).

55
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Los diagramas de Ishikawa, también conocidos como diagramas causa-efecto,

fueron desarrollados por Ishikawa a principios de los años cincuenta mientras
trabajaba en un proyecto de control de calidad para Kawasaki Steel Company. El
método consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no deseable, esto
es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y, después, identificar los factores que
contribuyen a su conformación, esto es, las causas, como las “espinas del pescado”
unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo general, las
principales causas se subdividen en cinco o seis categorías principales: mano de
obra, máquina, método, materiales, medio ambiente, medición, cada una de las
cuales se subdividen en sub-causas. El proceso continúa hasta que se detectan
todas las causas posibles, las cuales deben incluirse en una lista. Un buen diagrama
tendrá varios niveles de espinas y proporcionará un buen panorama del problema y
de los factores que contribuyen a su existencia. Después, los factores se analizan
de manera crítica en términos de su probable contribución a todo el problema. Es
posible que este proceso también tienda a identificar soluciones potenciales. (Niebel
& Freivalds, 2009, pág. 18)

“Los diagramas de pescado han tenido mucho éxito en los círculos de calidad
japoneses, donde se espera la contribución de todos los niveles de trabajadores y
gerentes. Se puede demostrar que dichos diagramas no han tenido tanto éxito en
la industria de Estados Unidos, donde la cooperación entre el trabajo y la
administración puede ser menos eficiente en la producción de las soluciones y
resultados deseados” (Cole, 1979).

56
 2.1.4. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE LA SITUACIÓN
ACTUAL

Dedicamos una descripción de los procedimientos seguidos para las herramientas

utilizadas en el análisis de los datos recabados con el fin de detectar y determinar
la situación actual del área seleccionada.

HERRAMIENTA 1: ANÁLISIS DE TRABAJO-SITIO DE TRABAJO

Antes de recolectar datos cuantitativos que se nos puede dificultar para comprender
la naturaleza de un problema en caso que exista, debemos inicialmente realizar una
exploración del área seleccionada para determinar las condiciones del trabajo que
se realiza en ella, para detectar situaciones desfavorables que se manifiesten.
Llevando una perspectiva panorámica de todos los aspectos que pueden afectar en
el desempeño laboral, como las características del trabajador, las condiciones de
las actividades, factores ambientales y administrativos.

Es por ello que se realizó un recorrido por todas las áreas de Moldeo Verticales de
Empire Electronics, entrevistando personal operativo y reuniéndonos con
encargados de los distintos departamentos de planta para identificar los factores
que afectan al desempeño del trabajo.

Para la elaboración del análisis de trabajo nos apoyamos en la guía para el análisis
del trabajo-sitio de trabajo extraído del libro, Ingeniería industrial. Métodos,
estándares y diseño de trabajo. Capítulo 2. Herramientas para la solución de
problemas. Niebel, F. y Freivads, A. (2009). Véase Anexo 1.5.

Con lo cual, fuimos identificando los factores según el cuestionamiento entablado

en formato, y contando con el apoyo de personal de interés del sitio de trabajo para
aportar perspectiva sobre las necesidades del área y situaciones de riesgo que han
suscitado.

57
HERRAMIENTA 2: DIAGRAMA DE PARETO

Para identificar los procesos principales que ocupan el mayor tiempo en el cambio
de producto únicamente para la maquina MD-89 de Moldeo Verticales. Nos
apoyamos en la herramienta de análisis Diagrama de Pareto que es una gráfica que
ilustra en orden las prioridades apoyándose en la regla 80/20 para determinar cuáles
son los problemas más graves que se deben resolver primero y tomar de decisiones.

La recolección de datos se hizo a través de la toma de tiempos de los procesos y

subprocesos del cambio de producto en 10 repeticiones, tomando en cuenta los
problemas presentados en planta para calcular el tiempo normal. Ver Anexo 1.6.

Se elaboró la gráfica en Excel (ver Ilustración 2.4) donde se facilitó la exposición de

los procesos que más aportan tiempo en el cambio de producto por lo cual será el
objeto de enfoque para su posterior mejora.

HERRAMIENTA 3: MAPA DEL FLUJO DE VALOR (VALUE STREAM

MAPPING, VSM)

El objetivo principal del mapa del flujo de valor es ilustrar, analizar y mejorar el flujo
de los productos en los procesos productivos, desde que inicia el proceso hasta que
se entrega al cliente.

Para mapear el movimiento de la estaciones de prueba durante un cambio de

producto, el mapa de flujo de valor tiene como objetivo principal identificar los
tiempos con valor agregado y sin valor. El diagrama del mapa del flujo de valor se
elaboró en Visio:eVSM (Ver Ilustración 2.5) siguiendo 2 de 3 pasos de un
procedimiento que a continuación se detalla.

Primer paso: Identificar el producto o familia de productos a estudiar y mejorar.

Se debe definir sobre qué productos o familia de productos se escogerá para a

realizar el mapeo del flujo de valor. Ya que supondría un mayor esfuerzo realizarlo

58
para todo el catálogo de productos que corren en la planta, al delimitar se aumenta
la tasa de éxito de aplicación de la herramienta.

Segundo paso: Realizar el VSM del estado actual.

En el VSM del estado actual debe reflejar los procesos de producción tal y como
están actualmente. No se trata de enlistar todas las tareas específicas que se
realizan en el proceso de producción. El objetivo es definir cada proceso desde el
punto de vista del flujo de valor, es decir, recoger información necesaria para
obtener qué actividades añaden valor al producto y cuáles no.

Datos necesarios para cada uno de los procesos de producción involucrados en

los productos seleccionados. Para cada proceso debemos recoger los siguientes
datos:

− Tiempo de ciclo (CT): Tiempo que transcurre desde que se inicia un producto
hasta que está disponible para pasar al proceso siguiente.
− Tiempo de almacén (TA): Describe la cantidad de tiempo que toma
− Tiempo de cambio (CO):
− Nivel de Scrap:
− Tamaño de lote en producción (EPE):
− Tiempo de valor agregado (VA): Es el tiempo en el cual el producto está
siendo transformado dentro del proceso de producción.
− Número de personas (NP): que se necesitan para realizar el proceso de
producción.
− Tiempo disponible (EN): Es el tiempo de trabajo disponible durante la jornada
de trabajo restando descansos por comidas y absentismos.
− Tiempo de utilización: Es el tiempo que las máquinas o los operarios están
ocupados dentro del tiempo de ciclo.
− Plazo de entrega o lead time (LT): Es el tiempo límite que un producto debe
pasar como máximo en el proceso para entregarlo al proceso siguiente y que
se cumpla el plazo de entrega establecido con el cliente.
− Niveles de inventario: Cantidad de inventario que hay delante y detrás de
cada proceso.
− Flujo de información: Datos acerca de cómo la información se envía a la
fábrica, como por ejemplo, si disponen de toda la información necesaria a la
hora de empezar el proceso, como órdenes de trabajo, hojas de ruta, etc.
− Problemas encontrados durante el análisis: Tiempos muertos, falta de
información, falta de herramientas, excesivo absentismo.

59
Tercer paso: Realizar el VSM del estado futuro.

El estado futuro corresponde al estado deseado, es decir, el proceso de producción

donde no tenemos ninguna clase de desperdicio. Desde que llega la materia prima,
hasta que se entrega el producto final, se debe generar en el mínimo tiempo, a la
más alta calidad y al coste más bajo.

Para ello, se deben establecer los requisitos a cumplir en todo proceso de

producción lean, que son:

1. Producir de acuerdo al takt time.

2. Implementar el sistema kanban para controlar el inventario.
3. Planificar y nivelar la producción.
4. Nivelar el volumen de producción.
5. Definir el tamaño de lote y la unidad de medida.

El estado futuro del VSM se busca eliminar los problemas y los desperdicios
encontrados, para aumentarla eficiencia del proceso de producción, reduciendo el
inventario en curso y sincronizando el proceso de producción con las ventas.

SIMBOLOGÍA VSM

Ilustración 2.3. Simbología del Mapa del flujo de valor.

60
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Al detectar un problema y para determinar su causa o causas, mayormente se utiliza

el diagrama de Ishikawa, debido a su gran practicidad para ayudarnos a detectar
las causas-raíz de cualquier problema que se tenga presente.

Este diagrama ayuda a contemplar pequeños aspectos segmentados en categorías

que dan origen al problema principal evaluado, interpretando de izquierda a
derecha, donde el problema que corresponde al cabezal, se ubica en la derecha.

Para su elaboración, lo primero que se debimos abordar es la identificación del

problema, reservando la perspectiva inicial del proyecto y considerar los indicios de
las demás herramientas de análisis utilizadas, el entablamos el problema principal
señalado para abordar sus posibles causas.

Nos hicimos del apoyo del personal de interés relacionado al problema descrito,
donde se aportaron ideas para entablar las posibles causas, en régimen de la
herramienta 6 Ms que corresponden a: máquina, método de trabajo, mano de obra,
medio ambiente y management (administración). Esta lluvia de ideas fue de gran
aporte para colocar justificadamente todas las posibles causas encajadas en estas
categorías.

Para posteriormente determinar en qué categoría se estanca el problema del

diagrama. (Ver Ilustración 2.5)

INTERPRETACIÓN DE DATOS

Como pilar de estudio con el que buscamos describir la realidad del área
seleccionada y brindar un análisis con carácter exhaustivo para identificar los puntos
clave de problema planteado, se presentan a continuación las herramientas de
análisis utilizadas para interpretar la información recopilada.

61
 HERRAMIENTA 1: ANÁLISIS DE TRABAJO-SITIO DE TRABAJO
Tabla 2.4. Guía de análisis de trabajo-sitio de trabajo.
ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES ACTUALES DEL TRABAJO Y EL LUGAR DE TRABAJO
Trabajo/lugar de trabajo: Estación de prueba de moldeo Análisis: Emerson Paguada Fecha: 14/10/2022
verticales
Descripción: Inspecciona visual y táctilmente todos los arneses sobremoldeados en máquina de moldeo vertical, para proceder al
testeo funcional en las estaciones de prueba funcional Hipot y Leak Tester, anotando cada defecto en el reporte diario de calidad y
notificar cualquier incidente inmediatamente.
CARACTERÍSTICAS DEL TRABAJADOR:
Motivación: Mala Regular Excelente Satisfacción: Mala Regular Buena Excelente
Nivel de Nivel de
Primaria Secundaria Universidad Mala Regular Buena Excelente
estudios: habilidades:
Equipo de protección personal (EPP): Guantes aislantes de goma, cinta verde para dedos y alfombra anti fatiga.
CONDICIONES DE LA ACTIVIDAD: REMÍTASE A:
¿De qué manera fluyen las partes? ¿Hacia adentro o afuera? Ilustración 1.12. Diagrama de
Se origina en el paletizado de los arneses para su sobremoldeado, hasta a la racka de proceso de moldeo verticales.
producto en proceso en espera a la inspección en la estación de prueba donde se Tabla 2.2 y Tabla 2.3. Proceso de
empaquetará para P3 o se depositará en el Bin de producto no conforme, registrándolo en el Hipot y Leak Tester.
sistema de scrap.
Movimientos involucrados en las actividades. Tabla 2.2 y Tabla 2.3. Proceso de
Movimientos de clase 5, con punto de apoyo en torso, brazo, antebrazo, mano y dedos. Hipot y Leak Tester. Videos de
Movimientos repetitivos de buscar, seleccionar, alcanzar, sujetar, visualizar, posicionar, proceso.
colocar, ensamblar y desensamblar. Para inspección y testeo funcional.
¿Se cuenta con monturas o soportes para la operación? ¿Hay automatización? Tabla 2.2 y Tabla 2.3. Proceso de
Se cuenta con Rackas para producto en proceso y Fixturas únicas para cada producto donde Hipot y Leak Tester.
se posicionan para prueba funcional eléctrica (Hipot) y fuga (Leak Tester). Sí, se cuenta con
automatización en el arranque de prueba (para evitar toques eléctricos a los operadores) y
sujeción de conectores (para detener proceso al detectar pieza defectuosa).
¿Uso de herramientas?
Tape Rojo para marcar defectos en piezas detectadas.
¿El diseño del área de trabajo es óptimo para las actividades? ¿Hay distancias grandes? Ilustración 2.1. Diagrama de
Los pasillos no son suficientemente anchos para trasladar las estaciones sin dificultades ni recorrido de moldeo verticales.
obstruir el paso general. Para el cambio de estación, se recorre una distancia de 199.2 mts.
¿Son necesarios los movimientos de dedos y muñecas? ¿Con que frecuencia? Tabla 2.2 y Tabla 2.3. Proceso de
Para la manipulación de los arneses con sus componentes diminutos, son muy frecuentes los Hipot y Leak Tester.
movimientos para desenredar y posicionar en fixturas.
¿Se efectúan levantamientos de cargas? Video de proceso.
Sí, al completar estándar pack del producto, se mueve su caja al área de picking. El peso de
una caja ronda entre los 5 - 10 libras.
¿Esta fatigado el trabajador? ¿Carga de trabajo físico? Video de proceso.
Fatiga leve por trabajo repetitivo. Exigencia física leve.
¿Existen entradas sensoriales, procesamiento de información o carga de trabajo Tabla 2.2 y Tabla 2.3. Proceso de
mental? Hipot y Leak Tester.
Sí, inspección al 100% de las partes. Se requiere anotación de defectos detectados, hora por
hora. Además se cuenta con ayudas visuales y alertas de calidad.
Tiempo estándar o duración del ciclo de trabajo. Ilustración 2.4. VSM estado actual.
35 seg., aproximadamente.
FACTORES DEL AMBIENTE DE TRABAJO: COMENTARIOS:
¿La iluminación es aceptable? ¿Hay reflejos? Se atienden los aspectos básicos de
Sí, la iluminación es adecuada. No hay reflejos. seguridad industrial para los
¿Nivel de ruido aceptable? procedimientos de la planta, se
Sí, nivel de ruido entre 60 dB. disponen de las herramientas de
¿Existe tensión por calor? prevención para la fatiga laboral. El
No. control de ruido es moderado, se
¿Existe vibración? manifiestan no conformidades para
No. la movilización de estaciones en
FACTORES ADMINISTRATIVOS: planta debido al espacio limitado y el
¿Existencia de incentivos salariales? desorden generado al constante
Sí. movimiento.
¿Rotación de trabajo? ¿Extensión de horarios de trabajo?
Sí, existen dos turnos. Posibilidad de horas extras, sí ingeniero de producción lo solicita.
¿Existe capacitación instructiva para el trabajo?
Es requerido la certificación mensual del operador en proceso asignado.
¿Cuáles son las políticas administrativas generales?
Cero Reparaciones: Ninguna línea está autorizada a retrabajar producto sospechoso.

62
En Tabla 2.4 se identifican los principales factores que pueden estar causando
inconformidades a las labores operativas y en repercusión, incidentes en la
productividad.2 Como dan indicios los movimientos prologados que involucran las
actividades, factores ambientales, el diseño del área de trabajo y las distancias de
traslados prolongados.

HERRAMIENTA 2: DIAGRAMA DE PARETO

Para identificar las actividades que toman más tiempo en el proceso de cambio de
producto en Moldeo Verticales, se ilustra un diagrama de Pareto en Ilustración 2.3.

DIAGRAMA DE PARETO
30 min 120.0%

25 min 100.0%

20 min 80.0%

15 min 60.0%

10 min 40.0%

5 min 20.0%

0 min 0.0%
CAMBIO DE CAMBIO DE LIBERACIÓN DE LIBERACIÓN DE CARGADO DE
ESTACIONES MOLDE MÁQUINA ESTACIONES MATERIALES

Ilustración 2.4. Diagrama de Pareto de Cambio de producto Moldeo Verticales.

En la Ilustración 2.4 se observan los tiempos promedios en orden del más al menos
prolongado en el proceso de cambio de productos en la maquina MD-89, descritos
en actividades generales que abarcan subprocesos importantes. Donde se
desataca el Cambio de estaciones de prueba como la actividad más prolongada del
proceso. De los mayores retos para el cambio de producto en Moldeo Verticales es
ante la presentación de distintos problemas al mismo tiempo ya que es usual, los
cambios de producto conjuntamente. Moldeo Verticales cuenta con personal
preparado para ello, aunque se complican por el gran movimiento en planta.

2 Extraído de Niebel, F. y Freivads, A. (2009). Ingeniería industrial. Métodos, estándares y diseño de

trabajo. Duodécima edición. Mc Graw Hill. Ver Anexo 1.5.

63
HERRAMIENTA 3: MAPA DEL FLUJO DE VALOR (VALUE STREAM
MAPPING, VSM)

Para comparar el estado actual de los estaciones de prueba y su estado futuro, se

elaboró un mapa del flujo de valor del proceso cambio de producto en Moldeo
Verticales, donde se muestra un tiempo total de cambio de 3.26 min. Ver Ilustración
2.5.

Pronóstico Pronostico
mensual mensual

PROVEEDOR CONTROL DE
POTTING PRODUCCIÓN CLIENTE
POST

Pedidos Demanda
diarios diaria

Ingeniero
de
producción

Paletizado Sobremold Hipot Leak Tester Empaquetado

700 partes NP = 2 NP = 1 NP = 1 NP = 1 NP = 1

700 partes 700 partes 684 partes 684 partes

684 partes

CT = 1:27 min CT = 0:39 min CT = 0:16 min CT = 0:54 min CT = 0:10 min
CO = 5 min CO = 19 min CO = 5 min CO = 5 min CO = 5 min
Sistema EN = 6:01 hr/turno
EN = 6:01 hr/turno EN = 6:01 hr/turno EN = 6:01 hr/turno EN = 6:01 hr/turno
de scrap 2 turnos
2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos 16
partes

3 dia 0:01 min 10 min 5 min 1:30 min 3 semanas

LT = 72:16 hr

1:27 min 0:39 min 0:16 min 0:54 min 0:10 min VA = 3:26 min

Ilustración 2.5. VSM estado actual de Moldeo Verticales.

En la Ilustración 2.4 se aprecian los tiempos entre las actividades que generan valor
en el proceso de sobremoldeo de grommets de Moldeo Verticales, donde el Takt
Time obtenido fue de 2.86 min/parte, que el tiempo de producir durante un turno. Y
una Eficiencia Global de los Equipos (OEE) de 43.36%. Con lo que nos da un punto
de partida para el aporte que se puede generar con una propuesta de mejora para
la situación actual de proceso de Moldeo Verticales.

64
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Para identificar principales causas de la situación anteriormente descrita, se hará

uso de la herramienta de resolución de problemas, diagrama de Ishikawa, utilizando
las 6Ms como factores. Véase Ilustración 2.6.

Demora de técnico
para instalación
Estado deteriorado No se promueven
de estaciones hábitos de limpieza
Demora de operador y orden en Taller
Trasporte cuidadoso
en reportar problemas
y detenido de pallets y
molde Falta de sentido
Demora de de urgencia en
Tamaño robusto prioritarios en Taller
y composición supervisor de calidad
delicada de estación para liberación
TIEMPO PROLONGADO
EN CAMBIO DE PRODUCTO
MD-89 DE MOLDEO
VERTICALES
Material acumulado
en planta
Transportación tosca
Pasillos
de estación
angostos
Extravió de tableros
de cargado y/o
dimensional Avería de estación en
el traslado
Obstáculos y
transito concurrido

Ilustración 2.6. Diagrama de Ishikawa sobre tiempo de cambio de producto Moldeo Verticales.
En el Ilustración 2.6 se ilustran las posibles causas que podrían estar incidiendo en
el prolongando tiempo del cambio de producto en Moldeo Verticales. Enlistados bajo
los factores de Máquinas y Equipos, Mano de obra, Administración, Materiales,
Medio ambiente y Métodos de trabajo. Con lo que se puede observar que diversan
las causas que contribuyen a la situación del tiempo en el cambio de producto. En
la Tabla 2.5 se detallan los factores causales para su revisión.

65
Tabla 2.5. Factores causales de prolongación de tiempo en el cambio de producto.

FACTORES CAUSAS DESCRIPCIÓN

Las estaciones tienen dimensiones exuberantes,
Materiales y equipos
Tamaño robusto y considerando el espacio que se cuenta en planta
composición (véase Tabla 2.1). Por su transporte reiterativo, se
delicada de estación deben tomar bastantes precauciones para no
dañar las uniones tubulares y PLC.
Lentitud en el traslado de componentes
complejos y frágiles como son los moldes y
Trasporte cuidadoso pallets, este último se transporta en las manos por
y detenido de pallets, los operarios desde/hasta Mold-Room Verticales;
estaciones y molde por lo que un accidente en el traslado podría
retrasar más el cambio de producto si se daña.
Algunas estaciones de prueba presentan algunos
detalles estéticos como desprendimiento de
Estado deteriorado ayudas visuales, abolladuras en tubos, ralladuras
de estaciones en MDF. Físicos como ruedas averiadas o rotas,
y deformación de conectores eléctricos.
La atención hacia los incidentes e instalaciones
Mano de obra
Demora de técnico de pruebas, ocasionalmente se retrasa. Se
para instalación requiere insistencia constante a equipo de
técnicos para apresurar atención.
Demora de La atención para la liberación de estaciones
supervisor de calidad ocasionalmente se retrasa ante problemas
para liberación detectados.
Algunos operarios se aprovechan de los tiempos
Demora de operador muertos, por lo que se demoran intencionalmente
en reportar en reportar incidentes. Se hacen llamados de
problemas atención/amonestaciones para evitarlo.
Ambiente desprolijo por movimientos constantes
Administración
No se promueven que se producen en el taller (véase Anexo 2.1).
hábitos de limpieza y Espacio muy reducido para trabajos de
orden en Taller de mantenimiento por las estaciones almacenadas
pruebas en taller, se dispersan piezas, no existen áreas
delimitadas de organización.
Falta de sentido de Ante incidentes prioritarios los técnicos de Taller
urgencia en y Mold-Room se demoran en atender para
prioritarios restaurar producción lo más pronto posible.
Extravió de tableros No se cumple en su mayoría la colocación de
Materiales
de cargado y/o tableros en racka y cantidad considerable de
dimensional productos no tiene ubicación asignada.
Material acumulado Acumulo de cajas de scrap, producto terminado
en planta que obstaculiza el paso en planta.
El tamaño de estaciones de prueba requiere
Medio ambiente
Pasillos angostos espacio despejado del pasillo de 1.20 metros para
trasladarse sin mayores dificultades.
Obstáculos y transito Los pasillos son de uso general, son comunes los
concurrido objetos y el alto tráfico que obstaculice el paso.
Transportación tosca Hay abolladuras en las estaciones de prueba por
Métodos de trabajo
de estación golpes con paredes, periféricos, cajas, etc.
Los problemas más comunes en las estaciones
Avería de estación son el deformado de pines de conector, ruedas
en el traslado averiadas, desajuste de dimensión en tableros de
carga.

66
 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Con las herramientas de análisis que aplicamos en el área seleccionada se identifica

una oportunidad de mejora en el proceso de cambio de estaciones de prueba debido
a la necesidad detecta por el inconforme del área de trabajo y distancias de
traslados junto con la baja organización del área de Taller de pruebas que
entorpecen el cambio de estaciones junto con el cambio de producto.

HERRAMIENTA 1: ANÁLISIS DE TRABAJO-SITIO DE TRABAJO

Se detectaron situaciones desfavorables para las movilizaciones en planta que

prolongan el cambio de producto, principal factor que causa inconformidades a las
labores operativas, ya que el movimiento constante en un espacio remarcamente
limitado es desgastante en un aspecto emocional y físico para el personal.

HERRAMIENTA 2: DIAGRAMA DE PARETO

En el diagrama de Pareto se revela que el cambio de estaciones de prueba es el

proceso que más tiempo toma en cambio de producto en Moldeo Verticales que
representa un 42.40% de tiempo total del cambio de producto.

HERRAMIENTA 3: MAPA DEL FLUJO DE VALOR (VALUE STREAM

MAPPING, VSM)

El estado actual del proceso de cambio de producto nos permitió extrapolar un punto
de base que da partida al estado futuro de la mejora que incidirá en la línea del
tiempo de valor.

67
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Se identificaron las causas principales que tienen un efecto en el proceso de cambio

de producto (ver Tabla 2.5) a lo que se atribuye principalmente al Medio Ambiente,
Equipos y Administración debido a las formas en que se desenvuelve/manipula el
proceso de cambio de estaciones es pernicioso para el cambio de producto y los
recursos de la empresa.

2.1.5. CONCLUSIONES DEL DIAGNÓSTICO

Por medio del diagnóstico realizado en esta investigación se puede concluir que el
proceso de cambio de producto actual tiene tienen un impacto ineficiente al observar
que la mayoría del tiempo es ocupado por el cambio de estaciones, según lo
observado en el análisis existen oportunidades de mejora para reducirlo y de esta
manera poder aumentar la productividad del área en cuestión.

68
 CAPÍTULO III

PROPUESTA DE MEJORA

69
3. PROPUESTA DE MEJORA

3.1.1. PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA

La mejora que se planea para la reducción de tiempo en cambio de estaciones de

pruebas se base en el rediseño de las estaciones de prueba a una configuración
modular, debido a que el proceso de cambio directamente representa el 42.40% del
tiempo de cambio producto en Moldeo Verticales y que además esta especifica labor
tiene un efecto en la motivación de los trabajadores, ya que cruzar de una actividad
operativa repetitiva a realizar los cambios de producto considerando los esfuerzos
expuestos en el capítulo anterior, para los operarios representa una mayor fatiga,
centrándose en las tareas de traslado debido a factores ambientales del espacio
disponible para la movilidad conforme de las estaciones de prueba. Sin mencionar
los riesgos de la manipulación de las estaciones a que sean dañadas o con ciertos
deterioros posiblemente provocados durante el recorrido.

Para hacer frente a esta problemática se implementarán una serie de ajustes que
llevarán a un rediseño las estaciones de prueba Hipot y Leak Tester para modular
sus fixturas respectivamente, logrando así una sustitución de una operación de
traslado distante y prolongado (ver Ilustración 2.1) a un procedimiento de
intercambio de fixturas en la mismo lugar de trabajo.

Lo que propone esta mejora es un mayor aprovechamiento del espacio en planta al

reducir considerablemente la cantidad de estaciones de prueba que son estructuras
importantes para las actividades de la planta, que ocupan gran parte de se espacio.

3.1.2. INTRODUCCIÓN

Este proyecto nace con el propósito de abordar los problemas de manejo

encontrados al instalar, quitar y el transporte de las estaciones. Las estaciones de
prueba son una herramienta de inspección para el aseguramiento de la calidad de
los productos que se elaboran en Empire Electronics, en el departamento de calidad
se procura seguir al procedimiento de liberación como se contempla en el sistema

70
de gestión de calidad del Moldeo para asegurar la fiabilidad de las pruebas que
garantizan el buen estado de las piezas terminadas, es un proceso que se repite
para todo el catálogo de productos de la planta, por lo que existe una cantidad
considerable de estaciones en planta operando y en taller almacenados.

El cambio de estaciones no es una operación compleja en un sentido cognitivo, su

dificultad se encuentra en el desenvolvimiento del entorno, por lo que la idea inicial
de cambiar el método de trabajo actual con las herramientas fue muy bien vista por
la resistencia observada de los hábitos laborales del personal operativo, el diseño
modular presenta una nueva solución práctica que trae ventajas a la planta como la
reducción en costo de materiales debido a una menor personalización en los
productos por solo conectar en un módulo todo, menor tiempo en proceso de cambio
de estación y la posibilidad de escalarlo a todo la empresa.

3.1.3. OBJETIVOS DE LA PROPUESTA DE MEJORA

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un diseño de estaciones de prueba en MD-89 con modulación de fixturas

para la reducción de tiempo en el cambio de producto en Moldeo Verticales de
Empire Electronics Honduras.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Entablar un plan de acción con el equipo de trabajo para el desarrollo de

propuestas de prototipo.
2. Seleccionar un diseño modular de estación de prueba que genere una reducción
de tiempo en traslados de estaciones y su vez brinde condiciones ergonómicas.
3. Estimar la eficiencia general del equipo para comparar la capacidad productiva
de las estaciones.

71
 3.1.4. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

PRUEBA DE ALTA POTENCIA (HIGH POTENTIAL, HIPOT)

Para ejecutar una inspección, las empresas realizan pruebas especiales de control
de calidad, un ejemplo de ellas es la prueba de alta tensión (Hi-pot test) que se
realiza al inspeccionar productos eléctricos. Los resultados de esta prueba son
cruciales para asegurar la calidad de los bienes y que estos alcancen los estándares
deseados.

HiPot significa alta tensión o alta potencia, esta prueba verifica el aislamiento de un
producto eléctrico para que sea capaz de proteger al usuario de un shock eléctrico
y asegura la seguridad y confiabilidad en accesorios terminados como cables,
circuitos y motores. Durante esta prueba, se aplica una carga extremada de alto
voltaje, (dicha carga es mucha más alta que la carga de una operación normal) entre
los conductores y su aislamiento. El HiPot o la prueba de alta tensión es el aparato
mostrado en la foto el cual monitorea la corriente que fluye a través del aislamiento
o la corriente de fuga. La prueba intenta demostrar si el producto es seguro de usar
o no, incluso cuando está sometido a una gran carga de alto voltaje. Si existe una
fuga en el aislamiento. Esta prueba puede ayudar a descubrir fallas de diseño,
defectos, pequeños espacios entre piezas conductoras y tierra, cables sueltos,
conductores contaminados, problemas de terminales, errores de tolerancia en
cables IDC, etc.

EXISTEN 3 TIPOS DE PRUEBAS DE ALTA TENSIÓN (HIPOT):

Prueba de ruptura dieléctrica (Dielectric Breakdown Test): En esta prueba el voltaje

se incrementa hasta que el dieléctrico falla o se rompe para así determinar la carga
más alta de voltaje que el cable puede soportar (también es llamada la ruptura de
voltaje o “breakdown voltaje”). El Dieléctrico es destruido reglamentariamente con
esta prueba por lo que esta prueba se utiliza en muestras aleatorias.

Prueba de tensión de voltaje de rigidez dieléctrica (Dielectric Withstanding Voltage

Test): Durante esta prueba una carga estándar de voltaje es aplicada, la corriente

72
de fuga se controla y debe estar por debajo de un límite prestablecido por una
cantidad de tiempo determinado. Esta prueba no destruye el dieléctrico por lo que
el inspector puede revisar el 100% de los productos.

Prueba de resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test): Esta prueba se

realiza para determinar el valor de resistencia de los productos aislados. La tensión
y la corriente se utilizan para calcular la resistencia del aislamiento.

Mientras que esta prueba puede sonar complicada es una parte importante para
cualquier inspección que implique productos electrónicos para asegurar que los
bienes sean seguros de utilizar.

Empire Electronics se hace uso del Probador de resistencia dieléctrica HT-3000P

de Compliance West USA, esta prueba de resistencia genera voltajes de hasta 2000
voltios CA o 2800 voltios CC a niveles de corriente potencialmente letales. Las
corrientes de tan solo 5 mA a 120 voltios pueden causar la muerte y el HT-3000 es
capaz de generar 20 mA CA hasta 2000 voltios y 5 mA CC hasta 2800 voltios. El
HT-3000 ha sido diseñado para minimizar la exposición a altos voltajes. Sin
embargo, existe la posibilidad de que se produzcan lesiones graves o la muerte y el
personal debe ser consciente cuando realice esta prueba.

73
Ilustración 3.1. Controles, indicadores, conectores: panel frontal del modelo HT-3000P.

Tabla 3.1. Controles, indicadores, conectores: panel frontal del modelo HT-3000P.

NOMBRE FUNCIÓN
1. Botón Reset/Indicador Rojo Cuando está encendido, indica que el HT-3000 está desarmado.
Este botón debe presionarse antes de que el botón Test
funcione. Cuando se presiona el botón Reset, el indicador Reset
Rojo se apaga y el Test Amarillo indicador está encendido.
Presionar el botón Reset en cualquier momento detiene la
prueba.
2. Botón Test/ Indicador Cuando está encendido, indica que el HT-3000 está listo para
Amarillo probar el equipo conectado. El indicador amarillo de Test se
apaga cuando se presiona el botón de Test.
3. Tierra OK/ Indicador Tierra Indica el resultado de la prueba de conexión a tierra entre la
Abierta clavija de conexión a tierra del cable de línea y las partes
metálicas expuestas del equipo bajo prueba. Si el circuito de
tierra tiene una resistencia de más de tres ohmios, o si los cables
no están conectados correctamente, se encenderá el LED rojo
de tierra abierta, sonará el zumbador interno y la prueba
terminará. Si la resistencia del circuito de tierra es aceptable, el
LED verde de continuidad se encenderá y la prueba continuará.
Si el operador anula la prueba de continuidad, ambos LED se
encenderán durante la prueba.
4. LED de exceso de fuga Indica falla en la prueba de corriente de fuga. Si la corriente de
fuga entre el circuito primario y tierra es mayor que el valor
preestablecido, el LED rojo se encenderá, sonará el zumbador
interno y la prueba finalizará.
5. LED de voltaje completo Si se alcanza con éxito el voltaje total, se encenderá el LED de
voltaje total y se iniciará el temporizador de duración de alto
voltaje.
6. LED de falla de alto Indica falla en la prueba de alto voltaje. Si se produce un arco o
potencial una descarga disruptiva del sistema de aislamiento entre las
partes primarias y tierra, se encenderá el LED rojo de avería,
sonará el zumbador interno y se dará por terminada la prueba.

74
 7. LED de paso alto Al final del tiempo de duración de alto voltaje preestablecido, si
no se encuentran fallas en el aislamiento, la luz verde se
encenderá y la prueba terminará.
8. Medidor de voltaje Proporciona una indicación visual al operador del voltaje de
salida real del Probador. Se utiliza para establecer el nivel de
voltaje automático durante el procedimiento de configuración.
9. Gráfico de barra de rampa Los LED individuales se encienden en secuencia de izquierda a
LED derecha a medida que el voltaje de prueba aumenta de cero a
voltaje máximo. Los LED se apagan (rampa hacia abajo) al final
de la prueba.
10. Receptáculo de plomo de Receptáculo de enchufe tipo banana con conexión a tierra. El
retorno cable de retorno de prueba de 18 AWG provisto se conecta aquí.
11. Dispositivo de alto voltaje Receptáculo NEMA 5-15R. Para la conexión del equipo bajo
Receptáculo prueba.
12. Conector de prueba de Conector rojo de alto voltaje. Para la conexión de cables de
alto voltaje prueba de alto voltaje para probar materiales aislantes, etc.
13. Interruptor CA/CC Selecciona la salida de CA o CC. Cambiar la configuración del
interruptor no cambia la salida hasta la próxima vez que se
presione el botón Reset.

El personal requiere capacitación especial para realizar la prueba de resistencia

dieléctrica. Deben comprender claramente los fundamentos eléctricos y ser
conscientes de que el alto voltaje es hábil y creativo para completar un camino a
tierra. Las instrucciones deben incluir una advertencia contra cualquier joya de
metal. Los operadores no deben permitir que otros entren en el área de prueba,
especialmente cuando se están realizando pruebas. Se debe enfatizar la
organización. El operador debe mantener el área libre de cables y equipos no
utilizados.

El área utilizada para realizar la prueba de resistencia dieléctrica debe estar lo más
alejada posible de las actividades normales de la línea de producción. Solo se debe
permitir la entrada al área al personal que realiza la prueba, y se debe colocar cinta
adhesiva o acordonarla para evitar la entrada casual de otros empleados. Además,
el área debe estar marcada como "ADVERTENCIA - PRUEBA DE ALTO VOLTAJE"
o el equivalente para advertir a otros sobre la naturaleza de la prueba que se está
realizando.

75
Ilustración 3.2.Controles, indicadores, conectores: panel posterior del modelo HT-3000P.

Tabla 3.2.Controles, indicadores, conectores: panel posterior del modelo HT-3000P.

NOMBRE FUNCIÓN
1. Interruptor de verificación Enciéndalo para usar con cables de alimentación de tres hilos
de tierra (con conexión a tierra). Apague para usar con cables de
alimentación de dos hilos. (Cuando está Encendido, realiza la
prueba de conexión a tierra entre el chasis y la clavija de
conexión a tierra del cable de alimentación del equipo que se
está probando. Cuando está Apagado, la prueba de conexión a
tierra se omite para probar equipos con doble aislamiento y otros
tipos de equipos sin una clavija de conexión a tierra en la línea).
2. Direcciones Proporciona instrucciones para el funcionamiento del probador
al personal de prueba.
3. Ajuste del tiempo de rampa Se usa para ajustar la cantidad de tiempo que se usa para
aumentar el alto voltaje de cero voltios al nivel requerido.
Consulte "Ajuste del tiempo de rampa de alto voltaje" para este
procedimiento.
4. Ajuste del tiempo de prueba Se utiliza para ajustar la duración de la prueba de alto voltaje.
Consulte la sección "Ajuste de la duración de la prueba de alto
voltaje" para este procedimiento.
5. Ajuste del límite de fuga Se utiliza para ajustar el nivel de disparo para la prueba de
corriente de fuga excesiva. Consulte la sección "Ajuste del nivel
de corriente de fuga" para este procedimiento.
6. Ajuste de voltaje Se utiliza para ajustar la salida de alto voltaje. Consulte la
sección "Ajuste del nivel de alto voltaje" para este
procedimiento.
7. Resistencia de calibración (Opcional)
8. Entrada del aparato/ Utilice el juego de cables suministrado para conectar el probador
Portafusibles / Interruptor de a la fuente de alimentación adecuada. Reemplace el fusible de
alimentación línea. Encienda/apague el probador.
9. Advertencia de reemplazo Especifica el fusible de reemplazo y el voltaje de suministro
de fusibles /Valoración de la requerido.
oferta

76
El banco que se utilice no debe ser conductor y todas las partes metálicas expuestas
deben atados juntos y puestos a tierra. Si se debe utilizar una superficie conductora,
debe conectarse a tierra. Debido a las chispas durante una falla en la prueba
dieléctrica, no es seguro realizar la prueba dieléctrica. Es imperativo que se
proporcione una buena conexión a tierra al HT-3000P. Antes de conectar el HT-
3000P, asegúrese de que el cableado del edificio proporcione una conexión a tierra
de baja resistencia. Si el HT-3000P se usa en un circuito de puesta a tierra de alta
resistencia, el operador puede estar presente con altos voltajes peligrosos. Además,
la energía del Área de prueba debe contar con un interruptor de apagado de fácil
acceso que pueda ser accionado por personal fuera del Área si es necesario.

El circuito de alto voltaje del HT-3000P se puede apagar en cualquier momento

presionando el botón RESET. El HT-3000P cuenta con un interruptor de reinicio
para proporcionar una configuración de "espera" desarmado cuando está
energizado, pero inactivo. Cuando el botón rojo RESET está encendido, el probador
no proporcionará alto voltaje hasta que el botón RESET y el botón TEST hayan sido
presionados en orden. Para evitar una operación accidental, se debe indicar al
operador que no presione el botón RESET hasta que la prueba esté lista.

El HT-3000P está equipado con una verificación de continuidad de tierra que no

permitirá que se aplique alto voltaje si el cable de retorno de prueba no está
correctamente conectado. Esta es una característica de seguridad importante y no
debe anularse a menos que se prueben dos productos de alambre. En ese caso, es
imperativo que el operador se asegure absolutamente de que el cable de retorno de
prueba esté correctamente conectado al equipo que se está probando. Si el cable
no está correctamente conectado, una falla en la prueba de resistencia dieléctrica
puede energizar el metal muerto expuesto del equipo que se está probando.

CARACTERÍSTICAS DE PRUEBA DE ALTA POTENCIA:

− Agrega configuraciones de duración y corriente de fuga de alta precisión al

HT-3000 fácil de usar para un mejor control de las pruebas.
− Permite la configuración sin carga de la corriente de fuga y los tiempos de
permanencia de la prueba.

77
− Una vez ingresados, la corriente de fuga y los tiempos de permanencia de la
prueba se pueden consultar en la pantalla del panel frontal en cualquier
momento.
− Las corrientes de fuga se pueden configurar de 1 a 20 mA CA o de 1 a 5 mA
CC en incrementos de 0,1 mA.
− Los tiempos de permanencia se pueden configurar de 1 a 60 segundos en
incrementos de 1 segundo.
− Dos pruebas con una configuración. Realiza pruebas Hipot y de continuidad
de tierra UL/CSA con una configuración, por lo que no se necesita equipo
adicional.
− Pequeño y ligero. 9.25" de ancho x 4.25" de alto x 10" de profundidad. 11 lbs.
Pero lo suficientemente resistente para probar la carcasa fabricada.
− La verificación de continuidad de tierra es anulable para probar productos de
dos hilos.
− Fácil conexión de equipos. Enchufe su equipo directamente en el enchufe
NEMA en el panel frontal. ¡No se necesitan adaptadores!
− Los cables J2 y J3 permiten la conexión de cables flexibles de alimentación.
− Juicio simple del resultado de la prueba. Las luces verdes significan
aprobación, las luces rojas significan falla. Las pruebas fallidas también
suenan un zumbador.
− Listo para su Inspector UL listo para usar. Se incluye certificado de
calibración trazable NIST según MIL-STD45662-A. Cal cert está de acuerdo
con la guía de UL.
− Las instrucciones de operación están impresas en el panel posterior para una
fácil referencia.
− Pruebas en profundidad. Tanto los circuitos de detección de arco real como
los de corriente de fuga prueban el producto para encontrar problemas.
− Las luces ROJAS y un zumbador no dejan dudas sobre si se ha producido
una falla.
− Se puede montar una resistencia de calibración opcional de 120 kohm en el
panel posterior.

78
REPARACIÓN EN PRUEBAS ELÉCTRICAS HIPOT:

La validación de reparaciones se realiza mediante liberación con Arnés Maestro

Bueno y Arneses Maestros Malos según los Poka-Yokes de las fixturas. Cuando se
hace un cambio que involucre continuidad lo ideal es validar con arneses de
producción por variaciones que se puedan presentar.

Lineamientos a cumplir en una reparación.

a) No debe haber piezas de Producto en Proceso en la estación a reparar.

b) No debe haber herramientas colocadas sobre la estación a reparar.
c) El cautín debe encenderse aislado de todo posible daño a las piezas o
componentes.

Tipo de pines.

1. Pin de continuidad con camisa: Da continuidad al contacto de la terminal con el

pin sin restricciones de altura.
2. Pin de continuidad Hat: Llamado pin de gorrito, tiene la particularidad que la parte
del contacto la restringe el gorrito, es usado para detectar continuidad en
terminales hembras basadas en medidas.
3. Pin de continuidad con altura controlada: Llamado pin de rosca, se controla la
altura en la fixtura por medio de los topes de pin.
4. Pin de Cierre de contacto: Llamado pin de candado, es utilizado para detección
de componentes tales como candados o alitas.
5. Pin de Cierre de contacto con fuerza: Llamado pin de modulo, este pin es
utilizado para continuidad en terminales espada y su finalidad es detección de
desensambladas

79
 Pin de Cierre Pines de Cierre de
de contacto contacto con fuerza

Ilustración 3.3. Pines utilizados en pruebas eléctricas.

PRUEBA DE FUGA (LEAK TESTER)

Se refiere a un procedimiento capaz de verificar el hermetismo de un elemento, en

el caso de Moldeo Verticales se evalúan los Grommets (ver sección 1.3.2.4
Grommets). Se realiza para asegurar que un sistema funciona dentro de un límite
de fuga especificado, a diferencia de la mayoría de los tipos de medición, tales como
la dimensión o peso, la prueba de fuga consiste en inyectar aire a presión a cada
una de las cámaras selladas por los grommets colocados por los operarios de
prueba, se determina que hay fugas si cae el porcentaje de presión. Y puede
deberse a defectos como deformación de grommet, circuito no adherido al plástico
del grommet, contaminación del circuito o sello equivocado en grommet.

La prueba de fugas por caída de presión es la medición de la pérdida de presión a

lo largo del tiempo. El uso de transductores de presión absoluta aumenta la
precisión de la prueba al medir la presión en relación con una referencia de vacío
sellada, lo que elimina los problemas de cambio de presión barométrica.

80
CONFIGURACIONES PARA PRUEBA DE CAÍDA DE PRESIÓN O VACÍO:

− Cambio de presión de caída de presión/vacío

− Caída de presión/vacío: con estándar certificado de fugas de caudal másico
− Presión/Vacío decaimiento-cambio de presión/tiempo
− Prueba de oclusión (prueba de vacío o presión)
− Almacenamiento para 32 secuencias de prueba preprogramadas
− El programa de prueba se puede seleccionar a través del teclado o pulso de
entrada binaria
− La evaluación de los resultados de la prueba es fija (Falla/Pasa/Falla)
− El formato de salida del resultado de la prueba es configurable

PARÁMETROS DE PRUEBA SELECCIONABLES:

− Examen rápido
− Compensación del nivel de presión de prueba
− Corrección de deriva ambiental ajustable por programa de prueba

Ilustración 3.4. Diagrama de prueba de fuga por caída de presión en circuito.

81
 UNIDADES DE MEDIDA DE PRUEBA DE FUGA
Presión PSIG, PSIV, inH2O, cmH2O, mmH2O, kg/cm2, ATM, inHg, cmHg, mmHg, kPa, Pa,
MPa, Bar, mBar, Torr

Caudal Sccm, sccs, scch, slpm, slps, slph, scfm, scfs, scfh

Tiempo segundo, mseg, min

Las unidades de medida se pueden configurar para todo el instrumento o para

programas de prueba individuales.

CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA, CALIBRACIÓN AUTOMÁTICA, AUTOPRUEBA

− Establece automáticamente, verifica la presión de prueba y selecciona el tiempo

de prueba óptimo para obtener los resultados más favorables dentro del período
de tiempo permitido.
− La calibración automática incluye fugas de caudal másico certificadas
− El cero y el intervalo del sensor se restablecen automáticamente durante la
autocalibración.
− La retroalimentación de calibración del "factor de rendimiento" garantiza
resultados precisos
− Permite la edición manual de los procedimientos de calibración
− La autocomprobación aísla los circuitos de gas de los instrumentos de prueba
para verificar un entorno "sin fugas".
− Funciones potentes para obtener resultados precisos y una fácil configuración
operativa y solución de problemas
− Incluir archivo de confirmación de firmware

CONTROL DE ACCESORIOS

− 6 entradas/3 salidas - 1 acción de pinza programable - sin retroalimentación

− Conexiones internas de E/S de dispositivo
− E/S 24 V CC: cable de E/S opcional "Cable, CTS, P56-540"

82
ALMACENAMIENTO DE DATOS DE PRUEBA

− Hasta 5000 resultados de pieza de trabajo LIFO, incluida la

fecha/hora/resultados de prueba
− Seguimiento de datos SPC para garantizar la trazabilidad de la pieza de trabajo

DISEÑO MODULAR

Es el diseño basado en la modulación reticular de espacios que permitan optimizar

el tiempo de construcción y debido a que son transportables, desarmables y
reorganizables permiten impulsar múltiples funcionalidades y su reutilización al
generar un nuevo uso diferente al que fueron fabricados.

Un sistema modular se puede caracterizar por los siguientes párrafos:

− Partición funcional en discretos módulos escalables y reutilizables que consiste

en aislados, autónomos elementos funcionales
− Uso riguroso de interfaces modulares bien definidas, incluyendo descripciones
orientado a objetos de la función del módulo
− Facilidad de cambio lograr transparencia tecnología y, a la medida de lo posible,
hacer uso de estándares industriales para interfaces clave

La modularidad ofrece beneficios como la reducción de costos (la personalización

puede limitarse a una parte del sistema, en lugar de necesitar una revisión de todo
el sistema), interoperabilidad, menor tiempo de aprendizaje, flexibilidad en el diseño,
aumento o actualización no restringido generacionalmente (agregar nueva solución
simplemente conectando un nuevo módulo) y exclusión. La modularidad en los
sistemas de plataforma ofrece beneficios en la devolución de márgenes a escala,
reducción del costo de desarrollo de productos, reducción de los costos de
operación y mantenimiento.

El Diseño Modular se refiere a aquellos sistemas que están previstos, desde la fase
de concepto, ser diseñados para utilizarlos en distintos productos, plataformas o

83
arquitectura (Muffatto & Roveda, 2002); Deben cumplir con las funciones para las
cuales fue concebido y con las especificaciones para cada uno de sus usos. Las
relaciones entre el resto de los sistemas se estrechan debido a que comparten en
alto grado de información y funciones (Dahmus, 2001).

Éste tipo de sistemas son más complejos desde el punto de vista de diseño, ya que
deben cumplir especificaciones, posición y validación con cada uno de los productos
para los cuales han sido diseñados (Yang, 2005).

ERGONOMÍA

El principio de ergonomía para el manejo de materiales establece que “Las virtudes

y limitaciones de los seres humanos deben reconocerse y respetarse en el diseño
de las tareas de manejo de materiales y del equipo, para garantizar que las
operaciones se lleven a cabo de una manera segura y eficaz.” El autor hace
referencia en los factores individuales que inciden en el desempeño del individuo
como ser: género, edad, entrenamiento y estado físico, si es diestra o zurda. (Niebel
y Freivalds, 2009)

REFERENCIAS

A. Altura de objetos que deben ser

observados constantemente.

B. Altura de ubicación de herramientas

mecánicas.

C. Trabajo manual sin control ocular

preciso pero con libertad de
movimientos de codos.

D. Altura de trabajo para manejo de

objetos pesados.

Ilustración 3.5. Zonas ergonomicas del trabajo parado.

84
A la ergonomía le gusta dividir el espacio de trabajo en diferentes zonas. La primera
zona más fácil de alcanzar es alrededor de la altura del codo y frente al trabajador,
accesible moviendo solo los antebrazos. Aquí debería ser donde ocurre la mayor
parte del trabajo de ensamblaje.

Se puede acceder a una segunda zona moviendo todo el brazo, lo que le da al

trabajador más alcance. Esto también puede ser un poco más alto o más bajo que
la altura del codo. Todo está literalmente a un brazo de distancia. Este es el mejor
lugar para su material.

Se puede llegar a una tercera zona no solo estirando el brazo sino también doblando
el cuerpo. Esto también podría estar detrás de ti, accesible girando tu cuerpo.

La cuarta zona es todo lo demás. El trabajador ahora tiene que caminar para
acceder a esta zona. A continuación se muestra una vista simplificada. Tenga en
cuenta que para la mesa de trabajo de la derecha, dejé algo de espacio para que la
pieza se moviera por la mesa.

CONDICIONES Y AMBIENTE LABORAL

Un lugar de trabajo no debería ser sinónimo de dureza o estrés, en cambio, debería

considerarse un lugar gratificante, agradable y estimulante, ya que gran parte de
nuestra vida la invertimos en el trabajo.

La Organización Panamericana de la Salud (OPS) considera el lugar de trabajo

como un entorno prioritario para la promoción de la salud en el siglo XXI: "La salud
en el trabajo y los entornos laborales saludables se cuentan entre los bienes más
preciados de personas, comunidades y países. Un entorno laboral saludable es
esencial, no solo para lograr la salud de los trabajadores, sino también para hacer
un aporte positivo a la productividad, la motivación laboral, el espíritu de trabajo, la
satisfacción en el trabajo y la calidad de vida general" (García Ubaque, 2009)

85
El medio ambiente psicológico hace referencia a la percepción que tiene el
trabajador hacia una organización y su medio ambiente de trabajo. “De acuerdo a
esa percepción los colaboradores de una empresa efectúan una descripción de los
múltiples estímulos que se encuentran actuando sobre los mismos en el mundo del
trabajo y que definen su “situación laboral”; esta atmósfera psicológica de una
organización se la designa como el “clima de la empresa” para un individuo. Este
mundo psicológico laboral representa de hecho una fuerte influencia para su
conducta, reacciones y sentimientos en su lugar de trabajo.” (Brancato & Juri, 2011)

FACTORES DE INFLUENCIA:

− La manera en que el empleado percibe su medio ambiente laboral.

− La valencia (valor relativo) que atribuye a resultados determinados que espera
como fruto de sus esfuerzos.
− Los instrumentos que reconoce en relación con estos resultados de su o trabajo.
− Las expectativas de que diferentes esfuerzos, estrategias o metodologías de o
trabajo le conducirán a determinados resultados también influyen sobre su
conducta laboral y actitudes hacia su trabajo y organización.

Cuando se invierte y se emplean mecanismos para aumentar la motivación del

trabajador también aumentan sus ganas de trabajar, de igual forma un trabajador
desmotivado presentará menos entusiasmo por el trabajo, y reflejará condiciones
de frustración.

86
 3.1.5. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE LA
PROPUESTA DE MEJORA

PROPUESTA ALTERNATIVA 1:

Realizar una redistribución de planta para mejorar el tráfico de planta y maximizar

el aprovechamiento del espacio para el movimiento de los materiales, estaciones,
equipos, el almacenamiento y todas las demás actividades de planta. Esperando a
que pueda llegar a tener un impacto positivo en la productividad y a su vez sea
posible atender eventualidades al momento de tener cambios de producto
conjuntamente, por la desorganización que se presenta durante los recorridos que
se hacen para el cambio de producto lo que puede llegar a generar accidentes,
averías y/o más retrasos. Se debe indagar como localizar estratégicamente cierta
maquinaria o espacio de trabajo para mitigar los posibles riesgos que en la
actualidad se traducen en la prolongación del tiempo en el cambio de producto, de
ese modo, contribuir a una mejora en la productividad.

PROPUESTA ALTERNATIVA 2:

Desarrollar un plan para el fortalecimiento organizativo para fomentar el trabajo en

equipo y mejorar los canales de comunicación entre las áreas de la planta de
Moldeo Verticales, ya que actualmente no favorecen el desarrollo habitual de las
actividades comunes del área, puesto que en la mayoría de los casos se vuelven
muy burocráticas y por consiguiente los procesos se realiza más lento de lo
necesario. Para lo que adoptar estrategias y recomendaciones para la mejora de la
cultura organizacional en base a una metodología o inclusive, una consultoría que
fomente la integración, orden y limpieza, competitividad, optimización de recursos,
procesos y rutinas de trabajo.

87
 3.1.6. PROPUESTA DEFINITIVA ARGUMENTADA

La presente propuesta de mejora está diseñada con los siguientes elementos:

1. Evaluación dimensional en base de estructura de estación de prueba.

2. Cambio en la medida de los agujero en el diseño CAD de base de estructura.
3. Selección de método de acoplamiento fixtura-estación.
4. Cambio en el diseño CAD de fixturas.
5. Estandarización de conexiones entre terminales y conectores de estación-
fixtura.

DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE ACTIVIDADES

Primeramente se trazará un plan de desarrollo de un prototipo de estación de

prueba modular para Moldeo Verticales, donde se calendarizará actividades y
designará responsabilidades. Se hizo presentación de la propuesta a gerencia que
dio visto bueno para los recursos necesarios de desarrollo, se realizó una reunión
con el equipo del área de diseño PTD para dar a conocer al equipo los objetivos del
proyecto y formular puntos enlistados anteriormente.

Ilustración 3.6. Diagrama de Gantt de diseño de estación de prueba modular.

88
En Ilustración 3.6 se describen las actividades para la puesta en marcha del
desarrollo del diseño de estación de prueba para Moldeo Verticales de manera
gráfica con el diagrama de Gantt. El personal involucrado en el proyecto fueron los
siguientes: Gerente de calidad Moldeo, Supervisor de calidad, Coordinador de
manufactura PTD, Ingeniero de diseño CAD, Diseñado CAD

También se comunicó con el personal de interés en la planta de Moldeo Verticales

(operadores de moldeo, técnicos y supervisores de área) para conocer sus
opiniones respecto al proyecto, el proceso de transporte en Moldeo Verticales se
puede apreciar de manera más amplia en la Ilustración 2.1 lo que representa el
estado actual, con lo que se procederá, con los objetivos entablados, a desarrollar
un diseño definitivo para satisfacer las inconformidades expuestas por los
colaboradores y las necesidades del proceso.

SELECCIÓN DE DISEÑO DE ESTACIÓN DE PRUEBA

MODULAR

EVALUACIÓN DIMENSIONAL DE ESTACIÓN DE PRUEBA: Si bien existe una

expectativa de trabajo físico para los operadores, la posibilidad de más esfuerzo,
dolores y tensiones deben ser mínimos. Por lo que se procedió a analizar las
dimensiones estructurales para procurar alturas y áreas óptimas de trabajo, con lo
que se determinó mantener las dimensiones descritas en Tabla 2.1 ya que se
cumplen requisitos ergonómicos del puesto de trabajo (Ilustración 3.5 & Guía de
diseño EEI).

CAMBIO EN LA MEDIDA DE LOS AGUJERO EN EL DISEÑO CAD DE BASE DE

ESTRUCTURA: Para el acoplamiento de fixturas en la base estructural se debe
estandarizar una medida del agujero de conexión.

89
PROTOTIPO 1

El diseño de tope se basa en un tipo de palanca movible que se engancha en la

banda por medio de agujeros y de esa forma retiene el flujo de trabajo para que
pueda ser evaluado por el auditor de calidad.

SELECCIÓN DE MÉTODO DE ACOPLAMIENTO FIXTURA-ESTACIÓN:

CAMBIO EN EL DISEÑO CAD DE FIXTURAS:

ESTANDARIZACIÓN DE CONEXIONES ENTRE TERMINALES Y CONECTORES

DE ESTACIÓN-FIXTURA:

En la Ilustración 3.6 se observa la fixtura móvil donde

90
En cuanto a la funcionabilidad se encontró dificultad porque se debía emplear fuerza
en el proceso halar la palanca y destreza para realizar el enganche de la misma en
los agujeros y mantener el control en el flujo de trabajo a través de la banda.

La manipulación del tope implica un retraso en el proceso por su grado de dificultad

al momento de enganchar la palanca.

Diseño fallido.

91
PROTOTIPO 2

El diseño de tope se basa en un tipo de palanca movible que se engancha en la

banda por medio de agujeros y de esa forma retiene el flujo de trabajo para que
pueda ser evaluado por el auditor de calidad.

SolidWokrs

Modelo de tope mecanizado se acciona a través de un pedal unido a una cadena

que conecta la platina que retiene el flujo de trabajo.

En cuanto a funcionalidad, este diseño es de fácil manejo, no requiere hacer mayor

esfuerzo con el pie para completar el proceso. El trabajo fluye fácilmente y con
menor tiempo.

Diseño mejor evaluado en cuanto a funcionabilidad, permite el flujo de trabajo de

forma fácil, segura y no requiere mayor esfuerzo por parte del auditor de calidad.

Diseño aprobado.

FASE 2:

92
Implementación de banda anexa en el área de auditoría de calidad final.

Para llevar a cabo la conexión de ambas bandas se realizó la instalación de la banda

anexa al inicio de la banda de inspección:

Fabricación e instalación de un tope:

EVALUACIÓN DE DISEÑO DE ESTACIÓN DE PRUEBA

MODULAR

El diseño final de la banda se realizó mediante:

93
 3.1.7. INDICADOR DE SEGUIMIENTO

Grafico comparación de tiempos con estudio de movimientos

VSM Futuro

OEE

3.1.8. COSTO-BENEFICIO

Para el análisis del costo beneficios se plantean los beneficios obtenidos y los
costos necesarios para implementar el modelo de banda aplicado en el área de
calidad.

Costos:

Para beneficiar a los 4 auditores evaluados es necesario desarrollar la ayuda

mecánica en dos bandas de auditoría de calidad de la celda de Camisa de Trabajo,
ya que dos auditores trabajan en turno diurno y dos en turno nocturno.

Los costos por la implementación de la ayuda mecánica para el transporte de trabajo

equivalen a los costos de fabricación (costos de materiales y mano de obra) y
además se considera un tiempo de 20 horas para la adaptación y entrenamiento de
cada auditor en el manejo del prototipo de banda mecánica.

En base a los cálculos anteriores (costo total del proyecto y total beneficios), se
presenta el cálculo de la razón B/C: Total, de beneficio se considera la reducción de
los costos por el aumento de la productividad alcanzada por los auditores de calidad.
Total, costo del proyecto se considera la inversión total en la implementación de la
banda para el transporte de trabajo.

94
Beneficios:

El diagnóstico y cálculo de beneficios se realiza de acuerdo a la productividad

mensual estimada de los cuatro auditores de calidad, evaluados mediante los
estudios de tiempos realizados después de la implementación de mejora. De
acuerdo a la jornada de trabajo correspondiente para cada auditor de calidad se
estima la producción mensual, la distribución de horas laborables para las cuatro
semanas es:

“La relación Costo – Beneficio, implica el cálculo de una razón de los beneficios del
proyecto con respecto a los costos del mismo.” (Sarmiento Rojas, Garzón Agudelo,
& Gutiérrez-Junco, 2019)

La rentabilidad del proyecto se interpreta en relación al resultado de la fórmula

anterior de la siguiente manera: Si el resultado es menor que uno se rechaza el
proyecto; si es mayor que uno, se acepta el proyecto; y si es igual a uno es
indiferente. Para el análisis Costo-beneficio se obtienen los siguientes resultados:

3.1.9. CONCLUSIONES DE LA PROPUESTA

Con la implementación de la ayuda mecánica en el trasporte de trabajo de las, se

logra una mejora en el ciclo productivo eliminando graves riesgos para la salud de
los trabajadores, aumento de la motivación y aumentando los índices de
productividad.

95
96
 CAPÍTULO VI

DESARROLLO DE PRÁCTICA LABORAL

97
4. DESARROLLO DE PRÁCTICA LABORAL

4.1.1. NOMBRE DE LA EMPRESA

Empire Electronics Honduras, S. de R.L. de C.V.

4.1.2. PERIODO EN QUE REALIZO LA PRACTICA

23 de Agosto de 2021 al 07 de Enero de 2022

4.1.3. HORARIO DE LA PRÁCTICA LABORAL

Lunes a Viernes de 7:00 AM – 4:00 PM

4.1.4. ANTIGÜEDAD LABORAL

Ninguno

4.1.5. PERSONAL BAJO SU RESPONSABILIDAD

Ninguno

4.1.6. PERFIL DEL PUESTO

ASISTENTE DE CALIDAD

Encargado de ejecutar las actividades y procedimientos para asegurar la calidad de

los componentes elaborados en la planta, auxiliando al personal operativo para
cumplir los requerimientos y minimizar los costos por defectos.

98
 4.1.7. ACTIVIDADES REALIZADAS
− Seguimiento al Control Estadístico de línea VNA, componentes plásticos
Sockets y Conectores. Calculo de muestra con ayuda de VNA Report,
recolección de muestras, solicitud de mediciones a laboratorio y presentación de
resultados para cliente y SPC.
− Dar soporte a personal nuevo con dificultades para producir.
− Hacer inventario de tableros de cargado y dimensional, reportando daños a
mantenimiento y dando seguimiento.
− Liberación de Primeras Piezas y Estaciones de Prueba (Hipot y Leak Tester).
− Inspección de planta (Housekeeping, turno anterior, producto en proceso, etc).
− Revisar incidentes de scrap con operadores.
− Soporte a líneas con problemas de calidad moldeo.
− Revisión de productos no conformes o scrap.
− Ingreso de scrap en sistema.
− Reportar daños en equipos a mantenimiento y dar seguimiento.
− Reunirse con equipo de calidad para revisión de incidentes.

4.1.8. PROBLEMAS Y SOLUCIONES A SU GESTIÓN

A. Se detectó en Primera Pieza sellos equivocados en parte DFN0144.

Segregaron piezas con sello grandes que incidían en fuga de aire en
grommet, se alertó para su contención en bodega y línea Post.

B. Se detectó NAL1121 fuera de dimensión.

Se descubrió que uno de los tableros de cargado con desviación en fixturas,
se reportó a mantenimiento y segrego partes fuera de dimensión.

C. Incidente en línea EEM2221

Se brindó soporte ante reporte de fuga de aire entre terminales, se
recolectaron muestras para laboratorio que señalaba fuera dimensión
cavidades 3 y 5. Segregaron partes y coloco alerta de calidad.

99
 4.1.9. IDEAS QUE PIENSA DESARROLLAR COMO PARTE DE
SU INFORME TÉCNICO

Rediseño de estaciones de pruebas eléctricas que operan en la máquina de moldeo

MD-89 para la familia de productos SLA, con una configuración modular que agilice
el intercambio de fixturas, que es la distinción de cada estación. Eliminando así, los
traslados en el proceso de cambio por una operación de intercambio que se
realizaría en la misma estación (fixturas se almacenarán en la estación) dando como
resultado una disminución en el tiempo de cambio de producto.

100
CONCLUSIONES

101
RECOMENDACIONES

102