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1. OBJETIVOS :
Establecer las Normas y procedimientos en los procesos de enfriamiento,
almacenaje y embarque de las especies que recibe Dole Chile en sus plantas ó de
terceros.

2. ALCANCE:
Estas normas son aplicables a todas las especies y sus variedades que son
procesadas y/o conservadas y/o embarcadas por DOLE CHILE S.A. y terceros.

3. RESPONSABILIDADES :
Serán responsables de la supervisión de esta norma, el Administrador, el Agrónomo de
Planta, el Gerente zonal y cada miembro de la organización que participe en
cualquiera de los procesos que se incluyen en este protocolo, los cuales deben cumplir
y hacer cumplir lo que se indica.

4. INTRODUCCION :
Es un hecho establecido que mientras más baja es la temperatura de enfriamiento (sin
congelar), y mayor es la rapidez en enfriar los productos vegetales, mejor es su
duración en el tiempo porque disminuye la velocidad de su metabolismo (respiración,
producción de etileno, etc.), deshidratación (perdida de agua) y desarrollo de
pudriciones.

5.- OPERACIÓN
5.1.- Enfriamiento de bins

Una vez que los bins se han recepcionado en plantas Dole y/ó terceros y cuyo
destino sea prefrio, el tiempo de espera para iniciar el proceso de pre frio no debe
ser superior a 4 horas. Este tiempo también se debe considerar para bins que ya
han recibido los tratamientos de post cosecha.
La cantidad de bins por túnel está dada por la capacidad del evaporador en
relación a los kg de fruta ingresados, que se estima por la capacidad de
posiciones en los túneles de producto terminado (pallets).
Ejemplo. Para un túnel de 20 pallets, se pueden enfriar 60 bins por túnel. Esto
debe ser determinado para cada túnel en cada Planta.
La estiba de bins debe realizarse de tal forma que se asegure el paso del aire frío a
través de la fruta.
Se deben usar esponjas forradas para sellar la base del patin de cada bin, en
ambas caras (exterior e interior), para asegurar el paso del aire solo a través de la
fruta en los bins.

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Para lograr temperaturas uniformes durante el enfriamiento, será obligatorio realizar

proceso de inversión de bins si no se cumplen las temperaturas deseadas.
No juntar fruta caliente y fría.

5.1.1.- Recomendaciones para términos de prefrio de bins para cada especie

(temperaturas de pulpa al centro del bin)
T° pulpa, T° pulpa, T° pulpa, T° T° pulpa que T° pulpa que
Proceso Proceso Proceso mínima provoca daño provoca daño
antes de Post de 24 entre 37 a del aire a por por frio
Especie 24 hrs hrs 60 hrs la congelamiento (°C)
(°C) (°C) (°C) Salida del (°C)
evaporad
or (°C)

Duraznos Pulpa
amarilla 8 a 10 -0,5 a 1 -0,5 -0,8 2a8
Dur-Nect pulpa blanca 8 a 10 -0,5 a 1 -0,5 -0,8 2a8
Ciruelas con cera 10 a 12 -0,5 a 1 -0,5 -0,8 2a8
Ciruelas en seco 10 a 12 -0,5 -0,8
Kiwis post curado 4a7 0 a 1,5 0 -0,8
Manzanas NA NA NA -1.5 -2.0 -1.0 a 2.0
Arandanos 2a4 2a4 2a4 -1.5 -1.5 -1.5

Sensores de temperatura en bins

La ubicación de los sensores de temperatura de pulpa se ubica similar a los túneles
de pallets. Ver punto 5.3.5.

Ubicación del sensor del termostato

Para un buen control del proceso de pre enfriado por aire forzado, el sensor del
termostato debe estar ubicado en la zona de la salida del aire del evaporador.

La regulación de la temperatura ambiente del túnel, el control del proceso de

enfriamiento y el manejo de los equipos de frío, son de exclusiva responsabilidad
del operador SADEMA o su equivalente.

5.2.- Enfriamiento de pallet (fruta embalada)

Una vez realizada la recepción e identificación de los pallets con su respectivo folio y

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tarja por parte de frigorifico, éstos deben ser ubicados en un lugar previamente
asignado, a la espera del inicio de la carga de los túneles de pre frio. Este lugar debe
estar bajo techo y no expuesto al sol.
De acuerdo a las instrucciones entregadas por el Agrónomo de Planta, los pallet
pueden ser destinados a fumigación y/o pre frio.
-El tiempo de espera de los pallets para iniciar el proceso de pre frio, no debe ser
superior a 3 horas.
-El tiempo de espera de los pallets que van a ser fumigados con bromuro de metilo en
caliente, no debe ser superior a 6 h incluyendo el tiempo de fumigación.
-Estos períodos son para todos los pallets, ya sea desde el ingreso a la planta (hora de
portería) o desde que el packing de la planta los traspasa a frío.
-La solicitud de los inspectores SAG, debe considerar estos tiempos.
-El control de temperatura, debe realizarse a cada pallet inmediatamente terminada la
recepción.
-Para traspasos de fruta fruta fría interplantas, estos deberán ser ingresados a túneles
de pre frio si la temperatura de pulpa es superior a 1,5°C, de lo contrario deben ir a
cámara de mantención.

5.3.- Pre frio por aire forzado

Objetivos:
•Bajar la temperatura del producto lo antes posible y a la menor temperatura posible.
•Disminuir la velocidad de respiración y la actividad metabólica
•Disminuir la deshidratación y pérdida de agua
•Disminuir alteraciones patológicas

Definiciones:
El sistema de enfriado por túneles de aire forzado es el sistema más utilizado para
bajar rápidamente la temperatura, a modo de evitar la deshidratación del fruto.
Los pallets se colocan formando 2 filas paralelas y dejando un canal abierto en el
medio de las filas, para generar una succión. Este canal central se cubre con una carpa
y el ventilador del túnel succiona el aire del canal central, generando una presión
negativa que obliga al aire frio del túnel a pasar a través del producto. El aire caliente
que es removido se envía hacia el evaporador, el cual remueve el calor del aire y
regresa frio nuevamente.

El tiempo de duración de un túnel de prefrio para lograr la temperatura de pulpa

requerida del producto a enfriar, va a depender de la temperatura del producto, la
temperatura final deseada, la temperatura del aire, la cantidad de pallets, el flujo del
aire y su caída de presión, que tan bien esta sellado el túnel, la temperatura de

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evaporación del refrigerante en el evaporador, el diseño de los envases, el % de área

ventilada de la bolsa camisa, sus materiales de embalaje y el calibre.
No obstante lo anterior, a modo de referencia, el tiempo de enfriamiento de un
producto como uvas, embaladas en bolsa perforada al 0.3%, con un área ventilada de
cajas de 10 a 12% y que presenta una temperatura de pulpa inicial mayor a 20°C, no
debiera ser más de 10-12 h. Cualquier valor por sobre este tiempo indica que hay
deficiencias en los equipos y/o operación del túnel y se debe informar al
Administrador de la Planta.

Consideraciones:
• No es recomendable cargar el túnel con los equipos funcionando.
• Se deben realizar deshielos efectivos después de cada proceso de prefrio. Para
esto, seguir el programa específico de cada túnel y revisar físicamente si el
deshielo se produjo 100% (parte inferior y superior del evaporador.

La figura 1 muestra una curva de enfriamiento. En ella se observa la temperatura

inicial del producto para 6 pallets, la temperatura del aire (línea roja), las temperaturas
de pulpa de las caras exteriores e interiores de distintos pallets y el tiempo de enfriado.
Cada temperatura de pulpa de la cara exterior del pallet, tienen su respectiva
temperatura de pulpa de la cara interior.

Figura 1. Curva típica de enfriamiento en un túnel de aire forzado con inversión de flujo.

5.4. Prefrio de pallets

Para una correcta circulación del aire por los canales deseados y lograr un enfriado
de la fruta uniforme y en el menor tiempo posible, la estiba de los pallets debe ser “de
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punta”, es decir el flujo de aire debe atravesar el pallet por su menor distancia (1 m),
es decir el aire entra por el lado largo del pallet (1,2 m). Debe considerarse una
buena alineación de los pallets y un buen sellado de los espacios entre ellos, tanto en
su base como en la unión de los pallets, en ambas caras del pallet (cara exterior e
interior). Para esto será fundamental la medición de cada túnel con un vacuómetro
diferencial de presión.
En caso de túnel impar, se deberá colocar un pallet falso (pallet con cajas vacías y
sellado por todos sus lados).
Se debe tener especial cuidado de revisar en forma permanente el sello en la unión
del primer pallet del túnel con la colchoneta de la pared.

A continuación, se indican los 10 pasos a considerar para un buen

funcionamiento de un túnel de prefrio:

5.4.1.- Limpieza general y verificación de deshielo en evaporadores

5.4.2. Cargar el túnel en forma homogénea

El túnel se debe armar lo más homogéneo posible (lado derecho e izquierdo,
primer y segundo piso) en cuanto a materiales de embalaje, partiendo por
aquellos pallets/embalajes más difíciles de enfriar (por calibres, de mayor a
menor), luego los moderados y al final (cerca de la puerta) los más fáciles, a
modo de compensar las diferencias que se producen en un túnel tipo
Californiano.

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Cada Planta deberá tener un listado por especie que indique el orden de llenado
del túnel. Los criterios a utilizar son: el diseño de los envases y su % de área
ventilada, el % de área ventilada de la bolsa camisa y sus materiales de embalaje.

5.4.3. Llenar planilla ‘Control túnel Aire Forzado’.

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5.4.4. Colocación de sellos de base pallets, unión entre pallets, y carpas.

A medida que se van cargando los pallets en el túnel se deben ir colocando las
esponjas verticales en las uniones de pallet con pallet (en ambos lados del
pallet), esponjas para sellar la base del pallet (en ambos lados del pallet).
Una vez cargado el túnel, se debe bajar la carpa central, cubriendo de pallet a
pallet. La carpa debe bajar primero en los pallets cerca del ventilador, en
dirección hacia la puerta.
Esponjas verticales

Esponjas en la base de cada pallet, ambas caras

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5.4.5. Colocar sensores de temperatura en pallet

Una vez revisado el encarpado, se deberán colocar en cada túnel de prefrio sensores
de temperatura, por lo que es fundamental tener un sistema de termometría. Como
mínimo 12 sensores de temperatura de pulpa y uno de temperatura ambiente.
Tal como lo indica la planilla de prefrio, el túnel se divide en los pallets de la
izquierda y derecha; pallets de la zona del ventilador (los primeros que se colocan),
pallets de la zona media y los pallets de la zona de la puerta (los últimos que se
colocan). Cada uno de esos 6 pallets debe ser monitoreado en la cara exterior e
interior.

En el caso de túneles de 2 pisos, solo se monitorea la temperatura de los pallets del

primer piso, siempre y cuando el túnel se cargue en forma homogénea.
A la salida del túnel, se debe medir la temperatura de los pallets del segundo piso, en
la posición equivalente a la de los pallets del primer piso.

Para los prefrio-fumigación o solo fumigación, la ubicación de los sensores debe

seguir la norma USDA.

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5.4.6. Verificar que las temperaturas de pulpa de pallet y temperatura

ambiente estén registradas en planilla de frio de aire forzado.
Una vez colocados los sensores, antes de iniciar el túnel, el operador del túnel debe
registrarlas en la planilla de control de temperatura de prefrio. Adema, registra la
temperatura del aire a la salida evaporador.

5.4.7. Iniciar túnel y medir la presión de succión de los pallets con el

vacuómetro.
Cada boca de succión deberá contar con una manguera plástica de 6 mm de
diámetro externo y 4 mm de diámetro interno, que se proyectará hacia el exterior
del túnel, a un costado de la puerta del túnel, a modo de conectarlas al
vacuómetro. Ideal es tener un vacuómetro (mm de columna de agua) por cada
boca de succión (3 por túnel), o a lo menos uno.
La medición servirá para conocer la efectividad del sellado en un túnel y evitar
una sobre presión en los túneles de dos pisos, con su consecuente colapso de los
pallets.
Cada Planta deberá determinar sus propios valores, que deben ser determinados
teniendo un excelente sellado de la base de los pallets y entre la unión de pallet y
pallet, en ambas caras (exterior e interior). El valor de sellado para cada túnel
depende de muchos factores, siendo los principales la curva de los ventiladores,
el tipo de caja (diseño y % de área ventilada de su cabezal y lateral), el % de área

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ventilada de la bolsa camisa, cantidad de papeles y numero de pallets por túnel.

5.4.8. Mediciones periódicas de temperaturas y verificación de la fluctuación

de temperatura del aire a la salida del evaporador.
Una vez iniciado el túnel, se deberán registrar en la planilla la temperatura del aire y
pulpa cada 1 hora.
Cuando el aire llegue a su temperatura de régimen (estabilización), se deberá medir
y registrar la fluctuación de la temperatura del aire a la salida del evaporador,
anotando la menor y mayor temperatura. Esto generalmente se logra en un lapso de
5 a 10 minutos, tomando lecturas cada 1 minuto. La diferencia máxima aceptable es
de 0,5ºC para amoniaco o glicol y de 1ºC para freón.
Además de debe verificar que la mínima temperatura del aire a la salida del
evaporador no sea menor a la indicada en el punto 5.1.1 y 5.5 de este protocolo. De
ser necesario, ajustar el set point del termostato para cumplir con este fundamental
requisito.

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5.4.9. Inversión de pallets o redireccionamiento del aire.

A modo de acortar el tiempo de enfriamiento, es obligatorio realizar la inversión de
los pallets en forma física ó movimiento de carpas laterales con bocas de succión
lateral ó inversión del flujo del aire.
Esto se realiza cuando las temperaturas de pulpa de las caras interiores llegan a un
cierto valor, conocido como criterio de inversión.
Las temperaturas de criterio de inversión y término de proceso de prefrío, se
encuentran en el punto 5.1.1 y 5.5de este Protocolo y además están definidas en las
Normas de postcosecha por especie.

5.4.10. Post inversión del túnel, se deberán medir las respectivas bocas de succión con
el vacuómetro.

Fotos tomadas del curso: Procedimientos para el enfriamiento (parte operacional). Luis Luchsinger L. Ing. Agrónomo, Ph.D.

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5.4.11.- Pre frio a cajas sueltas ó ¨puchos¨

Es obligatorio preenfriar las cajas sueltas el mismo día de recepción ó

producción. Para ello deben ser paletizadas a una altura estándar completando el
pallet con cajas vacías de ser necesario.
Una vez pre enfriadas se trasladan a cámara para su re paletizaje definitivo,
paletizandolas junto con las cajas sueltas existentes de días anteriores. Esta
operación se realiza diariamente.

5.5. Recomendaciones para criterios de inversión y término de prefrios de

pallet para cada especie y las temperaturas que causan daño por
congelamiento

T° mínima del aire a la salida del (Tº máx. cara interior) de T° pulpa termino T° pulpa que provoca daño
Especie
evaporador (°C) inversión de pallet (°C) prefrio (°C) por congelamiento (°C)
Uvas -1,5 5 -1,5 a 0,5 -2
Uvas Sugraone/ Princess S -1 5 -1 a 0,5 -1,5
Carozos con bolsa MAP -1 3 -1 a 0,5 -1,2
Carozos bolsas perforada -0,5 5 -0,5 a 1 -0,7
Kiwis con bolsa MAP -0,5 2 -0,5 a 1 -0,7
Kiwis con bolsa perforada 0 3 0a1 -0,7
Uvas -1,5 5 -1,5 a 0,5 -2
Cerezas Bolsa MAP -1,5 1er pinchazo ext en -0,5°c -0,5 a 0,5 -2
Cerezas Bolsa Perf -0,5 1er pinchazo ext en -0,5°c 0,0 a 1,0 -2
Peras MAP -1,5 excepto Carmen 1er pinchazo ext en -0,5°c -0,5 a 0,5 excepto Carmen -1,5 a -2,5 según var
Peras Bolsa Perf -0,5 1er pinchazo ext en 0,0°c 0,0 a 1,0 -1,5 a -2,5 según var
Manzanas Rojas sin bolsa -1 5 0,0 a 1,0 -2
Manzanas Gala Bolsa MAP -2 5 0,0 a 1,0 -2
Manzanas Gala Bolsa Perf -2 5 0,0 a 1,0 -2
Manzanas Fuji Bolsa MAP NA NA NA NA
Manzanas Fuji Bolsa Perf -1 5 0,0 a 1,0 -2
Manzanas Fuji sin bolsa -1 5 0,0 a 1,0 -2
Manzanas Granny sin bolsa -1 5 0,0 a 1,0 -2
Manzanas Granny Bolsa Perf -1 5 0,0 a 1,0 -2
Pink Lady/Cripps Pink 1 5 2,0 a 3,0 -2
Arandanos Bolsa MAP -1 1,5 -0,5 a 0,5 -1,5
Arandanos Bolsa Perf -1 1,5 -0,5 a 0,5 -1,5
Arandanos sin Bolsa -1 1,5 -0,5 a 0,5 -1,5
Mandarinas 4,5 7a8 6a8 0 a 1,5

Estos valores dependen del contenido de solidos solubles (°BRIX) y del tiempo de exposición.

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6.- Daño por congelamiento:

Se debe tener especial cuidado en no someter la fruta a temperaturas tan bajas que
causen daño por congelamiento (Freezing injury).
Este daño se produce al exponer la fruta a temperaturas bajo su punto de
congelación durante un periodo de tiempo. La exposición a bajas temperaturas
causa la alteración y muerte del tejido celular, debido a la formación de cristales
de hielo en las células. Los síntomas externos e internos en general son similares
entre especies. El tejido dañado posee aspecto de mojado o se vuelve traslúcido. A
medida que aumenta la severidad se forman cavidades y pardeamiento de la zona
por oxidación enzimática de fenoles.
La severidad del daño depende de la temperatura y del tiempo al cual fue expuesto
a esas temperaturas. El punto de congelación va a depender del contenido de
sólidos solubles, a mayor contenido de sólidos solubles más bajo es el punto de
congelación (mayor resistencia a congelación) y viceversa.
El daño por congelamiento ocurre en fruta más expuesta; tercio superior de los
bins, cajas superiores y esquinas de pallet, fruta cerca de los sistemas de
refrigeración, en la cara más expuesta de la fruta y en la que contiene menor
contenido de sólidos solubles. Los síntomas pueden desaparecer cuando el daño es
leve, ya que no se ha producido ruptura de la membrana celular.

7.- Cámaras de Mantención

7.1.-Estiba de pallets.
El jefe de frio, debe organizar la estiba de cada cámara según la característica de los
pallets (embalaje-calidad-variedad-fecha). Debe dar aviso inmediato al jefe de
operaciones cuando el volumen de cajas a almacenar sobrepase la capacidad de la
cámara.
Se debe respetar la demarcación del piso para permitir una buena circulación del aire
frio.
La primera corrida de pallets en altura, no debe obstruir la salida del aire desde los
ventiladores. No ubicar pallet debajo de los evaporadores. Si fuese estrictamente
necesario se debe estibar solo un pallet de alto en esa zona, cubriendo los pallets con
una carpa plástica. Esta zona, debe marcarse igual que una zona de no estacionar.
La estiba debe hacerse calle por calle, ubicando los pallets de punta cuando es
posible.
La separación mínima entre pallet y muros de la cámara debe ser de 30 cm y entre
calles de pallet y pallet al menos de 10-20 cm. Entre pallets de la misma calle no se
dejan espacios, van pegados.

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El operador de frío debe controlar que la temperatura ambiente y la humedad relativa

de cada cámara estén dentro del rango descrito en la Norma de Postcosecha por
especie.

7.2.- Estiba de Bins.

La estiba de bins debe ser en bloque, sin distancia entre ellos, cuidando de no
interferir su estiba y desestiba. Sin separación entre calles.

7.3.- CONDICIONES DE ALMACENAJE PARA FRUTA EN FRIO

CONVENCIONAL.

A continuación, se indican las recomendaciones que debe cumplir la fruta y la

temperatura ambiente de la cámara de mantención esperando embarque:

T° mínima del aire a la salida del

Especie T° pulpa (°C) en cámara T° pulpa (°C) embarque
evaporador (°C)
Nect/Cir/Dur -1 -0,5 a 0 -0,5 a 1
Kiwis -0,5 -0,5 a 0 -0,5 a 1
Uvas -1,5 -0,5 a 0 -0,5 a 1
Cerezas -0,5 -0,5 a 0 -0,5 a 1
Peras -1,5 excepto Carmen -0,5 a 0 -0,5 a 1
Manzanas Rojas -1 -0,5 a 1,5 -0,5 a 2
Manzanas Gala -2 -0,5 a 1,5 -0,5 a 2
Manzanas Fuji NA 0,5 a 4 0,5 a 5
Manzanas Granny -1 0,5 a 4 0,5 a 5
Pink Lady/Cripps Pink 1 2a4 2a5
Arandanos -1 -0,5 a 0 -0,5 a 0,5
Mandarinas 1,5 4,5 a 5,0 4,5 - 6,0

Las cámaras con variedades de manzanas Braeburn, Fuji, Pink Lady y Granny,
deberán ventilarse periódicamente.

8.- CONTROL DE TEMPERATURAS DE PREFRIOS

Esta temporada todas las plantas deben tener instalado la automatización en el control
de las temperaturas de prefrios, de tal manera de de poder realizar trazabilidad del
enfriamiento de pallet y/o bins y caracterízar los túneles de prefrio.

Cada planta debe instruir a su personal de Frigorifico y SADEMA la obligación de

alimentar el sistema sin errores y entre otros:
-Calibración de sensores, 1 vez por semana
-Registro de Inversión del túnel
-Chequear que los datos registrados están correctos

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-Los sensores de pulpa deben quedar en la siguiente posición y en corrida N°10:

S1-2 en pallet 19-20 cara exterior lado puerta
S3 en pallet 13 cara interna pallet
S4 en pallet 8 cara exterior
S5 en pallet 7 cara exterior
S6 en pallet 4 cara interna pallet

-El Administrador y Agrónomo de planta deben revisar diariamente el

comportamiento de los túneles.
Los Gerentes técnicos deben generar un informe semanal del comportamiento
de los túneles y dar a conocer a cada planta sus desviaciones.

Con la finalidad de auditar el sistema,

Cada planta debe tener un encargado de verificar y validar el Sistema de enfriamiento.

El monitoreo será al azar capturando los siguientes datos y para los mismos pallet con
sensores:
Temperatura del pallet al inicio del túnel
Temperatura del pallet al momento de inversión
Temperatura del pallet al término del prefrio
Verificar que los sensores estén bien puestos
Verificar orden de embalajes (más difíciles hacia la puerta, más fáciles cerca de
evaporadores)
Correcta estiba
Orificios de pallet y entre pallet cubiertos
Carpa bien puesta
Tomar fotos
Los pallet monitoreados, deberán tener seguimiento en cámara de mantención en
espera de embarque, tomar temperaturas de pulpa a cajas interior y exterior del pallet.
Entrega de informe diario al Agrónomo de planta cc Administrador y Gerencia técnica
respectiva.

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8.1.-CONTROL DE TEMPERATURAS DE CAMARAS

Se llevará un registro de temperatura ambiente de la cámara cada dos horas.

Para la temperatura de pulpa y humedad relativa las mediciones serán cada 6 horas.
Estas mediciones las efectuará el personal que indique la Administración de la Planta.
Los controles de temperatura de pulpa se realizarán a pallet ó bins seleccionados
al centro de la cámara de ser posible, frente a cada evaporador. En
los pallet ó bins seleccionados se medirá la temperatura en la corrida del medio.
Mínimo 3 bins ó pallet por cámara.
En caso de detectarse temperatura (pulpa y/o ambiente) y/o humedad relativa fuera de
los rangos exigidos, deberá comunicar en forma inmediata a SADEMA (sala de
maquinas), para regularizar la situación. Copia de estos registros en forma diaria
deben ser entregados por el Jefe de Frigorífico, al Jefe de la Unidad o quien el designe,
al Agrónomo de Planta y al Gerente de Planta indicando las anomalías detectadas,
hora de la ocurrencia, responsable de ejecutar las correcciones y los registros de
chequeos posteriores al evento.
Para el correcto control de estos parámetros las unidades frigoríficas deben contar
con termómetros para pulpa y ambiente debidamente calibrados y en cantidad
suficiente para el personal encargado. Además las cámaras deben poseer higrómetros
para registrar las variaciones de la humedad relativa (HR).

8.2.- ACCIONES A SEGUIR PARA TODOS LOS PROCESOS DE PREFRIO:

8.2.1.- Check list de estiba de túnel: Cada planta debe determinar quién es la persona
encargada de realizar el check list para cada túnel. La Planilla debe tener al menos
los siguientes chequeos:
• Instalación y estado operativo de carpas, puerta de bocas de succión y tapones.
• Instalación y estado operativo de sellado de base de pallets
• Sellado entre pallets.
• Sello con la pared.
• Orden de embalajes según dificultad de enfriamiento.
• Colocación de sensores.
• Deshielo de evaporador(es).
• En túneles incompletos, si está ó no el pallet falso.

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8.2.2.- Planilla de control de temperatura de túneles de prefrío:

Se debe usar ambos sistemas:
• Planilla manual : Ver planilla en punto 5.4.3.-
• Planilla digital (respaldo de la termometrtia)

8.2.3.- Libro de Evento (Sala de máquinas SADEMA)

Cuando se termine cada turno, el operador de sala de máquina, deberá hacer el

traspaso del turno, dejando constancia de los eventos anormales del turno. El
operador saliente del turno hará entrega detallada del estado en que se encuentran las
diferentes unidades del sistema, dándose recibido conforme de acuerdo a las
anotaciones del operador de turno entrante. Estas anotaciones darán cuenta de las
situaciones que se encuentren fuera del estándar de operación.
En el caso en que una anormalidad provoque un potencial daño a la condición de la
fruta, se deberá informar al Administrador de Planta, Agrónomo de Planta y Gerente
Zonal. El Agrónomo de Planta deberá evaluar si la anormalidad de la operación
provocó daño en la fruta, con el fin de aislar el lote.
8.2.4.- Reporte Tiempo de Espera a Proceso de Prefrío.

El Administrador de la Planta o a la persona que él designe, deberá generar un

reporte diario de recepción de fruta embalada y tiempo de ingreso a frío (SEF),
que consulte lo siguiente:

Llegada de fruta embalada por productor por horario.

Ingreso de fruta embalada por túnel respecto a hora de ingreso a Planta.
Estadística de tiempo desde portería a inicio de proceso de prefrío y al de
fumigación.
Estos reportes, se entregarán diariamente al Agrónomo de Planta y Gerente Zonal.

8.3.- Calibración y Control de equipos.

Se deberán calibrar semanalmente todos los sensores de temperatura de pulpa

de los túneles y cámaras, dejando registro en la Registro de Calibración y
Verificación Interna R016. Los sensores de temperatura de aire deben ser
calibrados cada 3 meses, siempre y cuando estén fijos (no se golpeen al moverse).
• Realizar monitoreo especifico en los túneles con tiempo de enfriamiento mayor
a 12 hrs.
GERENCIA TECNICA
 MANUAL DE MANEJO DE CODIGO : T_033
FRIO REVISION : 00
TEMPORADA 2021–2022 PAGINA : 18 de 18
FECHA: 07-19-22

CHILE S.A.

Este monitoreo será de responsabilidad del Agrónomo de Planta o su equivalente.

9.- Medidas Correctivas

-Si al Check list de la estiba de túnel le falta algún aspecto por completar, el
responsable del túnel (operador SADEMA, Jefe de Frigorífico o su equivalente)
no podrá iniciar el proceso hasta que se rectifique él o los puntos que falten por
chequear. El inicio del túnel será cuando todos los puntos del check list estén
completos.
-Cuando se detecte que puede haber ocurrido una condición que pudiera afectar la
condición de la fruta (por ejemplo: temperaturas bajo los mínimos establecidos,
escape de amoniaco, contaminación físico-química, etc.), se deberán tomar las
siguientes medidas en forma adicional a la regularización de las condiciones de
trabajo:
-Registro inmediato en el Libro de Eventos respecto a la anormalidad detectada.
Informar al Administrador y Agrónomo de Planta en forma inmediata.
Separar e identificar todos los potenciales pallets afectados.
El Administrador y/o Agrónomo de Planta deben emitir un informe, dentro de las
primeras 12 hrs al Gerente de Producto y Gerente de Calidad. El informe debe
incluir: volumen involucrado, descripción del problema, potenciales daños y
propuesta de medidas y acciones.
-Si un equipo de medición se encuentra descalibrado, se deberá calibrar o
reemplazarlo.
-Si al momento del despacho la temperatura es mayor al máximo permitido por la
Norma de Postcosecha por Especie, este pallet no podrá ser embarcado con la sola
excepción que este expresamente autorizado por escrito por el Agrónomo de
Planta (o quien ejerce esa función). Esta instrucción debe ser para un instructivo y
pallets específicos.

GERENCIA TECNICA