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UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

FACULTAD DE INGENIERIAS
CARRERA INGENIERIA EN ALIMENTOS
TAREA
Diseñar el proceso de producción de néctar

AUTOR:
Wendy Reyes
Andrés Preciado
Lady Mora
Joseline Santos
Belcky Ronquillo
Odalis Ramírez
ASIGNATURA:
DISEÑO Y OPERACIÓN DE PLANTA

DOCENTE:
Ing. Manuel Ignacio Cando. Magister en Alimentos

PERÍODO:
Noviembre 2022 a marzo 2023

MILAGRO – ECUADOR
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ÍNDICE

Introducción___________________________________________________________3

Desarrollo_____________________________________________________________4

Resultados y layaut_____________________________________________________20

Conclusiones y/o Recomendaciones________________________________________24

Bibliografía___________________________________________________________26
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Introducción

En las industrias alimentarias además de la necesidad de producir el mayor

número de unidades posibles del alimento procesado, estas deben ser de
calidad adecuada. En este sentido deben ser seguras, no producir ninguna
toxiinfección a quién las consuma, y mantener las características físico-
químicas y organolépticas en todos los lotes durante toda su vida comercial.

Los alimentos y en especial las frutas y hortalizas son altamente inestables al

deterioro físico, químico - bioquímico y microbiológico. Su composición lo hace
muy apropiado para las reacciones causantes de la degradación y al desarrollo
microbiano; generalmente a medida que el contenido de humedad (AW) es
más alto, está expuesto a un mayor nivel de degradación y proliferación de
microorganismos.

Las frutas dentro de su composición química contienen un alto porcentaje de

humedad, en su mayoría superan el 90%, hacen un medio apropiado de vida
para los microorganismos, en especial mohos y levaduras. Para conservarlas
se requiere de la aplicación de tecnologías apropiadas entre ellas la
elaboración de pulpas, néctares, mermelada, secado y osmo deshidratados.
Para optimizar el proceso, será necesario optar por la mejor tecnología, la cual
asegurará el funcionamiento adecuado de la planta de procesamiento; teniendo
en cuenta la disponibilidad de materia prima y el mercado consumidor.

Un aspecto importante es asegurar un protocolo de higienización adecuado de

las instalaciones y equipamientos, de tal forma que no quede ningún tipo de
restos que pudieran alterar los productos producidos posteriormente. En la
producción, los programas de saneamiento son necesarios para eliminar los
microorganismos que pueden producir la descomposición de los alimentos o
causar enfermedades. Los programas de saneamiento incluyen los pasos de
limpieza y desinfección. Es importante hacer la distinción entre estas dos
actividades, ya que una sin la otra, da como resultado un proceso que no
funciona.
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Desarrollo

Materiales utilizados en las maquinarias de procesamiento y Limpieza.

Lavadora de frutas.

Lavado: La limpieza y lavado es un proceso muy

importante, debido a que la fruta recién cosechada
puede tener presencia de tierra, arena y una
elevada carga microbiana. Este proceso puede
realizarse por inmersión, agitación o aspersión.

Despulpadora de frutas.

Pulpeado: Se realiza mediante una máquina despulpadora, que permite

eliminar las partículas no deseadas como semillas, pepas, ramas y cáscaras,
para así obtener el néctar.

El producto ingresa a una zona en la cual un eje

central giratorio, con la ayuda de varios pines,
procede a romper la cáscara de las frutas o
vegetales. Lo que se obtiene de ese primer paso
pasa a un segundo recipiente, en el cual unas aspas
lo presionan contra una malla o tamiz con la finalidad
de filtrar las partículas. La pulpa filtrada es descargada por un lado de la
despulpadora, mientras que las semillas,
cáscaras y vástagos son expulsados por la
parte posterior.

Molino Coloidal.

Homogenización: En esta etapa se agregan

insumos necesarios para la conservación del
producto, esta operación tiene por finalidad
uniformizar la mezcla de todos los
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ingredientes que constituyen el néctar

(estabilizantes, ácido cítrico, azúcar, agua y
pulpa). El molino coloidal nos permite igualar el
tamaño de las partículas, la presentación y
calidad del alimento mejora su consistencia
después de pasar por un molino coloidal, al
pasar a alta velocidad fricciona todas las
partículas del producto realizando una mezcla
homogénea y perfecta.

Un molino Coloidal tiene una superficie fija (estator) y otra superficie rotativa
(rotor) posicionadas de tal forma que haya una separación de milímetros entre
ellas, están diseñados para optimizar el molido de las partículas más pequeñas
de un producto con contenido de grasa y humedad.

Marmita

Pasteurización: Consiste en un tratamiento

térmico del néctar, que contribuye a la
eliminación del aire y a la carga bacteriana, se
somete el néctar a una temperatura 85°C en un
tiempo entre 5 a 10 minutos aproximadamente,
no debe exceder ese tiempo ya que alteraría sus
características organolépticas.

Una marmita es un recipiente cilíndrico con asas laterales provistas de una

tapa cuya altura es más o menos igual a su diámetro.

Etiquetadora.

Etiquetado: consiste en el etiquetado de las botellas de néctar vacías, con la

respectiva información del producto e información nutricional.
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Son equipos para imprimir y aplicar etiquetas en la propia línea de producción y

al instante, Esta etiquetadora permite poner 1 o 2 etiquetas en todo el contorno
de la botella (etiquetado y contra etiquetado).

Esterilizador de botellas.

Esterilizado: Este procedimiento es esencial para evitar que microrganismos

peligrosos crezcan en los alimentos, así como
también para lograr que duren por mucho más
tiempo.

Son equipos herméticos creados para esterilizar

alimentos envasados en frascos de vidrio, metálicos
o semirrígidos sometiéndolos a gran presión y a
temperaturas superiores a 100°C durante un
determinado tiempo.

Dosificador de líquidos/Embotelladora.

Envasado: Las botellas previamente

etiquetadas, se envasan con el néctar
terminado y se almacenan hasta ser
distribuidos para su posterior venta.

Se utilizan maquinas llenadoras o

envasadoras, las cuales permiten
controlar la cantidad de néctar, sistema
de regulación de volumen a dosificar y boquillas regulables en altura y ancho
dependiendo del tamaño de envase.

Tanques de enfriamiento.

Enfriado: Las botellas selladas se

sumergen en un tanque con agua limpia
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a temperatura ambiente o fría, duran 3 – 5 minutos. L a temperatura debe ser

alrededor de 40°C.

A medida que ingresan las botellas en unas canastillas estas proceden a

disminuir su temperatura, alrededor de 3 min.

FILTRO DE DOBLE VIA PARA FRUTAS

Equipo indicado para el filtrado de jugos o

zumos de frutas. Con doble cartucho,
cuando se llena un filtro de usa el otro, de
esta manera el proceso nunca se detiene
en esta parte (Incluye la bomba
alimentadora).

TINA DE
ACONDICIONAMIENTO

Equipo indicado para el filtrado de jugos o

zumos de frutas. Cisterna donde se almacenará
el jugo extraído de la fruta después del filtrado y
antes del proceso de pasteurizado. Construida
en acero inoxidable AISI 304 y conexiones
apropiadas.

MESA DE TRABAJO PARA FRUTAS

Muy versátil para cualquier producto, usado en la industria de alimentos,

fármacos, cosméticos, minerales, etc. Mesa en acero inoxidable de 5/64 de
espesor calidad 304. Estructura tubular rígida de 2” en acero inoxidable.
Refuerzos inferiores en piezas del tipo omega que permite rigidez en la mesa.
Acabados sanitaros. Elevada resistencia a la
corrosión. Superficie totalmente compacta.
Elevada resistencia a choques y tensiones
mecánicas. Elevada resistencia a variaciones
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térmicas. No aporta partículas de desprendimiento. Óptima calidad de limpieza,

y en consecuencia elevado grado de eliminación de bacterias.

Extractor de jugo

Material: Acero inoxidable.

Potencia: 1,2 hp

Capacidad:500kg/h hasta 800kg/h

Sistema auxiliar: Gavetas para basura y

transporte de la misma.

Manualmente. Área: 0,41m2

Mezclado: Tanque de agitación.

Material: Acero inoxidable AISI 316

incluye sistema de agitación,
velocidad de agitación ajustable.

Capacidad:200lt.

Área: Área Base:1m2: Altura 1m.

Empacadora.

Empaque: Los frascos se colocan en cajas de cartón corrugado, incluso

algunas cajas cuentan con divisiones en su interior y permiten que los frascos
no se golpeen y se rompan. Las cajas se
sellan y se marcan por fuera para su
posterior control. Las empacadoras de
cajas de cartón, se utilizan normalmente
para la manipulación de envases primarios.
Almacenamiento: Por últimos los
productos terminados se encuentran
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empacados en cajas las cuales tienden a ser transportadas mediante vehículos

transportadores de carga. El transportador permite mover cargas unitarias de
una estación a otra.

Sistema Auxiliares requeridos

Para las operaciones de la planta se requieren instalaciones adicionales que

permitan el funcionamiento de los equipos. Los sistemas a utilizar son:

 Válvula de verificación.
 Válvula de control.
 Bomba centrifuga.
 Sistema de tuberías con aislante para el vapor de la caldera y el
condensado.
 Tuberías de transporte del néctar.
 Sistema de energía eléctrica
 Cisterna
 Sistema de drenaje
 Equipos antincendios.
 Tuberías de agua potable

MATERIA PRIMA

El proceso se inicia con la recepción de la materia prima (en esta ocasión

durazno), la cual proviene de distintos puntos de la zona.

La materia prima es recibida por el encargado de la romana, quien tiene como

misión rechazar o aceptar el producto ofrecido por el proveedor, realizando
múltiples pruebas físicas como por ejemplo madurez, golpes presentes en los
duraznos, etc.

Al ser aprobado el producto se descarga o se envía al enfriado externo según

corresponda, de rechazarse la carga el jefe de planta decide el destino final de
la carga.
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Una vez en el patio la fruta, se procede a su descarga con grúa horquilla donde
se envía a pre frío o a linea de proceso con tomas directa según corresponda,
en pre frío se baja la temperatura la más rápido posible para luego almacenar
en cámara de manutención, esto se hace para que el durazno no se
descomponga y así contar con más tiempo para procesar dicho durazno.

Volteadores: luego de la recepción de la materia prima (durazno)y al ser

orientados los duraznos a la línea de proceso, por medio de guiar horquillas,
pesado y analizado, esta es tomada por medio de un equipo hidráulico, el cual
tomo los bines y vierte el durazno sobre una piscina, donde el agua actúa como
amortiguador en el cual son lavados quitando el polvo u otras materias
extrañas que estas puedan tener.

Calibrador de durazno: una vez ya lavado estos pasan por un calibrador de

rodillas en el cual selecciona la materia prima en calibres menores de 50 mm,
entre 50 y 50 y 60 mm,entre 65 a 70 mm y sobre 70 mm que es sobre calibre
menor que 50 mm se considera bajo calibre los cuales son descartados al igual
que el sobre calibre que son aptos para el proceso ( al ser realizados se
distinguen a concentrado de fruto )

Partidoras de durazno: proceso en el cual la materia prima (durazno) es

partidos en mitades y extrayendo el corozo de su interior por acción mecánico,
esto lo hacen unas máquinas las cuales por unas cintas es suministrado.

Proceso de elaboración de Néctar

El néctar es un producto que se obtiene, generalmente, de jugo, pulpa o

concentrado de frutas, al que se adiciona agua, edulcorantes naturales y/o
aditivos.

1. Pesado: consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso

para
determinar el rendimiento que puede obtenerse de la fruta.
2. Selección: se selecciona la sana y con el grado de madurez adecuado.
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3. Lavado: la fruta se lava con chorros de agua y se desinfecta

sumergiéndola en un tanque con agua clorada.
4. Pelado y/o Trozado: Luego se parte en cuartos.
e) Extracción de la pulpa: la pulpa obtenida se traslada a una marmita u
olla de cocimiento y se calienta hasta una temperatura de 85 °C durante
10 minutos. Si la temperatura sube de ese punto, puede ocurrir
oscurecimiento y cambio de sabor del producto.
5. Pasteurización: la mezcla para el néctar se pasteuriza a 65 °C por 30
minutos para destruir los microorganismos patógenos.
6. Llenado y sellado: la pulpa caliente se traslada con mucho cuidado a la
llenadora donde se empaca en bolsas de polietileno de alta densidad y
de seguido se sellan con una selladora eléctrica.
7. Enfriado: las bolas selladas se sumergen en un tanque con agua limpia
a temperatura ambiente o fría, durante 3-5 minutos.
8. Embalaje y almacenado: una vez que las bolsas están bien secas, se
adhiere la etiqueta en el centro del empaque, cuidando que no quede
torcida o arrugada.

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

LAVADO - DESINFECTADO
El lavado se realiza con la finalidad de eliminar cualquier partícula extraña que
pueda estar adherida a la fruta. Se puede realizar por inmersión, agitación o
por aspersión o rociada. Una vez lavada la fruta se recomienda un
desinfectado, para lo cual se sumerge la fruta en hipoclorito de sodio con una
concentración de 0.05-0.2% de CLR por un tiempo no menor a 5 min., o
cualquier otro desinfectante existente en el mercado.
Procedimiento de limpieza y desinfección.
Es necesario establecer las bases en las que se desarrollan las empresas en el
sector de los néctares, para tener conocimiento de sus características y según
a esto se desarrolla el plan de limpieza y desinfección. Los zumos de frutas son
básicamente soluciones acuosas, en algunas ocasiones con un pequeño
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porcentaje de sólidos en suspensión. La limpieza y desinfección normalmente

sigue 5 etapas:
o Un enjuague inicial, en el que se eliminan las partículas más grandes
mediante la aplicación de agua a presión o utilizando haraganes.
o No se debe barrer, ya que la limpieza en seco incrementa el riesgo de
contaminación cruzada.
o Aplicación de productos detergentes, que disuelven la suciedad
incrustada y las películas de grasa. Cuando la incrustación de la
suciedad es elevada, se requiere un método manual de limpieza, con
cepillos o esponjas.
o Enjuagar con agua, para eliminar los restos de suciedad y de
detergente. Es recomendable utilizar agua caliente (43-50ºC) y a presión
(15-25 atmósferas).
o Desinfectar aplicando productos de uso específico para industrias
alimentarias, por rociado o pulverización en superficies y por inmersión
en el caso de utensilios y piezas pequeñas.
o Después de dejar actuar el desinfectante durante el tiempo
recomendado, se realiza un enjuague final con agua potable para
eliminar los restos de productos químicos.
Tipos de limpieza
 Limpieza en seco: Esta se realiza mediante aspiración de los residuos
removidos con cepillos o raspadores, en equipos y superficies que no
pueden ser humectados porque alteran el producto que se va a elaborar.
 Limpieza húmeda: Es aquella en la cual se emplea una solución
limpiadora que por lo general está compuesta por agua y un detergente.
Métodos de limpieza
Se conocen los siguientes métodos para
aplicar la limpieza: limpieza manual y
limpieza CIP, en cada uno de los
métodos de limpieza intervienen
algunos parámetros como la acción
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mecánica, química y tiempo de limpieza o exposición.

 Proceso de limpieza manual: En esta limpieza se emplea el esfuerzo
físico como el frotado, la agitación y la aplicación a presión en la cual se
utilizan escobas, toallas etc. y tiene lugar mediante una secuencia de
reacciones, como diluir el detergente en el agua, aplicar la solución en la
superficie para iniciar el proceso de separación de la suciedad. Con el fin
de ayudar al desprendimiento de la mugre.
 Sistema de limpieza en el sitio CIP: Este sistema CIP, integra limpieza y
desinfección sin la intervención directa del manipulador. Es aplicable a
circuitos cerrados (intercambiadores, llenadoras) y abiertos (tanques),
por ser un sistema de limpieza en el sitio, no es necesario desarmar el
equipo; esté sistema se puede aplicar a partir de unidades
descentralizadas o de una unidad central, que permite la recirculación de
la solución limpiadora. Esta solución puede ser recuperada para ser
empleada en otras operaciones de limpieza, por lo cual resulta ser un
método económico. El proceso de limpieza CIP se realiza se realiza en
las siguientes etapas:
 Prelavado en agua fría (5 Minutos).
 Circulación de la solución limpiadora (15 Minutos a 80 ºC).
 Lavado intermedio con agua fría para enjuagar (3 Minutos).
 Circulación de desinfectante (10 Minutos).
 Lavado final con agua fría para eliminar desinfectante (3 Minutos).
Detergentes y desinfectantes en la industria alimentaria.
Algunos de las sustancias más utilizadas en los procesos de
higienización/desinfección son:
 Los hipocloritos: La eficacia, el bajo costo y la facilidad de fabricación
hacen que los hipocloritos sean los higienizantes más utilizados. El
hipoclorito de sodio es el compuesto más común y es un desinfectante
ideal, ya que es un oxidante fuerte. Los hipocloritos causan una gran
mortalidad microbiana, dañando la membrana externa de las células,
produciendo una pérdida de control de permeabilidad y la eventual lisis
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de la célula. Además, estos compuestos inhiben las enzimas celulares y

destruyen el ADN.
 El ácido peracético: es un desinfectante eficaz contra muchos
microorganismos y sus esporas, que actúa por la interrupción de enlaces
químicos dentro de la membrana celular. Los desinfectantes que lo
contienen funcionan bien en ambientes fríos (~ 4 ° C), produciendo así
una mortalidad microbiana aceptable en equipos que normalmente se
mantienen por debajo de la temperatura ambiente.
 Los compuestos de amonio cuaternario (QAC): son sustancias
activas biocidas ampliamente utilizadas en los desinfectantes utilizados
en la industria alimentaria para la higienización de superficies e
instalaciones. Los QACs que se utilizan principalmente en las industrias
alimentarias son el cloruro de didecildimetiamonio (DDAC) y el cloruro
de benzalconio (BAC). Actúan sobre la pared celular microbiana,
bloqueando la absorción de nutrientes en la célula microbiana e
impidiendo la descarga de residuos.
Frecuencia con la que se realizan la limpieza.
Diaria: Las superficies (mesas de trabajo, tablas de corte) y suelos. Utensilios
(cuchillos, cacerolas, sartenes, envases, vajilla...). Maquinaria (cortadoras,
picadoras, batidoras...) que hayan estado en contacto directo con los alimentos.
Periódica: La limpieza de otros elementos (cámaras, despensas, ...) o de las
instalaciones (paredes, techos), si no se ensucian a diario, podrá ser periódica.
La finalidad es garantizar que siempre se encuentren limpios y, por tanto, la
frecuencia de esta limpieza debe fijarse en función de las necesidades propias
de cada establecimiento y actividad.
Limpieza y desinfección del área de procesamiento del néctar
Se debe enjuagar con agua caliente (43-50ºC) y a presión (15-25 atmósferas)
para eliminar los restos de suciedad y de detergente.
Desinfectar aplicando productos de uso específico y recomendados para
industrias alimentarias, por rociado o pulverización en superficies y por
inmersión en el caso de utensilios y piezas pequeñas.
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Limpieza de los diferentes equipos y superficies

1) Pisos: Las operaciones de limpieza y
desinfección deben realizarse bajo la
supervisión y control del jefe de planta.
Frecuencia: Antes y después del
proceso.
Procedimiento:
a) Retirar todos los elementos que
interrumpan la limpieza.
b) Retirar macro residuos presentes en la zona en seco.
c) Colocar un aviso que se está realizando la limpieza.
d) Humectar con agua potable a temperatura ambiente.
e) Aplicar el detergente alcalino.
f) Principio activo: hipoclorito sódico y alcalino cáustico. Restregar de un
lado a otro y desprender suciedad hasta que haga espuma, enjuagar
con abundante agua y remover micro residuos. Aplicar desinfectante
neutro.
g) Principio activo: hipoclorito sódico. Asegurarse de esparcirlo por toda la
zona y restregar de un lado a otro mientras actúa durante 10 min.
 Enjuagar con abundante agua.
 Secar completamente con traperos que estén limpios.
 Esperar que la superficie desinfectada esté seca para volver a
ocupar inmediata.
 Asegurarse que las áreas tratadas tengan los resultados
deseados.
 Elementos de protección: Guantes, mascarillas o tapa boca, botas
e impermeable.
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 Materiales por utilizar: Escoba, cepillos, baldes, traperos.

 Producto químico:
Concentración de detergente 5 al 10% 10 min en acción.
Concentración de desinfectante 3 al 5% 10 min en acción.
2) Marmitas de acero: Eliminar y remover cualquier residuo de la
finalización del proceso, por medio de una limpieza y sanitación
eficiente, siendo el responsable de esta operación el operario de turno.
Frecuencia: Diaria, al finalizar cada
proceso.
Procedimiento:
a) Apagar máquina.
b) Desconectar máquina.
c) Retirar todos los elementos que
interrumpan la limpieza
d) Retirar macro residuos presentes en la zona en seco.
e) Colocar un aviso que se está realizando la limpieza o mantenimiento.
f) Humectar con agua potable a temperatura ambiente.
g) Aplicar el detergente alcalino.
h) Principio activo: hipoclorito sódico y alcalino cáustico.
 Restregar de un lado a otro y desprender suciedad hasta que
haga espuma.
 Enjuagar con agua y remover micro residuos.
 Aplicar desinfectante neutro.
i) Principio activo: hipoclorito sódico asegurarse de esparcirlo por toda la
zona y restregar de un lado a otro mientras actúa durante10 min.
 Enjuagar con abundante agua y secar completamente.
 Elementos de protección: Guantes, mascarillas o tapa boca, botas e
impermeable.
 Materiales por utilizar: Escoba, cepillos, baldes, trapero.
 Producto químico:
Concentración de detergente 5 al 10% 10 min en acción.
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Concentración de desinfectante 3 al 5% 10 min en acción.

3) Cámara de envasado: Eliminar y remover cualquier residuo de la
finalización del proceso, por medio de una limpieza y sanitación
eficiente, siendo el operario el responsable de esta operación.
Frecuencia: Diaria, al finalizar cada proceso.
Procedimiento:
a) Apagar máquina.
b) Desconectar máquina.
c) Retirar todos los elementos que
interrumpan la limpieza
d) Retirar macro residuos presentes
en la zona en seco.
e) Colocar un aviso que se está realizando la limpieza o mantenimiento.
f) Humectar con agua potable a temperatura ambiente.
g) Aplicar el detergente alcalino.
h) Principio activo: hipoclorito sódico y alcalino cáustico. Restregar de un
lado a otro y desprender suciedad hasta que haga espuma.
 Enjuagar con agua y remover micro residuos.
 Aplicar desinfectante neutro.
i) Principio activo: hipoclorito sódico asegurarse de esparcirlo por toda la
zona y restregar de un lado a otro mientras actúa durante 5 min.
 Enjuagar con abundante agua y secar completamente.
 Elementos de protección: Guantes, mascarillas o tapa boca, botas
e impermeable.
 Materiales por utilizar: Escoba, cepillos, baldes, trapero.
 Producto químico:
Concentración de detergente 5 al 10% 5 min en acción.
Concentración de desinfectante 3 al 5% 5 min en acción.
4) Tanque de pesada recepción: Sacar y remover los residuos de que
pueden quedaren dicho tanque y
que puedan inhibir la acción de los
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desinfectantes, siendo responsable el operario. Frecuencia: Al inicio y al

finalizar.
Procedimiento:
a) Retirar residuos sólidos y líquidos
b) Humectar con agua fría.
c) Aplicar el detergente alcalino
d) Principio activo: Hipoclorito sódico y alcalino cáustico.
 Restregar en forma redonda hasta que haga espuma.
 Enjuagar.
 Aplicar desinfectante neutro
e) Principio activo: hipoclorito sódico
 Restregar en forma circular la superficie exterior e interior.
 Enjuagar con abundante agua a presión.
 Drenar y dejar secar.
f) Verificar y registrar
 Elementos de protección: Guantes, mascarillas o tapa boca, botas
e impermeable.
 Materiales que utilizar: Cepillo, esponjas, baldes.
 Producto químico:
Concentración de detergente 5 al 10% 8 a 12 min en acción.
Concentración de desinfectante 3 al 5% 10 min en acción.
5) Licuadora: Eliminar y remover cualquier residuo de la finalización del
proceso, por medio de una limpieza y sanitación eficiente, siendo el
operario de turno responsable de esta etapa. Frecuencia: Diaria, al
finalizar cada proceso.
Procedimiento:
a) Apagar máquina.
b) Desconectar máquina.
c) Retirar todos los elementos que
interrumpan la limpieza
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d) Retirar macro residuos presentes en la zona en seco.

e) Desmontara las partes.
f) Colocar un aviso que se está realizando la limpieza o mantenimiento.
g) Humectar con agua potable a temperatura ambiente.
h) Aplicar el detergente alcalino.
i) Principio activo: hipoclorito sódico y alcalino cáustico.
 Restregar de un lado a otro y desprender suciedad hasta que
haga espuma.
 Enjuagar con agua y remover micro residuos.
 Aplicar desinfectante neutro.
j) Principio activo: hipoclorito sódico asegurarse de esparcirlo por toda la
zona y restregar de un lado a otro mientras actúa durante 10 min.
 Enjuagar con abundante agua y secar completamente.
 Elementos de protección: Guantes, mascarillas o tapa boca, botas
e impermeable.
 Materiales por utilizar: Escoba, cepillos, baldes, trapero.
 Producto químico:
Concentración de detergente 5 al 10% 10 min en acción.
Concentración de desinfectante 3 al 5% 10 min en acción.
6) Paredes: Frecuencia: Antes y después del proceso.
Procedimiento:
a) Humectar con abundante agua
b) Aplicar el detergente alcalino
c) Principio activo: hipoclorito sódico y
alcalino cáustico.
 Restregar de arriba hacia
abajo para eliminar suciedad hasta que haga espuma.
 Enjuagar con abundante agua.
 Aplicar desinfectante neutro.
d) Principio activo: hipoclorito sódico.
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 Restregar de arriba hacia abajo abarcando toda la zona.

 Enjuagar con abundante agua y a presión.
 Drenar y secar.

e) Verificar y registrar
 Elementos de protección: Guantes, mascarillas o tapa boca, botas
e impermeable.
 Materiales por utilizar: Escoba, esponjas, baldes, traperos.
 Producto químico:
Concentración de detergente 5 al 10% 8 a 12 min en acción.
Concentración de desinfectante 3 al 5% 10 min en acción.

Resultados y Layout

Proceso de elaboración

Pesado: es importante para determinar el

rendimiento que se puede obtener de la fruta.

Selección: en esta operación se eliminan aquellas

frutas magulladas y que presentan contaminación
por microorganismos.

Lavado: se realiza con la finalidad de eliminar la suciedad y/o restos de tierra

adheridos en la superficie de la fruta. Esta operación se puede realizar por:
 Inmersión: Por lo general viene a ser un tratamiento previo a los otros
lavados. En este caso se debe cambiar constantemente el agua para
evitar que a la larga se convierta en un agente contaminante. Este
método de lavado se puede realizar en tinas.
 Agitación: En este caso, la fruta es transportada a través de una
corriente de agua en forma continua.
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 Aspersión: Es muy utilizado en plantas de gran capacidad de

producción, por ser el método más eficiente. Se debe tener en cuenta la
presión, el volumen y la temperatura del agua, la distancia de los
rociadores a la fruta, la carga del producto y el tiempo de exposición.
Dependiendo de las instalaciones y capacidad de producción, se
decidirá por la mejor alternativa de lavado.

Para el caso de pequeñas empresas, el método de lavado por inmersión es el

más adecuado. En este método, las soluciones desinfectantes mayormente
empleadas están compuestas de hipoclorito de sodio (lejía). El tiempo de
inmersión en estas soluciones desinfectantes no debe ser menor a 15 minutos.
Finalmente se recomienda enjuagar con abundante agua.
Precocción
El objeto de esta operación es ablandar la fruta para
facilitar el pulpeado, reducir la carga microbiana
presente en la fruta e inactivar enzimas que producen
el posterior pardeamiento de la fruta.
La precocción, se realiza sumergiendo la fruta en
agua a temperatura de ebullición por un espacio de 3 a 5 minutos. El tiempo
exacto de precocción está en función de la cantidad y tipo de fruta.
Cuando se requiera evitar el pardeamiento enzimático de la fruta, se denomina
blanqueado o escaldado No todas las frutas requieren ser precocidas; en el
caso de la piña, se troza y se sumerge en una solución de metabisulfito de
sodio al 0.05% durante 3 minutos, para evitar cambios en su color.
En el caso de los cítricos,
únicamente se procede a la
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extracción del jugo. Pelado Dependiendo de la fruta, esta operación puede

ejecutarse antes o después de la precocción. Si se realiza antes se debe
trabajar en forma rápida para que la fruta no se oscurezca. El pelado se puede
hacer en forma mecánica (con equipos) o manual (empleando cuchillos).
Pulpeado
Este proceso consiste en obtener la pulpa o jugo, libre de cáscaras y pepas.
La fruta es pulpeada con su cáscara. como en el caso del durazno, blanquillo y
la manzana, siempre y cuando ésta no tenga ninguna sustancia que al pasar a
la pulpa le ocasione cambios en sus características organolépticas.

Esta operación se realiza empleando la pulpeadora, (mecánica o manual). El

uso de una licuadora con un posterior tamizado puede reemplazar
eficientemente el uso de la pulpeadora. Para el caso de cítricos es
indispensable el uso de un extractor de jugos.
Refinado: Esta operación consiste en reducir el tamaño de las partículas de la
pulpa, otorgándole una apariencia más homogénea. Las pulpeadoras
mecánicas o manuales facilitan esta operación por que cuentan con mallas de
menor diámetro de abertura. En el caso de realizar el pulpeado con una
licuadora, es necesario el uso de un tamiz para refinar la pulpa.
Estandarización: en esta operación se realiza la mezcla de todos los
ingredientes que constituyen el néctar.
La estandarización involucra los siguientes pasos:
a) Dilución de la pulpa.
b) Regulación del dulzor.
c) Regulación de la acidez.
d) Adición del estabilizado.
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e) Adición del conservante.

LAYAUT
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Conclusiones y/o Recomendaciones

 La ejecución de un proyecto de implementación de una planta para la

producción de néctar debemos tener en cuenta los objetivos del diseño
de una instalación industrial. Incremento de la productividad. Seguridad
del trabajador. Ahorro económico. Localización de plantas industriales.
También un lugar donde tengamos un buen abastecimiento de materia
prima en este caso la fruta.

o En este trabajo tomamos en cuenta todo lo requerido y necesario

para la producción de néctar, por lo cual el objetivo de este
estudio fue hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo que sea la más eficiente, al mismo tiempo que sea la más
segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización.

 Haciendo un diagnóstico del estudio realizado es importante, revisar a

detalle todos los pasos y decisiones que tomamos al momento de su
diseño, las maquinarias, localización, tipos de limpieza en planta,
materiales, etc. Ya que, si no hacemos un diseño de planta eficiente,
tomando en cuenta todos estos puntos, el producto o sustrato que
vamos a realizar, esto puede y va afectar significativamente la eficiencia
con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad de
automatizar el sistema y la capacidad de respuesta del sistema
productivo ante los cambios en el diseño de nuestro producto.

o Se recomienda que el diseño de la planta y la distribución

persigan hallar la organización de las zonas de trabajos y
empleados que sea lo más beneficiosa en términos de costes,
seguridad y productividad.
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 Influenciar a los trabajadores para asegurar que los trabajadores

dispongan de Equipo de Protección Personal (EPP) según su labor
(personal de aseo requieren guantes, mascarilla, delantal u overol y
calzado antideslizante). Limpiar y desinfectar al menos dos veces al día
las superficies de alta frecuencia de contacto, así como los baños, o
lavar las superficies con agua y detergente antes de aplicar soluciones
desinfectantes.

o Se sugiere instruir a los trabajadores en el uso de estos equipos

para realizar las actividades de limpieza y desinfección.
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Bibliografía
Carrillo Espinoza, Z., & Litano Navarro, R. (2020). Diseño de una planta de
producción de Néctar. Piura.

Rojas Ilaquita, M. (2016). EQUIPOS PARA NECTAR.

https://redmujeres.org/wp-content/uploads/2019/01/elaboracion_nectar.pdf

Pozuelo, P. (2019, 11 enero). La limpieza y desinfección en la industria de

bebidas: Los CIPs y el uso del peróxido-peracético. Blog sobre
seguridad alimentaria. https://www.betelgeux.es/blog/2017/05/09/la-
limpieza-y-desinfeccion-en-la-industria-de-bebidas-los-cips-y-el-uso-del-
peroxido-peracetico/
The page cannot be found. (s. f.).
http://www.lamolina.edu.pe/postgrado/pmdas/cursos/dpactl/lecturas/
Separata+Pulpas+n%C3%A8ctares,+merm+desh,
+osmodes+y+fruta+confitada.pdf

Procesamiento a pequeña escala de frutas y hortalizas amazonicas nativas e

introducidas - Formulaciones. (s. f.).
https://www.fao.org/3/x5029s/X5029S08.htm