DESMONTAJE, VERIFICACIÓN Y MONTAJE DEL MOTOR

Ana María Reneses Jiménez

Axel Alfredo Colman Jara
Ramiro Rodenas González
Youssef Haddouche Haddouche

1
 DESCRIPCIÓN Y DESMONTAJE DEL MOTOR

Vehículo Rover 420 Diésel

Número de identificación del vehículo 20T2R13N0004559

Descripción: Es un motor de 2.0 litros con 4 cilindros en línea con inyección directa y
2 válvulas por cilindro, accionadas por un solo árbol de levas en cabeza.

El bloque de cilindros de hierro fundido incorpora cilindros barrenados directamente.

Los cilindros están dispuestos en parejas gemelas, a fin de reducir la longitud del
motor y aumentar la rigidez estructural.

El soporte del árbol de levas de aleación se emperna directamente contra la culata

de aleación, los alojamientos de cojinetes del árbol de levas se barrenan en línea
entre los componentes. El árbol de levas acciona las válvulas a través de taqués
hidráulicos, y a su vez es accionado por un piñón montado en el cigüeñal y una
correa dentada interiormente. La correa es tensada con un tensor semiautomático, y
también se monta una polea loca. Un piñón en el extremo trasero del árbol de levas
mueve la correa de la bomba de inyección de combustible.

Cada válvula dispone de un solo muelle, los retenes de aceite de los vástagos de
válvula se moldean en una base metálica, que también actúa de asiento del muelle
de válvula en la culata. Los vástagos de válvula s desplazan en guías metidas en la
culata a presión.

Los pistones de aleación de aluminio revestidos de grafito están provistos de dos

segmentos de compresión y uno de engrase.

El proceso de fabricación de bielas utilizado es el de “hendidura por fractura”, según

el cual el sombrerete del cojinete se fractura para separarlo de la biela.

El cigüeñal es soportado por 5 cojinetes de bancada.

La bomba de aceite de tipo de piñones es accionada por el extremo delantero del

cigüeñal, y se estanca contra el bloque de cilindros con una junta.

El cárter de aceite de aleación se emperna contra el bloque de cilindros y

sombrerete del cojinete de bancada trasero, y se estanca con una junta de goma que
incorpora tetones de posición introducidos en el bloque y en el cárter de aceite.

2
3
4
5
Comenzamos con el desmontaje de la distribución, concretamente de la correa de la
distribución.

1. Quitamos los tornillos que sujetan la carcasa de distribución delantera superior y

desmontamos la carcasa.

2. Usamos el perno del cigüeñal para girarlo y alinear la marca de reglaje en el piñón
del árbol de levas con el indicador en la carcasa de distribución trasera superior.

3. Quitamos el perno del cigüeñal y desmontar la polea.

4. Quitamos los 6 tornillos de la carcasa de distribución delantera inferior y la propia

carcasa.

5. Desmontamos la placa de cierre delantera del motor, quitando las 4 tuercas y 2

pernos que la sujetan.

6. Aflojamos los tensores y desmontamos cuidadosamente la correa de los piñones.

7. Para desmontar los tensores, quitamos el tornillo Allen y el perno que sujetan el
tensor de la correa de distribución. Después, quitamos el muelle y el impulsor del
tensor.

6
8. Usando los dedos, desmontamos la correa.

Seguimos y pasamos al desmontaje de la culata:

7
1. Inmovilizamos el piñón del árbol de levas y quitamos el perno que sujeta el piñón
de arrastre de la bomba de inyección de combustible al árbol de levas.

Después desmontamos el piñón. El perno debería desecharse pero en este caso lo

usaremos para el montaje.

2. Hacemos lo mismo pero con el piñón del árbol de levas.

3. Quitamos los 5 tornillos que sujetaban la carcasa de distribución trasera superior y

desmontamos la carcasa.

4. Quitamos el tornillo Allen que sujeta el tensor de la correa de transmisión de la

bomba de inyección. Pasamos a desmontar el tensor.

5. Quitamos los 3 tornillos que sujetaban la carcasa trasera de la correa de

transmisión de la bomba de inyección y la desmontamos.

6. Quitamos los 12 pernos de la tapa de la culata, la desmontamos y quitamos la

junta.

7. Aflojamos y desmontamos los 10 pernos tipo Torx de la culata.

8. Desmontamos la culata con cuidado de no dañar las válvulas que sobresalen por la
parte inferior.

Pasamos al desmontaje del árbol de levas:

1. Aflojamos los 10 pernos de sujeción del soporte del árbol, sin quitarlos
completamente.

2. Golpeamos ligeramente hacia arriba el soporte del árbol para aflojar la adherencia
del sellador.

8
3. Ahora sí, desmontamos los pernos para aliviar toda la carga del soporte.

4. Desmontamos el árbol de levas y guardamos los retenes de aceite, aunque lo

óptimo sería desecharlos.

5. Extraemos los 8 taqués de la culata con la ayuda de un imán y los guardamos

manteniendo el orden.

Seguimos con el desmontaje de las válvulas y muelles:

9
1. Colocamos la culata de forma que dejemos libres las válvulas.

2. Usamos un útil para extraer válvulas con el objetivo de liberar las semichavetas
cónicas comprimiendo el muelle.

3. Cuando estas estén sueltas, las extraemos con un imán.

4. Desmontamos el platillo de muelle y el muelle.

10
Desmontamos ahora el volante motor:

1. Quitamos el perno que sujeta el tensor del cigüeñal a la placa adaptadora de la

caja de cambios y desmontamos el tensor.

2. Quitamos los 6 pernos que sujetan el volante al cigüeñal.

3. Desmontamos el volante con la ayuda de otra persona.

Para desmontar el cárter de aceite, seguimos los siguientes pasos:

11
1. Desmontamos la bomba de aceite.

2. Desmontamos el retén de aceite trasero del cigüeñal y su alojamiento.

3. Quitamos los 17 pernos que sujetan el cárter al bloque.

4. Quitamos el cárter y desechamos la junta, ya que se encontraba en muy mal

estado.

Para desmontar el colador de aceite, lo único que tuvimos que hacer fue quitar los 3
pernos que lo sujetaban al bloque de cilindros.

Desmontamos ahora los cojinetes de cabeza de biela

12
1. Primero de todo, los marcamos correctamente, notando que la sección cónica en
cada sombrerete va dirigida hacia la parte delantera del motor.

2. Quitamos los 2 pernos que sujetan el sombrerete, lo desmontamos y quitamos los

semicojinetes de cabezas de biela.

3. Empujamos cada biela hacia la parte superior del cilindro hasta apartar los pernos
de la biela de los muñones del cigüeñal.

Ahora sí, pasamos al desmontaje completo del cigüeñal:

13
1. Empezando por sombrerete del centro (el número 3) y avanzando hacia los
extremos, aflojamos progresivamente y quitamos los 2 pernos que sujetan cada
sombrerete.

2. Con un ayudante, desmonte el cigüeñal.

3. Recogemos los semicojinetes de bancada y las 2 arandelas de empuje.

Pasamos a desmontar los pistones y bielas del motor:

1. Desmontamos los difusores de aceite.

2. Identificamos cada conjunto de pistón y biela con su respectivo cilindro.

3. Empujamos cada pistón y biela hacia la parte superior del cilindro, evitando que la
biela toque la parte interior del cilindro.
4. Recogemos los semicojinetes de las cabezas de biela.

14
5. Para desmontar los segmentos, utilizamos un expansor adecuado. Lo correcto
sería desechar los segmentos y usar uno roto para limpiar la garganta del pistón.

15
 Verificaciones

Mando de distribución:

 Correa: inspeccionar visualmente si existen grietas, desgastes, etc. Las señales

de desgaste pueden significar una desalineación o una tensión inadecuada. Las
correas de nuestro no mostraban un desgaste notable.

Por lo general las correas presentaban un buen estado y no tenía dientes rotos.
Por otro lado los engranajes y piñones del motor tampoco presentaban un
daño excesivo, el l engranaje del cigüeñal presenta arañazos alrededor de su
eje.

Culata:

 Antes de realizar las pruebas de la culata es necesario limpiar bien la superficie

y el lado de colectores debido a la gran acumulación de carbonilla. Para
limpiarla primero se usa un taladro con cabeza de alambres en disco para
eliminar la mayor parte de la carbonilla, una vez eliminada la mayoría de
carbonilla se precede a quitar el restante lijando suavemente. Y finalmente se
limpia con ayuda de un desengrasante y un trapo.
Una vez listo, se puede empezar la verificación; primero de todo, buscar
posibles signos de grietas o fisuras en la culata.
Posteriormente usaremos la regla de planitud y unas galgas para detectar
deformaciones en la culata, esto se realiza en direcciones longitudinales,
transversales y diagonales.
Un truco para detectar deformaciones es usando la luz, observando
determinadamente si llega a pasar por debajo de la regla de planitud. Una vez
encontrada una posible deformación se procederá a medir la dimensión de la
deformación con las galgas. La medida de deformación que mostraban las
galgas utilizadas eran de 0.03 mm, lo cual entra en la tolerancia de deformación.
Las deformaciones medidas con las galgas eran mínimas, por ese motivo no
tuvimos que realizar ninguna rectificación, el peligro que tiene hacer una
rectificación es el de crear otro nivel de deformación ya que se lleva a cabo
quitando material de la misma culata.
Elementos de distribución:

 Válvulas: son las encargadas de abrir y cerrar el paso de gases desde los
cilindros hasta el colector de escape y de aquí al exterior. Por ese motivo se
suelen llenar de restos de carbonillas y a veces suelen llegar a presentar
deformaciones a causa de las altas temperaturas y presión generadas.
Se deberán limpiar antes de hacer las medidas.

Las medidas Realizadas son las siguientes:

Válvulas Cabeza diámetro Cola diámetro Longitud (mm)

(mm) (mm)
Admisión Escape Admisión Escape Admisión Escape
Cilindro 1 32,90 37,70 32,87 37,67 87,00 87,00
Cilindro 2 32,87 37,67 32,85 37,70 86,92 87,00
Cilindro 3 32,87 37,70 32,90 37,68 87,03 86,93
Cilindro 4 32,90 37,70 32,90 37,71 87,00 87,03

Los instrumentos utilizados para las mediciones han sido: Un calibre y un

micrómetro.

 Alabeo de la válvula en la guía de válvula: es necesario utilizar un reloj

comparador colocado perpendicularmente al eje de la válvula, con el palpador
tocando el plato de la válvula. Se pone el reloj comparador a 0 y se mueve la
válvula de un extremo al otro.

Alabeo de válvula (mm) Admisión Escape

Cilindro 1 0,13 0,14
Cilindro 2 0,15 0,15
 Cilindro 3 0,14 0,13
Cilindro 4 0,14 0,16

Segmentos

 Las cabezas de pistones contienen 3 segmentos cada uno, dos segmentos de

compresión y otro de engrase. Lo primero fue sacar los segmentos del pistón
para después verificar que tenían un estado aceptable. Los segmentos de los
cilindros 2 y 3 presentaban una acumulación de carbonilla notoria.

Medidas segmentos (mm)

Segmento De fuego Compresión Engrase
Pistón 1 2,85 1,97 2,97
Pistón 2 2,847 1,98 2,98
Pistón 3 2,85 1,982 2,97
Pistón 4 2,85 1,98 2,985
 Medida entre las puntas del segmento dentro del cilindro:

Distancia entre las puntas del segmento dentro del cilindro (mm)
Segmentos de fuego 0,72-0,75 mm
Segmentos de compresión 0,74-0,76 mm
Segmentos de engrase 0,73-0,75 mm

 Diferencia plato de válvula y plano de la culata: se puede medir con el reloj

comparador de tal forma que el palpador toque con el plato de la válvula y
después se desplace cuidadosamente hacia el plano de la culata para ver la
diferencia de altura.

Diferencia plato de válvula y plano de culata (mm)

Admisión Escape
Cilindro 1 1,30 1,38
Cilindro 2 1,14 1,395
Cilindro 3 1,22 1,46
Cilindro 4 1,10 1,48
 Comprobación del diámetro de los taqués hidráulicos: todos los taqués en
principio deberían tener el mismo diámetro. Realizando las mediciones con el
micrómetro obtenemos la siguiente tabla de medidas:

Diámetro de taqués (mm)

Taqué 1 39,959 mm
Taqué 2 39,957 mm
Taqué 3 39,965 mm
Taqué 4 39,95 mm
Taqué 5 39,978 mm
Taqué 6 39,973 mm
Taqué 7 39,95 mm
Taqué 8 39,957 mm
 Árbol de levas: el árbol de levas tiene holgura longitudinal de 0,08 mm

También es importante la inspección visual, observando los apoyos y las

superficies de las levas para comprobar no exista un desgaste excesivo.
Importante usar el reloj comparador para alguna de las verificaciones para ver
el ovalamiento del árbol de levas.
 Con estas verificaciones se comprueba que el árbol no tenga desgastes o
deformaciones en los flancos y apoyos al coincidir todas las medidas. La
diferencia de los apoyos es casi nula y las levas no superan el límite de
desgaste.
 Pistones: la verificación comienza por lo visual, 3 de nuestros pistones estaban
en perfecto estado, menos uno que corresponde al cilindro 3 que presenta
ligero desgaste en su superficie.

A continuación, comprobamos el diámetro de cada uno de los pistones:

Diámetro pistones (mm)

Pistón 1 84,267 mm
Pistón 2 84,265 mm
Pistón 3 84,259 mm
Pistón 4 84,267 mm
 Biela: la biela es una pieza que puede llegar a deformarse o arquearse. Para
comprobar tenemos un banco especializado en bielas para ver su holgura.

Medidas de la biela (ovalamiento del diámetro con el alexómetro)

Cabeza de 1 2 3 4
biela
Ovalamiento 0,01 mm 0,02 mm 0,01mm 0,01 mm
 Cilindros: los cilindros son piezas susceptibles al desgaste y puede generarse
conicidad u ovalamiento. La medida se realiza con un alexómetro previamente
calibrado con un micrómetro. (Mm)

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

Medida Ovala Medida Ovala Medida Ovala Medida Ovala
A 84,45 0,01 84.46 0,02 84,45 0,01 84,44 0
B 84.44 0 84,45 0,01 84,44 0 84,45 0,01
A 84.44 0 84,45 0,01 84,45 0,01 84.46 0,02
B 84.46 0,02 84.46 0,02 84.46 0,02 84.44 0
A 84,44 0 84,44 0 84,45 0,01 84,44 0
B 84,45 0,01 84,45 0,01 84,44 0 84,45 0,01

 Cigüeñal: visualmente el cigüeñal está en perfecto estado, sin marcas de

desgaste. Lo siguiente es hacer las mediciones de los muñones y muñequillas.

Medida diámetro de Muñones de cigüeñal (Mm)

Muñón 1 Muñón 2 Muñón 3 Muñón 4
60,703 60,712 60,707 60,715
Medida de diámetro de Muñequillas de cigüeñal (Mm)
Muñequilla 1 Muñequilla 2 Muñequilla 3 Muñequilla 4
57,683 57,690 57,686 57,692
Holgura axial del cigüeñal: se realiza con el reloj comparador para comprobar la
distancia que el cigüeñal recorre longitudinalmente.

La distancia recorrida es de entre 0,5-0,8mm.

Después de las comprobaciones, montaremos el motor.
Montaje cojinetes principales
Los cojinetes de bancada se suministran como recambio con una reducción del
diámetro interior en 0.254 - 0.508mm.
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes de bancada superiores y colocarlos en el
bloque.
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes inferiores de bancada y montarlos en la
parte inferior del bloque del motor.

Montar el cigüeñal.
Medición holgura de montaje pernos de banco
Controlar la holgura existente entre las muñequillas de bancada del cigüeñal y los
respectivos cojinetes.
Montar la parte inferior del bloque del motor.
Apretar los tornillos centrales (1) - (10) con el par indicado en tres fases (Primera: 50
N/m, Segunda y tercera: 60º), con llave dinamométrica y la llave de vaso estriada,
según el orden establecido.
Para efectuar el cierre de ángulo utilizar la herramienta adecuada para el apriete
angular.
Montaje del bloque inferior
Limpiar a fondo la superficie de acoplamiento entre bloque del motor y la parte
inferior del bloque del motor.
Lubricar con aceite motor los pernos de bancada del cigüeñal.
Aplicar en el bloque motor un cordón de sellador. Éste debe resultar uniforme y sin
discontinuidad, con un diámetro de aproximadamente 1.5mm.
Montar la parte inferior del bloque del motor.
Apretar los tornillos centrales (1) - (10) con el par indicado en tres fases, (Primera: 50
N/m, Segunda y tercera: 60º), con llave dinamométrica y la llave de vaso estriada,
según el orden establecido.
Para efectuar el cierre de ángulo utilizar la herramienta adecuada para el apriete
angular.
Apretar los tornillos periféricos (1) - (18) con el par indicado, 26 N/m, en la secuencia
establecida.

Montaje anillo de retención trasero

Limpiar cuidadosamente el alojamiento del anillo de retención.
En el anillo de estanqueidad aplicar sellador en dos zonas a 180 ° entre sí en un tramo
de aprox. 30 °.
Lubricar con aceite motor la espiga trasera del cigüeñal.
Aplicar en el extremo trasero del cigüeñal la pieza de la herramienta específica, fijarla
con los tornillos y montar en la misma el anillo de estanqueidad nuevo.
Posicionar la pieza y enroscar la tuerca hasta completar el montaje del anillo de
estanqueidad en el bloque.
Montaje de los conjuntos biela-pistón en las camisas de los cilindros
Controlar que todos los pistones tengan el mismo peso.
Lubricar adecuadamente los pistones, incluidas las juntas de retén y la parte interna de
las camisas cilindros.
Controlar que las aberturas de las arandelas elásticas estén desfasadas entre sí en
120 °.
Controlar que el ideograma estampado en la parte superior de los pistones esté
dirigido hacia el volante motor; o la hendidura presente en la superficie de los pistones
coincida con la posición de los surtidores de aceite.
Controlar que las bielas tengan montados los respectivos semicojinetes.
Con la ayuda de la banda específica, montar los conjuntos biela-pistón en las camisas
de los cilindros.

Determinación de la holgura del perno de biela

Controlar la holgura entre los pernos de biela del cigüeñal y los respectivos cojinetes,
operando en cada perno de biela.
Aplicar en el perno de biela, después de haberlo limpiado con esmero, un trozo de hilo
calibrado.
Montar el sombrerete de biela con el correspondiente semicojinete, controlando que
el símbolo de acoplamiento del sombrerete corresponda al mismo símbolo en la biela.
Apretar los tornillos con el par indicado en dos fases, con llave dinamométrica.
Primera fase: 25 N/m. Segunda fase: 90º.
Para el cierre angular utilizar la herramienta adecuada para el apriete angular.
Cuando se consigue la holgura indicada, lubricar los semicojinetes de biela y apretar
definitivamente los tornillos de fijación del sombrerete de biela como se describe.

Montaje de la válvula de regulación de presión de aceite e interruptores

Montar en el bloque la válvula de regulación de la presión de aceite.
Montar el tapón con la junta y apretarlo aplicando el par indicado.
Montar los interruptores de presión de aceite y apretarlos con el par indicado, 35 N/m.

Montaje del tubo de admisión de aceite

Montar el succionador junto con la tubería de retorno del aceite al cárter.
Enroscar los tornillos de fijación y apretarlos con el par indicado, 10 N/m.

Montaje del cárter de aceite

Calzar la junta en el cárter de aceite, colocarla en su posición y acercar los tornillos de
fijación.
Apretar los tornillos de fijación desde la (1) a la (14) con el par indicado, 25 N/m, en la
secuencia establecida.
Enroscar el tapón de descarga del aceite y apretarlo con el par indicado, 30 N/m.
Montaje de la culata cilindros
Posicionar el cigüeñal de tal manera que se pueda introducir en el orificio de este
último la herramienta específica, para impedir la rotación del cigüeñal. Esta condición
es necesaria para poner en fase la distribución y para evitar interferencias de las
válvulas respecto de los pistones.
Comprobar que la superficie de conexión de la culata cilindros y la del bloque del
motor estén limpias.
No ensuciar la junta de la culata cilindros.
Colocar la junta de la culata de los cilindros del espesor determinado en el párrafo con
la leyenda ALTO hacia la misma culata.
Montar la culata cilindros.
Enroscar los tornillos de fijación y apretarlos en tres fases sucesivas.
El cierre de ángulo se efectúa con la herramienta adecuada para el apriete angular.
Para apretar los tornillos de fijación de la culata de los cilindros, seguir el esquema de
la imagen y los datos: -Tornillos centrales. Primera fase: 100N/m. Segunda y
tercera fase: 90º.
-Tornillos laterales. Primera fase: 50 N/m. Segunda y tercera fase: 60

Montaje de la parte superior culata

Montar la junta.
Limpiar a fondo los taqués hidráulicos con los balancines, lubricarlos y montarlos en la
culata de los cilindros, posicionando correctamente los balancines en las válvulas.
Introducir las dos herramientas específicas en los alojamientos de los electro-
inyectores para el posterior centrado de la tapa de válvulas en la culata de los cilindros.
Montare la tapa de válvulas con las herramientas específicas para la puesta en fase de
la distribución y apretar los tornillos de fijación con el par indicado, 25 N/m.
Desmontar las herramientas específicas.
Volante motor
Verificar la superficie de apoyo disco embrague: si presenta rajaduras profundas es
necesario cambiarlo.
Controlar el estado de los dientes de la corona dentada; en caso de detectar roturas o
un excesivo nivel de desgaste sustituir el volante motor.
Montaje del volante motor
Montar la protección de chapa y fijarla al bloque del motor apretando el tornillo.
Montar el volante motor colocando el orificio en correspondencia con el orificio en el
cigüeñal y acercar los tornillos.
Montar en el bloque la herramienta para bloquear la rotación del volante motor.
Apretar los tornillos de fijación con el par indicado, en dos fases, con llave
dinamométrica. Primera fase: 30 N/m. Segunda fase: 90º.

Montaje de la bomba de agua

Limpiar con cuidado la superficie de acoplamiento de la bomba de agua y colocar en la
misma anillos de estanqueidad.
Montar el grupo bomba de agua y apretar los tornillos de fijación con el par indicado, 1:
30N/m y 2: 10N/m.

Montaje bomba alta presión

Montar la bomba de alta presión en la brida de la bomba de agua y apretar los tornillos
de fijación con el par indicado, 25 N/m.

Montaje del conjunto bomba aceite-depresor

Aplicar la herramienta de centrado en el extremo del cigüeñal y retirar la herramienta
específica para la puesta en fase del cigüeñal.
Montar el conjunto bomba aceite depresor con la junta y apretar los tornillos según los
procedimientos.
Apretar los tornillos de (1) a (6), con el par específico (10N/m), controlando al mismo
tiempo que la herramienta de centrado gire libremente.
Apretar los tornillos de (7) a (15) con el par indicado, 10 N/m.
Después de haber controlado que la herramienta de centrado gire libremente, retirarla.
Montar la herramienta específica para la puesta en fase del cigüeñal.
Montar la tubería de depresión con las juntas correspondientes y apretar el racor con
el par indicado, 25-30 N/m.

Montaje del anillo de retención delantero del cigüeñal

Lubricar la extremidad del cigüeñal.
Enroscar la pieza de la herramienta específica en el cigüeñal y posicionar el anillo de
estanqueidad en la pieza.
Ensamblar en la pieza de la herramienta específica, enroscar la tuerca hasta que el
anillo de estanqueidad haga tope en el alojamiento del conjunto bomba de aceite del
depresor.
Quitar las herramientas específicas.
Montaje del engranaje de distribución en el cigüeñal
Montar el engranaje del cigüeñal, enroscar el tornillo con el espaciador y apretarlo con
el par indicado, 300 N/m.
Montaje de la correa de distribución
Montar el engranaje del árbol de levas y acercar sin apretar el tornillo de fijación.
Montar el engranaje y apretar el tornillo de fijación con el par indicado, 25 N/m.
Montar el tensor de correa automático sin apretar a fondo el tornillo de fijación.
Girar el tensor automático hacia la derecha y posicionarlo.
Montar la correa dentada.
En el dorso de la correa se encuentran las flechas que indican el sentido de rotación, y
las muescas que en el montaje deben coincidir con las respectivas referencias en la
polea dentada y en el engranaje.
Apretar el tornillo de fijación con el par indicado, 25 N/m.
Apretar el tornillo de fijación de la polea al árbol de levas con el par indicado, 130 N/m.
Introducir en el orificio de la polea dentada y en el orificio correspondiente de la tapa
de válvulas, la herramienta específica para el control de fase.
Retirar las herramientas específicas para la puesta en fase de la distribución.
Hacer girar el motor en su sentido de rotación hasta que se pueda poner en fase.
Montaje de la tapa de la distribución
Montar la tapa distribución y apretar los tornillos con el par indicado, 7,5 N/m.
Montaje de la polea del cigüeñal
Montar la polea amortiguadora y apretar los tornillos aplicando el par indicado, 30

N/m.

Montaje de las bujías de precalentamiento

Para el apriete de las bujías de precalentamiento utilizar el casquillo específico y la
llave dinamométrica.

Montaje inyectores-acumulador hidráulico-tubos combustible

Montar la junta en el electroinyector y montar el mismo en la válvula.
Montar el acumulador hidráulico acercando los tornillos de fijación sin apretarlos.
Conectar las tuberías del combustible a los electroinyectores y al acumulador
hidráulico y aproximar los racores sin apretarlos.
Apretar los tornillos de fijación con el par indicado, 25 N/m.
Con la llave y la llave dinamométrica, apretar los racores y de los tubos del combustible
con el par indicado.
Montaje del colector de admisión
Colocar el terminal de las bujías de precalentamiento, enganchar el clip en el
acumulador hidráulico y conectar las conexiones eléctricas.
Montar el colector de admisión con una junta nueva y con la llave dinamométrica
apretar los tornillos frontales y el tornillo superior con el par indicado, 30 N/m.
Montar el sensor de presión de aire y apretar el tornillo de fijación con el par indicado,
2N/m.
Montaje del colector de escape
Colocar la junta en la culata de cilindros.
Volver a montar el colector de escape en la culata de cilindros y acercar las tuercas de
fijación.
Apretar con el par indicado, 12 N/m y 25 N/m, los en la secuencia indicada, las tuercas
de fijación del colector de escape.
Montaje alternador
Montar el soporte del alternador y apretar con el par indicado, 25 N/m, los tornillos de
fijación.
Montar el tensor de correa fijo y apretar el tornillo de fijación con el par indicado, 25
N/m.
Montar el tensor de correa automático y apretar el tornillo de fijación con el par
indicado, 25 N/m.
Colocar el alternador en el soporte y apretar con el par indicado el tornillo superior (50
N/m) y el perno inferior (50 N/m).

Completar el montaje del motor.