AJUSTE MECÁ NICO

AJUSTE MECÁNICO

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AJUSTE MECÁNICO

Varios son los significados de esta palabra, y entre ellos:

1) Elaborar y acabar a mano una pieza metálica, según las formas y dimensiones.
2) Adaptar dos o más piezas que deben trabajar una dentro de otra.

Tipos de ajustes:
Según la importancia del trabajo, se consideran varios tipos de ajustes; y dentro de cada tipo, se
distinguen los ajustes apretados, deslizantes y sueltos.

Banco del ajustador:

Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco de construcción sólida, alto de 80 a
90 cm.
El banco puede ser construido de madera o metal y sobre el se sujetan las morsas, que deben tener una
separación considerable aproximadamente entre 1m a 1,5 m.

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Morsas:
Las morsas sirven para sujetar en la posición más conveniente las piezas que se han de trabajar. Hay
tres tipos de morsas a saber:

1) Morsas Articuladas: se componen de un brazo fijo y otro que se abre en ángulo. Son de acero
forjado y resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de herrería y forjado.
Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste porque sus mandíbulas no conservan el
paralelismo al abrirse.

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2) Morsas Paralelas: al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y otra móvil, y
se construyen de fundición o de acero colado. La diferencia de esta morsa con la anterior es que
cualquiera sea su abertura la mordaza conserva siempre su paralelismo y así sujetan en perfectas
condiciones las piezas de cualquier tamaño.

3) Morsas para maquinas: son del tipo paralelas, con mandíbulas más bajas y con un tornillo
de punta cuadrada, donde se acopla la manivela para apretar la mordaza móvil. Además tiene la
característica de estar montadas sobre una base graduada que permite orientarla en distintas
posiciones.

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Mordazas:
Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprietan directamente la pieza que se trabaja.
Pueden ser fijas o postizas.
Las primeras son piezas de acero estriado o lisas que van atornilladas a las mandíbulas de las
morsas.
Cuando se han de trabajar piezas delicadas y hay peligro de que las estrías rayen las caras ya
trabajadas, se revisten con mordazas postizas de plomo, cobre, cartón o madera.

Mordazas postizas

Normas para el uso correcto de las morsas:

Para obtener de las morsas el más alto rendimiento y mantenerlas en óptimas condiciones de
eficiencia se observaran las siguientes normas:
 Abrir correctamente la mandíbula corrediza y asegurar que las mordazas estén limpias de grasa
y aceite o partículas extrañas.
 Obsérvese que la superficie que se ha de trabajar este paralela a las mordazas.
 No se golpee la manija para ajustar más la pieza.
 Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad.
 Las piezas pesadas y los materiales duros se ajustan con fuerza; pero si exagerar, para no
causar daño a la morsa.

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Normas de Seguridad:

A pesar de que la morsa parece una herramienta que no presenta peligro alguno, la falta de cuidado
puede causar daños en las manos. Por ejemplo:

a) Al apretarse distraídamente los dedos entre las mordazas y la pieza que se estuviese
trabajando.

b) Al dejarse apretar la punta de los dedos en las cabezas de la manija y la cabeza del tornillo de
cierre.

LIMADO:
Definición:

Limado es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el
fin de darle a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

Los PASOS característicos del limado son:

Desbastado:
Es el limado hecho con la lima basta que desprende mucho material y deja huellas a simple vista.

Acabado:
Se efectúa con limas finas que desprende poco material y deja la superficie exenta de surcos y
huellas apreciables.

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LA LIMA:

La lima es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por
objeto rebajar y pulir metales y otros materiales.
Las partes principales de la lima son: el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos
son: el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.

Tamaño de la lima:
Se entiende por tamaño de la lima la longitud de la parte estriada, que generalmente se expresa en
pulgadas. A medida que la lima aumenta su longitud, aumenta también de espesor.

Forma de la lima:

Por formas de la lima se entiende a la figura geométrica de su sección transversal y las más
comunes son:

 Planas: de sección rectangular, con puntas paralelas, son las que mas se usan en los talleres.
Las limas con puntas son aquellas que desde la mitad a los dos tercios de su longitud, van
disminuyendo en ancho y espesor.
 Cuadradas: son empleadas para agujeros cuadrados, chaveteras, etc.
 Redondas: para superficies cóncavas y para agrandar agujeros redondos, ovalados, etc.
 De media caña: se utilizan para superficies cóncavas y para agujeros muy grandes, con la
cara plana se pueden realizar los mismos trabajos que con las planas.
 Triangulares: con la sección de triangulo equilátero, hay también con la sección en
triangulo isósceles y sirven para limar superficies en ángulo agudo mayor a 60°.

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Formas especiales:

Entre las limas especiales más empleadas, podemos nombrar las siguientes: Doble
cuchillo (9)
Cuchillo (10)
Cuchillo con aristas semicirculares (11) Media
caña doble y con distintos radios (12)

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Picado de la lima:

El picado de la lima que también se llama tallado puede presentar las siguientes características:

Simple: si los surcos están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60° a 80°, con respecto al
eje de la lima, sirve para trabajar materiales blandos, para afilar sierras, para acabado y pulido de las
piezas.

Doble: cuando sobre el picado simple se hace otro cruzado, menos profundo, con un ángulo de
45°, con respecto al eje de las limas.

Grado de corte:
El grado de corte de las limas depende del numero de dientes que entran en 1cm y puede variar de
18 a 1200 dientes.
Según el grado de corte, se distinguen especialmente 3 clases de limas a saber:

 Limas bastas
 Limas entrefinas
 Limas finas
 Limas extrafinas

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El grado de corte varia con el tamaño de la lima, de manera que una lima basta de 14” tiene un
picado mas grueso que una lima basta de 8”.

Mangos de limas:

Para poder manejar bien la lima, es necesario colocarle un mango de madera o plástico, y para
evitar que se abran, los mangos de madera, se les coloca un aro de metal, por dentro, llamado virola.

Para colocar correctamente el mango de la lima procederá de la siguiente manera:

a) Se le practica un agujero bien alineado de 5mm.

b) Se le aplica el mango girándolo y empujándolo en la espiga hasta los 2/3 de su
longitud.
c) Se saca el mango de la lima y se extrae la viruta que se formo en el agujero.
d) Se fija el mango de la lima con golpes de maceta. Conviene que cada lima tenga el mango
siempre colocado.

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Técnica del limado:

La lima se toma con la mano derecha de manera que la parte redonda del mango apoye contra la
palma de la mano. El dedo pulgar aprieta el mango por arriba mientras que los otros dedos aprietan
por debajo.
La mano izquierda se apoya en la punta de la lima y la aprieta contra la pieza. Esta presión
debe disminuir a medida que la lima llegue al término de su recorrido.
Para trabajos de acabado, la extremidad de la lima se guía solo con el pulgar y los primeros dedos,
la carrera de la lima hacia atrás se efectúa sin presión.
Al limar el operario se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa y con un
leve movimiento de tronco cuando se desbasta, es decir que el cuerpo no debe permanecer rígido.
En cambio para el acabado y empleando limas muy pequeñas el operario debe permanecer mas o
meno quieto; para actuar con la muñeca y el codo.
Un defecto muy corriente en los alumnos, es balancear la lima en su movimiento de vaivén. Esto
proviene de apretar demasiado la mano derecha al principio de la carrera y la izquierda hacia el
final, de lo resultan superficies convexas en lugar de paralelas planas.

Dirección del limado:

Para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando con su eje un ángulo de 45°. A cada
movimiento de vaivén, la lima corre también en sentido transversal, una distancia aproximadamente
igual a la mitad de su ancho.
Una vez rayada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en un sentido perpendicular
a la dirección anterior.

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Normas de seguridad:

Para evitar los posibles daños y lograr, al mismo tiempo, trabajos perfectos, el operario deberá tomar
las siguientes prevenciones:

a) Utilizar en cada trabajo la lima apropiada.

b) No usar las limas sin sus respectivos mangos.
c) Córrase la lima en toda su longitud, sin golpear con el mango la pieza.
d) Tratar de que la pieza este bien iluminada.
e) Los ojos deben estar siempre a una distancia prudencial de la pieza que se esta
trabajando.
f) Por razones de seguridad y de higiene no se sople nunca sobre las limaduras.

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TRAZADO MECÁNICO:

Definición:

Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza mecánica semi
trabajada o en bruto, líneas que limitan las partes que deben quitarse para darles formas y medidas
deseadas.
También se pueden marcar ejes de simetría, agujeros, ranuras, etc, es decir, todo lo que pueda servir
para guiar la construcción de la pieza.

Importancia de la operación:

El trazado mecánico es de suma importancia, porque de el dependen las demás operaciones ya sean
manuales o de maquinas, por el cual deben ser realizados con el mayor esmero y atención posible.
Por lo tanto el que realiza el trazado, debe tener conocimientos de dibujo mecánico, concepto
exacto de las medidas como así también de geometría elemental y desarrollar su capacidad visiva
para apreciar distancias y coordinar eficientemente el trabajo de las manos.

ATENCIÓN!!!! Un trazado deficiente, o equivocado en algunas medidas,

puede malograr la pieza, haciéndola inservible.

Herramientas usadas en el trazado:

Regla Metálica:

Es un instrumento de medición con forma de plancha delgada y rectangular que incluye

una escala graduada dividida en unidades de longitud, por ejemplo centímetros o
pulgadas; es un instrumento de material rígido de acero flexible e inoxidable.
Su longitud total rara vez supera el metro de longitud. Suelen venir con graduaciones de
diversas unidades de medida, como milímetros, centímetros, y decímetros, aunque también las
hay con graduación en pulgadas o en ambas unidades

Regla metálica de 500 mm

Regla metálica de 300 mm

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Escuadra: Las escuadras conforman el grupo de los instrumentos de comparación, cuya

característica principal es poseer un ángulo fijo entre dos caras planas. Se las utiliza para trazar
ángulos con bastante precisión, por lo que existen escuadras fijas de 45°, 60°, 90° y 120°. La
escuadra de 90° suele tener una planchuela de acero sobre el ala más pequeña para apoyar sobre uno
de los lados a escuadrar. A ese tipo de escuadras se las denomina de SOLAPA.

Escuadra Metálica

Escuadra Solapa

Martillo de Pena: son de acero templado en la cara y en la pena. Pueden pesar de 100gr a dos
kilos. En el trazado se utiliza para fijar mejor las líneas por medio gránete.

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Granete: también llamado punto de marcar, es una varilla de acero de forma adecuada que
termina en un cono templado de 60-70°.

Granete

Calibre tipo Vernier:

Constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en 16 avos de pulgada en la

superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta
(corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la primera.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a
indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro
utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir
dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en
pulgadas.

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1. Mordazas para medidas externas. 6. Nonio para la lectura de las

2. Mordazas para medidas internas. fracciones de milímetros en que
esté dividido.
3. Coliza para medida de
profundidades. 7. Nonio para la lectura de las
fracciones de pulgada en que esté
4. Escala con divisiones en dividido.
centímetros y milímetros.
8. Botón de deslizamiento y freno.
5. Escala con divisiones en pulgadas y
fracciones de pulgada.

Calibre Digital

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Punta de señalar o trazar: es una varilla de acero que termina en una punta recta y una doblada,
ambas endurecidas por temple.

Compás de punta: estos pueden ser sencillos o de resorte. Esta compuesto por dos piernas
agudas de acero, unidas en la extremidad superior por un eje. La precisión de estos compases
depende de las bisagras, que deben permitir un suave roce y mantener fija la posición de las puntas
durante el tiempo que se use.
También de la dureza de las puntas, las que al estar cerrado el compás, deben unirse en la parte
interna.

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Los instrumentos usados en el trazado mecánico son:

a) Regla graduada: son flejes o varillas de acero, de distintas secciones rectangulares,

graduadas generalmente en mm y en pulgadas.
b) Escuadras, falsa escuadra, escuadra de solapa (es la más usada), cinta métrica, calibre,
gramil, etc. (se desarrollara en la siguiente unidad).

Preparación de la pieza a trazar:

Las superficies a trazar, deben tener un fondo de color apropiado, a fin de que se noten más y
tengan mayor duración las rayas marcadas, para ello se emplea:

1- Tiza común: para trazados provisorios sobre piezas en bruto.

2- Sulfato de cobre: en forma de cristales, que se frotan en piezas pequeñas ya desbastadas y
mojadas en agua.
3- Tinta negra especial: para piezas de aluminio y aleación blancas.
4- Bruñir la pieza: calentándola a 200-300° con aceite. Sirve para piezas pequeñas y/o
trabajadas.

Marcado de los puntos:

El marcado de los puntos se realiza con el gránete o punto y el martillo, y tiene por objeto hacer
mas visibles las líneas marcadas. Estos puntos se marcan con una profundidad mínima, para que no
dejen rastro en la pieza terminada.
Algo más profundo se marcan los puntos para apoyar el compás, y todavía más los que sirven de
guía para los agujeros.
El gránete se inclina para poder observar la exacta colocación de la punta y luego se endereza a
90°antes de golpear su cabeza con el martillo.

Normas de seguridad:

Las herramientas agudas: punta, compás, gramil, etc deben ser usadas con precaución. Colóquese en
lugar seguro, se aconseja en un trozo de goma o corcho en las puntas de estas herramientas apenas han
dejado de usarse.

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ASERRADO A MANO:

Por aserrado a mano se entiende al corte de materiales, con desprendimiento de viruta, efectuada
por medio de una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por un arco de
sierra, llamado también bastidor. Ambas partes son separables, de manera que se pueda colocar la
hoja mas apta para cada tipo de corte y reponerla cuando este gastada.

Hoja de sierra para metales:

Es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tienen un agujero, por
los que sujeta el arco de sierra.

Las características principales de una Hoja de Sierra son:

a) Existen varios tipos de hojas a saber:

1- De acero al carbono (hoja común). 2-
De acero rápido.
3- Bimetálicos.
b) Están templadas solo en la parte inferior (dientes), los que se rompen con facilidad si no se
usa con las debidas precauciones.
c) Su longitud se mide de centro a centro de los agujeros y pueden ser de 8 a 24”.
d) Su espesor varía de 0,5 a 2 mm, los de 0,8 mm en adelante se emplean para serruchos
mecánicos.
e) Su paso o distancia entre dientes varía de 0,8 a 2 mm, es decir que la hoja de sierra puede tener
32, 24, 18 (manuales); 14, 12, 10 (serruchos mecánicos).
f) Los dientes están doblados alternativamente de izquierda a derecha (es decir, están trabados),
para que el surco resulte mas ancho que el espesor de la hoja de sierra. Así las caras laterales de
la hoja no frotan en la ranura ya hecha.

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Elección de la hoja de sierra:

La elección de la hoja de sierra depende del material que se debe cortar y del espesor de la pieza.
a) Materiales blandos como ser: aluminio, cobre, etc de 18 dientes por pulgadas.
b) Materiales duros: bronce, fósforo, acero, etc de 24 a 32 dientes por pulgadas.
c) Para perfiles delgados: caños, chapas, etc de 32 dientes por pulgadas.
d) Para trabajos normales: perfiles de hierro y chapa gruesa, de 18 a 24 dientes por pulgada.

Arco de sierra:

El llamado arco de sierra es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar metales, pueden ser fijos
o extensibles. Los dientes de la hoja deben estar siempre dirigidos hacia delante.
Se componen de: arco; dos sujetadores uno fijo y otro móvil; el mango y la mariposa.
El arco puede ser de planchuela de acero o de caño, y permite colocar la hoja en dos posiciones
distintas entre si.
Los mangos más comunes son de madera; rectos como los de las limas, pero también existen de
metal o de material plástico.
La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

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Forma correcta de realizar un corte con hojas de sierra:

Para efectuar un corte se debe proceder de la siguiente forma:

1- Hacer una pequeña muesca con una lima triangular, sobre la raya donde ha de empezar
el corte.
2- Toma la sierra con la mano derecha algo levantada.
3- Los primeros golpes o pasadas, darlos con presión moderada. 4-
Tratar que la línea de corte este siempre visible.
5- Ejercer presión sobre la hoja, solo en la carrera hacia delante.
6- Usar la hoja en toda su longitud y con unos 40 – 50 golpes o carreras por minuto. 7- Para
cortes profundos colocar la hoja a 90°.

Como prevenir la rotura de la hoja de sierra:

Los dientes de la hoja de sierra, o la hoja suelen romperse por las siguientes causas:

a) Equivocada posición de la hoja al comenzar el corte

b) Mucha presión de trabajo.
c) Usar hojas no adecuadas al metal y al espesor de este.
d) Cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo.
e) Introducir una hoja nueva en un corte empezado con una hoja gastada.
f) Tratar de enderezar un corte torcido, en estos casos conviene volver a empezar el corte por
el lado opuesto.
g) Mucha tensión de la hoja en el arco o viceversa.

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EL TALADRO:

Se llama a la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con formación de
viruta, por medio de una herramienta giratoria llamada broca, o también mecha.

Las maquinas de taladrar:

Las maquinas más difundidas en la industria mecánica, son las siguientes:

a) Portátiles (manuales o eléctricas).

b) Fijas normales (de mesa, de columna, de armazón, radiales).
c) Especiales múltiples, horizontales.

Cada una de estas maquinas de taladrar se caracterizan por las siguientes razones:

1°- Su capacidad de agujereado (potencia del taladro).

2°- Máximo recorrido del husillo (profundidad del agujereado).
3°- Número de velocidades y avances (escalones o escala de velocidades).

Taladro de Columna

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Taladros Portátiles

Taladros Eléctricos

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Especiales múltiples, horizontales (Torno paralelo, mono polea).

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Herramientas usadas en los taladros:

La Mecha o Broca:

En las mechas para taladros pueden distinguirse las siguientes partes:

a) Cola (llamada también mango): que puede ser cilíndrica o cónica, y es la parte por la cual se
fija a la maquina.
b) Cuerpo: que es un cuerpo pequeño hacia la cola (un 2%), para evitar el rozamiento de la faja.
c) Boca: (denominada también punta) las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro y se
procura que el filo, sea apropiada, material con que se va a trabajar.

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Normas de seguridad para el correcto uso de las mechas:

Una mecha de buena calidad deberá reunir las siguientes condiciones:

1. Producir agujeros exactos rectilíneos.

2. Penetrar en el material con el menor gasto de energía.
3. Descargar fácilmente la viruta.
4. Tener filo cortante de gran duración.

Para obtener buen éxito en las operaciones del taladrado, es preciso observar las siguientes
precauciones:

a) Asegurarse del perfecto funcionamiento del taladro, y registrándolo cada vez que sea
necesario.
b) En los agujeros profundos, descargar viruta con frecuencia.
c) Refrigerar abundantemente, con refrigerantes adecuados.
d) No echar agua fría sobre el cortante, cuando esta se haya recalentado.
e) No apretar demasiado la mecha contra la muela, cuando se afila.
f) No afilar demasiado fino el labio cortante.
g) Afilar a menudo las mechas.
h) Sujetar firmemente en el porta broca toda la mecha.

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CONVERSION DE UNIDADES:

La reducción de unidades de longitud se realiza entre los dos sistemas de unidades distintas; de
los cuales se utilizan una equivalencia esencial.

Sistema Métrico Decimal Sistema Ingles

KILOMETRO (Km) MILLA YARDA

METRO (m) PIE
CENTIMETRO (Cm) PULGADA (”)
MILIMETRO (mm)

EQUIVALENCIAS MÁS UTILIZADAS

1” Pulgada = 25,4 mm
1 Pie = 305 mm

REDUCCION DE PULGADAS (“) A MILIMETRO (mm):

Los valores pueden ser expresados en forma de números enteros, fracción o combinados.
Aquí en cualquiera de los ejemplos se debe MULTIPLICAR por 25,4 .

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REDUCCION DE MILIMETRO (mm) A PULGADAS (“):

Los valores son expresados en forma de números decimales. Donde en cualquiera de los
ejemplos se debe DIVIDIR por 25,4 . Además se debe cumplir una serie de pasos:
1) Se debe igualar los lugares que se encuentran después de la coma (en el dividendo y el
divisor).

2) Luego se tachan las comas, y analizo para comenzar a dividir (teniendo en cuenta que el
dividendo debe ser igual o mayor al divisor).
3) Se divide y la cuenta debe dar siempre RESTO CERO.
4) Se arma la fracción. Aquí se trabaja con el COCIENTE. Donde el numerador es el numero
formado después de la coma y el denominador se arma primero, colocando el numero 1 (uno)
seguido de de la cantidad de cero de acuerdo a los números que se encuentran después del a
coma.
5) Por último se simplifica.
A continuación veremos dos ejemplos claros:

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Trabajo Práctico N° 1:
Medición y Coquizado de figuras
El alumno/a deberá tomara las medidas utilizando la regla metálica (pie) y el calibre
para posteriormente dibujar en escala 1:1 en su hoja cuadriculada; y colocando las
acotaciones correspondientes de cada figura.

Trabajo Práctico N° 2:
Sistema Métrico Decimal – Sistema Ingles
El Alumno deberá expresar los valores según corresponda al Sistema de medida
solicitado
1)- Pasar las siguientes medidas expresadas en Pulgas (“) a Milímetro
(mm)
El establecimiento cuenta con el sector de Pañol, el cual tiene la función de entregar
y recibir las herramientas todos los días en la sección de taller. Por lo cual el
Alumno/a necesita saber el valor expresado en mm de los siguientes casos:
a.- Caso 1: Llave boca – anillo y Tubo

9/16” =
5/32” =
¼” =
5/8”=
3/8” =
1/8” =

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b.- Caso 2: Medidas de diversos materiales (espesor o longitud):

planchuela, chapas, etc.

2 ¾” = 3 1/8” =
3 7/16” = 2 3/16” =
2 7/8” =
2)- Pasar las siguientes medidas expresadas en Milímetro (mm) a
Pulgas (“)

3,175 mm = 22,225 mm =
19,05 mm = 9,525 mm =
15,875 mm = 14,2875 mm =

Trabajo Práctico N° 3:
Ajuste Mecánico:
El Alumno/a deberá responder cada pregunta de acuerdo a la
información brindada por el apunte (NO se debe resumir).

1)- Morsas: Definición, tipos y características.

2)- Limado: Definición, Pasos, Formas y Picado de la lima.

3)- Trazado Mecánico: Definición. Mencione las herramientas

utilizadas en el mismo.

4)- Aserrado a Mano: Definición y Características de la Hoja de

Sierra para metales.

5)- Taladrado: Definición. Mencionar máquinas y características.

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Procedimiento de Mecanizado de Escardillo:

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IMPORTANTE: Cuando el MEP lo indique el alumno/a deberá comprar

1 (una) Hoja de sierra de 24 Dientes (la más barata).

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IMPORTANTE:: Cando el MEP lo indique, el alumno/a deberá:

COMPRAR
:
Tela Esmeril Lija al Agua

2 (dos) Nº 40 1 (uno) Nº 220

1 (uno) Nº 80 1 (uno) Nº 400
1 (uno) Nº 120 1 (uno) Nº 600
Producto Final:

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Procedimiento de Mecanizado Martillo de Pena:

1.- Material: Hierro dulce de 100 mm por 1” ■ de espesor.

2.- Limado: Una cara y la opuesta. Escuadrado: Los extremos A y B.

3.- Trazado y Punteo de la Pena.

4.- Agujerado: mecha Ø 6 - Ø 9 – Ø 12 y redondear la Pena.

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5.- Limar: con Lima Redonda y terminar con Lima Plana 6”.

6.- Trazar la parte posterior a 2 mm las cuatro caras, y Limar de línea a línea
(lima plana basta 12”).

7.- Lijar: TELA ESMERIL Nº 40 – 80 y 120.

8.- Pulir: LIJA al AGUA Nº 220 – 400 y 600.

Producto Final:

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Procedimiento de Mecanizado del Dado:

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E.P.E.T N° 9
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Producto Final:

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Trabajo
E.P.E.T N° 9
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TABLA DE TRANSORMACIÓN DE FRACCIÓN

DE PULGADAS A MILÍMETROS
PULGADAS MILIMETROS
1/16” 1,58 mm.
1/8” 3,175 mm.
5/32” 3,96875 mm.
3/16” 4,76 mm.
7/32” 5,55 mm.
¼” 6,35 mm.
5/16” 7,93 mm.
3/8” 9,52 mm.
7/16” 11,11 mm.
½” 12,7 mm.
9/16” 14,28 mm.
5/8” 15,875 mm.
11/16” 17,46 mm.
¾” 19,05 mm.
13/16” 20,63 mm.
7/8” 22,22 mm.
15/16” 23,81 mm.
1” 25,4 mm.

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