Msntenimiento en Molinos de Laminacin

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINOS DE LAMINACIÓN POMINI

FARREL TIPO RR-G1 PARA EL LAMINADOR DE BARRAS INDETA
CORPORACIÓN ACEROS DE GUATEMALA
Mario Alberto Valenzuela García

Asesorado por MA. Carlos Enrique Chicol Cabrera
Guatemala, febrero de 2012

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINOS DE LAMINACIÓN POMINI

FARREL TIPO RR-G1 PARA EL LAMINADOR DE BARRAS INDETA
CORPORACIÓN ACEROS DE GUATEMALA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
MARIO ALBERTO VALENZUELA GARCÍA

ASESORADO POR MA. CARLOS ENRIQUE CHICOL CABRERA
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
GUATEMALA, FEBRERO DE 2012

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Juan Carlos Molina Jiménez
VOCAL V Br. Mario Maldonado Muralles
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Víctor Manuel Ruiz Hernández
EXAMINADOR Ing. Luis Alfredo Asturias Zúñiga
EXAMINADOR Ing. José Francisco Arrivillaga Ramazzini
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Veliz Vargas
AGRADECIMIENTOS A:
Mis padres Por permitir mi desarrollo profesional al

proporcionarme los recursos necesarios
en todo momento, a pesar de las
dificultades, por su ejemplo y amor
incondicional.
Mis hermanos Por su apoyo, su compañía y su cariño.
Mi novia Por darme la motivación para culminar

mis proyectos con excelencia a través
de su ejemplo y persistencia, gracias
por todo tu apoyo.
Mis abuelos Por su cariño y ejemplo de vida a

seguir.
Mis tíos y tías Por su cariño sincero y apoyo durante

toda mi vida.
Mi padrino Francisco Plata, por todo el cariño y

consejos brindados.
Mis catedráticos Por el tiempo y enseñanza

proporcionados.
La Facultad de Ingeniería Por todos los conocimientos, desarrollo
personal y profesional alcanzados.
La Universidad de San Carlos Por ser la fuente de sabiduría y de

de Guatemala conocimientos.
Indeta Por permitirme poner en práctica mis

conocimientos y por el aprendizaje
diario.
Mis primos y amigos Manuel Flores, Erick Roldán, Javier

Roldán, Flor Roldán, Estuardo García,
Gabriela García, Yasmin García, Tanea
Arreaga, por su amistad, apoyo y cariño
sincero.
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por tu amor infinito, por ser mi guía y

acompañante en cada momento de la
vida.
Mi madre Silvia García, por darme la vida, por tu

amor único y sin límite, tu ternura,
apoyo y consejos en los momentos más
difíciles, me ha permitido alcanzar mis
metas, admiro tu sencillez, humildad y
sacrificio diario en tu vida en beneficio
de la familia, este logro personal es
resultado de todo tu sacrificio, te amo.
Mi padre Danilo Valenzuela, por tu esfuerzo y

sacrificio inagotable, por darme una
vida sin limitaciones, eres un hombre
ejemplar que me inspira a ser un buen
ser humano, me has enseñado que sólo
el arduo trabajo es la clave para realizar
mis sueños. Admiro tu inteligencia y
valor para afrontar grandes proyectos,
finalizándolos exitosamente. Tu
sacrificio, es uno de los ingredientes
fundamentales que me permiten estar
este día aquí, gracias.
Mis hermanos Víctor Valenzuela y Mainor Valenzuela,
por ser mis mejores amigos, por su
amor incondicional y compañía
brindada a lo largo de mi vida.
Mis abuelos Benedicto García y Carmen Dávila, por

ser un ejemplo de vida para toda la
familia a través de su amor y unión
incondicional, los amo.
Mi novia Luisa Yat, el amor de mi vida, mi

complemento. Me permitiste encontrar
un verdadero sentido a mi vida, eres mi
inspiración desde el día que te conocí,
te amo y te admiro tanto mi amor.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES V
GLOSARIO IX
RESUMEN XIII
OBJETIVOS XV
INTRODUCCIÓN XVII
1. FUNDAMENTO TEÓRICO 1
1.1. Proceso de laminación . 1
1.2. Laminación en caliente 2
1.2.1. Ventajas del proceso de laminación en caliente 4
1.2.2. Desventajas del proceso de laminación en caliente 4
1.3. Características del proceso de laminación 4
1.3.1. Porcentaje de reducción 5
1.3.2. Alargamiento 5
1.3.3. Fuerzas de separación 6
1.3.4. Ensanchamiento 6
1.4. Productos del proceso de laminación 7
1.5. Grupos laminadores 7
1.6. Documentación en la administración del mantenimiento 10
1.6.1. Órdenes de trabajo 10
1.6.2. Historial de averías de máquina 11
1.6.3. Manual de mantenimiento del equipo 11
1.6.4. Procedimientos de trabajo documentados 14
1.6.5. Instructivos de trabajo 14
I
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LAMINACIÓN INDETA 15
2.1. Principios básicos de la corporación Aceros de Guatemala 15
2.1.1. Breve reseña histórica 15
2.1.2. Misión 17
2.1.3. Visión 18
2.1.4. Valores 18
2.2. Estructura organizacional de la planta de barras Indeta 18
2.2.1. Planta de laminación de barras Indeta 18
2.2.2. Organigrama general de planta de laminación Indeta 20
2.3. Análisis del proceso de laminación 21
2.3.1. Descripción del proceso de producción 21
2.3.2. Diagrama de definición de negocio del proceso 23
2.3.3. Descripción de equipos 25
3. DESCRIPCIÓN DE SITUACIÓN ACTUAL 29

3.1. Taller de mantenimiento de molinos 29
3.1.1. Descripción de actividades del taller 31
3.1.2. Programa de mantenimiento 31
3.1.3. Documentación general utilizada 32
4. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINO RR-G1 33

4.1. Información técnica de molino RR-G1 33
4.1.1. Especificaciones técnicas 33
4.1.2. Descripción de funcionamiento 33
4.1.3. Descripción de partes fundamentales 35
II
4.2. Manual de partes del equipo 36
4.2.1. Listado general de piezas 36
4.2.2. Planos específicos 40
4.3. Procedimientos documentados 41
4.3.1. Procedimiento para desmontaje de
rodillos de laminación 41
4.3.2. Procedimiento para montaje de
rodillos de laminación 44
4.3.3. Procedimiento para desarme de
molinos de laminación RR-G1 48
4.3.4. Procedimiento para armado de
molinos de laminación RR-G1 60
4.4. Instructivos de trabajo 66
4.4.1. Instructivo para calibración de ejes de
regulación vertical 66
4.4.2. Instructivo para sustitución de laberintos
y rodamientos 70
4.5. Listado de solución de averías 75
4.6. Formato de órdenes de trabajo 77
4.7. Ficha de averías de máquina 77
CONCLUSIONES 79
RECOMENDACIONES 81
BIBLIOGRAFÍA 83
APÉNDICE 85
ANEXOS 91
III
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Recristalización durante el laminado 3

2. Fórmula para porcentaje de reducción 5
3. Molino de laminación horizontal 8
4. Molino de laminación convertible 8
5. Molino de laminación vertical 9
6. Organigrama planta de laminación Indeta 20
7. Definición del negocio del proceso 24
8. Molino y tornillos de corona de regulación 49
9. Desmontaje de gabbia 49
10. Seguro de tuerca de regulación 50
11. Tornillos de tapadera de chumacera 50
12. Cuña de eje de regulación vertical 51
13. Resorte de compresión 51
14. Desmontaje de tuercas de regulación 52
15. Desmontaje de chumacera superior 53
16. Montaje de chumacera inferior en banco de trabajo 53
17. Desmontaje de tuercas almenadas 54
18. Desmontaje de buje roscado 54
19. Desmontaje de ejes de regulación vertical 55
20. Desmontaje de brazos de carga 56
21. Desmontaje de tapadera de gabbia 56
22. Tapadera exterior eje de gabbia 57
23. Acople de eje de transmisión de gabbia 57
V
24. Desmontaje de eje de transmisión de gabbia 58
25. Tapaderas inferiores de gabbia 58
26. Caja de transmisión desarmada 59
27. Cargador de banco de trabajo 61
28. Carga de eje 61
29. Montaje de eje de regulación 62
30. Montaje de chumacera superior 62
31. Instalación de tuercas de regulación 63
32. Instalación de resortes y tapaderas 64
33. Montaje de gabbia 64
34. Acople de gabbias 65
35. Brazo de carga 66
36. Dimensiones del brazo 67
37. Tuerca de carga 67
38. Lubricación del eje de regulación 68
39. Eje de regulación y brazo de carga 68
40. Montaje de buje roscado 69
41. Instalación de tuerca almenada 69
42. Laberinto con desprendimiento de material 70
43. Laberinto con impactos 71
44. Laberinto con desgaste 71
45. Tapadera fracturada 72
46. Tapadera con desprendimiento de material 72
47. Rodamiento R con rodillo fracturado 73
48. Rodamiento R con aro exterior dañado 73
49. Rodamiento de carga axial con aro exterior dañado 74
50. Rodamiento de carga axial con aro interior dañado 74
VI
TABLAS
I. Especificaciones de perfiles cuadrados 22

II. Especificaciones de perfiles redondos lisos 22
III. Especificaciones de varilla para refuerzo 23
IV. Listado de piezas de gabbia 36
V. Listado de piezas del mecanismo de regulación vertical 37
VI. Listado de piezas del sistema de acople 38
VII. Listado de piezas del mecanismo de rodamiento 38
VIII. Listado de piezas del mecanismo de regulación axial 39
IX. Listado de planos de partes de máquina 40
X. Listado de solución de averías 75
VII
VIII
GLOSARIO
Avería Evento indeseado o daño en una máquina,

cuyo tratamiento requiere de una
intervención especial para ser solucionado.
Carretón Carro transportador de molinos de planta-

taller y taller-planta.
Desengrape Desmontaje de las chumaceras a los rodillos

separando en mitades el molino.
Engrape Montaje de las chumaceras a los rodillos

acoplando las mitades del molino.
Gabbia Mecanismo superior de cada molino utilizado

para la regulación de altura entre rodillos.
Grupo de laminación Equipo formado por un motor, caja reductora,

sistema de acople, jaula y un par de rodillos
laminadores que proporciona la energía
necesaria, para reducir la sección transversal
de la materia prima hasta una forma y
tamaño específicos.
IX
Instructivo de trabajo Documento con la descripción detallada de
una actividad dentro de un procedimiento
documentado, que tiene información difícil de
memorizar o donde se tiende a cometer
errores.
Laberinto Anillo de acero utilizado para el sello de la

lubricación de la chumacera.
Laminación Proceso de deformación plástica que se

efectúa por la fuerza de compresión de 2
rodillos laminadores que giran en sentido
contrario.
Procedimiento documentado Descripción detallada y documentada de una

secuencia de actividades para desarrollar
una tarea específica.
Robot Banco de trabajo destinado para realizar

cambio de rodillos a los molinos de
laminación.
Rodamiento L Pista o aro interior del rodamiento de carga

radial.
Rodamiento R Conjunto de aro exterior, rejilla y elementos

rodantes del rodamiento de carga axial.
X
Tapadera Anillo de acero que conjuntamente con el
laberinto permiten el giro de los rodillos
sellando a su vez la salida de lubricante.
Tren de laminación Conjunto de grupos de laminación, cuya

función es reducir el área de la materia prima
en proceso gradualmente hasta la forma y
tamaño deseados del producto final.
XI
XII
RESUMEN
La laminación en caliente es un proceso de deformación plástica, que se

da al elevar la temperatura de una barra de acero por encima de la temperatura
de recristalización, entre 1050o y 1125o C, por la fuerza de compresión de 2
rodillos laminadores, los cuales forman parte del molino de laminación, para dar
a una barra forma y tamaño determinado, según el perfil maquinado en los
rodillos.
El mantenimiento de estos molinos de laminación es un factor vital para el

buen desempeño del proceso, disminuyendo al máximo las pérdidas, tanto de
materia prima en proceso como de tiempo. Para esto la administración del taller
de montaje de cilindros es muy importante.
El papel de un buen soporte de documentación es una herramienta eficaz

para la buena comunicación, entre la jefatura de producción y los mecánicos de
mantenimiento de molinos, además de permitir tomar decisiones acertadas,
tanto en la planificación de las actividades de mantenimiento como al
ejecutarlas, asignando los recursos y esfuerzos adecuados para la ejecución
de las actividades. La base fundamental para administrar la labor de
mantenimiento del taller de montaje de cilindros es el desarrollo de las órdenes
de trabajo, el historial de averías, planos específicos de elementos de máquina,
los procedimientos e instructivos de trabajo.
Los planos de elementos de máquina han sido establecidos para

componentes de máquina, estos son muy importantes, y se debe garantizar una
estandarización en cada uno de ellos.
XIII
Los procedimientos de trabajo desarrollados permitirán el entrenamiento
de los mecánicos del taller de montaje, con el objetivo de garantizar que estas
tareas se ejecuten de la misma forma, obteniendo los mismos resultados en
cada ocasión.
Los instructivos de trabajo son una herramienta fundamental al momento

de ejecutar las tareas de mantenimiento como apoyo en actividades complejas,
en que se puede perder algún detalle importante ocasionando algún tipo de
anomalía.
Las órdenes de trabajo se han diseñado para poder establecer la

información requerida de cada una de las tareas de mantenimiento, además de
registrar los recursos y métodos utilizados para cada situación, así como
formular un formato de historial de averías que se pueda llevar por molino,
previamente codificados, como control de la vida de cada uno de ellos y de sus
componentes, registrando cualquier modificación, reparación, ajuste o mejora
realizada.
XIV
OBJETIVOS
General
Desarrollar un manual de mantenimiento de los molinos de laminación

Pomini Farrel RR-G1, también denominados únicamente RR-G1 en este
trabajo, en el cual se estandaricen las actividades que deben realizar los
mecánicos de mantenimiento de molinos.
Específicos
1. Realizar procedimientos documentados de las actividades de armado y

desarme de los molinos de laminación RR-G1, donde se describa el flujo
correcto de actividades y recursos materiales y humanos necesarios.
2. Realizar instructivos de trabajo detallados de las tareas críticas

provenientes de los procedimientos documentados.
3. Desarrollar una lista de solución de averías, identificando las fallas, causas

y posibles soluciones.
4. Establecer una lista de especificaciones y planos detallados, de los

elementos de máquina principales de los molinos de laminación RR-G1.
XV
XVI
INTRODUCCIÓN
El proceso de laminación en caliente, para producción de varilla de acero

para refuerzo, es un proceso de deformación plástica, en el cual se eleva la
temperatura de una barra de acero en un horno industrial de recalentamiento
entre 1050 oC y 1150 oC, para después procesarla en una secuencia de
molinos laminadores hasta obtener la forma y tamaño deseado.
Un grupo de laminación es el equipo cuya función es proporcionar la

energía necesaria para reducir la sección transversal de la materia prima hasta
una forma y tamaño específicos, las partes constitutivas principales de un grupo
de laminación son: motor, caja reductora, sistema de acople, jaula y un par de
rodillos laminadores.
La corporación Aceros de Guatemala se ha dedicado durante 50 años a la

industria siderúrgica, generando productos provenientes de acero de alta
calidad para distribuirlos en Guatemala y los otros países de Centro América.
Sus productos abarcan, desde palanquilla, la cual es la materia prima para el
proceso de laminación, alambrón, varilla de acero para refuerzo, malla
electrosoldada, alambre galvanizado, clavo, entre otros.
La planta de laminación de barras Indeta está ubicada en la zona 7 del

municipio de Mixco, del departamento de Guatemala, su capacidad de
producción es de 12000 Ton mensuales de varilla para refuerzo, las
características principales de sus equipos son: un horno de recalentamiento
capaz de proporcionar 25 Ton/h aplicando 21 pases de laminación, clasificados
en 7 pases de desbaste, 4 pases de tren intermedio y 10 pases de tren
XVII
continuo. En Indeta se produce varilla corrugada de distintos diámetros
especificados en el mercado como K-343, 3/8” COMERCIAL, P-345, P-445,
perfiles redondos lisos, cuadrados de ½” legítimo y milimétrico entre otros.
Los elementos de estudio en este trabajo son los molinos Pomini Farrel
tipo RR-G1 del tren continuo de laminación, específicamente las jaulas y
acoples. Una jaula está compuesta por caja de transmisión o gabbia, tornillos
de regulación vertical, chumaceras, elementos rodantes, bujes y brazos, como
elementos principales del molino.
Es importante que estos equipos se encuentren en condiciones óptimas

de operación, para evitar atascos de materia prima en proceso y tiempos de
paro prolongados, debido a reajustes menores o mayores. El tener los molinos
en su estado de referencia es fundamental para garantizar la operación
continua de la planta en todo momento. La planta de laminación de barras
Indeta cuenta con 20 molinos de laminación RR G1 y el trabajo de
mantenimiento es realizado por el personal del taller de mantenimiento de
molinos, el cual cuenta con un supervisor de taller y 4 mecánicos.
La labor de mantenimiento necesita de una documentación rigurosa y

organizada, la cual será una valiosa herramienta para la toma de decisiones,
ejecutar acciones correctivas o de mejora, hacer planes de mantenimiento e
incluso sirve como referencia a la hora de hacer nuevos proyectos.
Los operadores, mecánicos, supervisores, jefes y gerentes pueden

cambiar de un momento a otro, pero la documentación se mantiene con el
tiempo y esto es beneficioso para cualquier organización, porque permite
mantener la ejecución de actividades en todo momento, de la misma forma y
con ello garantizar los resultados.
XVIII
Existe una serie de documentos utilizados para organizar las actividades
de un taller de mantenimiento, entre los cuales destacan las órdenes de trabajo,
el inventario de máquinas, los manuales técnicos, ficheros históricos de averías,
entre otros. Es importante que la documentación que se elija para la
administración de las actividades se revise, controle y actualice
constantemente, para que ésta realmente resulte beneficiosa.
El principio de este trabajo es partir de una descripción detallada de la

situación actual del taller de mantenimiento de molinos y del proceso
administrativo del taller. Realizando un análisis de actividades críticas que
afecten la calidad del trabajo, seguridad y costos; se desarrollará el manual de
mantenimiento de los molinos de laminación RR-G1; sobre actividades que
presenten un riesgo elevado de pérdida en alguno de los factores mencionados
anteriormente, se describirán los instructivos de trabajo que garanticen la
correcta ejecución de estos.
El alcance de este manual será la documentación técnica de los molinos

RRG1, listando especificaciones de partes, planos de elementos más
importantes, procedimientos documentados de armado y desarme del elemento
en estudio e instructivos de trabajo.
Este manual de mantenimiento será una herramienta eficaz para el

conocimiento técnico de los molinos RR-G1 de jefaturas, mecánicos y cualquier
persona que tenga especial interés en la ejecución de las tareas de
mantenimiento de los molinos de laminación; pudiendo utilizarse para capacitar
a personal nuevo, para ello será preciso que esta documentación se mantenga
actualizada con todas las modificaciones que se realicen.
XIX
XX
1. FUNDAMENTO TEÓRICO
1.1. Proceso de laminación
La laminación es un proceso de deformación plástica que se efectúa por la

fuerza de compresión de 2 rodillos laminadores que giran en sentido contrario,
la laminación le da a una barra, forma y tamaño determinado, según el perfil
maquinado en los rodillos.
Las fuerzas que ejercen los rodillos de laminación ocasionan un

alargamiento en sentido longitudinal y un ensanchamiento en sentido
transversal, mientras haya material y energía necesaria. Originando con esto
una reducción de la sección transversal de la barra laminada a cada pase de
laminación.
Los productos son arrastrados por las fuerzas de rozamiento que se

originan en la superficie de contacto entre los cilindros y el metal laminado, sin
fuerzas de rozamiento sería imposible laminar.
La reducción se ve limitada por la dureza y la resistencia de los rodillos,

debido a que, si el porcentaje de reducción es alto se tendrá una mayor
superficie de contacto entre cilindros y material, lo que origina una fuerza mayor
en los cilindros.
1
Un tren de laminación requiere una relación de velocidad específica entre
molinos laminadores, para evitar que se formen lazos o se tense excesivamente
la barra.
A mayor reducción, mayor será la potencia requerida, por lo tanto la

potencia del motor limita la reducción deseada. Cuanto mayor es la reducción,
mayor es el desgaste en los cilindros.
Otro factor importante se llama ángulo de contacto y éste se forma entre la

línea perpendicular a la dirección en que ingresa la barra en los cilindros (justo
en el centro de los rodillos) y el punto de contacto con la barra y los cilindros,
exactamente donde no hay deformación. Este ángulo debe ser mayor que 20o
para cilindros lisos y mayor que 35o para cilindros maquinados para que pueda
llevarse a cabo la laminación.
1.2. Laminación en caliente
La laminación en caliente se lleva a cabo cuando el proceso se da por

encima de la temperatura de recristalización, cuando el material sale de los
cilindros se recristaliza.
Antes de efectuar la laminación es necesario calentar el metal hasta cierta

temperatura durante un tiempo determinado, ya que de esto depende la
obtención de una estructura homogénea, un calentamiento uniforme en todo el
volumen del metal y una oxidación mínima del metal.
2
Figura 1. Recristalización durante el laminado
Fuente: HOFF, Hubert. Laminación. p. 57
Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un

crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero,
que origina grietas que no son eliminables. Una temperatura baja de
calentamiento origina la disminución de la plasticidad del acero, eleva la
resistencia a la deformación y puede originar grietas durante la laminación en
material y rodillos.
La temperatura óptima de trabajo se encuentra entre 1050 y 1125o C. La

oxidación y descarburización son problemas que se controlan con una
atmósfera adecuada en el horno, esto quiere decir que hay que evitar llevar el
horno de calentamiento a una temperatura mayor de la recomendada, a una
temperatura alta se produce una pérdida de peso del 1 al 4% (aumenta la
presencia de escoria en el horno), La descarburización nos produce una
pérdida de las propiedades del metal.
En la etapa de calentamiento se debe controlar la temperatura de

calentamiento e igualación, para garantizar con esto que la temperatura
obtenida en la barra sea uniforme.
3
1.2.1. Ventajas del proceso de laminación en caliente
 Permite grandes reducciones de área;
 Permite modificar o refinar las estructuras de colada (lingotes a

secciones pequeñas);
 Se puede llevar a cabo a gran velocidad y poca potencia de trabajo.
1.2.2. Desventajas del proceso de laminación en caliente
 Poca superficie de acabado por la generación de cascarilla a

temperaturas de laminado en contacto directo con el aire;
 Pobre tolerancia de laminación;
 Si no se lamina a una temperatura adecuada, las propiedades mecánicas

del producto pueden quedar fuera de control.
1.3. Características del proceso de laminación
El proceso de laminación tiene una serie de características que se listan a

continuación las cuales deben ser controladas para que sus resultados sean
satisfactorios.
4
1.3.1. Porcentaje de reducción
Es la relación existente entre el área de entrada en un pase determinado

y el área de salida. Es recomendable que este sea menor del 26% de lo
contrario no se podría laminar el material.
A mayor porcentaje de reducción se obtienen mejores propiedades

mecánicas del producto, este porcentaje de reducción está ligado con el
número de pases a efectuar y el diámetro del producto a obtener.
Figura 2. Fórmula para porcentaje de reducción
Donde:
% R = % de reducción
A1 = Área de sección transversal inicial
A2 = Área de sección transversal resultante
Fuente: ASKELAND, Donald. Ciencia e ingeniería de materiales. p. 325
1.3.2. Alargamiento
Al reducirse el área de la sección transversal de la figura aumenta el

largo de la barra procesada, esto se denomina alargamiento. En la laminación
el alargamiento se mantiene entre 1.1 y 1.6 veces el largo inicial antes de
ingresar la barra a un pase dado, alargamientos de hasta 2.5 veces la
longitud inicial son necesarios cuando se requiere un alto grado de reducción,
pero puede resultar problemático el obtenerlos.
5
1.3.3. Fuerzas de separación
Son las fuerzas que ejerce el material laminado sobre los rodillos
laminadores en sentido perpendicular al eje de laminación y de forma radial.
1.3.4. Ensanchamiento
Es la diferencia entre el ancho de la sección transversal de la pieza, antes

y después del laminado. Es una deformación que experimenta el material al
ser laminado en dirección transversal al alargamiento.
Leyes del ensanchamiento
 El ensanchamiento depende de la geometría del calibre;
 El ensanchamiento depende del ángulo de agarre del material. A mayor

ángulo menor ensanchamiento. Hay mayor roce entre material y
ensanchamiento;
 Depende del diámetro de los cilindros laminadores;
 Mientras mayor sea la velocidad de laminación, menor será el

ensanchamiento;
 El ensanchamiento depende de la reducción de área;
6
 Mientras mayor es el roce entre material y rodillo, mayor es el
ensanchamiento;
 Mientras la temperatura es más alta, menor es el ensanchamiento.
1.4. Productos del proceso de laminación
Un proceso de laminación en caliente está orientado a la fabricación de

varilla corrugada (conocida también como acero para refuerzo), y perfiles
estructurales.
Como ejemplos de los productos está la varilla corrugada de diámetros

desde 3/8” hasta 1 ½”, angular de aristas desiguales, angular de aristas iguales,
T, perfiles tipo I, tipo H, etc.
1.5. Grupos laminadores
Un grupo laminador está formado por un motor de corriente directa, una

caja reductora, sistema de acople y el molino de laminación, este grupo en
conjunto es el encargado del proceso de laminación.
El molino de laminación se clasifica según su posición de trabajo como

horizontal, vertical o convertible, este último tiene la capacidad de trabajar, tanto
en posición vertical, como en posición horizontal.
7
Figura 3. Molino de laminación horizontal
Fuente: planta de laminación Sidegua, Corporación Aceros de Guatemala.
Figura 4. Molino de laminación convertible
8
Figura 5. Molino de laminación vertical
9
1.6. Documentación en la administración del mantenimiento
Las tareas de mantenimiento deben tener una documentación rigurosa y

organizada, la cual será un eficaz apoyo a la hora de tomar decisiones y
ejecutar acciones de mantenimiento. Sea cual sea su tamaño, niveles
productivos y metas, organizar el trabajo de mantenimiento requiere por lo
menos de algunos documentos básicos los cuales serán descritos a
continuación:
1.6.1. Órdenes de trabajo
Las órdenes de trabajo recogen las instrucciones y planificación cotidiana

o semanal del trabajo de mantenimiento, y de modo general tienen el siguiente
contenido:
 Instrucciones precisas;
 Identificación de materiales precisos;
 Tiempo esperado necesario para el trabajo;
 Materiales y recambios requeridos;
 Quién debe realizarlo o coordinarlo;
 Consideraciones especiales, necesidades y condicionantes específicos;
 Cuándo se realiza;
 Costes y materiales previstos;
 Otras informaciones necesarias, tales como: centros o áreas de coste,
número de los equipos, fechas de registro, resultados, niveles de
prioridad, causa o acción llevada a cabo, alcance de la orden de trabajo,
etc.
10
En resumen, las órdenes de trabajo deben decir claramente aquello que
se debe realizar, dónde y con qué.
1.6.2. Historial de averías de máquina
Intervenciones que han sufrido los equipos, las modificaciones y mejoras,

y muy especialmente, las paradas y averías, además del tipo y duración de
éstas. Se debe tener un fichero con una ficha por máquina, en las cuales se
resumirán los datos recogidos en las diferentes partes de averías, como son:
 Fecha y número de parte de averías;

 Órgano o componente donde estuvo localizada la avería;
 Detalle de los trabajos realizados;
 Horas de parada de máquina o instalación;
 Horas de intervención (de la operación de reparación);
 Importe de la mano de obra empleada;
 Importe de los materiales y recambios empleados;
 Importe total de cada reparación.
1.6.3. Manual de mantenimiento del equipo
El manual de mantenimiento del equipo es la recopilación de toda la

información de este equipo o máquina. Entre otros, debe reflejar los siguientes
contenidos:
 Una descripción detallada del equipo y toda clase de información sobre

los procedimientos para su funcionamiento;
11
 Esquema general de principio de funcionamiento y procedimientos, junto
con información explicativa;
 Planos de conjunto, generales, cargas, ajustes de piezas, condiciones de

accesibilidad para labores de mantenimiento;
 Esquemas funcionales y otros elementos funcionales, indicativos de su

constitución y funcionamiento;
 Composición y conexiones entre sus diversos componentes;
 Detalles sobre:
o Puesta en servicio
o Modos de marcha en automático
o Modos de marcha en manual
o Ciclo de fabricación detallado
o Parada del equipo
o Consignas de utilización y seguridad
 Lista de acciones preventivas: las acciones de rutina, las de vigilancia,

las sistemáticas;
 Lista de acciones correctivas: es decir, las precauciones a adoptar en las

intervenciones, la comprobación de fallos, y las intervenciones y
conductas recomendados ante ellos;
 Listado de posibles averías e incidentes y su tratamiento;
12
 Gamas de Mantenimiento Preventivo (sistemático y programado);
 Instrucciones para controlar e identificar piezas;
 Instrucciones de instalación, transporte y almacenaje.
 Información sobre conexiones y alimentaciones de todo tipo (eléctricas y

otras);
 Información sobre cambios de útiles y herramientas;
 Información sobre sistemas de máquinas incluidos (hidráulicos,

neumáticos, eléctrico-electrónico, engrase y otros);
 Instrucciones de reglajes corrientes, operaciones de mantenimiento de

primer nivel;
 Instrucciones generales de actuación, descripción y funcionamiento en

condiciones normales y también en condiciones particulares, modos de
fallo, fichas de montaje y desmontaje, controles, ensayos,
acondicionamiento;
 Listado de piezas, vistas de conjunto y planos de subconjuntos, números

de referencia o marcaje;
 Modificaciones y mejoras que se le han realizado.
13
1.6.4. Procedimientos documentados de trabajo
Descripción detallada de la secuencia de tareas para realizar una tarea

de mantenimiento. Un procedimiento documentado se origina en las actividades
críticas de las labores de mantenimiento.
1.6.5. Instructivos de trabajo
Descripción detallada de una de las tareas de algún procedimiento

documentado, estos instructivos de trabajo contienen información
especializada, que para un encargado de mantenimiento es difícil de
memorizar, o donde se tiene tendencia a cometer errores. Entre la información
que puede contener un instructivo de trabajo se tiene ajustes especiales de
piezas, dimensiones de componentes, etc.
14
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LAMINACIÓN INDETA
2.1. Principios básicos de la corporación Aceros de Guatemala, S.A.
La corporación Aceros de Guatemala es una empresa familiar la cual

tiene un recorrido de más de 50 años en el mercado guatemalteco y posee
valores sólidamente establecidos, los cuales han sido la clave de su desarrollo,
proyectándola a tener un mayor crecimiento en el mercado centroamericano.
2.1.1. Breve reseña histórica
En 1950 es fundada Distribuidora Universal, una empresa

comercializadora de distintas líneas de productos. Debido a la elevada
demanda de productos derivados del acero, rápidamente concentra su negocio
en la venta de clavo, alambre espigado y hierro para la construcción.
Gracias a esta visión, a partir de una pequeña máquina para fabricar

clavos, se inicia en 1963 la historia de la Corporación Aceros De Guatemala. La
primera empresa fundada para la producción de clavos, rápidamente se amplía
hacia otros productos de acero como: grapas, alambre espigado y varilla
corrugada.
En 1971, con el objeto de hacer la producción más competitiva, la

corporación se amplía con una planta galvanizadora de alambre y lámina, así
como dos hornos de arco eléctrico para la fabricación de lingote de acero. En
15
1979, la fábrica de laminación se duplica para producir varilla de construcción,
lo que llevaría a la corporación a ocupar un lugar importante en el mercado.
En 1987, la Corporación adquiere Intupersa, Industria de Tubos y Perfiles,

S. A. Dicha adquisición permite ofrecer una extensa gama de productos de
acero, tales como: cañería, costanera, tubería eléctrica, estructural e industrial,
convirtiéndola en la más sólida de la industria.
Buscando una mayor eficiencia en la fabricación de los diferentes

productos se crea Sidegua, Siderúrgica de Guatemala, S.A.; uno de los
proyectos más importantes en la historia de la industria del acero en
Centroamérica. Ésta inicia operaciones en 1994 llevando a cabo el proceso de
fabricación de lingote, empleando los métodos más avanzados en tecnología y
cuidado del medio ambiente.
Es así, como la corporación al contar con su propia materia prima, es

capaz de alcanzar una mayor productividad. Simultáneamente, con el fin de
satisfacer los requerimientos de energía eléctrica, se inicia en 1995, la
construcción del Centro de Energía Escuintla.
Este no sólo garantizará el suministro de energía eléctrica a las empresas

de la corporación, sino además venderá al sistema nacional, a través del
mercado de mayoreo, contribuyendo así a proporcionar herramientas para que
el país cuente con la energía necesaria para aceptar los retos que este nuevo
mundo le plantea. Igualmente en 1995 la corporación adquiere Indeta,
empresa dedicada a la fabricación de varilla de construcción, alambre, clavo y
otros productos.
16
Basados en el mercado de la construcción, el cual constituye uno de los
de mayor crecimiento en la economía del país, la Corporación Aceros De
Guatemala ha desarrollado sus diferentes productos satisfaciendo parte
importante del mercado de Guatemala y el resto de Centroamérica.
En el 2000 se inician las operaciones de distribución en Distun carretera a

El Salvador. En este mismo año se empieza la fabricación y comercialización de
malla electrosoldada estrella AG, la cual constituye un producto práctico y
novedoso en la industria de la construcción.
Asimismo, en el 2002 se inaugura Distun Escuintla y en el 2004 se

abren las puertas de Distun Chimaltenango. Conformando de esta manera,
la cadena de puntos de distribución localizados estratégicamente en
Guatemala, que cuentan con un amplio parqueo y surtido de productos,
equipadas con modernas grúas aéreas y servicio profesional
personalizado. Todo esto, con el propósito de agilizar el despacho de pedidos y
dar un servicio de calidad a los clientes.
2.1.2. Misión
En corporación Aceros de Guatemala, fabricamos y distribuimos

productos de acero con calidad certificada en un ambiente seguro, con un
equipo humano especializado y motivado; comprometido con nuestros clientes,
la sociedad y el cuidado del medio ambiente.
17
2.1.3. Visión
Mantener el liderazgo en Guatemala y el resto de Centroámerica, en la

fabricación y distribución de productos de acero para la construcción y otros
sectores. Con todos sus integrantes identificados y comprometidos con los
altos estándares de la siderurgia a nivel internacional.
2.1.4. Valores
 Honestidad y rectitud
 Actitud responsable
 Calidad en todo lo que se hace
 Personas leales, comprometidas y realizadas
 Seguridad en el ambiente de trabajo
 Cliente satisfecho
2.2. Estructura organizacional de la planta de barras Indeta
La estructura organizacional describe la forma en que se distribuyen las

funciones de los colaboradores en los distintos niveles jerárquicos de la planta.
2.2.1. Planta laminación de barras Indeta
La planta de laminación de barras Indeta está encabezada por el jefe de

planta, quien es el responsable de coordinar las actividades de producción,
mantenimiento y de empaque. Uno de sus principales objetivos es la medición
de su proceso, el establecimiento de metas para todas las áreas y el
18
seguimiento para que éstas sean alcanzadas. Además de establecer acuerdo
con otras áreas por mejorar el desempeño de la planta.
Las labores de producción están a cargo del jefe de producción, junto con
el apoyo del asistente de producción, quienes tienen la responsabilidad de dar
seguimiento al desempeño de las actividades operacionales, calibración de
rodillos laminadores, operación del horno de recalentamiento y tren de
laminación. Como también de tener a su disposición el taller de mantenimiento
de molinos, donde se efectúa el montaje y desmontaje de rodillos laminadores
y el mantenimiento de los molinos. Además se cuenta con un taller de
soldadura para las necesidades y emergencias que sucedan en la operación
de la planta.
El departamento de mantenimiento mecánico es el encargado de velar por

el óptimo funcionamiento de la maquinaria a nivel mecánico, a través del
mantenimiento correctivo y preventivo, buscando minimizar en lo posible, las
interrupciones por mantenimiento, y así garantizar el funcionamiento de los
equipos en todo momento. Este departamento tiene la responsabilidad de
verificar y mantener todos los equipos auxiliares para el funcionamiento de la
planta como los sistemas de bombeo, los sistemas de lubricación
centralizada, etc.
Con el apoyo del taller de tornos se realizan las tareas de calibración de

rodillos y con el taller de herrería, tareas de fabricación y mantenimiento de
estructura metálica.
19
El departamento de mantenimiento eléctrico es el encargado del
funcionamiento de los sistemas eléctricos y electrónicos para el funcionamiento
de la planta.
El área de empaque es la que tiene a su cargo el conteo de la varilla y el

empaque según corresponda, esta tarea es realizada por los empacadores de
varilla bajo la responsabilidad del supervisor y el jefe del departamento de
empaque.
2.2.2. Organigrama general de planta de laminación de Indeta
La administración de la planta de laminación Indeta está definida desde la

jefatura de planta hasta el nivel operativo, a través del organigrama general que
se muestra a continuación:
Figura 6. Organigrama general de planta de laminación Indeta
JEFE DE PLANTA
JEFE
JEFE DE JEFE DE
MANTENIMIENTO JEFE DE EMPAQUE
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO
MECÁNICO
ASISTENTE DE
PRODUCCIÓN
SUPERVISOR
SUPERVISORES DE SUPERVISORES SUPERVISOR DE
ELÉCTRICO Y
PROCESO DE TALLERES EMPAQUE
ELECTRÓNICO
Y TALLERES
OPERADORES, MECÁNICOS, TÉCNICOS

MECÁNICOS Y SOLDADORES Y ELECTRICISTAS Y EMPACADORES
SOLDADORES TORNEROS ELECTRÓNICOS
Fuente: elaboración propia.

20
2.3. Análisis del proceso de laminación
El análisis del proceso es realizado para proporcionar un conocimiento

general del proceso de laminación, este inicia con la descripción del proceso,
productos realizados, diagrama de definición de negocio y el detalle de los
equipos utilizados.
2.3.1. Descripción de proceso de producción
El proceso de producción se inicia con el ingreso de palanquillas, estas

son barras de acero con una sección transversal de forma cuadrada de 130 mm
por lado y 3.38 mt de largo, al horno de recalentamiento el cual se encarga de
llevarlas desde una temperatura ambiente hasta 1125 oC.
La palanquilla es laminada en 7 pases de desbaste en un trío de desbaste
Pomini Farrel, el siguiente paso son 4 pases de laminación en el tren intermedio
en 2 molinos Shloemman una cizalla de despunte y 2 molinos Pomini Farrel G3.
La barra en proceso es direccionada a través de un repetidor hacia el tren

contínuo o tren acabador el cual está formado por 10 pases de laminación, lo
cual permite producir una diversidad de productos que va desde varilla K-343
hasta 1 3/8”.
Al salir del último molino de laminación, o acabador, la barra pasa por la

cizalla start-stop la cual corta la barra en proceso en barras de 36 mt de
longitud, las cuales son transportadas por un camino de rodillos hacia la cama
de enfriamiento.
21
La cama de enfriamiento se encarga de reducir la temperatura de la barra
de forma controlada hasta aproximadamente 600oC y después es trasladada
por un camino de rodillos a la cizalla de corte en frío, que corta a la medida
deseada, que puede ser 6mt, 9mt y 12mt.
La capacidad de producción de la planta de laminación es de

aproximadamente 500 Ton diarias de varilla corrugada, dependiendo el tipo de
producto laminado, en las tablas que se muestran a continuación se detallan los
tipos de productos producidos por el laminador de barras Indeta:
Tabla I. Especificaciones de perfiles cuadrados
Designación Medida (mm) Peso (lbs)

3/8 9.5 9.10
½ 12.7 16.19
Tabla II. Especificaciones de perfiles redondos lisos
Designación Medida (mm) Peso (lbs)

3/8 9.3 7.23
½ 12.5 12.88
22
Tabla III. Especificaciones de varilla para refuerzo
Número Diámetro
Diámetro nominal (mm)
designación nominal (pulg)
3 3/8 9.24 9.50
4 1/2 12.31 12.70
5 5/8 15.39 15.90
6 ¾ 18.47 19.10
7 7/8 21.55 22.20
8 1 24.63 25.40
9 1 1/8 27.78 28.70
10 1¼ 31.28 32.30
11 1 3/8 34.72 35.80
2.3.2. Diagrama de definición del negocio del proceso
El diagrama de definición de negocio permite conocer el proceso con

todos sus componentes a través de la descripción de sus proveedores,
insumos, equipos, productos y principales clientes.
23
Figura 7. Definición del negocio del proceso
24
2.3.3. Descripción de equipos
Horno de recalentamiento
Marca: Bendotti
Capacidad: 25 Ton/hr
Palanquillas/hr: 45
Temperatura de enhornamiento: 25º C
Temperatura de deshornamiento: 1100 – 1150º C
Tipo deshornamiento: descarga lateral
Tipo de enhornamiento: carga frontal de 1 hilera
Tipo de combustible: fuel oil
Palanquilla referida:
Sección transversal: 130 x 130 mm
Largo 3.38 mt
Peso: 441 kg/palanquilla
Calidad del material: 0.3% C max
Trio de desbaste
Marca: Pomini Farrel
Modelo: trio 520
Potencia: 1000 Kw
RPM: 890
7 pasos de salida sección de 52.5 x 52.5 mm
25
Molinos de laminación Shloemman
Marca: Shloemman
Modelo: cassette 420
Reductor 1:24.99
Potencia: 300 kw
RPM: 900 / 1700
Molinos de laminación tren intermedio

Modelo: G3
Diámetro máximo de rodillos: 380 mm
Mecanismo de regulación: motorizado
Molinos de laminación tren contínuo

Modelo: G1
Diámetro máximo rodillos: 340 mm
Diámetro mínimo rodillos: 255 mm
Tabla del rodillo: 600 mm
Mecanismo de regulación: manual
Peso: 3.5 ton
Cizalla start-stop
Modelo: ATS 110/15
Corte: 8 x 2mm (slitting) a 36 mm
Velocidad: 1.3 a 15 m/s
Capacidad de corte: 1110 mm2
26
Cizalla corte en frío
Modelo: CFA 250/750
Tope: 6-9-12 mts
Capacidad de corte: 60 kg/mm2
27
28
3. DESCRIPCIÓN DE SITUACIÓN ACTUAL
3.1. Taller de mantenimiento de molinos
El recurso humano del taller de mantenimiento de molinos está

conformado por un mecánico y 4 ayudantes de mecánico, estos últimos se
distribuyen en 2 en turno diurno y 2 en turno nocturno para poder atender
emergencias eventuales, además de cumplir con sus labores normales de
mantenimiento asignadas.
Estas personas cumplen funciones generales de mantenimiento de los

molinos, para que estos equipos se encuentren disponibles para ser utilizados
en cualquier momento.
El laminador de barras Indeta cuenta con 4 tipos de molinos laminadores

los cuales se listan a continuación:
 Trío de desbaste Pomini Farrel

 Molino laminador Shloemman
 Molino laminador Pomini Farrel Tipo RR-G3
 Molino laminador Pomini Farrel Tipo RR-G1
De éstos sólo los últimos 3 son responsabilidad del taller de

mantenimiento de molinos.
29
Los molinos Shloemman tienen la característica de estar formados por una
carcasa que se encuentra montada en la planta, y únicamente se realiza el
mantenimiento general a las chumaceras con todo y rodillos instalados, los
cuales son trasladados al taller para su mantenimiento.
En total son 8 conjuntos chumacera rodillo disponibles, 4 que se

encuentran montados en el molino Shloemman #1 y #2 y #4 los cuales se
encuentran en mantenimiento para cuando los que están montados finalicen su
campaña de trabajo.
Del molino laminador Pomini Farrel tipo RR-G3 se encuentra 4

disponibles: 2 en operación en el laminador de barras y 2 en el taller de
mantenimiento de molinos, disponibles para trabajar cuando los que se
encuentran en operación cumplen su campaña.
Los molinos de laminación Pomini Farrel tipo RR-G1 son los que se
encuentran en actividades de mantenimiento rutinarios, ya que se cambian
frecuentemente debido al rendimiento inferior de los rodillos de laminación y por
el cambio de tipo de producto semana a semana, que requiere un cambio de
calibración completa en algunos casos. Estos molinos de laminación son 20 en
total; 10 se encuentran montados en operación y 10 se encuentran disponibles
para ser utilizados después de labores de mantenimiento.
30
3.1.1. Descripción de actividades del taller
Las actividades principales realizadas actualmente son las siguientes:
 Limpieza de molinos de laminación RR-G1

 Limpieza de molinos de laminación RR-G3
 Cambio de rodillos de laminación en molinos RR-G1
 Cambio de rodillos de laminación en molinos RR-G3
 Recambio de piezas deterioradas
 Ajustes y calibraciones generales
3.1.2. Programas de mantenimiento
El programa de mantenimiento actual es informal, dando un

mantenimiento completo a los molinos de laminación RR-G3 cada 6 meses
aproximadamente, al finalizar su campaña de trabajo.
Este mantenimiento consiste básicamente en las siguientes etapas:
 Limpieza de molino
 Desmontaje de rodillos
 Inspección de laberintos
 Inspección de chumaceras
 Inspección de rodamientos
 Pintura general de molino
31
En el caso de los molinos de laminación RR-G1 se realiza cambio de
rodillos muy frecuente que se aprovecha para inspeccionar únicamente los
laberintos y rodamientos pero no su mecanismo de regulación vertical, axial y
gabbia. Realizando actividades de mantenimiento en estas partes del molino
únicamente cuando se presenta un problema.
3.1.3. Documentación general utilizada
La documentación utilizada en el taller, actualmente, es únicamente un

documento llamado orden de trabajo, que se utiliza en un 50% debido a que
solo sirve para informar a los mecánicos del turno nocturno los trabajos por
realizar, sin detallar recursos, observaciones, etc.
Estas órdenes de trabajo no se utilizan como apoyo para futuras tomas de

decisiones, ni se guarda un historial de ellas.
No se cuenta con planos formales de elementos de los molinos como

apoyo para el mecánico de molinos, por lo tanto todo está sujeto a la
experiencia de cada uno de ellos. Esto trae como consecuencias variaciones en
la forma de trabajo y toma de decisiones equivocadas que se traducen en
interrupciones operacionales prolongadas, debido a una mala labor en el taller
de mantenimiento de molinos.
32
4. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINO RR-G1
4.1. Información técnica del molino RR-G1
La información técnica del molino RR-G1 está compuesta por sus

especificaciones técnicas, descripción de funcionamiento y descripción de
partes fundamentales.
4.1.1. Especificaciones técnicas

Modelo: G1
Diámetro máximo rodillos: 340 mm
Diámetro mínimo rodillos: 255 mm
Tabla del rodillo: 600 mm
Mecanismo de regulación: manual
Peso: 3.5 ton
4.1.2. Descripción de funcionamiento
El molino de laminación es el encargado de proporcionar la fuerza de

deformación de la materia prima en proceso en cada pase de laminación, a
través de los rodillos laminadores.
33
Para transmitir el movimiento hacia los rodillos se utiliza un sistema de
acople tipo cardán, desde el reductor hacia los manguitos de acople que se
encuentran montados en los muñones de los rodillos laminadores.
Un molino de laminación requiere de 2 tareas de calibración

fundamentales para poder trabajar las cuales son: regulación vertical de rodillos
y alineación de rodillos.
La regulación vertical de rodillos se realiza al girar el eje de transmisión de

la gabbia utilizando una llave de calibración, el rodillo superior es el que se
mueve para arriba o hacia abajo de acuerdo con la dirección del movimiento de
la llave de calibración.
La alineación del rodillo superior es realizada al utilizar una llave de

calibración en la contratuerca del mecanismo de alineación y luego girar la
tuerca en la dirección deseada, de acuerdo a la necesidad de alineación.
Una vez calibrado el molino éste queda habilitado para la operación la cual
se realiza de manera automática, desde la cabina de mandos del laminador de
barras.
34
4.1.3. Descripción de partes fundamentales
Gabbia
Es una caja de transmisión que cumple la función de transformar el

movimiento de rotación de la llave de regulación en un movimiento axial vertical
a los 4 tornillos de regulación, que sirve para regular la distancia entre rodillos
laminadores
Mecanismo de regulación vertical
Es el encargado de calibrar la distancia entre rodillos laminadores con el

movimiento del eje de transmisión de la gabbia, el cual se distribuye hacia los
ejes de regulación vertical.
Mecanismo de alineación de cilindros
Se encuentra ubicado en la parte superior del molino laminador, está

compuesto de un buje roscado y una contratuerca roscada, la cual se calibra de
acuerdo a la necesidad de alineación del cilindro superior con respecto al
inferior.
Mecanismo de acople
Está compuesto de 2 mangos de acople que van montados en el muñón

de los cilindros laminadores y unidos hacia los ejes de transmisión tipo cardán,
que se encargan de proporcionar el giro a los rodillos de los molinos.
35
4.2. Manual de partes del equipo
El manual de partes del equipo proporciona un listado actualizado de las

piezas del molino RR-G1 y el detalle de planos específicos.
4.2.1. Listado general de piezas
En las siguientes tablas se encuentra el listado actualizado de las piezas

que componen el molino RR-G1 y los distintos mecanismos para su
funcionamiento.
Tabla IV. Listado de piezas de Gabbia
# Cantidad Descripción Referencia

Gabbia
1 1 Caja de transmisión 140x775x120 mm
2 4 Coronas dentadas de bronce
3 2 Ejes con rosca sin fin
4 4 Bujes plásticos
5 1 Acople para ejes con rosca sin fin
6 1 Tapadera para acople de ejes
7 2 Tapaderas de alojamiento de bujes
8 2 Cuñas para ejes y acoples
9 2 Tapaderas para caja de transmisión
10 36 Tornillos hexagonales M8x20
11 8 Tornillos allen M10x20
36
Tabla V. Listado de piezas del mecanismo de regulación vertical

Mecanismo de regulación vertical
12 2 Tornillos de regulación rosca izquierda IND-1071-001
13 2 Tornillos de regulación rosca derecha IND-1071-001
14 Tuercas de regulación inferiores

2 IND-1071-002
derechas
15 Tuercas de regulación superiores
2 IND-1071-004
izquierdas
16 Tuercas de regulación inferiores
2 IND-1071-002
derechas
17 Tuercas de regulación superiores
2 IND-1071-004
izquierdas
18 8 Tuercas de tope
19 4 Bujes roscados IND-1071-007
20 4 Tuercas almenadas M42x2.5
21 4 Arandelas de presión M42
22 4 Brazos de carga
23 4 Resortes para tensión
37
Tabla VI. Listado de piezas del sistema de acople

Sistema de acople
36 2 Manguitos de acople a transmisión
37 16 Tornillos hexagonales M10x1.5
38 4 Alzas de ajuste a manguitos
Tabla VII. Listado de piezas del mecanismo de rodamiento

Mecanismo de rodamiento
24 8 Rodamientos SKF 314190
25 4 Rodamientos SKF L66896
26 4 Tapaderas laberinto internas
27 2 Tornillo de tope
28 2 Tornillos allen M10x1.5 de tope
29 3 Tapaderas laberinto externas
38
Tabla VIII. Listado de piezas del mecanismo de regulación axial

Mecanismo de regulación axial
Tapadera laberinto con rosca de
32 1
regulación
33 1 Buje roscado para regulación
34 1 Tuerca de tope
39
4.2.2. Planos específicos
A continuación se listan los planos de las principales partes de máquina de

los molinos de laminación RR-G1 los cuales se encuentran en los documentos
anexos.
Tabla IX. Listado de planos de partes de máquina
Código Descripción
IND-1071-001 Tornillo de regulación para cajas RR-G1
IND-1071-002 Tuerca inferior reguladora de rodillo
IND-1071-003 Tuerca inferior reguladora de rodillo vista
lateral
IND-1071-004 Tuerca superior reguladora de rodillo
IND-1071-005 Cubierta superior de chumacera RR-G1
IND-1071-006 Resorte RR-G1
IND-1071-007 Buje roscado RR-G1
Código Descripción
IND-1071-008 Tapadera chumacera RR-G1
IND-1071-009 Tapadera laberinto RR-G1
IND-1071-010 Tapadera laberinto RR-G1 2
IND-1071-011 Anillo espaciador para brazos RR-G1
IND-1071-012 Casquillos RR-G1
40
4.3. Procedimientos documentados
Los siguientes procedimientos documentados, proporcionan una

descripción detallada de la secuencia actividades para realizar las tareas
críticas de mantenimiento de los molinos RR-G1.
4.3.1. Procedimiento para desmontaje de rodillos de laminación
Objetivo del procedimiento: desarmar las cajas de laminación de manera

adecuada y segura
Responsables: mecánicos del taller de mantenimiento de molinos
Campo de aplicación: taller de mantenimiento de molinos
Descripción de actividades del procedimiento
 Limpiar molino y lavar partes externas de chumaceras: utilizar grúa y

slingas de cadena para montar el molino sobre el carretón y realizar la
limpieza con pistola de aire, diesel y wipe para eliminar polvo, escoria y
grasa, completamente, incluyendo las contratuercas de las 4 patas. Al
finalizar se debe dejar limpia el área.
Puntos clave: verificar pre-uso de grúa de planta y de slingas. Utilizar

mascarilla y guantes apropiados.
 Desmontar tornillería y acoples: se desmontan manguitos, se limpian y

se revisan las roscas. Se quitan tornillos de centro, tuerca y contratuerca
41
de fijación de laberintos. Se desmontan también las platinas de sujeción
de la gabbia.
 Montar el molino en el robot: utilizar grúa y slingas de cadena para

montar el molino sobre el robot.
Puntos clave: verificar pre-uso de grúa del taller y slingas
 Realizar la apertura del molino: abrir el molino y colocar las paletas de

sujeción de rodillos para garantizar que no se caigan.
 Desengrapar el molino: una vez fijados los rodillos al robot por medio de
los 8 tornillos instalados para ello, utilizar barretas para separar las
mitades del molino hasta descubrir totalmente los cuellos de los
rodillos.
Puntos clave: usar guantes para sujetar bien y verificar puntos de apoyo
de barretas.
 Inspeccionar las chumaceras: eliminar el exceso de lubricante y suciedad

utilizando diesel para revisión de pistas y rodamientos radiales y axiales
así como los laberintos y tapaderas de las chumaceras. Todo esto
colocando una bandeja para evitar suciedad en el piso. Para realizar la
inspección de las cajas con carga axial se debe girar la mitad del molino
usando la grúa.
Puntos clave: depositar grasa en lugar apropiado y ver el instructivo

sustitución de laberintos y rodamientos para mayor referencia.
42
 Realizar la apertura y cierre del molino: desplazar los carritos
transportadores hasta engrapar nuevamente el molino para luego
cerrarlo y abrirlo por medio del moto-reductor que debe ser montado
con la grúa y anclado con una palanca y un punto de apoyo en los
rieles del robot. Esto se hace para asegurarse que no existen
inconvenientes si se necesita trabajar con rodillos de diámetros
máximo y/o mínimo.
 Eliminar el exceso de escoria: liberar los 8 espacios entre brazos y

chumaceras de la existencia de escoria utilizando una herramienta
punzante y posteriormente sopletear con aire.
 Verificar las alturas de calibración: trasladar el molino desde el robot al

carretón y medir las alturas entre brazo y chumacera.
43
4.3.2. Procedimiento para montaje de rodillos de laminación
Objetivo del procedimiento: armar los molinos de laminación adecuadamente

para evitar interrupciones y aumento de pérdida metálica, garantizando la
continuidad del proceso
Responsables: mecánicos del taller de mantenimiento de molinos
Campo de aplicación: taller de mantenimiento de molinos
 Clasificar los rodillos de laminación: consultar red de calibraciones.
Puntos clave: conocer programa de producción y/o solicitud de molino
 Montar los rodillos en el robot: utilizar grúa y slingas.
Puntos clave: verificar pre-uso de grúa del taller y de slingas
 Decidir si se utilizara una caja armada o desarmada: se toma la decisión

con base en la cantidad de molinos disponibles.
 Trasladar y desengrapar el molino a utilizar: utilizar la grúa, slingas

y barretas, una vez desengrapado.
Puntos clave: verificar pre-uso de grúa del taller y slingas y usar

guantes apropiados
44
 Limpiar molino y lavar partes externas de chumaceras: utilizar grúa y
slingas de cadena para montar el molino sobre el carretón y realizar la
limpieza con pistola de aire, diesel y wipe para eliminar polvo, escoria y
grasa completamente, incluyendo las contratuercas de las 4 patas. Al
finalizar se debe dejar limpia el área.
Puntos clave: verificar pre-uso de grúa de planta y de slingas, utilizar

mascarilla y guantes apropiados
 Desmontaje de tornillería y acoples: desmontar manguitos, limpiar y

revisar las roscas. Se quitan tornillos de centro, tuerca y contratuerca
de fijación de laberintos. Se desmontan también las platinas de sujeción
de la gabbia.
 Montar el molino en el robot: utilizar grúa y slingas de cadena para

montar el molino sobre el robot.
Puntos clave: verificar pre-uso de grúa del taller y slingas
 Realizar la apertura del molino: abrir el molino y se colocar las paletas de

sujeción de rodillos para garantizar que no se caigan los rodillos.
 Desengrapar el molino: una vez fijados los rodillos al robot por medio de
los 8 tornillos instalados para ello, utilizar barretas para separar las
mitades del molino hasta descubrir totalmente los cuellos de los rodillos
Puntos clave: utilizar guantes para sujetar bien y verificar puntos de

apoyo de barretas
45
 Inspeccionar las chumaceras: eliminar el exceso de lubricante y suciedad
utilizando diesel para revisión de pistas y rodamientos radiales y axiales,
así como los laberintos y tapaderas de las chumaceras. Todo esto
colocando una bandeja para evitar suciedad en el piso. Para realizar la
inspección de las cajas con carga axial se debe girar la mitad del molino
usando la grúa.
Puntos clave: depositar grasa en lugar apropiado y ver el instructivo

sustitución de laberintos y rodamientos para mayor referencia.
 Montar la empaquetadura: colocar O-Ring de 7mm en los cuatro

laberintos que van en los cuellos de los rodillos.
 Engrapar y realizar el cierre y apertura del nuevo molino: desplazar los

carritos transportadores hasta engrapar nuevamente el molino, para
luego cerrarlo y abrirlo por medio del moto-reductor que debe ser
montado con la grúa y anclado con una palanca y un punto de apoyo en
los rieles del robot. Esto se hace para asegurarse que no existen
inconvenientes si se necesita trabajar con rodillos de diámetros máximo
y/o mínimo.
Puntos clave: asegurarse previamente de la apertura de engrape a 340

mm.
 Eliminar el exceso de escoria: liberar los 8 espacios entre brazos y

chumaceras de la existencia de escoria utilizando una herramienta
punzante y posteriormente sopletear con aire.
46
 Verificar las alturas de calibración: medir las alturas entre brazo y
chumacera.
 Calibrar la separación entre rodillos: calibrar la misma separación en

ambos extremos de los rodillos utilizando un calibrador de hojas.
 Realizar la revisión final del molino: utilizar barretas para verificar que no
se muevan verticalmente las chumaceras y los cilindros horizontalmente.
 Lubricar manualmente el molino: una vez colocados los manguitos se

colocan graseras para lubricación manual y luego deben ser retiradas.
Puntos clave: dejar limpia el área al finalizar la lubricación.
 Trasladar el molino a la planta: colocar la etiqueta de identificación del

molino, donde se detalla el número de molino, el diámetro de los rodillos,
la cantidad y tipo de calibres útiles y trasladar el molino a la planta
utilizando la grúa y slingas de cadena apropiadas.
Puntos clave: utilizar guates apropiados y verificar pre-uso de grúa de

planta y de slingas.
47
4.3.3. Procedimiento para desarme de molinos de laminación
RR-G1
Objetivo del procedimiento: desarmar los molinos de laminación RR-G1 de

forma segura
Responsables: supervisor y mecánicos del taller de mantenimiento de molinos
Campo de aplicación: este procedimiento es aplicable a los molinos de

laminación Pomini Farrel RR-G1
 Desmontar los rodillos de laminación: consultar el procedimiento

documentado para desmontaje de rodillos de laminación.
 Desmontar gabbia de bloque de chumacera a desarmar: quitar 2 tornillos

M24 x 50 y corona de regulación de calibración y levantar la caja de
transmisión con la grúa.
Puntos clave: antes de utilizar la grúa verificar la realización del checklist

pre-uso para grúas.
48
Figura 8. Molino y tornillos de corona de regulación
Fuente: planta de laminación Indeta, Corporación Aceros de Guatemala.
Figura 9. Desmontaje de gabbia
49
 Desmontar tornillería y accesorios de chumacera superior.
 Quitar tapaderas de chumaceras, cuña de eje de regulación vertical y

seguros de tuercas de regulación.
Figura 10. Seguro de tuerca de regulación
Figura 11. Tornillos de tapadera de chumacera
50
Figura 12. Cuña de eje de regulación vertical
Puntos clave: para desmontar las tapaderas superiores de chumaceras

se deberá quitar los 4 tornillos allen M16 con pistola neumática.
 Quitar resortes y tuercas de regulación superiores; estos quedan libres

al quitar los tornillos y las tapaderas superiores
Figura 13. Resorte de compresión

51
Para sacar las tuercas superiores, las cuales se encuentran roscadas en
los tornillos de regulación, se utiliza la llave de calibración de 12 mm.
Figura 14. Desmontaje de tuercas de regulación
 Levantar chumacera de superior.
 Se levanta la chumacera superior con el uso de la grúa y se coloca en

banco de trabajo.
52
Figura 15. Desmontaje de chumacera superior
 Trasladar chumacera inferior a banco de trabajo utilizando la grúa.
Figura 16. Montaje de chumacera inferior en banco de trabajo
Puntos clave: chumacera inferior deberá quedar sostenida por los

cargadores del banco de trabajo
53
 Quitar contra tuerca inferior.
Figura 17. Desmontaje de tuercas almenadas
 Quitar chaveta de tuerca almenada y luego desenroscar tuerca con llave

de golpe M42.
 Desenroscar conjunto de tuerca de regulación inferior con la mano.
Figura 18. Desmontaje de buje roscado

54
Puntos clave: se debe utilizar guantes de piel de res para realizar esta
operación.
 Sacar ejes de regulación vertical, trasladando la chumacera inferior al

piso del taller y levantando con la grúa cada eje de regulación.
Figura 19. Desmontaje de ejes de regulación vertical
 Desmontar brazos de carga de chumacera inferior utilizando la grúa y un

martillo por si se atascan.
55
Figura 20. Desmontaje de brazos de carga
En caso se necesite desarmar la gabbia se deberá seguir el siguiente

procedimiento
 Quitar tapadera superior de gabbia, quitando los 36 tornillos M8x20 y

levantando la tapadera.
Figura 21. Desmontaje de tapadera de gabbia
56
 Quitar tapadera exterior de eje de transmisión que sirve para alojamiento
de cojinete sacando los 4 tornillos allen M8x20.
Figura 22. Tapadera exterior eje de gabbia
 Quitar acople de ejes de transmisión de gabbia quitando tornillo allen

M10 x 20 que une el acople con el eje de transmisión.
Figura 23. Acople de eje de transmisión de gabbia
57
 Sacar eje de transmisión golpeándolo con un martillo de goma de
adentro hacia afuera.
Figura 24. Desmontaje de eje de transmisión de gabbia
 Desmontar engranajes de caja de transmisión quitando las tapaderas

inferiores de la gabbia desatornillando los 6 tornillos allen M8x20.
Figura 25. Tapaderas inferiores de gabbia
58
Figura 26. Caja de transmisión desarmada
59
4.3.4. Procedimiento para armado de molinos de laminación
RR-G1
Objetivo del procedimiento: armar los molinos de laminación RR-G1,

garantizando un óptimo funcionamiento, sin tiempos de interrupción
Responsables: supervisor y mecánicos del taller de mantenimiento de molinos
Campo de aplicación: este procedimiento es aplicable a los molinos de

laminación Pomini Farrel RR-G1
 Armar ejes de regulación vertical, montando buje roscado al eje de

regulación vertical y se pone la contratuerca M42 x 2.5 almenada. Se
deberá revisar la referencia por la calibración de ejes de regulación
vertical.
Puntos clave: ver instructivo de trabajo de calibración de ejes de

regulación vertical.
 Montar chumacera inferior en banco de trabajo, trasladándola con la grúa

del taller y montarse sobre los aditamentos cargadores del banco de
trabajo.
Puntos clave: antes de utilizar la grúa verificar la realización del checklist

pre-uso para grúas, si no está hecho deberá realizarse
60
Figura 27. Cargador de banco de trabajo
Cargadores
 Insertar los ejes de regulación vertical armados en los alojamientos de la

caja de chumacera. Levantar eje de regulación con la grúa y guiar el
ingreso en los alojamientos.
Figura 28. Carga de eje
61
Figura 29. Montaje de eje de regulación
 Montar chumacera superior en los ejes de regulación vertical que se

encuentran montados en el carro de trabajo, levantándola con la grúa y
un lazo de 1” por las orejas de carga de la chumacera superior.
Figura 30. Montaje de chumacera superior
Orejas de
Carga
62
 Instalar tuercas de regulación superiores roscándolas en el tornillo de
regulación y las inferiores roscándolas en el buje.
Figura 31. Instalación de tuercas de regulación
Tuercas
Superiores
 Calibrar chumaceras, la superior debe quedar calibrada a 14 mm del

brazo de carga y la inferior deberá quedar calibrada a 13 mm del brazo
de carga. Revisar la referencia de calibración de chumaceras
 Instalar resorte y tapaderas. Se debe engrasar el resorte y poner alza de

tapadera y tapadera superior de chumacera.
Puntos clave: revisar que el resorte esté en las tolerancias permisibles de

trabajo y engrasarlo utilizando guantes de nitrilo.
63
Figura 32. Instalación de resortes y tapaderas
 Montar gabbia, levantándola con la grúa, apoyándose en los ejes de

regulación y poner tuercas de fijación superiores y tambor de calibración.
Figura 33. Montaje de gabbia
64
 Acoplar placas de la gabbia, unir los 2 bloques de chumaceras
(interno y externo), ya montados en robot para montaje, unir acople
de transmisión y atornillar las placas de unión de gabbia.
Figura 34. Acople de gabbias
 Realizar las pruebas de apertura y cierre, se deberá abrir y cerrar

completamente el molino de laminación con motorreductor y barretear
las chumaceras superiores hacia arriba y las inferiores hacia abajo para
verificar que se encuentran fijas.
Puntos clave: al finalizar el trabajo se deber reportar en la orden de

trabajo cualquier anomalía.
65
4.4. Instructivos de trabajo
Los siguientes instructivos de trabajo, proporcionan una descripción

detallada de actividades de los procedimientos documentados, para el
mantenimiento de los molinos RR-G1.
4.4.1. Instructivo para calibración de ejes de regulación vertical
Objetivo del instructivo: describir en detalle la secuencia para armar y calibrar

los ejes de regulación, garantizando una operación adecuada del sistema de
regulación vertical del molino, con la misma calibración y girando libremente,
manteniendo así inalterada la línea de laminación.
Descripción del instructivo
 Armar brazo de carga, montando una barra perforada en soporte.

Posteriormente instalar un casquillo plástico o de bronce de cada lado en
alojamientos de barra perforada.
Figura 35. Brazo de carga

66
Figura 36. Dimensiones del brazo
 Instalar la tuerca y contratuerca de carga, verificando una luz de 0.9 mm

entre las tuercas y el final del canal de lubricación del eje.
Figura 37. Tuerca de carga
0
.9 mm
67
 Engrasar la sección lisa del tornillo de regulación con grasa Alvania EP2
para ingresar tornillo de regulación en brazo de carga.
Puntos clave: utilizar guantes de nitrilo para la aplicación de grasa.
Figura 38. Lubricación del eje de regulación
La parte inferior del la tuerca de tope debe quedar topando la parte

superior del brazo de carga
Figura 39. Eje de regulación y brazo de carga
68
 Roscar el buje roscado hasta el tope y luego regresarlo 1/20 de vuelta
para dejar una luz de 0.2 mm según el paso de la rosca del tornillo de
regulación (4mm). Para esto deberá engrasar previamente la rosca
intermedia del tornillo de regulación.
Figura 40. Montaje de buje roscado
E. Poner la arandela de presión y la contratuerca inferior M42 y apretarla

utilizando las llaves de calibración. Al finalizar deberá instalar la chaveta
de la tuerca almenada.
Figura 41. Instalación de tuerca almenada

69
4.4.2. Instructivo para sustitución de laberintos y rodamientos
Objetivo del instructivo: identificar fácilmente los elementos dañados al

momento de realizar la inspección de chumaceras en un molino, para tomar la
decisión de reemplazarlos o bien continuar su uso fundamentados en un criterio
unificado.
 Descripción para reemplazo de piezas:
Figura 42. Laberinto con desprendimiento de material
70
Figura 43. Laberinto con impactos
Figura 44. Laberinto con desgaste
71
Figura 45. Tapadera fracturada
Figura 46. Tapadera con desprendimiento de material
72
Figura 47. Rodamiento R con rodillo fracturado
Figura 48. Rodamiento R con aro exterior dañado
73
Figura 49. Rodamiento de carga axial con aro exterior dañado
Figura 50. Rodamiento de carga axial con aro interior dañado

74
4.5. Listado de solución de averías
A continuación se describe la solución de las principales averías del

molino RR-G1 y las causas probables más importantes, este listado permite
optimizar los tiempos de ejecución de las tareas de mantenimiento y retornar al
molino RR-G1 a sus condiciones de operación normales con mayor brevedad.
Tabla X. Listado de solución de averías
Descripción de
Solución del síntoma Causa probable
avería
Apertura de Remover tapadera superior de Desajuste en las tuercas de tope

chumacera superior al chumacera y ajustar la tuerca de los tornillos de regulación
laminar barra de regulación del lado donde vertical.
se apertura de acuerdo a la
necesidad de calibración.
Resortes vencidos.
Fractura de diente de tuerca de

regulación de Bronce.
Fractura de rosca de tornillo de

regulación.
Desgaste excesivo de rosca de

tornillo de regulación.
75
Continuación Tabla X.
Descripción de
Solución del síntoma Causa probable
avería
Desnivelación de Desacoplar eje de transmisión Mala calibración en el taller de

rodillo superior de gabbia y calibrar la altura de montaje de rodillos o por los
chumaceras individualmente, operadores de laminación
finalmente, ya nivelado el
rodillo, acoplar eje de
transmisión de gabbia
Apertura de Desmontar molino, calibrar el Probable infiltración de suciedad

chumacera inferior al eje de regulación en taller de o mala calibración de ejes de
laminar la barra montaje regulación vertical
Ruido excesivo en Parar molino de laminación, Desajuste excesivo por desgaste

mecanismo de acople apretar castigadores de en alzas de manguitos de acople
mangos de acople
Desalineación Cambiar rodamientos de Rodamientos de contacto

constante en calibres contacto angular, no es angular dañados
de rodillo de necesario desmontar molino
laminación
Movimiento del molino Apretar pernos de base de Mal ajuste de los pernos al
de laminación anclaje del molino montar el molino
completo
Ruido y calentamiento Verificar el sistema de Mala lubricación a los

excesivo de las lubricación rodamientos de las chumaceras
chumaceras
76
4.6. Formato de órdenes de trabajo
El formato de orden de trabajo propuesto se muestra en el anexo 13, y se

lista la información requerida para las tareas de mantenimiento del taller de
montaje.
Los datos que se deben establecer en la orden de trabajo son: descripción

de la tarea a realizar por el mecánico asignado, cada una de las actividades
realizadas con su respectivo tiempo de duración y recursos utilizados para la
ejecución de la tarea.
Este formato cuenta con un número correlativo para un control estricto de

cada orden y futuras consultas o referencias de un trabajo específico.
4.7. Ficha de averías de máquina
El formato de averías de máquina se muestra en el anexo 14, y se utiliza

para describir las averías o fallos en cada uno de los molinos de laminación.
Los datos que se deben registrar son: nombre y código de la máquina,

fecha de la avería, descripción de falla, localización, acciones correctivas,
tiempo de intervención y una referencia a orden de trabajo si aplicara.
77
78
CONCLUSIONES
1. Se desarrollaron los procedimientos documentados para las tareas de

desmontaje y montaje de rodillos de laminación, armado y desarme de
molinos RR-G1, tareas críticas del taller de mantenimiento de rodillos a
través de entrevista, observación y fotografía, creando una oportunidad
de uniformizar los criterios de trabajo de los mecánicos de
mantenimiento.
2. Se desarrollaron instructivos de trabajo para las actividades de

calibración de ejes de regulación vertical y para la sustitución de
laberintos y rodamientos las cuales fueron identificadas como actividades
críticas por una falta de referencia a la hora de ejecutarlas. Estos
instructivos de trabajo serán una herramienta más, que se debe tener a
la mano al momento de desarrollar estas actividades.
3. La lista de solución de averías propuesta corresponde a los principales

problemas identificados por los mecánicos de mantenimiento, para las
cuales se documentaron la solución del síntoma más probable para una
pronta puesta a punto del molino y las causas más probables
relacionadas con esta falla.
4. Se documentó una lista de especificación de cada parte del molino de

laminación con sus respectivas especificaciones y planos de los
elementos de máquina más importantes para una pronta referencia,
considerando de vital importancia la revisión de estos planos para que se
mantengan vigentes y actualizados para su uso.
79
80
RECOMENDACIONES
1. Los planos de elementos de máquina descritos deberán ser actualizados

con cada modificación existente para garantizar que estos sean útiles en
todo momento.
2. No obstante que se desarrollaron los procedimientos documentados e

instructivos de trabajo con base en la experiencia de los mecánicos del
taller, es fundamental establecerlos con un sistema formal de
entrenamiento, con una base teórica en donde se presente cada
procedimiento e instructivo, se discutan las diferencias existentes con
cada uno de los involucrados y luego se verifique en la práctica. Debido a
que se evidenció que existían diferencias en el método de trabajo entre
los mecánicos, lo que podría ocasionar variaciones en los resultados de
los procedimientos, es necesario homogenizar dichos procedimientos.
3. Para garantizar que las normas de las tareas establecidas en estos

procedimientos e instructivos de trabajo se mantengan durante el tiempo,
es fundamental acompañar la ejecución de estas con un sistema de
auditorías de mantenimiento, por lo menos una vez al año para cada tarea
y cada mecánico. Esto con el objetivo de verificar que las tareas se
ejecutan según lo descrito y actuar correctiva o preventivamente en alguna
situación.
81
82
BIBLIOGRAFÍA
1. ASKELAND, Donald. Ciencia e ingeniería de materiales. United States of

America: Cengage Learning, 2004. 1003 p.
2. BONA, José María. Gestión del mantenimiento. España: Fundación

Confemetál, 2000. 440 p.
3. BURTSEV, K. Rolling practice. 2ª ed. United States of America: United

Steel Companies Limited, 1973. 128 p.
4. HOFF, Hubert. Laminación. España: Dossat, 1957. 250 p.
5. LOMA CHAUPIN, Roberto. Laminado. Peru: Universidad Nacional de

Ingeniería, 2001. 120 p.
83
84
APÉNDICE
Apéndice Código Descripción

A-1 IND-1071-011 Anillo espaciador para brazos RR-G1
A-2 IND-1071-012 Casquillos RR-G1
A-3 Orden de trabajo de taller de montaje
A-4 Ficha de averías de máquina
85
86
Apéndice A-1. Anillo espaciador para brazos RR-G1
87
Apéndice A-2. Casquillos RR-G1
88
Apéndice A-3. Orden de trabajo de taller de montaje
No.
ORDEN DE TRABAJO TALLER DE MONTAJE

CÓDIGO DE MÁQUINA: FECHA:
MECÁNICO ASIGNADO:
TIEMPO ESTIMADO:
DESCRIPCIÓN:
RECURSOS UTILIZADOS:
DESCRIPCIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ACTIVIDADES REALIZADAS:
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDAD TIEMPO (minutos)
TOTAL DE TIEMPO:
OBSERVACIONES O RESULTADOS DE TRABAJO:
NOMBRE FIRMA
SOLICITANTE
REPONSABLE
89
FICHA DE AVERÍAS DE MÁQUINA
NOMBRE DE MÁQUINA: CÓDIGO:
TIEMPO
FECHA DESCRIPCIÓN FALLA LOCALIZACIÓN ACCIONES CORRECTIVAS REF. No. OT
INTERVENCIÓN
Apéndice A-4.
90
Ficha de averías de máquina
ANEXOS
Listado de planos de partes de máquina
Anexo Código Descripción

A-1 IND-1071-001 Tornillo de regulación para cajas RR-G1
A-2 IND-1071-002 Tuerca inferior reguladora de rodillo
Tuerca inferior reguladora de rodillo
A-3 IND-1071-003
vista lateral
A-4 IND-1071-004 Tuerca superior reguladora de rodillo
A-5 IND-1071-005 Cubierta superior de chumacera RR-G1
A-6 IND-1071-006 Resorte RR-G1
A-7 IND-1071-007 Buje roscado RR-G1
A-8 IND-1071-008 Tapadera chumacera RR-G1
A-9 IND-1071-009 Tapadera laberinto RR-G1
A-10 IND-1071-010 Tapadera laberinto RR-G1 2
91
92
Anexo A-1. Tornillo de regulación para cajas RR-G1
93
Anexo A-2. Tuerca inferior reguladora de rodillo
94
Anexo A-3. Tuerca inferior reguladora de rodillo vista lateral
95
Anexo A-4. Tuerca superior reguladora de rodillo
96
Anexo A-5. Cubierta superior de chumacera RR-G1
97
Anexo A-6. Resorte RR-G1
98
Anexo A-7. Buje roscado RR-G1
99
Anexo A-8. Tapadera chumacera RR-G1
100
Anexo A-9. Tapadera laberinto RR-G1
101
Anexo A-10. Tapadera laberinto RR-G1 2
102

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Universidad de San Carlos de Guatemala

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINOS DE LAMINACIÓN POMINI

Mario Alberto Valenzuela García

Guatemala, febrero de 2012

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINOS DE LAMINACIÓN POMINI

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

MARIO ALBERTO VALENZUELA GARCÍA

GUATEMALA, FEBRERO DE 2012

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Mis padres Por permitir mi desarrollo profesional al

Mis hermanos Por su apoyo, su compañía y su cariño.

Mi novia Por darme la motivación para culminar

Mis abuelos Por su cariño y ejemplo de vida a

Mis tíos y tías Por su cariño sincero y apoyo durante

Mi padrino Francisco Plata, por todo el cariño y

Mis catedráticos Por el tiempo y enseñanza

La Universidad de San Carlos Por ser la fuente de sabiduría y de

Indeta Por permitirme poner en práctica mis

Mis primos y amigos Manuel Flores, Erick Roldán, Javier

Dios Por tu amor infinito, por ser mi guía y

Mi madre Silvia García, por darme la vida, por tu

Mi padre Danilo Valenzuela, por tu esfuerzo y

Mis abuelos Benedicto García y Carmen Dávila, por

Mi novia Luisa Yat, el amor de mi vida, mi

3. DESCRIPCIÓN DE SITUACIÓN ACTUAL 29

4. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOLINO RR-G1 33

1. Recristalización durante el laminado 3

I. Especificaciones de perfiles cuadrados 22

Avería Evento indeseado o daño en una máquina,

Carretón Carro transportador de molinos de planta-

Desengrape Desmontaje de las chumaceras a los rodillos

Engrape Montaje de las chumaceras a los rodillos

Gabbia Mecanismo superior de cada molino utilizado

Grupo de laminación Equipo formado por un motor, caja reductora,

Laberinto Anillo de acero utilizado para el sello de la

Laminación Proceso de deformación plástica que se

Procedimiento documentado Descripción detallada y documentada de una

Robot Banco de trabajo destinado para realizar

Rodamiento L Pista o aro interior del rodamiento de carga

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Tren de laminación Conjunto de grupos de laminación, cuya

La laminación en caliente es un proceso de deformación plástica, que se

El mantenimiento de estos molinos de laminación es un factor vital para el

El papel de un buen soporte de documentación es una herramienta eficaz

Los planos de elementos de máquina han sido establecidos para

Los instructivos de trabajo son una herramienta fundamental al momento

Las órdenes de trabajo se han diseñado para poder establecer la

Desarrollar un manual de mantenimiento de los molinos de laminación

1. Realizar procedimientos documentados de las actividades de armado y

2. Realizar instructivos de trabajo detallados de las tareas críticas

3. Desarrollar una lista de solución de averías, identificando las fallas, causas

4. Establecer una lista de especificaciones y planos detallados, de los

El proceso de laminación en caliente, para producción de varilla de acero

Un grupo de laminación es el equipo cuya función es proporcionar la

La corporación Aceros de Guatemala se ha dedicado durante 50 años a la