ENTREGABLE 01 DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.

TAREA 1

1.- ¿Qué son medidas de prevención y protección?

Las medidas de prevención y protección son acciones y estrategias implementadas en el ámbito laboral con el objetivo de prevenir
accidentes, minimizar riesgos y proteger la salud y seguridad de los trabajadores. Estas medidas tienen como finalidad crear un
entorno de trabajo seguro y saludable. Incluyen:

• Capacitación y formación de los trabajadores en prácticas seguras y el uso adecuado de equipos.

• Implementación de equipos de protección personal (EPP), como cascos, guantes, gafas de seguridad, entre otros.
• Mantenimiento preventivo y reparación de maquinaria y equipo para garantizar su correcto funcionamiento.
• Establecimiento de procedimientos seguros de trabajo y protocolos de seguridad.
• Identificación y control de riesgos en el lugar de trabajo, como la gestión de productos químicos peligrosos.
• Promoción de una cultura de seguridad en la organización, fomentando la comunicación y la participación de los
trabajadores en la identificación y mitigación de riesgos.
• Cumplimiento de las normativas y regulaciones de seguridad y salud ocupacional.
Estas medidas son fundamentales para prevenir accidentes laborales, enfermedades profesionales y promover un ambiente de
trabajo seguro y saludable para los empleados.
2.- ¿Cuáles son las medidas de prevención y protección de riesgos laborales que deben existir en un taller automotriz?
Un taller automotriz debe contar con diversas medidas de prevención y protección de riesgos laborales para garantizar la
seguridad y la salud de sus trabajadores. Las medidas clave que deben existir en un taller automotriz incluyen:
• Equipos de Protección Personal (EPP): Proporcionar y requerir el uso de EPP, como cascos, guantes, gafas de seguridad,
calzado de protección y ropa adecuada para el trabajo.
• Entrenamiento y capacitación: Proporcionar formación adecuada a los trabajadores sobre las prácticas seguras de trabajo,
procedimientos de emergencia y la manipulación segura de herramientas y equipos.
• Mantenimiento y revisión de herramientas y equipos: Realizar un mantenimiento preventivo regular de las herramientas y
equipos para asegurarse de que estén en buen estado de funcionamiento y cumplen con los estándares de seguridad.
• Ventilación adecuada: Asegurar una ventilación adecuada para reducir la exposición a humos y vapores nocivos generados
por los vehículos.
• Almacenamiento de productos químicos: Almacenar productos químicos de forma segura, etiquetarlos correctamente y
proporcionar información de seguridad para su manejo.
• Control de riesgos eléctricos: Evitar cables y enchufes en mal estado y garantizar que se utilicen enchufes y equipos
eléctricos adecuados.
• Señalización: Utilizar señalización adecuada para advertir sobre peligros, zonas de tráfico, extintores y salidas de
emergencia.
• Prevención de incendios: Mantener extintores de incendios en áreas designadas y capacitar a los trabajadores en el uso de
los mismos.
• Ergonomía: Asegurarse de que los trabajadores tengan un entorno ergonómicamente adecuado para minimizar la fatiga y el
riesgo de lesiones relacionadas con la postura.
• Organización y orden: Mantener el taller ordenado y organizado para evitar caídas y tropezones, y para facilitar la rápida
evacuación en caso de emergencia.
• Primeros auxilios: Disponer de un kit de primeros auxilios y capacitar al personal en su uso.
• Inspecciones regulares: Realizar inspecciones periódicas para identificar y corregir posibles riesgos laborales.
• Cumplimiento de normativas: Asegurarse de que el taller cumple con todas las regulaciones y normativas locales y
nacionales de seguridad y salud laboral.
3.- ¿Qué es una matriz IPERC?
Una matriz IPERC es una herramienta utilizada para la Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC) en el
ámbito de la seguridad y salud ocupacional. La IPERC es una metodología que permite a las organizaciones identificar los peligros
presentes en sus lugares de trabajo, evaluar los riesgos asociados a esos peligros y establecer controles para mitigar o eliminar
dichos riesgos.
La matriz IPERC es un componente específico de esta metodología y se utiliza para organizar y visualizar la información
recopilada durante el proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos. Generalmente, consta de una tabla o matriz en
la que se registran los peligros identificados, se evalúa la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias en caso de que ocurran,
y se establecen las medidas de control necesarias.
Cada organización puede personalizar su matriz IPERC de acuerdo a sus necesidades y a la naturaleza de sus actividades
laborales. La matriz IPERC es una herramienta importante para mejorar la seguridad y salud en el trabajo, ya que permite a las
empresas identificar y abordar los riesgos laborales de manera sistemática y eficaz.
4.- ¿Cómo se elabora una matriz IPERC?
La elaboración de una matriz IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos) implica una serie de pasos y
consideraciones.

Paso 1: Identificación de peligros

1.1. Reúne un equipo de trabajo: Invita a personas con conocimientos relevantes sobre el lugar de trabajo y sus operaciones para
formar un equipo de identificación de peligros.
1.2. Realiza una inspección: Realiza una inspección detallada del lugar de trabajo para identificar todos los peligros potenciales.
Esto puede incluir la revisión de equipos, procesos, sustancias químicas, entorno, etc.
1.3. Registra los peligros: Documenta todos los peligros identificados en una lista o base de datos.
Paso 2: Evaluación de riesgos
2.1. Asigna probabilidades y consecuencias: Para cada peligro identificado, asigna una probabilidad de ocurrencia y evalúa las
posibles consecuencias en caso de que ocurra un incidente relacionado con ese peligro. Esto se puede hacer utilizando escalas
numéricas, como 1 a 5 para la probabilidad y las consecuencias, donde 1 representa el menor riesgo y 5 el mayor riesgo.
2.2. Calcula el riesgo: Multiplica la probabilidad por las consecuencias para obtener una puntuación de riesgo para cada peligro.
Cuanto más alto sea el resultado, mayor será el riesgo.
2.3. Clasificación de riesgos: Clasifica los riesgos en función de sus puntuaciones de riesgo en categorías como bajo, moderado,
alto, etc.

Paso 3: Control de riesgos

3.1. Determina medidas de control: Para cada riesgo identificado, desarrolla medidas de control que reduzcan o eliminen el riesgo.
Estas medidas pueden incluir cambios en los procedimientos, el uso de equipo de protección personal, modificaciones en la
infraestructura, capacitación, entre otros.
3.2. Asigna responsabilidades y plazos: Define quién será responsable de implementar cada medida de control y establece plazos
para su ejecución.
3.3. Documenta el plan de acción: Registra todas las medidas de control en un plan de acción que incluye detalles sobre la
implementación, el seguimiento y la revisión.

Paso 4: Comunicación y seguimiento

4.1. Comunica el plan: Comunica el plan de acción a todos los trabajadores afectados y capacítalos sobre las medidas de control.
4.2. Monitorea y revisa: Realiza un seguimiento regular para asegurarte de que las medidas de control se implementen y funcionen
según lo previsto. Realiza revisiones periódicas de la matriz IPERC para incorporar nuevos peligros y evaluar la efectividad de las
medidas de control.

5.- ¿Cómo llevaría a cabo el plan de inicio de implementación de la elaboración de los IPERC, tomando en cuenta que
durante la elaboración se tiene que reunir con cada uno de los operadores y supervisores, y luego programar su difusión?
La implementación de la elaboración de los IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos) es un proceso
importante que involucra la colaboración de operadores, supervisores y otros miembros del equipo de trabajo.

Paso 1: Reuniones con operadores y supervisores

1.1. Planificación de reuniones: Programa reuniones individuales o grupales con operadores y supervisores para discutir la
elaboración de los IPERC. Asegúrate de asignar tiempo suficiente para cada reunión y de proporcionar información sobre el
propósito y los objetivos del proceso.
1.2. Presentación del proceso: Explica a los operadores y supervisores qué es un IPERC, por qué es importante y cómo se llevará
a cabo el proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos.
1.3. Involucramiento activo: Fomenta la participación activa de los operadores y supervisores en la identificación de peligros en sus
áreas de trabajo. Anima a compartir su experiencia y conocimiento sobre los riesgos específicos.
1.4. Registro de peligros: Durante las reuniones, registra los peligros identificados y cualquier información adicional proporcionada
por los operadores y supervisores.
Paso 2: Programación de difusión

2.1. Desarrollo de un plan de difusión: Diseña un plan detallado para la difusión de los IPERC una vez completados. Define los
métodos de comunicación, los plazos y las responsabilidades para cada etapa del proceso.
2.2. Comunicación a la organización: Comunica el propósito y los beneficios de los IPERC a todos los empleados de la
organización. Asegúrate de que comprendan la importancia de su participación en la identificación de peligros y la promoción de un
entorno de trabajo seguro.
2.3. Formación: Ofrece formación a los empleados sobre cómo llevar a cabo la identificación de peligros y la evaluación de riesgos,
así como sobre la utilización de la matriz IPERC.
2.4. Difusión de resultados: Una vez completados los IPERC, comparte los resultados y las medidas de control propuestas con
todos los interesados. Asegúrate de que todos tengan acceso a la información relevante.
2.5. Seguimiento y revisión: Establece un proceso para el seguimiento y la revisión de los IPERC, de manera que se mantengan
actualizados y efectivos.
2.6. Retroalimentación: Fomenta la retroalimentación y la participación continua de los empleados en la mejora del sistema de
gestión de riesgos.
6.- ¿Qué es un Mapa de riesgo y cómo se elabora?
Un mapa de riesgo es una herramienta gráfica que se utiliza para identificar y visualizar los riesgos laborales en un lugar de trabajo
específico. Su objetivo es proporcionar una representación visual de los peligros y riesgos presentes en una zona o área determinada,
lo que facilita la toma de decisiones y la implementación de medidas de control para prevenir accidentes y proteger la salud de los
trabajadores.
• Identificación de peligros: Reúne a un equipo de trabajo que incluya a trabajadores, supervisores y expertos en seguridad y
salud laboral. Realiza una inspección detallada del área o zona de trabajo para identificar todos los posibles peligros. Los
peligros pueden incluir equipos defectuosos, productos químicos peligrosos, condiciones de trabajo inseguras, entre otros.
 • Evaluación de riesgos: Una vez identificados los peligros, evalúa los riesgos asociados a cada uno. Esto implica considerar la
probabilidad de ocurrencia de un incidente y las posibles consecuencias en caso de que ocurra. Utiliza escalas numéricas,
como 1 a 5, para asignar valores a la probabilidad y las consecuencias, y calcula el riesgo para cada peligro.
• Priorización de riesgos: Clasifica los riesgos en función de su nivel de riesgo, dando prioridad a aquellos que presenten un
mayor riesgo. Esto te ayudará a enfocarte en las áreas que requieren una acción inmediata.
• Creación del mapa de riesgo: Utiliza un plano o un esquema del área de trabajo y marca los peligros identificados en su
ubicación exacta. Puedes utilizar símbolos o colores para representar diferentes tipos de riesgos.
• Identificación de medidas de control: Junto a cada peligro en el mapa, registra las medidas de control propuestas para mitigar
o eliminar el riesgo. Estas medidas pueden incluir cambios en los procedimientos, la instalación de equipos de protección, la
señalización y otras medidas específicas.
• Comunicación y capacitación: Comparte el mapa de riesgo y las medidas de control propuestas con los trabajadores y
supervisores del área. Proporciona capacitación sobre la interpretación del mapa y la implementación de las medidas de
control.
• Actualización y revisión: Los mapas de riesgo deben mantenerse actualizados a medida que cambian las condiciones de
trabajo o se identifican nuevos peligros. Realiza revisiones periódicas y actualiza el mapa según sea necesario.
• El mapa de riesgo es una herramienta valiosa para promover la conciencia de seguridad en el lugar de trabajo y mejorar la
gestión de riesgos. Ayuda a los empleados y a la dirección a comprender claramente los riesgos laborales y a tomar medidas
para prevenir accidentes y lesiones.
TAREA 2

1.- ¿Cuántos tipos de accidentes se puede tener, según la gravedad de la lesión corporal?
Los accidentes se pueden clasificar en función de la gravedad de las lesiones corporales en tres categorías principales:
a). Accidentes sin lesiones corporales: Estos son accidentes en los que no se produce ninguna lesión física en las personas
involucradas. Pueden implicar daños materiales o pérdidas financieras, pero no hay daño físico a las personas.
b). Accidentes con lesiones leves: En estos accidentes, las personas involucradas sufren lesiones que no son graves ni
potencialmente mortales. Esto puede incluir raspaduras, contusiones, esguinces leves, cortes superficiales u otras lesiones menores
que generalmente no requieren atención médica prolongada ni hospitalización.
3). Accidentes con lesiones graves: En esta categoría, las lesiones son significativas y pueden ser potencialmente mortales. Esto
incluye lesiones que requieren atención médica inmediata y tratamiento, como fracturas óseas, heridas profundas, quemaduras
graves, lesiones en la cabeza o la médula espinal, y cualquier lesión que ponga en peligro la vida de la persona afectada.
Es importante tener en cuenta que la gravedad de las lesiones puede variar ampliamente, y no todos los accidentes se ajustan
perfectamente a estas categorías. Además, la gravedad de una lesión puede no ser inmediatamente evidente después de un
accidente, por lo que es esencial buscar atención médica en caso de duda.
2.- ¿Cuáles son las causas de los accidentes que traído consigo consecuencias graves?
Los mecánicos pueden enfrentar accidentes y consecuencias graves en su trabajo, y estas consecuencias suelen estar relacionadas
con el entorno laboral y las prácticas de trabajo. Algunas de las causas comunes de accidentes que pueden tener graves
consecuencias para los mecánicos incluyen:
a. Lesiones por herramientas y equipos: Las herramientas y equipos utilizados en un taller mecánico pueden causar lesiones graves
si no se manejan adecuadamente. Cortes, golpes y aplastamientos son posibles cuando se utilizan herramientas eléctricas,
neumáticas o manuales.
b. Exposición a químicos y sustancias peligrosas: Los mecánicos pueden verse expuestos a sustancias químicas tóxicas, como
aceites, lubricantes, líquidos de frenos y refrigerantes, que pueden causar daños en la piel, los ojos y el sistema respiratorio si no se
manejan de manera segura.
c. Quemaduras: La soldadura y el trabajo con piezas calientes pueden dar lugar a quemaduras graves si no se siguen las prácticas
de seguridad adecuadas.
d. Lesiones musculares y esfuerzo físico: El levantamiento y la manipulación de piezas pesadas pueden causar lesiones en la
espalda, los hombros y otros músculos y articulaciones si se hace de manera inadecuada.
e. Atrapamiento y aplastamiento: Los mecánicos pueden quedar atrapados o aplastados por vehículos elevados o piezas en
movimiento si no se siguen los procedimientos de seguridad.
f. Lesiones por caídas: Las caídas desde alturas, como plataformas elevadoras o escaleras, pueden resultar en lesiones graves.
g. Exposición al ruido y vibraciones: El ruido excesivo y las vibraciones pueden dañar la audición y causar problemas de salud si no
se utilizan adecuados equipos de protección personal.
h. Exposición a polvo y partículas: Las partículas en suspensión en el aire, como polvo de freno y partículas metálicas, pueden tener
efectos perjudiciales en la salud respiratoria si no se usan mascarillas o sistemas de ventilación adecuados.
i. Fatiga y estrés: La fatiga y el estrés pueden contribuir a errores en el trabajo y aumentar el riesgo de accidentes.
j. Falta de capacitación y cumplimiento de normas de seguridad: La falta de capacitación en seguridad y el incumplimiento de las
normas de seguridad en el taller pueden llevar a accidentes graves.
Para prevenir accidentes y lesiones graves en el taller mecánico, es esencial que los se sigan estrictamente los procedimientos de
seguridad, utilicen el equipo de protección personal adecuado.
3.- ¿Los casi accidentes o accidentes anteriores han superado los costos no planeados?
No, el análisis de prevención de riesgos trajo consigo buenas implementaciones al plan de seguridad por ello recalcamos que es
importante analizar si los casi accidentes o accidentes anteriores generan estos costos, como médicos, reparaciones o pérdida de
productividad. Esto ayuda a justificar la implementación de medidas de control para evitar futuros accidentes
4.- ¿Existe un almacenamiento de materiales peligrosos?
Si existe un almacenamiento de materiales peligrosos, es necesario evaluar si se cuenta con una matriz de compatibilidad. Esta
matriz ayudará a determinar qué materiales peligrosos pueden almacenarse juntos de manera segura. Además, es importante
asegurarse de que haya una buena segregación de los materiales peligrosos que se desechan.
5.- ¿Cómo realizaría una buena segregación con aquellos materiales peligrosos que se desechan?

• Identificación de materiales peligrosos

• Almacenamiento separado
• Etiquetado adecuado
• Almacenamiento temporal
• Mantén un inventario
• Clasificación por tipo de peligro
• Almacenamiento vertical
• Separación de áreas
• Condiciones ambientales.
• Capacitación del personal
• Residuos peligrosos
• Cumplimiento normativo
6.- ¿Cómo llevaría a cabo el plan para establecer las medidas de control para evitar incidentes o accidentes?
• Evaluación de riesgos:
o Identificación de riesgos: Realiza una evaluación de los riesgos potenciales en el taller. Esto incluye identificar riesgos
físicos (como maquinaria peligrosa), químicos (como productos tóxicos), ergonómicos (como levantamiento de objetos
pesados), biológicos (si es aplicable), y riesgos psicosociales (estrés, fatiga, etc.).
o Análisis de riesgos: Evalúa la probabilidad y las posibles consecuencias de los riesgos identificados.
• Priorización de riesgos:
o Clasifica los riesgos según su gravedad y probabilidad. Esto te ayudará a centrarte en las áreas de mayor riesgo.
• Desarrollo de medidas de control:
 o Eliminación o reducción de riesgos: Implementa medidas para eliminar o reducir los riesgos identificados. Esto puede
incluir la compra de equipos de seguridad, la modificación de procesos de trabajo o la inversión en capacitación.
o Diseño seguro: Asegúrate de que la disposición del taller, la maquinaria y los procesos estén diseñados para minimizar
riesgos.
o Equipos de protección personal (EPP): Proporciona a los mecánicos el EPP necesario, como gafas de seguridad,
cascos, guantes y equipos de protección respiratoria.

• Capacitación y concienciación:
o Proporciona capacitación regular en seguridad para todos los empleados. Esto debe incluir la identificación de riesgos,
el uso de EPP y los procedimientos de seguridad.
o Fomenta la concienciación sobre la seguridad a través de programas de comunicación y sensibilización.
• Procedimientos de seguridad:
o Establece procedimientos operativos estándar (POS) para tareas específicas que presenten riesgos.
o Implementa protocolos de respuesta a emergencias y evacuación.
• Inspecciones y mantenimiento:
o Realiza inspecciones regulares de la maquinaria y el equipo para garantizar que estén en buenas condiciones de
funcionamiento.
o Programa un mantenimiento preventivo de rutina para prevenir fallos y riesgos.
• Registros y documentación:
o Lleva un registro de todos los riesgos identificados, las medidas de control implementadas y las inspecciones
realizadas.
o Documenta incidentes y accidentes, y utiliza esta información para aprender y mejorar la seguridad.
• Comunicación y participación:
o Fomenta la participación activa de los empleados en la identificación de riesgos y la mejora de las medidas de control.
o Crea un sistema de comunicación efectivo para informar a los empleados sobre los cambios en los procedimientos de
seguridad y las mejores prácticas.
• Revisión continua:
 o Evalúa regularmente la eficacia de las medidas de control y ajusta el plan según sea necesario.
• Cumplimiento normativo:
o Asegúrate de cumplir con todas las regulaciones y normativas locales y nacionales relacionadas con la seguridad en
el lugar de trabajo.
7.- ¿Cuál es el plan para establecer la segregación, almacenamiento y manipulación en general de materiales peligrosos
dentro de la empresa automotriz?
1. Evaluación de riesgos:
a. Identificación de materiales peligrosos: Realiza una lista completa de todos los materiales peligrosos presentes en la
empresa automotriz. Esto incluye productos químicos, lubricantes, solventes, pinturas, productos inflamables,
sustancias tóxicas, gases comprimidos, residuos peligrosos y otros materiales peligrosos utilizados o generados en las
operaciones.
b. Análisis de riesgos: Evalúa los riesgos asociados con cada material peligroso, teniendo en cuenta sus propiedades y
la exposición potencial de los empleados.
2. Identificación y etiquetado:
a. Etiqueta claramente todos los contenedores y áreas de almacenamiento de materiales peligrosos con información sobre
el contenido, las propiedades peligrosas, las advertencias y las instrucciones de manejo. Utiliza etiquetas y señales
estandarizadas.
b. Proporciona hojas de seguridad de materiales (MSDS) para cada material peligroso y asegúrate de que estén
accesibles para los empleados.

3. Segregación de materiales:
a. Clasificación por tipo de peligro: Segrega los materiales peligrosos en función de su tipo de peligro. Por ejemplo, mantén
los productos químicos inflamables alejados de los corrosivos y los materiales tóxicos lejos de los reactivos.
b. Establece áreas de almacenamiento separadas para diferentes categorías de materiales peligrosos.
4. Almacenamiento seguro:
a. Almacena los materiales peligrosos en estantes o racks diseñados para su manejo seguro. Evita apilarlos en el suelo.
 b. Mantén los materiales lejos de fuentes de calor, luz solar directa y condiciones climáticas adversas.
c. Utiliza contenedores resistentes a la corrosión y adecuados para el tipo de material peligroso.
d. Implementa sistemas de contención y bandejas colectoras para prevenir derrames y fugas.
5. Manipulación segura:
a. Proporciona capacitación a los empleados sobre cómo manipular y transportar materiales peligrosos de manera segura.
b. Utiliza equipos de protección personal (EPP) adecuados, como guantes, gafas de seguridad y ropa protectora, según
sea necesario.
c. Evita el vertido de materiales peligrosos y sigue procedimientos de limpieza adecuados en caso de derrames.
6. Procedimientos de respuesta a emergencias:
a. Establece protocolos de respuesta a derrames, incendios u otros incidentes relacionados con materiales peligrosos.
b. Designa y entrena a un equipo de respuesta de emergencia.
7. Documentación y registros:
a. Lleva un registro de los materiales peligrosos almacenados, las medidas de control implementadas y las inspecciones
realizadas.
b. Documenta incidentes y accidentes, y utiliza esta información para mejorar la seguridad.
8. Capacitación y concienciación:
a. Proporciona capacitación regular en seguridad para todos los empleados que trabajen con materiales peligrosos.
9. Cumplimiento normativo:
a. Asegúrate de cumplir con todas las regulaciones y normativas locales y nacionales relacionadas con el manejo de
materiales peligrosos.
10. Revisión y mejora continua:
a. Evalúa regularmente la eficacia de las medidas de control y ajusta el plan según sea necesario.
 EVALUACIÓN DEL RIESGO

NIVEL DE RIESGO

ACEPTABILIDAD
PROBABILIDAD
SEVERIDAD
ITEM

Evaluación de Riesgo (Para

TAREA PELIGRO RIESGO

SXP
riesgos Medios y Altos)

Revisar muelle de Ser aplastado por el Colocar y enganchar bien el

1 Caída del vehículo elevado. 2 2 4 MEDIO ACEPTABLE
suspensión. vehículo. vehículo al elevador.
Provocar un accidente NO Revisar e inspeccionar bien
2 Purgar frenos. Mala verificación de frenos. 2 3 6 ALTO
vehicular. ACEPTABLE los frenos del vehículo.
Golpes con herramientas y/o Mal golpe en el cuerpo o Enganchar y asegurar el
3 Montar ruedas. 1 2 2 BAJO ACEPTABLE
llantas al montarlos. extremidades. vehículo para evitar daños.
Contacto directo con el líquido Quedar ciego si nos cae Usar guantes, lentes y EPP
4 Revisar líquido de freno. 1 2 2 BAJO ACEPTABLE
contiene sustancias tóxicas. en los ojos. para evitar contacto.
5 Revisar rodamientos. Caída de las ruedas. Rotura de huesos. 2 2 4 MEDIO ACEPTABLE Usar EPP y tener precaución.
Cambio de filtro de Contacto con sustancias Contaminación de virus
6 1 2 2 BAJO ACEPTABLE Usar guantes quirúrgicos.
transmisión. tóxicas. o bacterias.
Cambio de Amortiguadores mal Lesiones o posible NO Retirar con precaución
7 2 3 6 ALTO
amortiguadores. asegurados. muerte. ACEPTABLE usando EPP.
Cambio de retén de Contacto con sustancias
8 Perdida de vista. 1 3 3 BAJO ACEPTABLE Usar lentes de seguridad.
trasmisión. tóxicas.
Cambio de discos de Ser aplastado por el peso del Quebraduras o posible NO Usar zapatos de seguridad y
9 2 3 6 ALTO
tambores. tambor. muerte. ACEPTABLE EPP.
Quemaduras, Usar lentes de seguridad y
10 Cambio de aceite. Contacto con la sustancia. 1 2 2 BAJO ACEPTABLE
infecciones. mascarilla especial.
 NIVEL SEVERIDAD

1 BAJA Lesión leve sin días de incapacidad. / Incomodidad temporal, malestar corporal.

Lesión con tiempo perdido (días de incapacidad temporal). / Enfermedad

2 MEDIA
ocupacional reversible
Lesión grave o con incapacidad permanente / muerte. / Enfermedad Ocupacional
3 ALTA
irreversible