UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE MÉXICO

Título: Implementación de las 5S en una empresa que fabrican

latas
Plan de Estudio:
5. Aplicaciones de la filosofía lean en otras áreas y sectores
5.1. Importancia del análisis del contexto
5.2. Aplicaciones sectoriales
5.2.1. Servicios de salud
5.2.2. Tecnología de información
5.2.3. Construcción
5.2.4. Servicios profesionales
5.2.5. Sector público
5.2.6. Otros sectores
5.3. Diseño de nuevos productos
5.4. Administración de oficina
5.5. Emprendimiento de nuevos negocios

Materia: Sistema de Manufactura Esbelta

Nombre del Profesor: Mtro. Pablo Torres Múgica

Nombre del Alumno: Luis Alberto Leal Gómez

Ciclo Escolar: 2023-2024

índice

Resumen (Abstract) .............................................................................................................................................................. 3

1.- Contexto del proyecto ..................................................................................................................................................... 4

1.1 Descripción general de la empresa ................................................................................................................................ 4

1.1.1 Sector económico ........................................................................................................................................................ 4

1.1.2 Misión .......................................................................................................................................................................... 4

1.1.3 Visión ........................................................................................................................................................................... 4

1.1.4 Organigrama ................................................................................................................................................................ 4

2.- Justificación del proyecto de manufactura ..................................................................................................................... 5

2.1 Objetivo General ............................................................................................................................................................ 5

2.2 Alcances y Limites ......................................................................................................................................................... 5

Alcances ................................................................................................................................................................................ 5

Limites .................................................................................................................................................................................. 5
3.- Términos de Referencia .................................................................................................................................................. 6

3.1 Métodos y técnicas consideradas en el diseño del proyecto ......................................................................................... 6

4.- Consideraciones del diseño de Costo; Productividad; Mantenimiento. ........................................................................ 7

4.1 Toma de tiempos de producción y despacho. ................................................................................................................ 7

4.2 Estación de trabajo ......................................................................................................................................................... 7

4.4 Puestos de trabajo ........................................................................................................................................................... 7

4.4.1 Propuesta de Mejora .................................................................................................................................................... 8

4.5 Puesto de trabajo............................................................................................................................................................ 8

4.5.1 Propuesta de Mejora .................................................................................................................................................... 8

4.6 Elaboración de informe y propuestas de mejora. .......................................................................................................... 9

4.6.1 Propuesta de mejora .................................................................................................................................................... 9

5.- Propuesta de diseño de manufactura ............................................................................................................................ 10

5.1 Sistema principal .......................................................................................................................................................... 10
5.2 Sistema secundario ....................................................................................................................................................... 10
5.3 Sistema de apoyo o de soporte ..................................................................................................................................... 10

5.4 Ventajas y desventajas.................................................................................................................................................. 12

Ventajas............................................................................................................................................................................... 12

Desventajas ......................................................................................................................................................................... 12
6.- Conclusiones y recomendaciones ................................................................................................................................. 12

7.- Citas y referencias. ........................................................................................................................................................ 13

pág. 2
Resumen (Abstract)
La empresa Envases Universales de México, S.A. P.I. de C.V. es una empresa de manufactura
tradicional ya que convierte una materia prima en un producto terminado listo para su venta a
los clientes: pertenece al sector secundario ya que trasforma la materia prima en productos de
alto valor agregado, es una empresa grande ya que cuenta con alrededor de 2000 trabajadores.
En los últimos años, el sector se ha visto afectado debido a la llegada de latas de aluminio en
el extranjero pues las cifras entregadas por la asociación mexicana de fabricación de latas. A
causa de esta situación, el gobierno nacional viene impulsando medidas que contrarresta la
importancia de la fabricación de las latas a precios bajos. Existen mas de 100 empresas y que
se encuentran ubicadas en la ciudad donde se destaca las estrategias de la calidad de los
productos ofrecidos por pequeñas y medianas empresas que han logrado mantenerse en el
sector.
El objetivo de dicha investigación es implementar una línea de manufactura que sobresalga de
las demás y aumente el potencial de su crecimiento en ventas y estar en el mercado.

Palabras clave:
Manufactura.
Potencial.
Penetración en el Mercado
Estrategias.
Valor agregado.

pág. 3
1.- Contexto del proyecto
1.1 Descripción general de la empresa
En México, uno de los proveedores más importantes en la fabricación de envases de lámina es
Envases Universales de México, SA PI de CV. Esta empresa se ubica en la Calzada
Guadalupe 504, en el centro de Cuautitlán, en el estado de México. Envases Universales de
México cuenta con una amplia experiencia en la fabricación de todo tipo de envases de
lámina, lo que les ha permitido posicionarse como líderes en el mercado nacional.
1.1.1 Sector económico
Su compromiso con la calidad y la innovación les ha permitido ofrecer a sus clientes una
amplia gama de soluciones en envases, desde latas de conservas hasta envases para bebidas.
Entre los productos más destacados de Envases Universales de México se encuentran las latas
para conservas, los envases para bebidas carbonatadas, los envases para aceites y lubricantes,
así como los envases para productos químicos.
1.1.2 Misión
Satisfacer la demanda de envases para la industria en general, proporcionando a nuestros
clientes productos que cumplan sus requerimientos.
1.1.3 Visión
Ser una compañía de calidad total, en las plantas, en nuestros productos, procesos, y en toda
nuestra organización, siempre buscando ser lideres en el mercado.
1.1.4 Organigrama

pág. 4
 2.- Justificación del proyecto de manufactura

2.1 Objetivo General

El objetivo es determinar las acciones para la aplicación de la metodología 5S en el área de la
Producción. Para ello se desarrolló la propuesta de implementación de la metodología 5s en la
organización se proponen las siguientes fases de trabajo, mediante las cuales se espera dar
respuesta a los objetivos planteados previamente y así mejorar los niveles de calidad y
capacidad de respuesta de la empresa.

2.2 Alcances y Limites

Alcances
• Implementar de manera correcta el 5s.
• Se definirá un plan estratégico para que el proyecto se realice en tiempo y forma.
• Mejorar el orden y limpieza en el área de trabajo.
• Reducir los riesgos de trabajo.
• Disminuir el tiempo muerto y reducción en tiempo de producción.
• Estandarizar los procesos.

Limites
Este proyecto se realizará una propuesta de implementación de la metodología 5S. Se hará un
diagnóstico inicial en el cual se identificarán todos los aspectos a mejorar de acuerdo con
orden y limpieza además de los formatos para la respectiva implementación de la metodología
y mejoramiento de los procesos.

pág. 5
 3.- Términos de Referencia
3.1 Métodos y técnicas consideradas en el diseño del proyecto
Las 5S es un programa de trabajo que consiste en desarrollar actividades donde el orden y la
limpieza son bases para la detección de anomalías en el puesto de trabajo, involucran la
participación de todos los niveles individual y grupal con lo que logra una mejora en el
ambiente de trabajo, aumento de seguridad tanto para personas como para los equipos y un
aumento de la productividad.
• Seiri: Significa organizar y seleccionar, se trata de separar todo lo que no sirve y clasificarlo
que si es necesario mantener. Se aprovecha este principio de organización para establecer
nomas que nos permitan realizar trabajo sin eventualidades.
• Seiton: Significa ordenar, después de deshacerse de lo que no sirve se establecen normas de
orden para cada cosa, las cuales deben ser conocidas por todos, bajo el eslogan "un lugar para
cada cosa y cada cosa en su lugar.
• Seiso: Significa limpiar, este principio se basa en el conocimiento de la maquinaria y puesto
de trabajo ya que una limpieza inicial del puesto de trabajo permite al personal familiarizarse
con él. Haciendo el principio meramente literal la limpieza es la base del mantenimiento
preventivo.
• Seiketsu: Significa rigor en la aplicación de consignas y tareas, realizar una autoinspección de
manera cotidiana en cualquier momento que se vuelve oportuno para realizar una revisión y
ver cómo estamos, se establecen hojas de control las cuales sirven para mejorar nuestros
estándares de las actividades con el fin de aumentar la fiabilidad de los medios y el buen
funcionamiento de los equipos y maquinas.
• Shitsuke: Disciplina convertir en un hábito las actividades de las 5's, manteniendo
correctamente los procesos generados a través del compromiso de todos.

pág. 6
 4.- Consideraciones del diseño de Costo; Productividad; Mantenimiento.
Definición de estándares de producción, seguimiento y control. Se realizará una identificación
de cada uno de los procesos y se establecerá un parámetro de sus pasos determinando la
manera correcta de realizarlo, elementos a usar y tiempos. Esto permitirá garantizar la calidad
de los productos y reducir los desperdicios del material utilizado.

4.1 Toma de tiempos de producción y despacho.

En la línea de producción de latas de la empresa Envases Universales de México, S.A. P.I. de
C.V. se encuentran 5 estaciones de trabajo las cuales son: Doblaje de metales, Cortes,
fundición, Soladura y Empaque.

4.2 Estación de trabajo

En cualquier área, se realizan las actividades relacionadas con la preparación para las latas,
contra fuertes y plataformas. Las actividades son realizadas por operarios, quien una vez
termina una actividad (lote de partes) debe realizar un desplazamiento entre estaciones para
realizar cada una de las tareas mencionadas anteriormente. Estas actividades son realizadas
por operarios.

4.3 Análisis de puestos de trabajo

Actualmente no existe un sitio muy buen definido para realizar estas labores, ya que el
operario la realiza parado y sin instrumentos para ejecutar la tarea; lo que demuestra falta de
organización y estandarización en el proceso.
• Los elementos que actualmente emplea el operario son una mesas y herramientas que le sirve
al operario
• El operario realiza movimientos innecesarios que aumentan el tiempo de ciclo de la actividad.

pág. 7
 4.3.1 Propuesta de Mejora
En esta etapa se realizará una toma de tiempos de cada uno de los procesos realizados en el
área de producción y en el área de despachos, definiendo cada uno de sus procesos.
Identificando las actividades en las cuales se genera un impacto con la implementación de la
metodología.

4.4 Puesto de trabajo

Los puestos de trabajo para el alistamiento de contra fuerte están divididos en tres secciones
que son: área de material, área de máquina y material procesado.
El área de material es en donde se ubica el material que se va a procesar; el área de máquina es
el espacio ocupado por la máquina que realiza el corte y el área de material proceso es el
resultante del proceso que luego es enviado a la estación de fundición

4.5.1 Propuesta de Mejora

• Ubicar una canastilla al lado derecho donde una vez finalizada el corte se libera la misma. Se
debe ubicar a una distancia de 15 ms.
• Definir ubicación de contrafuerte antes y después de su procesamiento para evitar acción
ocular.
• Capacitar al operario acerca del movimiento de mano derecha, para una vez realizada la
corrección la mano derecha se desplace para realizar el corte.

pág. 8
 4.6 Elaboración de informe y propuestas de mejora.
Después de realizar el diagnóstico inicial, se compilará la información para realizar diferentes
propuestas de mejora que puedan agilizarla implementación de la metodología 5S en la
empresa.
• El área de trabajo se encuentra desordenado y sucio la mayor parte del tiempo.
• El área de trabajo es muy reducida lo cual dificulta la ejecución de las tareas y conservar el
sitio limpio y ordenado.
• Los operarios ejecutan gran cantidad de tareas distintas, lo cual disminuye la especialización
de los operarios.
• No existe un estándar de tiempo para la ejecución de las tareas.
• El proceso no es controlado ni medido con alguna clase de indicador de eficiencia.
• Los operarios requieren de mucha experiencia y habilidad para desarrollar las actividades
correctamente.
• Se emplean herramientas inadecuadas y métodos rústicos que dificultan la ejecución de las
tareas y aumentan el tiempo de operación.
• El sitio de trabajo es incómodo.
• Los operarios no usan las prendas de vestir y elementos de seguridad adecuados.
• Se presentan movimientos innecesarios y redundantes en la ejecución de algunas tareas.
4.6.1 Propuesta de mejora
• Realizar 5's en el área de trabajo.
• Dividir el trabajo, de esta manera lograr una mayor especialización del operario y una
estandarización en el método.
• Emplear las herramientas adecuadas.
• Proporcionar los elementos de seguridad y prendas de vestir adecuados a los operarios.
• Emplear soportes y canastillas para ubicar el producto en proceso y el producto terminado.
• Definir un indicador de eficiencia productiva en la estación.
• Disminuir la jornada de trabajo a 8 horas, con 30 minutos de descanso, 6 días a la semana.
• Pagar a cada trabajador un salario mínimo legal laboral vigente.
• Acondicionar una estación para unificar cortes.
• Acondicionar una estación para unificar soladura y empaque.
• Balancear la línea de producción para aumentar la productividad y la eficiencia.

pág. 9
5.- Propuesta de diseño de manufactura
5.1 Sistema principal
En el mercado existen herramientas tecnológicas que permiten gestionarla diferentes
operaciones de las empresas, comúnmente a estas herramientas se les conoce ERP.
Esta herramienta es de alto costo y requiere una infraestructura tecnológica que soporte todas
las operaciones transaccionales de estos sistemas de información. Por otro lado, se tienen
sistemas de información esto generalmente se pueden descargar en internet y en algunos casos
brindan soporte para su uso.
Con base en lo mencionado anteriormente se diseñó una herramienta tecnológica a la medida
del sistema de gestión de producción propuesto. Esta herramienta funciona con el apoyo de
interfaces gráficas por otro lado, almacena la información en una base de datos que permite
realizar las consultas y análisis pertinentes como se verá posterior mente en la explicación de
cada proceso del sistema de gestión de producción propuesto y su relación uso con la
herramienta.
Para facilitar más su uso la herramienta está divida en 3 archivos de uno llamado planeación,
programación y control.
5.2 Sistema secundario
La empresa Envases Universales de México, S.A. P.I. de C.V. trabaja sobre pedido, sin
embargo, este elemento del sistema de gestión de producción tiene básicamente los siguientes
objetivos:
1. Conocer la demanda proyectada con base en el uso de una técnica de pronóstico.
2. Conocer cuál será el uso de la capacidad de la mano de obra en base en la demanda.
3.Cuál será el costo total esperado del uso de la mano de obra.
5.3 Sistema de apoyo o de soporte
El plan agregado se estableció con base en las políticas de la empresa que son las siguientes
para ese proceso de planeación:
1.Inventario de producto terminado.
2.Mano de Obra base constante.
3.Cubrir déficit de la demanda con tiempo extra.
4.Contratación y despido en caso de no cumplir totalmente con la demanda luego del tiempo
extra.

pág. 10
 Propuestas de mejora
• Se recomienda validar que todos los elementos en las áreas sean sean de utilidad y que se
encuentren en uso como caja, rollo, plástico, accesorios y herramientas que no pertenecen a la
misma, deben ser retirados y reubicados en un lugar adecuado para su uso.
• Se sugiere de marcar la ubicación de las máquinas con franjas amarillas en donde se vean
claramente identificados los pasillos de circulación, para evitar que se encuentren objetos
atravesados e interrumpiendo el paso.
• Se evidenció gran cantidad de objetos obsoletos e innecesarios como: materiales de
construcción, botellones, archivador, para de estantería, cajas, cartones, accesorios de pintura
y otros, los cuales se recomienda retirar del área ya que están ocupando espacios que pueden
ser utilizados para elementos que generen un valor a los procesos, además de representar altos
riesgos para el personal que transita por esta área.
• Se recomienda implementar una estantería ubicada en una zona central, en la cual se ubique el
producto en proceso y producto terminado de una manera organizada, identificando cada una
de las secciones, evitando el almacenamiento directo con el suelo y garantizando la calidad y
estado del material.
• Se sugiere programar un mantenimiento locativo mínimo cada 6 meses, en donde se realicen
intervenciones como pintura de paredes, adecuación e instalación de láminas de paredes,
techos y cambio de canaletas de cableado eléctrico, para garantizar una zona adecuada para la
producción.
• Se considera necesario señalizar áreas de estanterías, recipientes metálicos, insumos, puertas,
casilleros y máquinas; en donde se identifique claramente los riesgos que representan, si es de
acceso restringido y los elementos almacenados.
• Se recomienda retirar las máquinas que no se encuentran en funcionamiento ya que este
espacio podría ser utilizado para adecuar la distribución de la planta.
• Se debe mantener la zona de recolección de residuos de manera organizada, implementando
recipientes recolectores con su señalización correspondiente para facilitarla identificación y
correcta disposición de estos.
• Se sugiere organizar el cableado de los equipos con ayuda de amarres plásticos que faciliten la
organización.
• Se recomienda realizar la limpieza y pintura de las estanterías estableciendo una frecuencia
mínima de 6 meses para evitar que se deterioren y se vea afectada su apariencia.

pág. 11
 5.4 Ventajas y desventajas
Ventajas
• Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles.
• Incrementa la productividad y dirige a la organización hacia la competitividad, lo cual es de
vital importancia para las actuales organizaciones.
• Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.
Desventajas
• Requiere de un cambio en toda la organización, ya que para obtener el éxito es necesaria la
participación de todos los integrantes de la organización y a todo nivel.
• Hay que hacer inversiones importantes.
• Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización, se pierde la
perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los miembros de la empresa.

6.- Conclusiones y recomendaciones

La conclusión de este trabajo es que vimos en algunas estaciones presentaba de un trabajo
muy elevada que se convierten en cuellos de botella principal en el área de corte, fundición y
soldadura. Algunos métodos empleados para la ejecución de cada tarea dentro de la estación
se realizan con instrumentos y herramientas inadecuadas, aumentando la dificultad del proceso
e inclusive los niveles de calidad.
Con la propuesta de mejora:
• Se disminuye el tiempo de línea
• Se eleva la eficiencia de la planta a un 90%
• Se disminuye la carga de trabajo de las estaciones al balancear la línea y mejorar algunos
métodos con los que se ejecutan las tareas en cada estación del trabajo
• Se eleva la productividad y se disminuyen los costos laborales.
• La jornada de trabajo se reduce a 8 horas diarias, mejorando las condiciones de trabajo para
los operarios.
• Se identifico el método, el lugar, la sucesión de tareas y el personal presentes en la fabricación
de las latas.
• Se determino el tiempo estándar de fabricación en línea.
• Se logro identificar y generar propuestas de mejora en la ejecución de las distintas tareas de
cada estación de trabajo.
• Se determino el tiempo estándar con las distintas propuestas de mejora.
• Se definió un nuevo método de fabricación, evidenciando disminución en los costos laborales
e incremento en la productividad.

pág. 12
7.- Citas y referencias.
(Bell, S. C., & Orzen, M. A. (2010). Lean IT : Enabling and sustaining your lean
transformation. Retrieved from )
(Botero, B. L. F., & Álvarez, V. M. E. (2006). Identificación de pérdidas en el proceso
productivo de la construcción. Retrieved)
(Castro, A. I. (2016). De la start-up a la empresa. Retrieved from
https://ebookcentral.proquest.com)
(CaballunoAlcántaraJoséLuis.Métodosdefabricación.Ingeniería OrganizaciónIndustrial)
(IBAÑES,JoséRoig.El estudio de los puestos de trabajo, la valoración de tareas y la
valoracióndel personal: Ediciones Días de Santos, 1996)
(KRAJEWSKI,LeeJ.,RITZMAN,LarryP.AdministracióndeOperaciones, Estrategia yAnálisis,
5ª edición. Pearson Educación, México, 2000.)
(MEYERS Fred E. Estudios de Tiempos y Movimientos para la Manufactura Ágil. Prentice
Hall,México, 2000)
(NIEBEL, BenjamínW.IngenieríaIndustrial:Métodos,tiemposymovimientos:
AlfaomegaColombiana S.A, 1996.)
(Resumen de Organización Industrial. Universidad Nacional de Colombia.[citado en 16
Octubre de2021].Disponible)
(Sistemasdetiempospredeterminados.MTM-
2.[citadoen16Octubrede2021].http://www.slideshare.net/yakelinez/unidad-i-mtm2)

pág. 13