Tesis Delgado Vasquez Roman (Ult Versión) PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS PROFESIONAL
DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE CARGA MEDIANTE PARÁMETROS

OPERATIVOS Y GEOMECÁNICOS PARA EL PROCESO DE VOLADURA DE
ROCAS - MINERA YANACOCHA 2017.
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS
PRESENTADO POR:
BACH: ROMÁN DELGADO VÁSQUEZ
ASESOR:
M. Cs. ROBERTO SEVERINO GONZALES YANA
Cajamarca – Perú
2021
DEDICATORIA
A mis padres por siempre cultivar en mí el espíritu de humildad y perseverancia.

Por ser la inspiración máxima en mi vida. A mis hermanos por estar siempre a mi
lado que son como la luz que alegra mi vida.
ii
AGRADECIMIENTOS
A DIOS por haberme dado la fuerza, el coraje y la valentía para seguir esta carrera.
A mis padres por sus enseñanzas, buenos principios y el apoyo brindado.
A mi casa superior de estudios la Universidad Nacional de Cajamarca y a la plana

de docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas por formarme
profesionalmente. También agradezco a Minera Yanacocha por darme la
oportunidad de desarrollarme profesionalmente y el apoyo para el desarrollo de la
presente tesis. Gracias a mi asesor Ing. Roberto Gonzales Yana y a los Jurados
por su revisión en este trabajo.
Un agradecimiento especial al Ing. Yorhinio León Robles por su apoyo incondicional

en el presente trabajo.
iii
ÍNDICE DE CONTENIDO
Ítems Pág.
DEDICATORIA .................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... iii
ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................. iv
RESUMEN......................................................................................................................xvii
ABSTRAC...................................................................................................................... xviii
CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
CAPÍTULO II ...................................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 4
2.1 ANTECEDENTES TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 4
2.1.1 Internacionales ..................................................................................................... 4
2.1.2 Nacionales ........................................................................................................... 4
2.1.3 Locales................................................................................................................. 5
2.2 BASES TEÓRICAS .............................................................................................. 6
2.2.1 Explotación minera a cielo abierto ........................................................................ 6
2.2.1.1 Perforación............................................................................................................ 7
2.2.1.2 Voladura y mecanismos de rotura de la roca ........................................................ 9
2.2.1.2.1 Diseño de voladura .......................................................................................... 11
2.2.1.2.2 Parámetros de diseño de voladura .................................................................. 11
2.2.2 Procesos de producción de Minera Yanacocha .................................................. 30
2.2.2.1 Procesos operativos de minado ......................................................................... 30
2.2.2.2 Procesos de producción del oro ......................................................................... 30
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS ............................................................ 36
CAPÍTULO III ................................................................................................................... 37

MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................................ 37
3.1 UBICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................... 37
3.1.1. Geográfica ......................................................................................................... 37
3.1.2. Política ............................................................................................................... 37
3.1.3. Accesibilidad ...................................................................................................... 37
3.2 Metodología ....................................................................................................... 40
3.2.1 Tipo y método de la investigación ...................................................................... 40
3.2.2 Población de estudio .......................................................................................... 40
iv
Pág.
3.2.3 Muestra .............................................................................................................. 40
3.2.4 Unidad de análisis .............................................................................................. 40
3.2.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos .............................................. 41
3.3 PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS..................................................... 44
3.3.1 Geología ............................................................................................................ 44
3.3.2 Geotecnia........................................................................................................... 50
3.3.3 Operaciones Mina .............................................................................................. 56
3.3.4 Asistencia Técnica ............................................................................................. 59
3.3.5 Factor de carga .................................................................................................. 61
3.3.6 Diseño de voladura ............................................................................................ 64
3.3.7 Voladura............................................................................................................. 71
3.3.8 Monitoreo post voladura. .................................................................................... 72
3.4 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ................................................................ 74
3.4.1 Relación del factor de carga con las demás variables en voladura. .................... 74
CAPÍTULO IV .................................................................................................................. 79
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................................. 79
4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS. ........................................................................... 79
4.2. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ........................................................................ 82
4.3. CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................................. 83
CAPÍTULO V ................................................................................................................... 84
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................... 84
5.1 CONCLUSIONES .............................................................................................. 84
5.2 RECOMENDACIONES ...................................................................................... 85
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 86

ANEXOS.......................................................................................................................... 88
Alteraciones hidrotermales en Quecher Main¡Error! Marcador no definido.
Procedimiento para la prueba UCS (Uniaxial Compressive Strength) ....... 90
Índice de la calidad de la roca RQD (Rock Quality Index) ......................... 93
Álbum de fotografías de las pruebas en campo......................................... 96
Planos ..................................................................................................... 113
Autorización ............................................................................................ 119
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Esquema de la explotación de minas (Hustrulid et al, 2013). .........................7

Figura 2. Secuencia de eventos en el proceso de rotura de rocas (Centro
Tecnológico de Voladura EXSA S. A, 2009). ...............................................10
Figura 3. Variables de diseño en Voladura en banco (Centro Tecnológico de
Voladura EXSA S. A, 2009). ........................................................................12
Figura 4. Variación de potencia y densidad del ANFO pesado según el
porcentaje de emulsión (Konya y Walter, 1990). .........................................14
Figura 5. Influencia del diámetro de carga y la velocidad de detonación para
varios tipos de explosivos (Ash, 1990). .......................................................15
Figura 6. Tipos de mecanismos de retardo; retrasos electrónicos y pirotécnicos
(López, 2003). .............................................................................................16
Figura 7. Influencia del tamaño de bloques del macizo rocoso en la
fragmentación de la roca. (a) Antes y (b) Después de la voladura
(Persson et al, 1970). ..................................................................................17
Figura 8. Zonamiento idealizado de una estructura en ambiente sulfato ácido
(Burkley, 1979). ...........................................................................................20
Figura 9. Optimización simplificada del rendimiento de voladura (López, 2003). ........21
Figura 10. Fenómeno de craterización de una carga constante a diferentes
profundidades en la misma formación (Atlas Powder Company, 1987) .......23
Figura 11. Profundidad de entierro escalada SD (Chiappetta et al., 1983). ..................24
Figura 12. Correlación entre el RQI y el consumo especifico (Leighton, 1982). ............26
Figura 11. Profundidad de entierro escalada SD (Chiappetta et al., 1983). ..................24
Figura 12. Correlación entre el RQI y el consumo especifico (Leighton, 1982). ............26
Figura 13. Diagrama de flujo de la operación de Minera Yanacocha (Reporte
Interno MYSRL, 2013). ................................................................................30
Figura 14. Proceso de recuperación mediante pilas de lixiviación (Reporte Interno
MYSRL, 2013). ............................................................................................31
Figura 15. Proceso de columnas de carbón (Reporte Interno MYSRL, 2013). ..............33
Figura 16. Proceso de concentración Merril Crowe (Reporte Interno MYSRL,
2013) ...........................................................................................................34
Figura 17. Proceso de fundición (Reporte Interno MYSRL, 2013). ...............................35
Figura 18. Ubicación del Proyecto Quecher Main (Google Earth Pro, 2018) ................38
Figura 19. Primeros trabajos en el proyecto minero Quecher Main (Reporte
Interno Planeamiento MYSRL, 2017). .........................................................39
vi
Pág.
Figura 20. Diseño del procedimiento de la investigación. .............................................41

Figura 21. Columna estratigráfica Distrito Yanacocha, indicando unidades
específicas de litología (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016). .............45
Figura 22. Vista en planta y sección de la litología Quecher Main (Reporte Interno
Geología MYSRL, 2016). ............................................................................48
Figura 23. Vista en planta y seccion de las alteraciones hidrotermales en Quecher
Main (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016). .........................................49
Figura 24. Diagrama de flujo para determinar la densidad (Reporte Interno
Geotecnia MYSRL, 2016). ...........................................................................55
Figura 25. Descripción grafica de los tipos de diseño de taladros para voladura
(Reporte Interno Perforación y Voladura MYSRL, 2016). ............................60
Figura 26. Descripción gráfica de la composición de la tecnología QUANTEX.
Asistencia técnica EXSA SA (Reporte Interno MYSRL, 2017). ....................64
Figura 27. Descripción gráfica de la composición de nitrito de sodio en la
densidad final de la mezcla explosiva en la tecnología QUANTEX
(Reporte Interno MYSRL, 2017). .................................................................65
Figura 28. Profundidad de entierro escalada SD (Chiappetta et al., 1983).
Asistencia técnica EXSA SA (Reporte Interno MYSRL, 2017). ....................66
Figura 29. Descripción gráfica para el carguío de taladros. ..........................................70
Figura 30. Componentes del sistema DigiShot. (Reporte Interno Perforación y
Voladura MYSRL, 2016). .............................................................................70
Figura 31. Descripción grafica de carguío de taladros. .................................................71
Figura 32. Resultados comparativos de Densidad (gr/cc) y Factor de Carga
(kg/tn). Pruebas Quecher Main 2017, Minera Yanacocha. ..........................74
Figura 33. Resultados comparativos de Factor de Carga (kg/tn) y UCS (MPa).
Pruebas Quecher Main 2017, Minera Yanacocha. ......................................75
Figura 34. Resultados comparativos de Factor de Carga (kg/tn) y P80 (pulg).
Pruebas Quecher Main, noviembre 2017, Minera Yanacocha. ....................75
Figura 35. Velocidad de Excavación (Dig Rate) y P-80 (pulg). Pruebas Quecher
Main, noviembre 2017, Minera Yanacocha. .................................................76
Figura 36. Factor de carguío (tn) y P-80 (pulg). Pruebas Quecher Main,
noviembre 2017, Minera Yanacocha. ..........................................................77
Figura 37. Evolución histórica del Throughput de Chancadora Primaria y sus
respectivos P80 (Poma, 2012). ...................................................................77
vii
Pág.
Figura 38. Recuperacion Metalurgica en funcion de la distribucion granulometrica

(Anco, 2015). ...............................................................................................78
Figura 39. Optima voladura en una tradicional aproximación (MacKenzie, 1966). ........81
Figura 40. Descripción grafica del procedimiento de la prueba UCS (Reporte
Interno Geotecnia MYSRL, 2016). ...............................................................91
Figura 41. Ejemplo práctico de calcular el RQD (Deere, 1968) (Reporte Interno
Geotecnia MYSRL, 2016). ...........................................................................93
Figura 42. RQD para alteración propilítica hidrotermal, 03 muestras analizadas
con un promedio de 16.67% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL,
2016) ...........................................................................................................93
Figura 43. RQD para alteración Sílica Granular, 171 muestras analizadas con un
promedio de 1.88% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016)..................94
Figura 44. RQD para alteración Sílice Masiva, 839 muestras analizadas con un
promedio de 19.26% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016)................94
Figura 45. RQD para alteración Argílica, 178 muestras analizadas con un
promedio de 3.09%. (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016) ................94
Figura 46. RQD para alteración Sílice Alunita, 306 muestras analizadas con un
promedio de 12.00% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016)................95
Figura 47. Proyecto a disparar. a) Plano de ubicación y descripción del proyecto
a disparar. b) Vista en campo del proyecto a disparar. ...............................96
Figura 48. Diseño de tiempos para el proyecto. El sistema de iniciación es el
electrónico DighiShot tiempo entre filas: 180 ms, tiempo entre taladros:
3 ms y tiempo en procedimiento 123 y 125 ms. ...........................................97
Figura 49. Granulometría post voladura, prueba realizada 27/11/2017. El análisis
de la granulometría mediante el software WipFrag 2.6 muestra un p80
de 7.7 pulgadas y un índice de uniformidad de 1,74, lo que nos indica
el material es moderadamente homogéneo. ..............................................100
Figura 50. Diseño de tiempos. El sistema de iniciación es el electrónico DighiShot
tiempo entre filas: 180 ms, tiempo entre taladros: 3 ms y tiempo en
procedimiento 123 y 125 ms......................................................................101
Figura 51. Granulometría post voladura prueba realizada 05/12/2017. El análisis
de 7.5 pulgadas y un índice de uniformidad de 1.56, lo que nos indica
el material es regularmente homogéneo....................................................104
viii
Pág.

el material es regularmente homogéneo....................................................104
el material es homogéneo. ........................................................................105
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Tipos de alteraciones hidrotermales (Burkley, 1979). ..................................19

Tabla 2. Calificación de parámetros geomecánicos para determinar el Índice de
Volabilidad, (Lilly, 1986). .............................................................................28
Tabla 3. Calificación de los parámetros geomecánicos para determinar el Índice
de Volabilidad, B.I. (ASP Blastronic, 2006). .................................................29
Tabla 4. Taladros de Investigación Geotécnica 2013 – 2015 Proyecto Quecher
Main. ...........................................................................................................50
Tabla 5. Resistencia a la compresión uniaxial para las alteraciones
hidrotermales, Proyecto Quecher Main........................................................53
Tabla 6. Índice de calidad de la roca (Deere, 1968). .................................................54
Tabla 7. Densidades de las alteraciones hidrotermales en Quecher Main ................56
Tabla 8. Equipos y diámetros de perforación. ...........................................................56
Tabla 9. Parámetros de Perforación en Minera Yanacocha. .....................................57
Tabla 10. Dureza de terreno para perforación. ............................................................58
Tabla 11. Velocidad de perforación en diferentes tipos de terreno en el proyecto
Quecher Main Minera Yanacocha. ..............................................................58
Tabla 12. Parámetros geométricos para taladros de producción. ................................59
Tabla 13. Factor de Carga según López Jimeno, 1986. ..............................................62
Tabla 14. Calificación de parámetros geomecánicos para determinar el índice de
volabilidad y el factor de carga. ...................................................................63
Tabla 15. Parámetros de explosivo. ............................................................................68
Tabla 16. Procedimiento a seguir en campo para el carguío de taladros. ...................72
Tabla 17. Reporte de las voladuras en el Proyecto Quecher Main. .............................73
Tabla 18. Factor de Carga según López Jimeno 1984. ...............................................79
Tabla 19. Factor de Carga según APS Blastronic 2006...............................................80
Tabla 20. Objetivos de Perforación y Voladura para el segundo semestre del año
2017. ...........................................................................................................81
Tabla 21. Reporte de carguío en el Proyecto Quecher Main. ....................................109
x
ÍNDICE DE FOTOS
Pág.
Foto 1. Principales alteraciones hidrotermales presentes en el distrito Minero

Yanacocha. a) Alteración Sílice Granular. b) Alteración Sílice Masiva.
c) Alteración Propilítica. d) Alteración Argilica. e) Alteración Argílico
Avanzado. f) Alteración Sílice Vuggy. Fuente (Reporte Interno
Geología MYSRL, 2016). ............................................................................89
Foto 2. Imágenes de las pruebas de resistencia a la compresión uniaxial a las
muestras de la alteración argílica (Reporte Interno Geotecnia MYSRL,
2016). ..........................................................................................................91
Foto 3. Imagen de la prueba de resistencia a la compresión uniaxial a las
muestras de la alteración Propilítica (Reporte Interno Geotecnia
MYSRL, 2016). ............................................................................................91
muestras de la sílice masiva (Reporte Interno Geotecnia MYSRL,
2016). ..........................................................................................................92
muestras de la sílice granular (Reporte Interno Geotecnia MYSRL,
2016). ..........................................................................................................92
muestras de la sílice alunita (Reporte Interno Geotecnia MYSRL,
2016). ..........................................................................................................92
Foto 7. Caja de logueo conteniendo las muestras entre los 32.00 y 35.00 m de
profundidad (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016). ............................95
Foto 8. Caja de logueo conteniendo las muestras entre los 78.10 y 81.00 m de
profundidad (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016). ............................95
Foto 9. Proceso de carguío de taladros en campo. a) Primado (booster,
detonador electrónico y pirotécnico). b) Control de la densidad de la
mezcla explosiva en campo. c) Carguío de la mezcla explosiva y
control de la carga lineal (winchado). ..........................................................98
Foto 10. Proceso del disparo. El análisis del video del disparo es importante
para el control en voladura de rocas; nos permite identificar posibles
tiros quedados, eyección de rocas y presencia de humos nitrosos
(humos naranjas (NO2,3)) por un inadecuado balance de oxígeno en
la mezcla explosiva. Inicio de la detonación. ...............................................98
xi
Pág.
Foto 11. Proceso del disparo. El análisis del video del disparo es importante
para el control en voladura de rocas; nos permite identificar posibles
tiros quedados, eyección de rocas y presencia de humos nitrosos
(humos naranjas (NO2,3)) por un inadecuado balance de oxígeno en
la mezcla explosiva. Fin de la detonación. No se observa presencia de
flyrock ni humos tóxicos. .............................................................................99
Foto 12. Fotografías para el análisis granulométrico. El parámetro más
importante en el control de voladura en la granulometría de las rocas
voladas, mediante la cual se califica el disparo principalmente como
bueno o malo. Diámetro de las esferas es 9.8 pulgadas. ............................99
Foto 13. Esponjamiento post voladura. El esponjamiento también es importante
para la voladura; los equipos de carguío están diseñados para pilas de
material con una altura determinada, en Yanacocha se reporta el
esponjamiento del material volado. En la imagen se muestra buen
esponjamiento del material. .......................................................................100
Foto 14. Proceso del disparo. a) inicio de la detonación. b) fin de la detonación.
El video muestra insignificante eyección de rocas (flyrock), también no
se observa presencia de humos naranjas lo que nos indica que las
calibraciones de los camiones cargadores de explosivo están
actualizadas. .............................................................................................102
Foto 15. Esponjamiento post voladura. En la imagen se muestra buen
esponjamiento del material. .......................................................................103
Foto 16. Fotografías para el análisis granulométrico. Diámetro de las esferas es
9.8 pulgadas. Las fotos a) y b) muestra la granulometría del material
volado. ......................................................................................................103
Foto 17. Granulometría post voladura prueba realizada 14/11/2017. Diámetro
de las esferas es 9.8 pulgadas. Se observa grandes bloques de roca. .....105
de las esferas es 9.8 pulgadas. Se observa pequeños bloques de roca
y presencia de zonas con material fino. .....................................................106
de las esferas es 9.8 pulgadas. Se observa pequeños bloques de roca.
..................................................................................................................107
xii
Pág.

de las esferas es 9.8 pulgadas. Se observa medianos bloques de roca.
..................................................................................................................108
xiii
LISTA DE PLANOS
Pág.
PLANO 1. Ubicación general......................................................................................113

PLANO 2. Alteraciones Hidrotermales Fase 1 ............................................................114
PLANO 5. Alteraciones Hidrotermales Fase Final ......................................................117
PLANO 6. Investigación Geotécnica ..........................................................................118
xiv
LISTA DE ABREVIATURAS
A : Factor de roca
BXP : Brechas freáticas con predominio de fragmentos heterolíticos silíceos
BXH : Diques de brechas hidrotermales
BI : Índice de volabilidad
CIC : Carbón en columnas
CIP : Carbón activado en pulpa
CIL : Carbón en lixiviación
ISMR : La Sociedad Internacional de Mecánica de Rocas
Jn : Número de sistemas de juntas
Jw : Factor de reducción de agua
Jr : Rugosidad de las juntas
Ja : Alteración
LA : Andesita inferior
M : Metros
Mpa : Megapascal
PQ : Calificación de desempeño
PH : Potencial de hidrogeno
P80 : 80% pasante
RP : Ratio de Perforación
RQI : índice de calidad de la roca
RQD : Índice de calidad de la roca
RPM : Revoluciones por minuto
SRF : Factor de reducción de los esfuerzos
SAG : Semiautógeno
SGI : Peso específico
SD : Profundidad de entierro escalada
SC : Sílice Clay
SA : Sílice Alunita
SG : Sílice Granular
SM : Sílice Masiva
UCS : Resistencia a la compresión uniaxial
ULT : Tufo superior con fragmentos líticos
xv
UA : Andesita superior
UPHA : Flujos de andesita
UTM : Unidad Técnica de Medida
TEUT : Tufo de cristales
xvi
RESUMEN
La presente tesis describe y analiza el trabajo de investigación realizado en Minera

Yanacocha SRL., debido al inicio de operaciones en el nuevo proyecto de
expansión Quecher Main en la zona Este del distrito minero. El objetivo es
determinar un factor de carga para la calidad de la roca presente en el yacimiento
mineral mediante el uso de parámetros operativos y geomecánicos. La
investigación consistió en dos fases: En la de gabinete se recopiló la información
de los sondeos de exploración diamantina realizados para el proyecto y se
determinó la calidad de la roca mediante parámetros geomecánicos como la
Resistencia a la Compresión Uniaxial (UCS), el Índice de Calidad de la Roca (RQD)
y la densidad. En la fase de campo se realizó el registro de datos operativos de la
perforación como RPM y Fuerza de Empuje. Finalmente se tomó datos de los
indicadores de voladura en las pruebas realizadas, como la granulometría y
esponjamiento para analizar la calidad del disparo. Debido a que el depósito mineral
está hospedado en las rocas del complejo volcánico Yanacocha, las principales
alteraciones hidrotermales presentes son: argílica, argílica avanzada o alunita,
sílice masiva, sílice granular y la propilítica; éstas afectan las características de las
rocas presentes en el yacimiento y se obtiene un factor de carga mínimo de 0.12
kg/tn y un máximo de 0.34 kg/tn con explosivo tipo ANFO mientras que para un
explosivo tipo emulsión gasificable se obtiene un factor de carga que está entre
0.20 y 0.26 kg/tn. También se determinó que la calidad de una voladura tiene
influencia en todo el proceso de producción de la mina.
Palabras claves: Factor de Carga, Parámetros Operativo Geomecánicos,

Alteraciones Hidrotermales, indicadores de voladura.
xvii
ABSTRAC
This thesis describes and analyzes the research work carried out at Minera
Yanacocha SRL., Due to the start of operations in the new Quecher Main expansion
project in the eastern part of the mining district. The objective is to determine a
powder factor for the quality of the rock present in the mineral deposit through the
use of operational and geomechanical parameters. The investigation consisted of
two phases: In the cabinet, the information of the diamond exploration probes
carried out for the project was collected and the quality of the rock was determined
by means of geomechanical parameters such as the Uniaxial Compression
Resistance (UCS), the Index of Rock Quality (RQD) and density. In the field phase,
the drilling operational data was recorded as RPM and Pull Down. Finally, data were
taken of the blasting indicators in the tests performed, such as granulometry and
sponge to analyze the quality of the shot. Because the mineral deposit is housed in
the rocks of the Yanacocha volcanic complex, the main hydrothermal alterations
present are: argillic, advanced or Alunite argillic, massive silica, granular silica and
propylitic; these affect the characteristics of the rocks present in the reservoir and a
minimum powder factor of 0.12 kg / tn and a maximum of 0.34 kg / tn are obtained
with an ANFO explosive while a charge factor is obtained for a gasification emulsion
explosive which is between 0.20 and 0.26 kg / tn. It was also determined that the
quality of a blasting influences the entire production process of the mine.
Keywords: Powder Factor, Geomechanical Operating Parameters, Hydrothermal

Alterations, blasting indicators.
xviii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
El proyecto Quecher Main en Minera Yanacocha, forma parte de los nuevos

proyectos de expansión de las operaciones de la zona Este del distrito minero de
Yanacocha que se planea iniciar el minado de este tajo en el año 2019,
considerando 03 fases de minado por el método de explotación superficial; cuando
el tajo sea minado hasta sus límites, este tendrá unas dimensiones aproximadas
de 1350m por 950m, con una altura máxima de 460m en la pared noroeste. Este
yacimiento mineral es de tipo óxido de Au-Ag diseminado; los minerales
económicos se encuentran asociados con minerales no económicos entonces se
hace necesaria la reducción de tamaño de los fragmentos de la roca mediante
perforación y voladura de manera que exista una liberación del mineral desde la
matriz de la roca mediante la micro fracturación durante el proceso de la detonación
de explosivos para alcanzar una alta recuperación metalúrgica.
En el proceso de perforación y voladura es fundamental el control de varios

factores, como la calidad de la perforación, explosivos a usar, sistema de iniciación;
pero el factor más importante desde el punto de vista técnico es la determinación
de un factor de carga óptimo para que la reducción de tamaño de los fragmentos
de la roca sea la adecuada; para esto se debe tener en cuenta los parámetros
operativos y geomecánicos.
Esto nos permitió formular el problema:
¿Cuál es el factor de carga determinado mediante parámetros operativos y

geomecánicos para el proceso de voladura de rocas en Quecher Main, Minera
Yanacocha?
La hipótesis general de la investigación se define: Para calcular el factor de carga

adecuado para el proceso de voladura de rocas en Quecher Main se debe
determinar mediante registro de parámetros operativos (velocidad de perforación,
1
empuje o pull down y RPM de la broca) y geomecánicos (resistencia a la
compresión, calidad del macizo rocoso y alteración hidrotermal) para que la
energía generada por la detonación del explosivo sea aprovechada al máximo en
el macizo rocoso.
Esta investigación se justifica en: la determinación de un Factor de Carga en

Quecher Main es fundamental para que la reducción de tamaño de los fragmentos
de la roca sea la adecuada y asegurar la productividad de las operaciones mineras
unitarias dentro de la mina; etapa de carguío, estabilidad de los taludes y en planta;
evitar mayor gasto de energía en el chancado primario en el proceso de
recuperación metalúrgica mediante Gold Mill, y evitar problemas en la velocidad
de percolación con la generación de partículas demasiado finas o en la
permeabilidad con la generación partículas demasiado grandes en el proceso de
recuperación metalúrgica mediante pilas de lixiviación, las que perjudican la etapa
global de concentración.
La delimitación de la investigación se realizó en base a:
• Delimitación Espacial: se realizará en Minera Yanacocha en el proyecto

Quecher Main; ubicado al norte de la ciudad de Cajamarca, distrito La
Encañada, provincia Cajamarca, departamento Cajamarca.
• Delimitación Temporal: Se desarrollará desde junio 2017 hasta marzo 2018.
El objetivo de la investigación es determinar el factor de carga mediante parámetros

operativos y geomecánicos para el proceso de voladura de rocas en Quecher Main,
Minera Yanacocha.
Los objetivos específicos de la investigación son:
• Conocer la importancia del factor de carga en el diseño de los parámetros de

voladura en Minera Yanacocha.
• Conocer la influencia de la calidad de la voladura de rocas en las operaciones
mineras unitarias.
2
La presente tesis está estructurada en 5 capítulos, Donde los principales capítulos
desarrollados en esta investigación son: En el CAPÍTULO II, presentamos los
principales antecedentes relacionados a la investigación donde destacamos los
estudios realizados en Cajamarca (Poma, 2012) teniendo en cuenta la importancia
de la voladura en la granulometría de rocas. En el CAPÍTULO III, presentamos la
metodología de investigación que se siguió para la recolección de datos. En el
CAPÍTULO IV, se discute los resultados obtenidos y finalmente en el CAPÍTULO V,
se dan las conclusiones y recomendaciones.
3
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.1.1 Internacionales
Olea y Zúñiga (2012), en su informe técnico. Análisis granulométrico Fase 2 en

mina El Soldado Anglo American Chile, preparado por ingenieros de Enaex para la
superintendencia de Perforación y Tronadura. Determinaron la incidencia en la
granulometría al variar la malla y el explosivo en 3 litologías dominantes: Toba,
Andesita y Traquita, se analizaron 4 disparos y los resultados se analizaron
utilizando el programa Split y Wipfrag; concluyendo que el factor de carga es la
variable dominante en el proceso de tronadura.
Quiroga (2013), en su tesis Análisis de la perforación y tronadura en mina El

Soldado Universidad de Chile. 120p., cuantificó el resultado de un conjunto de
tronaduras mediante la medición granulométrica y su incidencia en los procesos
aguas abajo. Específicamente se cuantificó el rendimiento de las palas y las
toneladas por hora del SAG que se obtuvieron de la base de datos del dispatch de
la mina; la conclusión fue que las variables relevantes del proceso de voladura son:
la litología, el taco, pero la más importante es el factor de carga.
2.1.2 Nacionales
Hinostroza (2014), en su tesis. Optimización de la fragmentación en las rocas con

la aplicación de la doble iniciación electrónica en la explotación de cobre porfirítico
a cielo abierto Universidad Nacional Mayor de San Marcos 174p., presenta
resultados de las diferentes pruebas que se han realizado de la doble iniciación
electrónica; la conclusión fue que mediante esta técnica el P80 ha reducido, la
velocidad de carguío de las palas ha mejorado y el factor de llenado de las tolvas
4
de volquetes es mejor, produciendo menos espacios perdidos en las tolvas y la
producción diaria del mineral ha incrementado.
Poma (2012), en su tesis. Importancia de la fragmentación de la roca en el proceso

Gold Mill (caso Minera Yanacocha) Pontificia Universidad Católica del Perú 84p.,
llego a la conclusión que el material fragmentado que se entregue a la planta Gold
Mill y que sea de procedencia del tajo El Tapado debe tener un P80 promedio =
6.58cm., y que para el proceso de perforación y voladura se debe usar el Factor de
Potencia= 0.47 kg/tn; con mezcla explosiva HA 55; asimismo, los tiempos de
detonación a usarse debe ser de 51ms entre taladros y 180ms entre filas (para
control de vibraciones), con el fin de maximizar la fragmentación de la sílice masiva
existente en ese tajo.
2.1.3 Locales
Abanto (2018), en su tesis. Modelo de permeabilidad mediante el sistema swips en

perforaciones orientadas en el proyecto Cañariaco, Cañaris, Ferreñafe,
Lambayeque. Universidad Nacional de Cajamarca. Concluye que al realizar el
logueo geotécnico de las perforaciones orientadas, se identificó las zonas donde
existe una mayor intensidad en el fracturamiento de la roca y pertenecen a la
alteración argílica y propilítica, es aquí donde se realizaron los ensayos de Lugeon,
para determinar la permeabilidad.
Llamoctanta (2018), en su tesis. Estimación del comportamiento de parámetros

geomecánicos aplicando técnicas geoestadísticas en la concesión Mi Grimaldina 1,
caserío de Piñipata, Hualgayoc-Cajamarca. Universidad Nacional de Cajamarca.
Determinó que Según el análisis geoestadístico en la zona SO se demuestra que
la estimación para el RQD (%) tiene un valor de 50 a 90 es decir son rocas regulares
a rocas buenas y de N a S en la parte superior la RCU varia de 50 a 135 Mpa, es
decir macizos rocosos que presentan regular resistencia, por lo tanto, teniendo en
cuenta estos resultados se puede realizar un diseño para nuevas labores mineras.
5
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 Explotación minera a cielo abierto
La explotación de minas es el conjunto de actividades y operaciones necesarias

para separar físicamente los minerales desde su ambiente natural y transportarlos
hasta las instalaciones de procesamiento. La explotación a Cielo Abierto se utiliza
cuando los yacimientos presentan una forma regular y están ubicados en la
superficie o cerca de ésta, de manera que el material estéril que lo cubre pueda ser
retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la explotación de la porción
mineralizada (Hustrulid et al, 2013).
Para organizar la explotación se divide la mina en elementos más pequeños

denominados expansiones, que surgen de la necesidad de hacer avances
buscando explotar sectores con buena ley de mineral. El tajo se va construyendo
en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad (Hustrulid et al, 2013).
La explotación de una expansión se realiza por bancos en etapas sucesivas desde

la superficie hacia el fondo del tajo. Los datos de la exploración geológica serán
utilizados en la explotación a cielo abierto, procesados con el fin de obtener un
Modelo de Bloques. Este modelo consiste en una matriz tridimensional de bloques
de dimensiones definidas por su largo, ancho y alto, este último valor corresponderá
a la altura de los bancos del futuro tajo (Hustrulid et al, 2013).
La explotación de minas queda definida por dos subprocesos fundamentales:
• Arranque.
• Manejo de materiales.
Se denomina arranque al proceso de separar o arrancar el mineral de la corteza

terrestre. Esta operación se realiza haciendo detonar cargas explosivas
emplazadas en huecos cilíndricos perforadas en el macizo rocoso, por lo tanto,
implica la ejecución de los procesos de perforación y voladura. El manejo de
materiales implica a su vez la ejecución combinada, en varias instancias, de las sub
operaciones de carguío y transporte (Hustrulid et al, 2013).
6
Figura 1. Esquema de la explotación de minas (Hustrulid et al, 2013).
2.2.1.1 Perforación
Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena minera, se

realiza esta actividad perforando huecos cilíndricos en la roca para insertar y
detonar material explosivo con la finalidad de fragmentar y separar los minerales
desde la corteza terrestre. Para crear un orificio en un sólido es necesario aplicar
energía. En el contexto de explotación minera, en la actualidad, se utilizan
exclusivamente sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía
mediante métodos mecánicos. La aplicación de energía mecánica para penetrar la
roca se puede efectuar básicamente mediante dos acciones; percusión y rotación
(López, 2003).
• Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos sucesivos

de alta frecuencia y gran energía.
• Rotación: La herramienta barrena la roca por la acción conjunta de un torque
de rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa.
La perforación rotativa utiliza la fuerza normal de la fuerza de la broca y el par del

motor. Hasta 1949, el taladro rotativo de percusión había sido dominante en casi
todos los taladros y la perforación rotativa sólo podía aplicarse para rocas blandas.
Con el aumento de la sobrecarga y la aparición de explosivos a granel como ANFO,
7
sin embargo, la perforación rotativa con la broca de tricono se convirtió en método
de perforación más común debido a sus altas tasas de penetración con mayor
diámetro. Los diámetros típicos de broca varían entre 2 pulgadas y 17.5 pulgadas
(50 a 444 mm) (López, 2003).
Además de las características de los pozos (diámetro y longitud) una malla de

perforación queda definida según los siguientes parámetros:
• Burden: distancia más próxima desde la perforación hacia la cara libre o banco
de explotación.
• Esparcimiento: distribución de los pozos en la porción de roca mineralizada a
explotar. Se mide como la distancia entre los tiros de perforación.
2.2.1.1.1 Parámetros de perforación
A. Fuerza de empuje (Pulldown)
Es el empuje aplicado sobre la broca para sobrepasar la resistencia a la compresión

de la roca. La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje,
hasta que llega un momento en que por efecto del enterramiento de los insertos se
produce remolienda en el fono del taladro, dañando prematuramente el faldón y la
parte central de la broca (López, 2003).
B. Velocidad de rotación (RPM)
Las velocidades de rotación varían de 35 a 150 RPM, dependiendo del tipo de

terreno. A medida que aumenta la velocidad de rotación, disminuye las horas de
los rodamientos, pero aumenta la velocidad de penetración (López, 2003).
C. Caudal de aire de la compresora
La función principal de un compresor es entregar el mayor caudal posible a una

presión de trabajo determinada y a la mínima temperatura posible (López, 2003).
D. Presión de aire en la broca
La función es abastecer aire adecuado para una adecuada velocidad de barrido de

los detritos y también obtener una óptima vida de los cojinetes y rodamientos de la
broca (López, 2003).
8
2.2.1.2 Voladura y mecanismos de rotura de la roca
El proceso de voladura consiste en cargar con explosivos los pozos generados en

la perforación, con el objetivo de fragmentar la roca a tamaños manejables por los
equipos mineros. La fragmentación de rocas requiere de aplicación de energía, la
cual se obtiene a partir de una reacción química resultante de hacer detonar cargas
explosivas insertas en el macizo rocoso. El material tronado debe cumplir con una
granulometría y una disposición espacial apta para los posteriores procesos
asociados (Hustrulid et al, 2013).
Una buena comprensión de los mecanismos de rotura de la roca es fundamental

para el diseño de la voladura. Sin embargo, la manera en que la roca se rompe por
la carga explosiva es muy compleja y no se entiende completamente (Fourney,
1993). Las teorías que intentan explicar los mecanismos de rotura de la roca son:
• Teoría de la reflexión o teoría de la onda de tensión (Hino, 1956; Duvall y

Atchison, 1957).
• Teoría de la expansión de gases (Persson et al., 1970, Johansson y Persson,
1970).
• Teoría de rotura por flexión (Ash, 1973).
• Teoría combinada (Lang y Favreau, 1972).
• Teoría de nucleación de fracturas en fallas y discontinuidades (Winzer et al.,
1983).
Una explicación sencilla, comúnmente aceptada, que resume varios de los

conceptos considerados en estas teorías, estima que el proceso ocurre en varias
etapas o fases que se desarrollan casi simultáneamente en un tiempo
extremadamente corto, de pocos milisegundos, durante el cual ocurre la completa
detonación de una carga confinada, comprendiendo desde el inicio de la
fragmentación hasta el total desplazamiento del material volado (Foumey, 1993).
Estas etapas son:
• Detonación del explosivo y generación de la onda de choque.

• Transferencia de la onda de choque iniciando su agrietamiento.
• Generación y expansión de gases a alta presión y temperatura que provocan
el fracturamiento y movimiento de la roca.
9
• Desplazamiento de la masa de roca triturada para formar la pila de escombros
o detritos.
Figura 2. Secuencia de eventos en el proceso de rotura de rocas (Centro Tecnológico de

Voladura EXSA S. A, 2009).
10
2.2.1.2.1 Diseño de voladura
Un diseño de voladura en su forma más simple significa las especificaciones de los

taladros (diámetro, burden, espaciamiento, profundidad), detalles de carga (tipo de
explosivos, carga por taladro, taco) e iniciación (cebado, secuencia, retardos). Para
cada diseño de voladura es necesario comprender los objetivos de la voladura,
asegurarse de que cualquier restricción será levantada y tener cierta confianza en
que la operación de voladura salga tal como se ha diseñado, le permitirá alcanzar
los objetivos de la manera más rentable (Konya y Walter, 1993).
El objetivo principal de un diseño de voladura es la fragmentación óptima, definida

como la práctica de voladura que da el costo combinado más bajo para la
perforación, voladura, carguío y acarreo y trituración (MacKenzie, 1966). El
ingeniero de voladura naturalmente desea conducir el proceso de voladura de
forma más óptima teniendo en cuenta, que no sólo incluye el objetivo deseado del
costo mínimo, sino también minimizar las perturbaciones al medio ambiente (Ash,
1990).
Las variables fundamentales que ejercen influencia predominante en los resultados

de la voladura son el explosivo, el diseño de voladura, y la masa rocosa. Estas
variables están relacionadas en términos de energía, masa y tiempo (Foumey,
1993).
2.2.1.2.2 Parámetros de diseño de voladura
Los parámetros de diseño más importantes de la voladura son la geometría de

voladura, el sistema y secuencia de iniciación y los tiempos de retardo. La
geometría del diseño de voladura consiste, en la altura del banco, diámetro de
taladro, burden, espaciamiento, taco, sobre-perforación y la profundidad del taladro
(Figura 3).
11
Figura 3. Variables de diseño en Voladura en banco (Centro Tecnológico de Voladura
EXSA S. A, 2009).
Para un conjunto de taladros varias secuencias de iniciación son posibles. Los

tiempos de retardo inadecuados causan bloques de material más grandes cerca de
la cara, flyrock excesivo, vibración alta, y sobrepresión de aire. Los intervalos de
retardo entre las filas pueden variar de 10 ms / m de la carga para la roca dura a 30
ms / m de carga para la roca blanda, aproximadamente 5 ms / m de burden efectivo
para rocas masivas fuertes a aproximadamente 10 ms / m para estratos débiles y /
o muy fisurados (Hagan, 1983). Además del burden y el tipo de roca, los tiempos
de retardo también se rigen por los resultados finales deseados basado en su
prioridad (Konya y Walter, 1990).
12
2.2.1.2.3 Características del explosivo
La mayoría de los explosivos modernos pueden subdividirse en cuatro categorías;

altos explosivos, bajos explosivos, explosivos iniciadores y agentes explosivos
(Hagan, 1983). Éstos se describen brevemente en lo siguiente:
Los altos explosivos son comúnmente conocidos como dinamita y tienen dos bases:
nitroglicerina y nitrato de amonio. La velocidad de detonación de explosivos varía
en una amplia gama hasta 7620 m / s (Foumey, 1993). Sobre la iniciación estos
explosivos producen un gran volumen de gases a temperatura extremadamente
alta y gran presión. La presión desarrollada es del orden de 3,4 x103 a 2,7 x 105
atmosferas (Hagan, 1983). La velocidad de detonación junto con el volumen de
gases y la temperatura producida controlan el rendimiento de un explosivo
(MacKenzie, 1966).
Una forma común de bajo explosivo es la pólvora, una mezcla de nitrato de sodio
o potasio con azufre y fino polvo de carbón. La presión desarrollada durante la
explosión de explosivos bajos es el orden de 3,4x103 atmósferas (Hagan, 1983).
Los explosivos iniciadores son extremadamente sensibles, ellos se utilizan en

pequeña cantidad para detonar altos los explosivos. Estos explosivos producen un
choque intenso, capaz de iniciar una onda de detonación en una carga explosiva.
Una pequeña cantidad de un explosivo iniciador se carga en un tubo de metal
(cobre o aluminio) para formar un detonador (Hagan, 1983).
Los agentes de voladura son de diferentes tipos (ANFO, ANFO pesado, slurry,
emulsión) y difieren en sus características. Las características más importantes de
los explosivos son la velocidad de detonación, densidad, sensibilidad, energía,
resistencia al agua, estabilidad a la temperatura, humos y la vida útil. ANFO es el
explosivo ampliamente utilizado en el mundo debido a su bajo costo. Sin embargo,
sufre una mala resistencia al agua y una pobre energía en masa. El ANFO pesado,
una mezcla de ANFO y emulsión, puede superar estos inconvenientes; en Figura
4, presenta la variación de la Potencia Relativa en volumen (ANFO = 100) en un
ANFO Pesado en función del porcentaje de emulsión (Konya y Walter, 1990).
13
Figura 4. Variación de potencia y densidad del ANFO pesado según el porcentaje de
emulsión (Konya y Walter, 1990).
En el área de explosivos ANFO, se han desarrollado explosivos de baja densidad

para controlar la salida de energía de choque, al tiempo que se reduce la producción
total de energía del producto. Esto se ha logrado utilizando mezclas de ANFO con
diversas cantidades de ingredientes de baja densidad para obtener densidades
entre 0 4 y 0,7 g / cc. ANRUB, una mezcla del nitrato de amonio y el caucho sirve
para controlar la energía de choque, manteniendo el contenido de energía total
aproximadamente constante (Konya y Walter, 1990).
El nitrato de amonio sólido usado en explosivos simples, se suministran en la forma

de prills. Estos prills deben ser porosos y de una distribución de tamaño uniforme.
El diametro del prill en el nitrato de amonio grado explosivo está entre 1 y 2 mm.
Durante la formación de los prills, una fina capa de arcilla se añade generalmente
en el exterior del prill. Esto es para contra restar la naturaleza higroscópica del
nitrato. El nitrato sin recubrimiento en contacto con el aire que tenga un 60% de
humedad, eventualmente se transforma en líquido. La densidad de los prills
individuales grado explosivo debe estar a densidad en volumen de casi 0.8 gr./cc.
Si la densidad y tamaño de los prills están en el rango correcto, entonces no debería
haber dificultad con el funcionamiento del producto cuando se mezcla con 6% de
petróleo, a menos que los prills estén recubiertos con un exceso de arcilla (Berta,
1990).
14
Las emulsiones comúnmente usadas están también basadas fuertemente en el
nitrato de amonio como la sal oxidante y el petróleo como la fuente de combustible,
de manera que la reacción química para estos productos no es muy diferente que
la del ANFO. Los explosivos de emulsión, debido a su idealidad de detonación,
suministran una gran cantidad de energía de choque. La introducción de Heavy
ANFO resolvió el problema de la pobre distribución de energía e introdujo un
poderoso explosivo. Mediante la mezcla de un ingrediente ideal (emulsión) con
varias cantidades de ingrediente no ideal (gránulos AN o ANFO), pueden lograrse
grados variables de no idealidad. De este modo, las distribuciones de energía de
choque y de tensión, así como los niveles de energía total, pueden ser cambiados
simplemente cambiando las proporciones de varios ingredientes con un
rendimiento controlado no ideal, las formulaciones pesadas de ANFO ofrecen las
ventajas de flexibilidad y adaptabilidad (Berta, 1990).
Figura 5. Influencia del diámetro de carga y la velocidad de detonación para varios tipos de
explosivos (Ash, 1990).
2.2.1.2.4 Sistemas de iniciación
La elección de los sistemas de iniciación adecuados es tan importante como la

selección de los explosivos apropiados para una operación de voladura en
particular y el ingeniero debe garantizar que los sistemas de iniciación elegidos son
15
de alta calidad y se aplican correctamente durante la operación de voladura (López,
2003).
Por lo general, los iniciadores pueden clasificarse de la siguiente manera:
• Sistema pirotécnico
• Sistema electrónico
Como puede verse en la figura 6, un detonador contiene el transmisor de señal de

iniciación (por ejemplo, tubos de choque y cables) y una parte activa que está
encerrada en una envoltura metálica.
Tubo de Choque Digital
Iniciador Módulo de
Retardo (chip)
Capacitor
Elementos
de Retardo
Iniciador
Carga Base Carga Base
Detonador Pirotécnico Detonador Electrónico

Figura 6. Tipos de mecanismos de retardo; retrasos electrónicos y pirotécnicos (López,
2003).
Los Sistemas de Iniciación Electrónica son ahora ampliamente utilizados en la

industria minera y tienen muy buenas ventajas sobre otros sistemas que incluyen;
mayor seguridad, alta precisión, flexibilidad de diseño, gestión fácil de la explosión
(López, 2003). Los detonadores electrónicos son un sistema de control de
voladuras, completamente programables, capaz de retardar desde 0 a 20, 000 ms
con incremento de 1 ms permitiendo el uso de periodos de retardos cortos hasta 1
ms. Aplicando periodos de retardos cortos que permite la interacción de ondas entre
taladros con la que se aprovecha al máximo el uso de la energía explosiva
asegurando una mejora en la fragmentación con un apilamiento y desplazamiento
correcto (López, 2003).
16
2.2.1.2.5 Características del macizo rocoso
Las principales características que influyen en los resultados de las voladuras son
las propiedades intactas de la roca y las discontinuidades estructurales. Las
propiedades intactas de la roca incluyen la resistencia a la compresión, resistencia
a la tracción, densidad, porosidad, módulo de Young y la relación de Poisson; sin
embargo, intactos las propiedades de la roca no indican realmente si la masa de
roca es fácil o difícil de romper porque las discontinuidades estructurales eclipsan
la influencia de las propiedades físico mecánicas de las rocas. Las discontinuidades
estructurales de una masa rocosa son juntas, planos de foliación, fallas, que
pueden denominarse juntas en general (Persson et al, 1970).
Figura 7. Influencia del tamaño de bloques del macizo rocoso en la fragmentación de la

roca. (a) Antes y (b) Después de la voladura (Persson et al, 1970).
17
2.2.1.2.6 Clasificaciones geomecánicas
La resistencia a la compresión ha sido, y sigue siendo, una de las propiedades más

representativas del comportamiento de las rocas frente al arranque, si además se
tiene en cuenta parámetros como tamaño de bloques, intensidad de fracturación,
grado de meteorización y humead se consigue una rápida caracterización del
macizo rocoso, obteniendo clasificaciones, como: RQD (Deere, 1968), Q (Barton,
1974), RMR (Bieniawski, 1989) o índices de caracterización denominados GSI
(Hoek & Brown, 1994), RMi (Palmstrom, 1996), orientados a obtener la capacidad
portante del macizo rocoso y el sostenimiento requerido en cada caso, y
últimamente utilizados en la elección del tipo de maquinaria para el arranque de
rocas (López, 2003).
El índice de designación de la calidad de la roca RQD (Rock Quality Designation

Index) proporciona un valor estimado cuantitativo de la calidad de la masa rocosa
a partir de testigos de perforación diamantina principalmente y de afloramientos en
superficie. Aunque tiene algunas limitaciones, el uso más importante del RQD es
como componente de los sistemas de clasificación RMR y Q. El sistema de
clasificación geomecánica de Bieniawski RMR (Rock Mass Rating System), valora
al macizo rocoso en tipos, en cada dominio estructural. En la valoración este
sistema considera cinco parámetros: resistencia a la compresión uniaxial, RQD,
espaciamiento de las discontinuidades, condición de las discontinuidades y
condición de agua. El índice de clasificación de Barton Q (Rock Quality Index),
considera seis parámetros: RQD, número de sistemas de juntas (Jn), rugosidad de
las juntas (Jr), alteración (Ja), factor de reducción de agua (Jw) y factor de reducción
de los esfuerzos (SRF).
RQD Jr Jw
Q= ∗ ∗ ( 2.1)
Jn Ja SRF
El cociente RQD/Jn representa el tamaño de bloque, Jr/Ja describe las

características de resistencia al corte y Jw/SRF representa la situación actual de
tensiones (López, 2003).
La alteración en roca implica modificaciones complejas de la roca pre existente o

primario. Estas modificaciones abarcan cambios mineralógicos, texturales y de
composición. El buen entendimiento de estas relaciones complejas, depende de un
18
enfoque descriptivo sistemático multidisciplinario que incluye aspectos de
vulcanología, geología de yacimientos, petrología, geoquímica, y mecánica de
rocas (López, 2003).
El término alteración hidrotermal como su nombre lo dice, hace referencia al efecto

de las aguas o fluidos de altas temperaturas sobre las rocas, las cuales se elevan
desde la profundidad hacia la superficie. Estos fluidos hidrotermales son en su
mayoría de origen magmático. Implica una interacción química entre los elementos
de la roca primaria y los elementos (iones disueltos en gran cantidad) llevados en
solución a través del flujo hidrotermal. Su producto de esta interacción entre la roca
primaria y el fluido hidrotermal hay sustracción o adición de compuestos químicos,
se denomina metasomatismo (Burkley, 1979).
La alteración hidrotermal produce un amplio rango de mineralogía, abundancia

mineral y texturas en distintas rocas. Esto hace que sea complicado tener un
criterio uniforme para la clasificación de tipos de alteración. Los autores de mapeos
y de estudios de alteración generalmente han simplificado sus observaciones
clasificando las rocas alteradas en grupos (Burkley, 1979), de ahí derivan
denominaciones como:
Tabla 1. Tipos de alteraciones hidrotermales (Burkley, 1979).
Denominación Presencia dominante

Silicificación sílice o cuarzo
Sericitización sericita
Argilización minerales de arcilla
Cloritización clorita
Epidotización epídota
Actinolitización actinolita
Fuente: Farje, (2006).
2.2.1.2.7 Mineralogía y zonamiento de las facies de alteración
En la figura 8 se muestra esquemáticamente el zonamiento característico que se

puede identificar en cualquier yacimiento de tipo sulfato ácido. Por lo general en
campo se suele encontrar a las diferentes facies sobreimpuestas una a las otras; y
además complicadas por la alteración supérgena subsecuente. Esto es debido a
que los yacimientos raras veces están compuestos por venillas aisladas y/o vetas
19
individuales; generalmente los depósitos de mayor envergadura resultan del
entrecruzamiento o combinación de muchas de estas estructuras; además de la
posibilidad de otros posibles conductos, como chimeneas de brecha. Por tal motivo
la estructura, que hemos dibujado en azul de la figura 8, puede considerarse, a
gusto de cada uno, como la individualización de una fractura, falla, chimenea de
brecha, o cualquier otro conducto por el que circularon las soluciones hidrotermales.
En torno a este eje se puede reconocer un zonamiento característico que va desde
las facies proximales: silícea y argílica avanzada, pasando por la argílica
intermedia, hasta la más distal: la propilítica (Burkley, 1979).
ZONA DE SILICEA ARGÍLICA PROPILÍTICA

ALTERACIÓN
Figura 8. Zonamiento idealizado de una estructura en ambiente sulfato ácido (Burkley,

1979).
2.2.1.2.8 Enfoques de diseño de voladura
Se han utilizado diversos enfoques para diseñar voladuras y la literatura es muy

amplia en esta área. Sólo los más aceptados se discuten brevemente. La voladura
eficiente se resume en fragmentación y el desplazamiento de la masa rocosa
adecuada para maximizar la rentabilidad de toda la operación minera y a partir de
esta premisa se generan los diferentes enfoques.
20
Figura 9. Optimización simplificada del rendimiento de voladura (López, 2003).
A Empírico
En este método, el diseño de la voladura se decide experimentando con diferentes

patrones y modificando los diseños hasta que se alcanza el grado correcto de
fragmentación y consumo explosivo. Este es el método más común en las minas
del mundo.
El más conocido de todos los enfoques empíricos son los desarrollados por
Langefors y Kihlstrom (1963).
21
B Craterización
Otro criterio es si un taladro vertical se perfora en una superficie horizontal de roca

y se carga con explosivos, puede soplar hacia fuera un cráter cónico. Utilizando
este fenómeno, una prueba fue propuesta por Livingston (1956).
Este ensayo se realiza utilizando cargas de peso constante y detonándolas a

diferentes profundidades de enterramiento. La información necesaria para un
diseño de explosión son la profundidad crítica y la profundidad óptima.
La profundidad crítica es la distancia desde la superficie al centro de gravedad de

la carga a la que no se produce roturas. La profundidad óptima es la distancia desde
la superficie al centro de gravedad de la carga correspondiente al volumen máximo
del cráter.
Livingston desarrolló una ecuación de energía de deformación para cargas de

cráteres como se indica a continuación (Atlas Powder Company, 1987).
N = EW1/3 (2.2)
Donde
N: Profundidad critica de una carga (m)
W: Peso de la carga que causaría que falle la roca de superficie (kg)
E: Factor de energía de deformación, derivado empíricamente
Livingston modificó esta ecuación reduciendo la profundidad de carga para dar una
buena fragmentación expresándola en la siguiente forma.
do = ΔoEW1/3 (2.3)
Donde
do: Profundidad óptima (m)
Δo = do/N: Óptima razón de profundidad.
W: Peso de la carga (kg)
22
Figura 10. Fenómeno de craterización de una carga constante a diferentes profundidades
en la misma formación (Atlas Powder Company, 1987).
La figura 10 es una ilustración esquemática del efecto de variar la profundidad sobre

una carga constante en la misma formación. A poca profundidad, la mayor parte de
la energía se transmite a la atmósfera en forma de sobrepresión de aire y flyrock.
A mayor profundidad la mayor parte de la energía se utiliza en la vibración del suelo
con poco fracturamiento alrededor de la carga. A una profundidad óptima, la roca
está completamente roto con mínima disipación de energía en formas no deseadas
(Atlas Powder Company, 1987). También Chiapetta uso esta teoría para encontrar
el taco óptimo para controlar el flyrock.
23
Figura 11. Profundidad de entierro escalada SD (Chiappetta et al., 1983).
24
1
3
ρ 3 Φ
Taco óptimo = (SD ∗ (Φ ∗ ) )−( ) (2.4)
127500 200
Donde
SD: Profundidad de entierro escalada (m)
Φ: Diámetro del explosivo (mm)
ρ: Densidad del explosivo (g/cc)
2.2.1.2.9 Factor de carga
Se han hecho varios enfoques para calcular el factor de carga; basado en la

velocidad de la onda sísmica, basado en datos de perforación (Leighton et al, 1982),
basadas en propiedades de rocas tales como la resistencia a la compresión
uniaxial, la resistencia a la tracción y la densidad de la roca. Basado en el índice
blastability (Lilly, 1986) y basado en el concepto de balance energético (Berta,
1990).
Teniendo en cuenta que la perforación de una roca constituye un proceso de rotura

de la estructura de la misma en el que influyen numerosos factores geomecánicos,
parece lógico que el diseño de las voladuras debiera basarse en los índices de
perforación. En tal sentido, se han desarrollado varios métodos, entre los cuales
analizaremos el de Leighton (1982), el cual se fundamenta en los trabajos
adelantados previamente por Mathis (1975). En efecto, Mathis había propuesto su
índice R.Q.I. (Rock Quality Index) basado en:
t
RQI = Eh (2.5)
L
Donde.
Eh: Presión hidráulica de la perforadora
t: tiempo de perforación del taladro
L: Longitud del barreno
25
Leighton (1982) procedió a una identificación de las rocas existentes en la mina de
Afton (Canadá) mediante el RQI. utilizando una perforadora rotativa trabajando a
229 mm (9 pulgadas) de diámetro.
A continuación, hizo un estudio de correlación entre el RQI. y el consumo

específico óptimo de explosivo para las voladuras de contorno, obteniendo un
coeficiente de correlación r = 0,98 para la siguiente curva ajustada, Figura 12.
RQI − 25000
ln(CE) = (2.6)
7200
Donde
CE: Consumo especifico (kg de ANFO/tonelada)
RQI: índice de calidad de la roca (kPa.min/m)
Figura 12. Correlación entre el RQI y el consumo especifico (Leighton, 1982).
26
López Jimeno, E. 1984, teniendo en cuenta las limitaciones del RQI., propuso un
índice de caracterización de las rocas en los que se combinas los siguientes
parámetros:
VP: Velocidad de penetración (m/h)
E: Empuje sobre el tricono (miles de libras)
Nr: Velocidad de rotación (r/min)
D: Diámetro de perforación.
El índice corresponde a la expresión:
VP
Ip = (2.7)
E ∗ Nr
D2
Como la velocidad de penetración depende de las resistencias a la compresión,

tracción y cizallamiento, el índice Ip es directamente proporcional a VP contendrá
tales características geomecánicas pudiéndose correlacionar con el consumo
especifico o factor ce energía del explosivo empleado en las voladuras en las que
se obtiene fragmentación adecuada.
CE = 1.24 ∗ e−0.5727Ip (2.8)
Dónde: CE consumo especifico kg ANFO /m3
Índice de Volabilidad (BI); de acuerdo con Lilly (1986) se define como la facilidad
con la que un macizo rocoso puede ser excavado mediante el uso de explosivos;
este índice se puede calcular mediante la Tabla 2.
27
Tabla 2. Calificación de parámetros geomecánicos para determinar el Índice de Volabilidad,
(Lilly, 1986).
Parámetros Geomecánicos Calificación
1. Descripción del macizo rocoso (RMD)
1.1. Friable/ Poco consolidad 10
1.2. Diaclasado en bloques 20
1.3. Totalmente masivo 50
2. Espaciamiento entre planos de las juntas JPS
2.1. Pequeño (<0.1 m) 10
2.2. Intermedio (0.1 a 1m) 20
2.3. Grande (>1m) 50
3. Orientación de los planos de juntas JPO
3.1. Horizontal 10
3.2. Buzamiento Normal la frente 20
3.3. Dirección Normal al frente 30
3.4. Buzamiento coincidente con el frente 40
4. Influencia de peso específico SGI
SGI = 25 SG – 50 SG
Donde:
SG = Peso específico en (ton/m3)
Parámetros Geomecánicos Calificación
5. Influencia de la resistencia
RSI = 0.5RC
Donde:
RC = Resistencia a la compresión
Sin embargo, en marzo del 2006, la empresa ASP Blastronic presenta un nuevo
criterio para calcular el índice de Volabilidad tabla 3.
28
Tabla 3. Calificación de los parámetros geomecánicos para determinar el Índice de
Volabilidad, B.I. (ASP Blastronic, 2006).
Diferentes tipos de dureza
Caracterización para voladura 15Mpa 25Mpa 37Mpa 50Mpa 75Mpa 100Mpa
Rango Clase
1 Influencia de la >75 10 10 20 30 40 50 50
44 a 75 20
Dureza
24 a 45 30
Rango de 18 a 25 40
0 a 18 50
penetración
RP (m/h)
2 Mineralización 1.Estéril 30 30 30 50 50 50 50
2.Mineral 50
3 Influencia de 0-15 10 10 20 30 40 50 50
fracturamiento 15-30 20
(RQD) 30-45 30
Influencia del 45-60 40
fracturamiento >60 50
Rango RQD
4 Litología 1. Mat. 10 10 20 30 40 50 50
Aluvial 20
2.Sedimento 30
3.Andesita
inferior 40
4.Andesita
superior 50
5.Toba
5 Influencia de peso 2.8 20.0 20 22.5 25 27.5 30 32.5
específico 2.9 22.5
S.g = 2.5 3.0 25.0
SGI = 25 SG – 50 3.1 27.5
SG 3.2 30.0
Donde: 3.3 32.5
SG = Peso
específico en
(ton/m3)
Índice de 40 56.25 82.5 98.75 115 126.25
Volabilidad
Factor de Energía 0.60 0.84 1.24 1.48 1.73 1.89
(Kj/ton)
Factor de Carga 160 225 330 395 460 505
(kg/ton)
Factor de Roca (A) 4.8 6.75 9.9 11.85 13.8 15.15
El análisis se realiza en función de la Velocidad de penetración, mineralización,
RQD, Litología y densidad de roca. Donde:
BI = 0,5 (RP + M + RQD + L + SGI) (Índice de volabilidad).
FE = 0.015 x BI (Factor de energía).
FC = 0.004 x BI (Factor de carga).
A = 0.12 x BI (Factor de roca).
29
2.2.2 Procesos de producción de Minera Yanacocha
2.2.2.1 Procesos operativos de minado
El proceso operativo de minado en Yanacocha se describe básicamente en cuatro

etapas, en torno a las cuales gira toda la operación de extracción. Éstas son:
Perforación, Voladura, Carguío y Acarreo (Figura 13).
Figura 13. Diagrama de flujo de la operación de Minera Yanacocha (Reporte Interno

MYSRL, 2013).
2.2.2.2 Procesos de producción del oro
Yanacocha para obtener el doré (Au + Ag) usa dos métodos para procesar los
óxidos, mediante pilas de lixiviación y por el proceso de Gold Mill (molino de oro).
Ambos pasan a un por proceso de recuperación mediante columnas de carbón
activado CIP y luego se precipita la mena (Au + Ag) mediante el proceso de Merrill
Crowe.
2.2.2.2.1 Pilas de lixiviación
Las pilas de lixiviación son grandes estructuras de forma piramidal escalonada,

también llamados pads, donde se deposita el mineral de baja ley para su
tratamiento y recuperación de metales preciosos. En Yanacocha se riega por goteo
con una solución de cianuro de sodio de baja concentración de aproximadamente
50 gramos por cada 1000 litros de agua. (Minera Yanacocha SRL, 2013)
30
Figura 14. Proceso de recuperación mediante pilas de lixiviación (Reporte Interno MYSRL, 2013).
El goteo de solución cianurada se realiza en la parte superior de la pila, mientras que por la parte inferior se obtiene la solución rica
(cianuro con oro y plata en disolución). Esta solución mediante tuberías colectoras se deposita en pozas, ubicadas en las cercanías
de los pads. Posteriormente, la solución rica es bombeada hacia la planta de procesos de columnas de carbón.
31
2.2.2.2.2 Gold Mill
El Gold Mill es un molino SAG SAG de 32’ x 32’ mediante alimentadores de placas,
construido en Minera Yanacocha para el procesamiento de minerales con contenido
de oro más complejos que se encontraban a medida que se profundizaban los tajos,
los cuales no podían ser tratados en los pads de lixiviación. La producción
comercial inició el primero de abril del 2008. Ello le da a la operación una mayor
flexibilidad en el tratamiento de minerales, mejora la recuperación de oro (75-85%
para oro, 60-75% para plata) y además disminuye el tiempo de recuperación, de 70
días a 24 horas. Por este motivo, en el Gold Mill se procesa minerales alta ley de
oro con contenidos de plata y cobre, para obtener su máxima recuperación.
La planta está ubicada próxima al tajo La Quinua, siendo éste el yacimiento

principal de donde se alimenta al molino, el cual tiene una capacidad de
procesamiento de 6 millones de toneladas por año.
2.2.2.2.3 Columnas de carbón y Merrill Crowe
Columnas de carbón es el proceso en las columnas de carbón permite concentrar

la cantidad de oro que hay en la solución rica proveniente de la lixiviación, eliminar
impurezas y se da en dos etapas: adsorción y desorción. La primera consiste en
hacer circular la solución rica a través de las columnas que contienen carbón
activado (el cual atrapa el oro en su superficie) dejando una solución pobre, sin oro
ni plata. La segunda etapa, de desorción, consiste en hacer circular una solución
cianurada por las columnas la cual disuelve nuevamente el oro atrapado en los
poros del carbón. Esta solución pasa al siguiente proceso de Merril Crowe.
Merrill Crowe es el proceso donde la solución enriquecida proveniente de las

columnas de carbón es filtrada, posteriormente se elimina el oxígeno que contiene
y se le añade polvo de zinc el cual hace que precipite el metal (oro y plata). Este
precipitado pasa posteriormente al proceso de refinación.
La solución pobre que queda junto al precipitado que ya no contiene metales

valiosos, también llamada Barren, pasa por un tanque donde se le agrega el cianuro
que ha sido consumido en el proceso y es enviada nuevamente a los pads de
lixiviación. Con esto se completa un circuito cerrado, donde la solución nunca sale
al medio ambiente. (Minera Yanacocha SRL, 2013).
32
Figura 15. Proceso de columnas de carbón (Reporte Interno MYSRL, 2013).
33
Figura 16. Proceso de concentración Merril Crowe (Reporte Interno MYSRL, 2013).
34
2.2.2.2.4 Refinería
El precipitado proveniente de la planta de Merrill Crowe es sometido a un secado en hornos de retortas a 650°C y posteriormente el
producto obtenido pasa a la fundición en horno de arco eléctrico a 1 200°C, de donde se obtiene el producto final: Doré. Estas son
barras de oro y plata de aproximadamente 22 Kg cada una, cuya composición es de 40% oro y 58% plata (Minera Yanacocha SRL,
2013).
Figura 17. Proceso de fundición (Reporte Interno MYSRL, 2013).
35
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
ANFO. Mezcla explosiva compuesta de Nitrato de Amonio (94%) y Diésel (6%) y

cuando se combina con emulsión se denomina ANFO pesado (López, 2003).
Emulsión. Explosivo elaborado en base a una emulsión agua en aceite. Se fabrica

con una solución saturada de nitrato y una fase de aceite mineral. Está
normalmente sensibilizada por burbujas de gas finamente dispersas (después de
la adición de un agente gasificador en el collar del pozo de tronadura) como el nitrito
de sodio (López, 2003).
Factor de carga (Powder factor). Es la relación entre el número de kilogramos de

explosivos empleados en una voladura determinada y el número de toneladas a
romper producto de esa voladura o el volumen correspondiente en metros cúbicos
a romper. Las unidades son kg/TM o kg/m 3 (López, 2003).
Índice de Volabilidad (Blastability Index). Puede ser definido como las

características de voladura del macizo rocoso sujeto a un diseño específico de
voladura, características del explosivo en sitios específicos. En otras palabras, el
Índice de Volabilidad indica cuán fácil es volar un macizo rocoso sobre una
condición específica (López, 2003).
Parámetros Operativos. Variables de las principales actividades que se efectúan

en el ciclo de producción minera, como la perforación, voladura, carguío y acarreo
(López, 2003).
Parámetros Geomecánicos. Variables de las principales características

geológicas y mecánicas del macizo rocoso, como la resistencia a la compresión,
calidad del macizo rocoso y alteración hidrotermal (López, 2003).
Velocidad de Excavación (Dig Rate). También llamado taza de excavación está

relacionada a las toneladas movidas, cargadas y tiempos de carguío (López, 2003).
Rendimiento de chancado (Throughput). Está relacionado con las toneladas de

roca que abastece la chancadora en un periodo de tiempo (López, 2003).
36
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 UBICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

3.1.1. Geográfica
Geográficamente la Minera Yanacocha, se encuentra ubicada en la sierra norte del

Perú, a 800 Km al noroeste de la ciudad de Lima. Su zona de operaciones está a
32 km al norte del distrito de Cajamarca, entre los 3500 y 4100 msnm. Delimitada
por las coordenadas del sistema de Unidad Técnica de Medida (UTM.) datum WGS-
84, 774 260 E, 9 227 050 N.
3.1.2. Política
El estudio se realizó en el depósito de óxido Quecher Main, ubicado en la Quebrada

Ocucha Machay, al este de la actual plataforma de lixiviación Carachugo Etapa 10
y al norte del actual tajo Chaquicocha. Coordenadas UTM y elevaciones de
referencia a la zona de trabajo son: 27,250 a 28,750 N y 18,000 a 19,500 E y entre
3,946 a 4,087 msnm. El proyecto Quecher Main se encuentra en la cuarta etapa o
etapa de construcción, donde se vienen realizando actividades como accesos (haul
road) y ampliación del Pad de Carachugo.
3.1.3. Accesibilidad
El acceso a Yanacocha se hace por un desvío a la altura del kilómetro 37 de la

carretera asfaltada Cajamarca-Hualgayoc, con aproximadamente 48 km de
recorrido desde la ciudad de Cajamarca hasta las instalaciones de la mina.
La ruta de Lima a Cajamarca, es a través de la vía Panamericana 1N, 694 Km hacia

el norte hasta Pacasmayo luego por una autopista de 191 Km hacia Cajamarca.
37
N
0 500 m
Figura 18. Ubicación del Proyecto Quecher Main (Google Earth Pro, 2018).
38
0 2000m
Figura 19. Primeros trabajos en el proyecto minero Quecher Main (Reporte Interno Planeamiento MYSRL, 2017).
39
3.2 Metodología
3.2.1 Tipo y método de la investigación
El punto de partida para la presente investigación fue la recopilación bibliográfica.

Se consultaron trabajos previos orientados a la perforación y voladura y otras
generalidades, seguida de la búsqueda de investigaciones efectuadas con fines de
encontrar un factor de carga adecuado para la operación minera unitaria de
perforación y voladura. El presente estudio reúne las condiciones metodológicas de
una Investigación de enfoque cuantitativo y nivel correlacional y sección
transversal.
• Cuantitativo. Porque cuantifican los diferentes parámetros que intervienen en

perforación y voladura.
• Correlacional. Porque nos permitirá determinar la relación de las variables de
voladura.
• No experimental: Porque nos permitió determinar el factor de carga mediante
parámetros operativos y geomecánicos.
• Transversal. Porque los datos se toman en un periodo de tiempo (noviembre a
diciembre del 2018).
3.2.2 Población de estudio
Los primeros bancos (4010 y 4020) del Proyecto Minero Quecher Main – Minera
Yanacocha.
3.2.3 Muestra
Análisis de los parámetros operativos y geomecánicos de la roca en los proyectos

Quecher Main.
3.2.4 Unidad de análisis
Tipos de rocas, alteraciones hidrotermales, falla, fractura.
40
3.2.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Las técnicas que se emplearán para la recolección de datos serán el análisis

documental (reportes internos MYSRL), la observación, y la medición en campo.
Mientras que los instrumentos estarán constituidos por:
• Cámara fotográfica digital SONY HDR-PJ410 de 50 Mbps: Para registrar las

voladuras realizadas
• Laptop Lenovo Core i3 con Software Excel 2016 y Wifrag 2.6. Equipo para
el manejo y procesamiento de la data.
Con el fin de proporcionar una guía de procedimiento para esta investigación, se

propone un enfoque guiado para quienes participan en la planificación, el diseño y
la ejecución de las voladuras en minas de superficie. El enfoque guiado es un
enfoque equilibrado en el que todos los factores que interactúan geotecnia,
geología, operaciones mina, se tienen en cuenta (figura 20)
Figura 20. Diseño del procedimiento de la investigación.

41
Fase 0. Objetivos
Esta investigación tiene por finalidad: Determinar el factor de carga mediante

parámetros operativos y geomecánicos para el proceso de voladura de rocas en
Quecher Main, Minera Yanacocha. Los parámetros operativos son los de
perforación: velocidad de perforación, fuerza de empuje (pull down) y RPM de la
broca; los parámetros geomecánicos son: resistencia a la compresión, calidad del
macizo rocoso y tipo de alteración hidrotermal.
Una vez determinado el factor de carga pasamos a analizar los objetivos

específicos de la investigación. A) Conocer la importancia del factor de carga en el
diseño de los parámetros de voladura en Minera Yanacocha y B) Conocer la
influencia de la calidad de la voladura de rocas en las operaciones mineras
unitarias.
Fase 1. Geología
El área de geología para una voladura es muy importante porque brinda información
relevante sobre el terreno, mediante el mapeo geológico de los Blastholes podemos
determinar en campo el tipo de alteración hidrotermal presente en cada proyecto a
disparar, esta información nos permitió hacer una correlación con los parámetros
operativos de perforación.
Fase 2. Geotecnia
El área de geotecnia cumple otro rol fundamental para una voladura de rocas,
porque nos brinda información sobre las características mecánicas de las rocas
presentes en el proyecto a disparar. Un parámetro importante es la resistencia a la
compresión, esta información nos permitió hacer una correlación con el factor de
carga.
Fase 3. Operaciones Mina
El área de Operaciones Mina nos permite tener acceso a datos muy importantes
para esta investigación; con el sistema Dispatch se tiene acceso a la velocidad de
perforación, carguío y acarreo (dig rate); esta información nos permitió tener
conclusiones de la influencia de la voladura en las demás operaciones mineras
unitarias.
42
Fase 4. Asistencia Técnica
Esta área fue fundamental porque almacena datos de aspectos que se evalúan en
toda voladura, que son la fragmentación de la roca, la forma de la pila
(esponjamiento) y el daño que se pueda haber producido, esta información nos
permite evaluar si la voladura es buena o no.
Fase 5. Factor de carga
Con la información proporcionada de geología, geotecnia y Operaciones Mina nos

permite calcular un factor de carga para ser usado en campo.
Fase 6. Diseño de voladura
Una vez determinado el factor de carga se procedió a diseñar los demás

parámetros de voladura, específicamente el taco. Esto nos permitió obtener
conclusión sobre la importancia del factor de carga en el diseño de los parámetros
de voladura.
Fase 7. Voladura
El diseño realizado se procede a usar en el campo. Debido a la naturaleza compleja

del proceso de voladura, el monitoreo de explosiones tiene un papel importante que
jugar en la toma de decisiones. El propósito de la supervisión previa a la voladura
es controlar la desviación del diseño real. Se registrarán todos los detalles, como la
posición de los taladros, las profundidades de los agujeros, la naturaleza y el estado
de los taladros, el tipo y la cantidad de explosivos, el sistema de iniciación, la
secuencia y los tiempos de demora.
Fase 8. Monitoreo post voladura.
Los factores que se evalúan en toda voladura son la fragmentación de la roca, la

forma de la pila (esponjamiento) y el daño que se pueda haber producido.
43
3.3 PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS
3.3.1 Geología
3.3.1.1 Geología local
El depósito de Quecher Main está hospedado principalmente en rocas del complejo

volcánico Yanacocha el cual se encuentra dividió en tres secuencias: La secuencia
de Andesitas Inferiores (Lower Andesite), una secuencia piroclástica intermedia y
una secuencia de andesitas superiores (Upper Andesite).
La mineralización de oro está controlada por un corredor estructural NE-SO

favorable, y las secuencias del complejo volcánico Yanacocha que son cortadas
por eventos posteriores de brechas freáticas e hidrotermales, estas brechas formar
cuerpos/estructuras sub-verticales con alteración silícea y en profundidad forman
leyes altas de oro (>1g/t Au) (Rivera & Santisteban, 2011).
3.3.1.2 Estratigrafía local
La estratigrafía del depósito está conformada en profundidad por flujos lávicos de

composición andesítica que corresponden a la unidad Lower Andesite (LA),
cubriendo a esta unidad se tiene dos unidades piroclásticas silicificadas conocidas
como: tufo de cristales (TEUT) y tufo superior con fragmentos líticos (ULT),
cubriendo a estos tufos se tiene otra secuencia de flujos de andesita asociada con
el emplazamiento de un domo intrusivo con ensambles de alteraciones que van
gradando desde sílice alunita, sílice arcilla, argílico y roca fresca hacia los bordes
del sistema. Toda la secuencia estratigráfica está cortada por diferentes eventos de
brechas freáticas con predominio de fragmentos heterolíticos silíceos soportados
por una matriz de polvo de roca (BXP), otro tipo de brecha con fragmentos
porfiríticos soportado por una matriz de polvo de roca con cristales se desarrolla en
el contacto entre la brecha freática y el domo andesítico. Unos eventos posteriores
de delgados diques de brechas hidrotermales con inyección de sílice cortan las
brechas freáticas y aportan la mineralización de oro (Rivera & Santisteban, 2011).
44
Figura 21. Columna estratigráfica Distrito Yanacocha, indicando unidades específicas de
litología (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
45
3.3.1.3 Litología
El modelo de litología consiste en una unidad inferior (LA) de Andesita

comprendiendo la unidad volcánica basal. Esta unidad presenta alteración sílice
clay, esta levemente oxidada y mineralización variable. Sobre esta unidad se
encuentra tufo de cristales (TEUT) y tufo superior con fragmentos líticos (ULT),
cubriendo a estos tufos se tiene otra secuencia de flujos de andesita (Upha)
asociada con el emplazamiento de un domo intrusivo con ensambles de
alteraciones que van gradando desde sílice alunita, sílice arcilla, argílico y roca
fresca hacia los bordes del sistema. El sistema es cortado brechas freáticas con
predominio de fragmentos heterolíticos silíceos (BXP). Unos eventos posteriores
de delgados diques de brechas hidrotermales (BXH) con inyección de sílice cortan
las brechas freáticas, se caracterizan por fragmentos heterolíticos soportados por
una matriz fina rellenada con óxidos de fierro y sulfuros en de hierro y cobre en
profundidad (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
3.3.1.4 Geología económica
El depósito de Quecher Main se describe como un yacimiento de alta sulfuración

hospedado en rocas piroclástico y múltiples eventos de brechas. La mineralización
de oro en óxidos está asociada principalmente con las alteraciones sílice masiva,
sílice granular, sílice alunita y sílice clay. La mineralización de oro mayores 1g/t está
restringida a delgados cuerpos de brecha hidrotermal, controlada por fallas sub-
verticales con abundantes óxidos de hierro (Reporte Interno Geología MYSRL,
2016).
3.3.1.5 Alteraciones Hidrotermales
El ensamble de alteración típicos en este depósito es de un sistema ácido-sulfato

(alta sulfuración), con una gran zona de sílice masiva en profundidad debajo de
100m, cubierto por un nivel sílice granular que llega hasta la superficie, las
alteraciones gradan hacia los bordes y superficie a un ensamble sílice alunita, sílice
clay y propilítico y están más relacionadas con las unidades porfiríticas andesiticas;
Anexo I (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
46
Alteración Sílice Masiva. Es una roca microcristalina y densa. Se encuentra
debajo de la sílice granular y forma grandes masas sub-horizontales de hasta 450
m de espesor, en niveles intermedios a profundos en el sistema. Se forma por la
interacción de aguas meteóricas frías de baja acidez, con fluidos ascendentes
ácidos a alta temperatura.
Alteración Sílice Granular. Es una roca porosa, poco compactada y de textura

sacaroide. La sílice granular se forma debido a la lixiviación ácida, como producto
de la condensación de los fluidos hidrotermales, especialmente él H2S, al
mezclarse con las aguas subterráneas y generalmente se encuentra en los niveles
más altos del sistema.
Alteración Sílice Vuggy. Es una roca formada por cuarzo de grano fino con
cavidades o espacios abiertos que varían desde menos de 1 mm a varios
centímetros de ancho; se encuentra en niveles intermedios a profundos en el
sistema. Se forma cuando los fluidos magmáticos ascendentes se condensan al
entrar en contacto con rocas saturadas con agua, que originan fluidos ácidos y
como consecuencia lixivian la roca.
Alteración Argílica Avanzada. Es parte del zoneamiento típico de los sistemas

epitermales, y es formado en respuesta a la progresiva neutralización y
enfriamiento de los fluídos magmáticos ácidos en reacción con la roca caja, y por
mezcla de los fluidos hidrotermales con aguas de pH neutral. La alunita ocurre en
varias formas y en diferentes lugares dentro del sistema.
Alteración Argílica. Esta roca se caracteriza por la alta presencia de arcillas, se

encuentra como una alteración marginal a la sílice y está localmente desarrollada.
Ocurre con alunita, montmorillonita y/o caolinita.
Alteración Propilítica. La zona de arcilla grada, hacia los márgenes del sistema, a
alteración propilítica. Las rocas con esta alteración frecuentemente tienen un color
verde y están compuestas de sílice con débil clorita, montmorillonita, illita±pirita y
calcita (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
47
Figura 22. Vista en plata y sección de la litología Quecher Main (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
48
Figura 23. Vista en planta y sección de las alteraciones hidrotermales en Quecher Main (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
49
3.3.2 Geotecnia
El plan de investigación geotécnica tuvo como objetivo conocer las características

de los materiales.
Se perforaron un total de 26 taladros geotécnicos de tipo diamantino en diámetro

PQ (diámetro del pozo 122,6 mm y diámetro de muestra 85,0 mm) en las campañas
del 2013 al 2015, teniendo en cuenta parámetros como collar de perforación (este,
norte, elevación, azimut e inclinación) y la profundidad en metros. 04 taladros se
perforaron en el 2013, 08 en el 2014 y 14 en el 2015.Como parte de la investigación
geotécnica que incluye caracterizar las propiedades de resistencia de los
materiales, estas muestras fueron enviadas a un laboratorio externos para la
ejecución de los ensayos de laboratorio (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
Tabla 4. Taladros de Investigación Geotécnica 2013 – 2015 Proyecto Quecher Main.

AÑO Hole ID COLLAR DE PERFORACIÓN PROFUNDIDAD
ESTE NORTE ELEVACIÓN AZIMUT INCLINACION (m)
h (°) n (°)
2013 QCMYBHY13- 18478.396 26764.11 4013.15 320 -65 300.3
01
QCMYBHY13- 18783.903 27253.018 4092.711 250 -65 320
02
QCMYBHY13- 18339.028 27562.907 4095.945 180 -65 300
03
QCMYBHY13- 17870.834 27247.925 4102.08 130 -65 322.8
04
2014 QCMYBH14- 18260.135 27030.181 4068.574 329 -68 430.6
01
QCMYBH14- 18321.667 26881.277 4044.629 325 -68 453
02
QCMYBH14- 18447.586 26963.014 4040.809 325 -68 396.6
03
QCMYBH14- 18482.364 27174.855 4104.752 325 -68 396.7
04
QCMYBH14- 18351.511 27361.837 4094.462 325 -68 329
05
QCMYBH14- 18622.463 27484.096 4060.313 227 -50 250
06
QCMYBH14- 18465.516 27585.912 4075.848 181 -50 287.4
07
50
AÑO Hole ID COLLAR DE PERFORACIÓN PROFUNDIDAD
ESTE NORTE ELEVACIÓN AZIMUT INCLINACION (m)
h (°) n (°)
QCMYBH14- 18793.328 27407.47 4068.98 250 -50 140
08
2015 QCMYBH15- 18465.768 26658.425 4017.114 308.006 -45.27 577.7
01
QCMYBH15- 18578.669 26934.509 4052.483 287.152 -63.59 499.4
02
QCMYBH15- 18581.484 27049.548 4084.618 94.156 -46.35 200
03
QCMYBH15- 18405.076 27259.673 4105.828 63.168 -79.51 346.1
04
QCMYBH15- 18668.817 27348.462 4085.215 244.524 -64.33 316.1
05
QCMYBH15- 18453.09 27405.79 4081.843 0 -90 322.1
06
QCMYBH15- 18676.83 26937.6 4066.905 0 -90 160.65
07
QCMYBH15- 18430.15 27700.17 4071.438 0 -90 292.1
08
QCMYBH15- 18530.4 27055.88 4082.891 0 -90 395.3
09
QCMYBH15- 18352.24 26996.3 4067.351 139.185 -55.79 390.1
10
QCMYBH15- 18138.95 27543.58 4122.043 0 -90 120
11
QCMYBH15- 18035.21 27499.74 4102.581 0 -90 180.1
12
QCMYBH15- 17856.976 27062.541 4039.045 0 -90 214.35
13
QCMYBH15- 18034.407 27471.6 4103.242 142 -55 272.8
14
Fuente: Área de Geotecnia Reporte Interno MYSRL, (2016).
51
3.3.2.1 Resistencia a la Compresión
La resistencia la compresión es la cantidad de carga que una muestra de roca

podría soportar hasta el momento de la rotura y se usa generalmente como índice
estándar de perforabilidad, se expresa en MPa. La prueba para estima la
resistencia a la compresión es la UCS (uniaxial compressive strength) ANEXO II.
Alteración Argílica. Esta unidad se caracteriza por la alta intensidad del contenido
de arcilla (35% - 100%). Representa la alteración más intensa producida por los
fluidos hidrotermales calientes. El resultado es una roca quebradiza con matriz de
arcilla abundante (principalmente caolinita). En general los materiales de este tipo
(fragmentos de sílice en una matriz arcillosa) se comportan como suelos y tienen
plasticidad moderada. La consistencia de este material es roca blanda (ISRM R2).
Alteración Propilítica. La roca que presenta esta alteración por lo común presenta
colores verduzcos, y está compuesta por ensamble de sílice con clorita débil,
motmorillonita, illita y pirita. En esta alteración, la textura de la roca original esta
conservada. Este material es una roca relativamente competente. La resistencia a
la compresión uniaxial intacta fluctúa entre R3 y R4.
Alteración Sílice Masiva. La alteración sílice incluye la sílice masiva y sílice Vuggy.
Este tipo de alteraciones predomina en la zona oeste y sur del tajo. y fracturada y
en el caso de la Sílice Vuggy con pequeñas oquedades. La resistencia de esta
alteración clasifica a la roca resistente (ISMR R3)
Alteración Sílice Granular. Esta alteración es medianamente resistente (ISRM R2

a R3), pero no puede ser quebrado por la mano y tiene un fracturamiento variable,
en el que se puede apreciar pocas estructuras geológicas continuas. La roca es de
comportamiento friable.
Alteración Argílica Avanzada. Presenta una resistencia media (R2 a R3), no

puede ser quebrada por la mano, su fracturamiento es de bajo a medio. En este
tipo de alteración el comportamiento se ve influenciado por la presencia de
estructuras. En este caso, la roca volcánica original es alterada por fluidos
hidrotermales que dejan alterada la toca con una matriz de sílice con fracturas
rellenas por alunita (Reporte Interno Geología MYSRL, 2016).
52
Tabla 5. Resistencia a la compresión uniaxial para las alteraciones hidrotermales, Proyecto
Quecher Main.
Taladro Profundidad (m) Alteración Resistencia a la
Compresión Uniaxial σc
(MPa)
QCMYBH15-01 550.15 - 550.28 SC 27
QCMYBH15-02 85.59 - 85.72 SC 17
QCMYBH15-09 161.76 - 161.90 SC 14
QCMYBH15-10 344.60 - 344.73 SC 16
QCMYBH15-12 11.80 - 11.97 SC 23
QCMYBH15-05 272.10 - 272.23 SC 13
QCMYBH15-12 46.75 - 46.93 PC 41
80.08 - 80.26 PC 57
QCMYBH15-01 333.80 - 333.93 SM 24
206.55 - 206.68 SM 38
QCMYBH15-02 256.10 - 256.23 SM 36
QCMYBH15-06 121.55 - 121.68 SM 42
QCMYBH15-09 253.32 - 253.45 SM 44
236.9 - 237.03 SM 24
305.75 - 305.88 SM 24
QCMYBH15-01 206.55 - 206.68 SG 28
265.60 - 265.7 SG 22
390.47 - 390.60 SG 37
QCMYBH15-04 180.47-180.60 SA 23
QCMYBH15-09 175.30-175.45 SA 37
QCMYBH15-10 91.70-91.83 SA 20
135.4 - 135.53 SA 31
QCMYBH15-12 11.80 - 11.97 SA 23
Fuente: Área de Geotecnia. Reporte Interno MYSRL, (2016).
3.3.2.2 Índice de calidad de la roca (RQD)
En 1968, Deere propuso un índice cuantitativo de la calidad de la roca basado en

la recuperación de los núcleos con perforación diamantina, llamado el índice de la
calidad de la roca (Rock Quality Index), el cual se identifica por RQD (tabla 3.4), y
se define como el porcentaje representado por la sumatoria de longitudes de tramos
de núcleos de barrenos de diamante que se recuperan en longitudes enteras
mayores e iguales a 100 mm, dividida entre la longitud total barrenada ANEXO III.
53
⨊ Longitud de nucleos mayores de 100 mm
RQD (%) = 100 (3.1)
Longitud perforada
Tabla 6. Índice de calidad de la roca (Deere, 1968).

RQD Calidad de la Roca
< 25 % Muy Mala
25 – 50 % Mala
50 – 75 % Regular
75 – 90 % Buena
90 – 100 % Excelente
Fuente: Área de Geotecnia, (2016).
• Alteración Propilítica: Este material es una roca fracturada a muy fracturada.

Tiene un RQD promedio de 16.67 %.
• Alteración Sílice Granular. Este tipo de material tiene un alto
fracturamiento. Tiene un RQD promedio de 1.80 %.
• Alteración Sílice Masiva. Este tipo de material es fracturado a muy fracturado.
Tiene un RQD promedio de 19.26 %.
• Alteración Argílica. Este tipo de material es muy fracturado. Tiene un RQD
promedio de 3.09 %.
• Alteración Sílice Alunita. Este tipo de material presenta fracturamiento
variable. Tiene un RQD promedio de 12.00 %.
3.3.2.3 Densidad
La densidad es la masa por unidad de volumen. Las rocas de baja densidad se

deforman y se rompen con facilidad, mientras que rocas densas son difíciles de
volar por lo tanto la densidad tiene un control sobre la fragmentación de la roca.
La base de datos de densidad de proyecto Quecher Main consiste en un total de

3358 medidas. Los ensayos de densidad fueron realizados por laboratorio SGS en
Lima según el procedimiento que a continuación se describe.
54
Figura 24. Diagrama de flujo para determinar la densidad (Reporte Interno Geotecnia
MYSRL, 2016).
55
Tabla 7. Densidades de las alteraciones hidrotermales en Quecher Main.
Alteración N° Ensayos Valores de Densidades
Min Max Promedio StdDev
SM 2,295 1.49 2.74 2.13 0.19
SG 164 1.44 2.29 1.85 0.14
SA 663 1.63 2.80 2.20 0.22
ARG 191 1.44 2.61 1.98 0.20
PRO 45 1.84 2.62 2.37 0.14
Total 3,358
Fuente: Área de Geotecnia, (2016).
3.3.3 Operaciones Mina
Operaciones Mina almacena información muy relevante para la optimización de sus

procesos con la tecnología Dispatch, que en base a las ubicaciones de equipos y
configuración general de la mina (rutas y botaderos), el sistema toma decisiones en
tiempo real optimizando las asignaciones de los camiones para cumplir con el
objetivo global de maximizar la productividad.
Una operación que controla Dispatch es la perforación, primera operación en la

preparación de una voladura. Su propósito es el de abrir en la roca huecos
cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus accesorios iniciadores,
denominados taladros, barrenos, taladros o blast holes.
Los equipos de perforación que opera en mina se muestran en la tabla siguiente.
Tabla 8. Equipos y diámetros de perforación.

Equipo Diámetros de perforación
PIT VIPER 271 - Atlas Copco 10 5/8’’ (Producción)
DML - Ingersoll Rand 9 7/8’’ (Procedimiento)
L8 - Atlas Copco 7 7/8” (Precorte Vertical)
Fuente: Área de Perforación y Voladura, (2016).
3.3.3.1 Parámetros de Perforación.

A. Fuerza de empuje (PullDown)
Es el empuje aplicado sobre la broca para sobrepasar la resistencia a la compresión

de la roca.
56
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje, hasta que
llega un momento en que por efecto del enterramiento de los insertos se produce
remolienda en el fono del taladro, dañando prematuramente el faldón y la parte
central de la broca. Los insertos de la broca, al perforar solamente deben penetrar
¾ de su longitud en el terreno para obtener un buen avance.
B. Velocidad de Rotación (RPM)
Las velocidades de rotación varían de 35 a 150 RPM, dependiendo del tipo de

terreno. A medida que aumenta la velocidad de rotación, disminuye las horas de
los rodamientos, pero aumenta la velocidad de penetración.
C. Caudal de Aire de la Compresora
La función principal de un compresor es entregar el mayor caudal posible a una

presión de trabajo determinada y a la mínima temperatura posible.
Tabla 9. Parámetros de Perforación en Minera Yanacocha.

Diámetro de broca 7 7/8
Peso máximo sobre la broca Velocidad de rotación Presión de aire en cabina
Material Duro 54000 Libras 80 - 90 RPM Min. 45 psi, Max 58 psi
Material Medio 40000 Libras 90 - 100 RPM Min. 45 psi, Max 58 psi
Material Suave 24000 Libras 100 - 110 RPM Min. 45 psi, Max 58 psi
Otro parámetro que controla el avance o velocidad de perforación es la duraba de

las alteraciones hidrotermales, tal como muestra la siguiente tabla.
57
Tabla 10. Dureza de terreno para perforación.
DUREZA DE TERRENO
ISRM metros/hora Mpa Clasificación
R6 0 - 20 >250 DURO
R5 0 - 20 100 a 250
R4 21 - 30 50 a 100
R3 31 - 50 25 a 50 MEDIO
R2 >51 5 a 25 SUAVE
R1 >51 1a5
R0 >51 0.25 a 1
La Pit - Viper 271 está diseñada para perforación single pass con un Pulldown sobre
la broca de 75.000 lb (34 toneladas), puede perforar un barreno limpio de 55 pies
(16,8 m) en un single pass. La perforación Single Pass aumenta la eficiencia de la
perforación hasta 25% cuando se perfora en material blando.
Tabla 11. Velocidad de perforación en diferentes tipos de terreno en el proyecto Quecher

Main Minera Yanacocha.
Material Tipo de Metraje Duración de Velocidad de
Operado Perforadora Perforado Perforación Perforación
(m) (min) (m/h)
Medio Pit Viper 4089 5014 49
Suave Pit Viper 11107 8227 81
3.3.3.2 Dig Rate
El dig rate o taza de excavación está relacionada a las toneladas movidas,

cargadas y tiempos de carguío.
Tm Tonelaje nominal
Tasa de excavación ( )= (3.2)
h Tiempo de carguio
El tiempo de carguío o Load Time es el Tiempo requerido para cargar un camión

considerando desde que el camión inicia la actividad cargado hasta que sale
despachando. Siendo el tonelaje nominal de los camiones 234 toneladas métricas
58
y el tiempo de carguío aproximadamente 2.6 minutos en las palas Hitachi y 5.4
minutos en las excavadoras, obtenemos el siguiente resultado:
Tm 234 tm 60min Tm
Dig rate pala ( )= ∗ = 5014 (3.3)
h 2.8 min 1h h
Tm 234 tm 60min Tm
Dig rate Excavadora ( )= ∗ = 2421 (3.4)
h 5.8 min 1h h
Esta data se almacena gracias al sistema dispatch lo que nos permite hacer un
análisis en cada polígono disparado.
3.3.4 Asistencia Técnica
Las mallas de perforación son diseñadas por el equipo de Diseño P&V, que utilizan
parámetros geológicos y geotécnicos para determinar el tipo de material, y asignar
el burden, espaciamiento, sobre perforación para cada malla y sus respectivos
taladros. Toda la información de diseño es registrada para poder evaluar y realizar
mejoras posteriores en el área.
En Minera Yanacocha se tiene 3 tipos de diseño de taladros, Estos son: Precorte,

Procedimiento y Producción.
Precorte: El objetivo es proteger la pared final minimizando las vibraciones al

absorver la onda de choque. Esta fila de taladros no se carga.
Procedimiento: Funciona como buffers para amortiguar vibraciones y la onda de

choque cercana a la pared.
Producción: Taladros diseñados para minimizar la producción de la voladura, la

función es fragmentar óptimamente el material.
Tabla 12. Parámetros geométricos para taladros de producción.

Parámetros Adyacente 1° y 2° Producción Producción
Burden m. 3.5 5 7
Espaciamiento m. 5 6.5 8
Altura de banco m. 10 10 10
𝞥 de perforación “ 7 7/8 9 7/8 10 5/8
Fuente: Área de Perforación y Voladura, (2017)
59
Figura 25. Descripción de los tipos de diseño de taladros para voladura (Reporte Interno Perforación y Voladura MYSRL, 2016).
60
3.3.5 Factor de carga
3.3.5.1 Según López Jimeno, E. 1984
El Factor de Carga se puede estimar a través de López Jimeno, E. 1984, quien

propuso un índice de caracterización de las rocas en los que se combinas los
siguientes parámetros:
VP: Velocidad de penetración (m/h)
E: Empuje sobre el tricono (miles de libras)
Nr: Velocidad de rotación (r/min)
D: Diámetro de perforación (pulgadas).
El índice corresponde a la expresión:
VP
Ip = (3.5)
E ∗ Nr
D2
Como la velocidad de penetración depende de las resistencias a la compresión,

tracción y cizallamiento, el índice Ip que es directamente proporcional a VP
contendrá implícitamente tales características geomecánicas pudiéndose
correlacionar con el consumo especifico o factor ce energía del explosivo empleado
en las voladuras en las que se obtiene fragmentación adecuada.
El análisis estadístico de regresión de los datos de numerosas minas, ha permitido

establecer la siguiente ecuación.
CE = 1.24 ∗ e−0.5727Ip (3.6)
Donde
CE: consumo especifico kg ANFO /m3
Calculando el índice Ip y el consumo especifico CE de ANFO para las diferentes

alteraciones.
61
Tabla 13. Factor de Carga según López Jimeno, 1986.
Alteración Tipo de Vp E Nr Ip CE kg/m CE kg/Tn
Terreno
Propilítico Medio 49 50 95 1.16 0.64 0.27
Sílice Clay Suave 81 30 105 2.90 0.24 0.12
Sílice Alunita Medio 49 50 95 1.16 0.64 0.29
Sílice Masiva Medio 49 50 95 1.16 0.64 0.30
Sílice Granular Medio 49 50 95 1.16 0.64 0.34
En la tabla 13 se muestran los factores de carga (kg ANFO/tn) según la alteración

hidrotermal; obteniendo un factor de carga mínimo de 0.12 kg/tn para la alteración
sílice clay o argílica y un factor de carga máximo de 0.34 kg/tn para la alteración
sílice granular. Este cálculo queda solamente en cálculo por lo que no se pudo
corroborar en campo la efectividad del cálculo, pero se indica para tomar como
referencia si en un futuro se cambia el tipo de explosivo en la empresa.
3.3.5.2 Asp Blastronic, Índice de Volabilidad (BI)
De acuerdo con Lilly (1986) índice de volabilidad se define como la facilidad con la
que un macizo rocoso puede ser excavado mediante el uso de explosivos. Sin
embargo, en marzo del 2006, la empresa ASP Blastronic presenta un nuevo criterio
para calcular el índice de Volabilidad, el cual lo hace en función de la Velocidad de
penetración, mineralización, RQD, Litología y densidad de roca.
Este criterio es el que usaremos para el calculo del factor de carga de esta
investigacion.
Según la tabla 14 el índice de volabilidad de las alteraciones hidrotermales varían

entre 49.75 y 64.68 y un factor de carga entre 0.20 kg/tn a 0.26 kg/tn. Hay que tener
presente que el factor de carga es para la mezcla explosiva QUANTEX, el factor de
energía nos indica la cantidad de KJ que necesita para romper una tonelada de
roca, energia que se obtiene de la detonación del explosivo.
62
Tabla 14. Calificación de parámetros geomecánicos para determinar el índice de volabilidad y el factor de carga.
Caracterización para voladura por Argílica Sílice granular Argílico avanzado Propilítico Sílice masiva
alteración
1 Influencia de la Rango Clase 10 20 30 40 50
Dureza
Rango de >75 10 En este tipo de En este tipo de En este tipo de En este tipo de En este tipo de
penetración 44 a 75 20 material se presenta material se presenta material se presenta material se presenta material se presenta
RP (m/h) 24 a 45 30 un avance de 81 un avance de 49 un avance de 49 un avance de 49 un avance de 49
18 a 25 40 m/h m/h m/h m/h m/h
0 a 18 50
2 Mineralización Rango Clase 50 50 50 50 50
1.Estéril 30 La mineralización es La mineralización es La mineralización La mineralización es La mineralización es
2.Mineral 50 de tipo diseminado de tipo diseminado es de tipo de tipo diseminado de tipo diseminado
diseminado
3 Influencia de Rango Clase 10 10 10 20 20
fracturamiento
(RQD)
Influencia del 0-15 10 Este tipo de material Este tipo de material Este tipo de Este tipo de material Este tipo de material
fracturamiento 15-30 20 es muy fracturado es muy fracturado material es presenta presenta
RQD 30-45 30 RQD= 3.09 RQD= 1.80 fracturado fracturamiento fracturamiento
45-60 40 RQD= 12.00 variable variable
>60 50 RQD= 16.67 RQD= 19.26
4 Litología Rango Clase 30 30 30 30 30
1. M. Aluvial 10 Este tipo de material Este tipo de material Este tipo de Este tipo de material Este tipo de material
2.Sedimento 20 está presente en está presente en material está está presente en está presente en
3.UA 30 diferentes litologías diferentes litologías presente en diferentes litologías diferentes litologías
4.Brechas 40 diferentes litologías
5.LA 50
5 Influencia de -0.5 -3.75 5 9.25 3.25
peso específico
SGI = 25 SG – 2.13 3.25 Este tipo de material Este tipo de material Este tipo de Este tipo de material Este tipo de material
50 1.85 -3.75 tiene una densidad tiene una densidad material tiene una tiene una densidad tiene una densidad
SG = Peso 2.2 5 promedio de 1.98 promedio de 1.85 densidad promedio promedio de 2.37 promedio de 2.13
específico en 1.98 -0.5 gr/cc gr/cc de 2.2 gr/cc gr/cc gr/cc
(ton/m3) 2.37 9.25
Índice de Volabilidad 49.75 53.13 57.50 64.68 61.63
Factor de Energía (Kj/ton) = 0.015 x BI 0.75 0.80 0.86 0.97 0.92
Factor de potencia (kg/ton) = 0.004 x BI 0.20 0.21 0.23 0.26 0.25
63
3.3.6 Diseño de voladura
Una vez determinado el factor de carga se procedió a diseñar los demás

parámetros de voladura y llevara a campo un diseño para ver la efectividad del
cálculo.
3.3.6.1 Tecnología Quantex
EXSA y su equipo de innovaciones tecnológicas ha desarrollado un explosivo

versátil en su mezclado, con gran poder energético, resistencia al agua, reductor
de gases nitrosos y sobre todo económicos, NITRATO QUANTEX GASIFICADO.
Dicho producto se ha desarrollado con la finalidad de reducir el costo en el consumo
de nitrato, favoreciendo a sus clientes en el aspecto económico, fragmentación de
la roca y atenuación de humos naranjas.
Características:
• Prilles esféricos
• Densidad 0.98 gr/cc.
• Humedad 0.5% (máximo)
Figura 26. Descripción gráfica de la composición de la tecnología QUANTEX. Asistencia

técnica EXSA SA. (Reporte Interno MYSRL, 2017).
64
MEZCLA EXPLOSIVA QUANTEX 70/30
1.2
1.15 1.149
DENSIDAD FINAL (GR/CC)
1.128
1.112
1.1
1.05 1.054
0.95
0.35% 0.40% 0.45% 0.50% 0.55% 0.60% 0.65% 0.70%
PORCENTAJE DE NITRITO DE SODIO
Figura 27. Descripción gráfica de la composición de nitrito de sodio en la densidad final de

la mezcla explosiva en la tecnología QUANTEX (Reporte Interno MYSRL, 2017).
Para el cálculo del taco usamos la teoría de Chiapetta quien propuso esta teoría
para encontrar el taco óptimo para controlar el flyrock
65
ENERGÍA INCONTROLABLE EXCESIVO EYECCIÓN DE ROCAS
MÁXIMO RUIDO Y ONDA AÉREA EXCELENTE FRAGMENTACIÓN
BUENOS CRÁTERES NO HAY SOBREROTURAS INSIGNIFICANTE RUIDO Y EYECCIÓN DE ROCAS
BUENA FRAGMENTACIÓN MODERADA PARA FRAGMENTACIÓN, ONDA
VIBRACIÓN/ONDA AÉREA MATERIAL SUELTO
MÁXIMA PILA AÉREA Y CONTROL DE EYECCIÓN
DE ROCAS
PILA REDUCIDA EYECCIÓN DE ROCAS Y
POBRE FRAGMENTACIÓN
PEQUEÑOS EFECTOS EN
SUPERFICIE
INSIGNIFICANTE
EFECTOSEN SUPERFICIE
ZONA
SIN
ROTURA
Figura 28. Profundidad de entierro escalada SD (Chiappetta et al., 1983). Asistencia técnica EXSA SA. (Reporte Interno MYSRL, 2017)
66
1
3
ρ 3 Φ
Taco óptimo = (SD ∗ (Φ ∗ ) )−( ) (3.7)
127500 200
Donde:
SD: Profundidad de entierro escalada (m)
SD = 1.20 en producción para tener insignificante flyrock y buena fragmentación de

la roca.
SD = 1.40 en 1° y 2° producción para no tener flyrock y un filtro para controlar la

estabilidad del talud
SD = 1.80 en adyacente para tener un segundo control en el daño hacia el talud.
Φ: Diámetro del explosivo (mm): Φ = 10 5/8 pulgadas = 270 mm
ρ: Densidad del explosivo (g/cc): se usó Quantex 70/30 a 1.10 gr/cc.
Taco para los taladros de producción.
1
1.10 3 270
Taco óptimo = (1.20 ∗ (2703 ∗ ) )−( ) = 5.30 m (3.8)
127500 200
Taco para los taladros de 1° y 2° producción.
1
1.10 3 270
Taco óptimo = (1.40 ∗ (2703 ∗ ) )−( ) = 6.40 m (3.9)
127500 200
Taco para los taladros adyacentes.
1
1.10 3 270
Taco óptimo = (1.80 ∗ (2703 ∗ ) )−( ) = 8.60 m (3.10)
127500 200
En la longitud de carga debemos tener cuidado porque el explosivo QUANTEX se

gasifica y eleva su volumen inicial, por lo tanto, lo se debe cuantificar el gasificado
de la mezcla explosiva. Para el cálculo de la longitud de carga usamos la siguiente
tabla.
67
Tabla 15. Parámetros de explosivo.
Tiempo ME QUANTEX 70/30
% Nitrito de Sodio 0.60% 0.50% 0.45% 0.40%
Inicial 1.35 1.35 1.35 1.35
A 5 minutos 1.17 1.215 1.249 1.259
A 10 minutos 1.111 1.162 1.19 1.203
A 15 minutos 1.075 1.129 1.151 1.169
A 20 minutos 1.054 1.112 1.128 1.149
Esponjamiento (m/metro lineal). 0.28 0.21 0.20 0.17
VOD 5100-5300 5200-5400 5400-5500 5500-5600
Kilos de explosivo por metro Carga lineal inicial (Kilos/mt)
lineal:
Kg/m = ρ explosivo x Ø2 x 0.507 Diametro ME Q ME Q EM Q
70/30 80/20 100 %
Ø = diámetro taladro en pulg. 5 17.1 17.1 16.7
7 7/8 42.4 42.4 41.5
9 7/8 66.7 66.7 65.3
10 5/8 77.3 77.3 75.6

Densidad % Nitrito
1 0.7 0.6 0.4
1.1 0.5 0.45 0.27
1.15 0.4 0.3 0.2
Fuente. Asistencia técnica EXSA SA. Reporte Interno MYSRL, (2017).
Los kg de explosivo para los taladros de producción.
kg explosivo 1 taladro 1m3 1tn

= 3
∗ ∗ = 283.36 kg (3.11)
taladro (7 ∗ 8 ∗ 10)m 2.2 tn 0.23kg
Los kg de explosivo para los taladros de 1° y 2° producción.

= ∗ ∗ = 164.45 kg (3.12)
taladro (5 ∗ 6.5 ∗ 10)m3 2.2 tn 0.23kg
Los kg de explosivo para los taladros adyacentes.

= ∗ ∗ = 57.75 kg (3.13)
taladro (3.5 ∗ 5 ∗ 10)m3 2.2 tn 0.15kg
Entonces calculamos los metros de carga inicial.
Metros de carga para taladros de producción
metros de explosivo 1m
= 283.36 kg ∗ = 3.7 m (3.14)
taladro 77.3 kg
68
Metros de carga para taladros de 1° y 2° producción
= 164.45 kg ∗ 77.3 kg = 2.1 m (3.15)
taladro
Metros de carga para taladros adyacentes
= 57.75 kg ∗ = 0.75 m (3.16)
taladro 77.3 kg
Pero debemos tener en cuenta el esponjamiento para una densidad de 1.10 gr/cc
hay 23 cm de esponjamiento por metro de carga. Entonces calculamos los metros
de carga final.
Metros de carga para taladros de producción
Metros de explosivo final 3.70m

= = 4.6 m (3.17)
taladro 1𝑚/1.23𝑚
Metros de carga para taladros de 1° y 2° producción

= = 2.5 m (3.18)
Metros de carga para taladros adyacentes

= = 0.9 m (3.19)
Por lo tanto, el diseño queda de la siguiente manera.
La cámara de aire se está colocando en la parte superior para evitar la

contaminación del explosivo por el contacto con el taco y para ayudar la rotura en
la zona del collar.
69
Figura 29. Descripción para el carguío de taladros.
El sistema de iniciación es electrónico DigiShot Plus. Las designaciones de los

tiempos ya están establecidas por el área de perforación y voladura. Tiempo entre
filas: 180 milisegundo, tiempo entre taladros: 3 milisegundo y tiempo en
procedimiento 123 y 125 milisegundo. El sistema es de dos vías hasta 1800
detonadores por equipo (bench box). Los detonadores son totalmente
programables, pueden asignarse intervalos en milisegundo.
Figura 30. Componentes del sistema DigiShot. (Reporte Interno Perforación y Voladura
MYSRL, 2016).
70
El segundo disparo se realizó en una alteración argílica. El factor de carga para un
material argílico calculado es de 0.20 kg/tn. Por lo tanto, el carguío de taladros
queda de la siguiente manera.
Figura 31. Descripción de carguío de taladros.
3.3.7 Voladura
Se registran todos los detalles, como la posición de los taladros, las profundidades
de los taladros, la naturaleza y el estado de los taladros, el tipo y la cantidad de
explosivos, el sistema de iniciación, la secuencia y los tiempos de retardo. El
procedimiento a seguir en campo esta con estándares de seguridad y producción
tabla 16.
71
Tabla 16. Procedimiento a seguir en campo para el carguío de taladros.
Carguío tapado de taladros
Medición de taladros
Primado de taladros
Detonador eléctrico
Carguío y tapado de taladros Detonador pirotécnico
Carguío de taladros
Sistema vaciable
Sistema de bombeo
Tapado de taladros
Malla de detonadores electrónicos
Asignación de tiempos
Asignación de ubicación
Amarre de taladros
Ubicación de vigías
Detonación
Amarre de mallas
Malla de detonación pirotécnica
Distribución de retados de superficie
Amarre secuencial
Re chequeo de amarre
Ubicación de vigías
Detonación
Fuente. Asistencia técnica EXSA SA. Reporte Interno Perforación y Voladura MYSRL,
(2017).
3.3.8 Monitoreo post voladura.

La perforación y voladura es un importante paso en el proceso global y los
resultados como la fragmentación, la forma de la pila, esponjamiento, daño y
ablandado de la roca afecta la eficiencia de los procesos posteriores, por lo que
toda voladura se centra la atención en la granulometría por ser el factor
predominante para calificar un disparo como bueno o malo. La granulometría del
material calculó analizando las fotografías, mediante el software WipFrag versión
2.6. Los resultados se muestran en la tabla 17 y ANEXO IV.
72
Tabla 17. Reporte de las voladuras en el Proyecto Quecher Main.
Reporte de las voladuras en el Proyecto Quecher Main
Parámetros de perforación Parámetros de diseño de voladura Monitoreo post voladura
Altura Cantidad Factor
Sobre Φ Cantidad MEQ73 Densidad MEQ73 Longitud Longitud Densidad Dig
Fecha Mina Nivel Malla de B S de Esponjamiento de P80 Esponjamiento
perforación Taladro de Alteración Inicial lineal Final Final Inicial de roca Amarre Fly rock Rate Polígono
banco (m) (m) Explosivo (cm/m) carga (’’) (cm/m)
(m) (’’) taladros (g/cc) (Kg/m) (g/cc) (m) (m) (ton/m3) (tn/h)
(m) (Kg) (Kg/ton)
PROD
14/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 7 8 59 SA 1.35 77.3 294 1.09 23 4.68 3.80 2.1 0.25 Pirotécnico
7.0X8.0
PROD
QM4020C10
14/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 5 6.5 31 SA 1.35 77.3 170 1.09 23 2.71 2.20 2.1 0.25 Pirotécnico 13.5 Controlado 3 2134
2/D
5.0X6.5
PROD
14/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 3.5 5 42 SA 1.35 77.3 58 1.09 23 0.90 0.75 2.1 0.15 Pirotécnico
3.5X5.0
PROD
15/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 7 8 45 SC 1.35 77.3 248 1.11 23 3.95 3.21 2 0.21 Pirotécnico
7.0X8.0
PROD
No QM4020C10
15/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 5 6.5 24 SC 1.35 77.3 144 1.11 23 2.29 1.86 2 0.21 Pirotécnico 4.4 3.5 2757
Controlado 3/A
5.0X6.5
PROD
15/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 3.5 5 32 SC 1.35 77.3 58 1.11 23 0.90 0.75 2 0.15 Pirotécnico
3.5X5.0
PROD
QM4020C10
21/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 7 8 49 SA 1.35 77.3 283 1.08 23 4.50 3.70 2 0.23 Pirotécnico 4.2 Controlado 3 2540
6/D
7.0X8.0
PROD
26/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 7 8 67 SM 1.35 77.3 212 1.09 23 3.37 2.74 2.1 0.18 Pirotécnico
7.0X8.0
PROD
No QM4020C10
26/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 5 6.5 45 SM 1.35 77.3 124 1.09 23 1.97 1.60 2.1 0.18 Pirotécnico 7.2 2.5 2479
Controlado 3/B
5.0X6.5
PROD
26/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 3.5 5 25 SM 1.35 77.3 58 1.09 23 0.90 0.75 2.1 0.15 Pirotécnico
3.5X5.0
PROD
27/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 7 8 70 SA 1.35 77.3 283 1.1 23 4.50 3.70 2 0.23 Electrónico
7.0X8.0
PROD
Muy QM4020C10
27/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 5 6.5 43 SA 1.35 77.3 165 1.1 23 2.50 2.10 2 0.23 Electrónico 7.7 3 5024
Controlado 5/A
5.0X6.5
PROD
27/11/2017 QM 4020 10 5/8 10 0 10 5/8 3.5 5 30 SA 1.35 77.3 58 1.1 23 0.90 0.75 2 0.15 Electrónico
3.5X5.0
PROD
Muy QM4020C10
05/11/2017 QM 4010 10 5/8 10 0 10 5/8 7 8 64 SC 1.35 77.3 225 1.09 23 3.60 2.90 2 0.2 Electrónico 7.5 2.5 5154
Controlado 6/A
7.0X8.0
Fuente. Asistencia técnica EXSA SA. Reporte Interno Perforación y Voladura MYSRL, (2017).
La tabla 17 está resumiendo los datos para realizar las evaluaciones bajo un enfoque sistemático, que compara en base a los datos actuales de voladura, diferentes diseños e identifica los
indicadores de rendimiento claves como guías para la optimización del proceso de voladura. Se pone énfasis en la granulometria debido a que distintos procesos de tratamiento de especies
mineralógicas requieren de diferentes grados de fragmentación de mineral, para de esa forma extraer el material de valor de la manera más eficiente, es así que la perforación y la voladura es la
primera operación del ciclo minero y sus resultados condicionan en gran medida los rendimientos y los costes de las operaciones subsiguientes, por ello es un proceso clave dentro de la cadena.
73
3.4 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
3.4.1 Relación del factor de carga con las demás variables en voladura.
Desde el punto de vista de optimización de rendimiento, la integración de varios
parámetros que interviene en el proceso de perforación y voladura para el análisis
resulta muy importante; no sólo debe quedar en valores numéricos sino analizar su
correlación entre ellos.
Densidad (gr/cc) vs Factor de Carga (kg/tn)

3 0.3
Factor de carga (kg/tn)

0.26
Densidad (gr/cc)
2.5 0.25 0.25

2.37
0.23
2.2
0.21 2.13
2 0.2 0.2
1.98
1.85
1.5 0.15
1SC 2
SA 3
SG 4
SM P5
Alteraciones Hidrotermales
Densidad (gr/cc) Powder Factor (kg/tn)
Figura 32. Resultados comparativos de Densidad (gr/cc) y Factor de Carga (kg/tn). Pruebas
Quecher Main 2017, Minera Yanacocha.
La relación del factor de carga y la densidad, según la figura 32 vemos que las
rocas de baja densidad se deforman y rompen con facilidad, requiriendo un factor
de carga relativamente bajo, en tanto que las rocas más densas demandan de una
mayor cantidad de energía para lograr una fragmentación satisfactoria, así como
un buen desplazamiento y esponjamiento del material volado.
74
UCS vs Factor de carga
50 0.3
45 46
0.26
Factor de Carga (kg/tn)

40 0.25
0.23
35 0.21 0.2
0.2 33.1
UCS MPa
30 29
25 26.8
20
18.3 0.1
15
10
5
0 0
1
SC 2
SA 3
SG 4
SM P5
Alteraciones Hidrotermales
UCS Powder Factor (kg/tn)
Figura 33. Resultados comparativos de Factor de Carga (kg/tn) y UCS (MPa). Pruebas
Quecher Main 2017, Minera Yanacocha.
También la resistencia estática a la compresión se puede utilizar como parámetros

indicativos de la aptitud de la roca a la voladura. De esta forma vemos (figura 33)
como la relación es directamente proporcional entre resistencia a la compresión y
el factor de carga, de modo que un mayor valor de esta relación estaría asociado
con una mayor dificultad para fragmentar la roca.
P-80 (pulg) vs Factor de Carga (kg/tn)

15 0.28
13.5
Factor de Carga (kg/tn)
0.23
P-80 (pulg)
0.25
10 0.21 0.22
7.2
0.18
5 4.4 4.2 0.16
0 0.1
1 2 3 4
Pruebas
P-80 (pulg) Powder Factor (kg/tn)
Figura 34. Resultados comparativos de Factor de Carga (kg/tn) y P80 (pulg). Pruebas
Quecher Main, noviembre 2017, Minera Yanacocha.
75
Otro parámetro fundamental es controlar el grado de fragmentación de la roca
después de la voladura, sobre todo en zona de mineral donde se requiere un
porcentaje de granulometría adecuada. Los datos tomados muestran (figura 34)
una relación directa entre ambos parámetros, pero debemos tener cuidado con las
sobre roturas de taludes en zonas críticas.
Con los datos de Dispatch, se puede correlacionar el desempeño de la excavadora

con la granulometría de la voladura. El dimensionamiento de los equipos de carguío
y transporte resulta muy importante; no sólo en número y tipo de equipos
componentes de la flota, también en características y compatibilidad entre ellos.
El material fragmentado es minado por las palas y cargadores y es transportado a

los diferentes puntos de destino mediante camiones Caterpillar. Toda la flota de
equipo de acarreo está compuesta por camiones Cat 793, con capacidad de 234
toneladas métricas, los cuales transportan el material a las pilas de lixiviación,
depósitos de desmonte, Gold Mill o hacia stock piles.
Dig Rate (tn/h) vs P-80 (pulg)

3000 2757
13.5 2540 2479 15
Dig Rate (tn/h)
P-80 (pulg)
2000 10
2134 7.2
1000 5
4.4 4.2
0 0
1 2 3 4
Pruebas
Dig Rate (tn/h) P-80 (pulg)
Figura 35. Velocidad de Excavación (Dig Rate) y P-80 (pulg). Pruebas Quecher Main,
noviembre 2017, Minera Yanacocha.
En la figura 35, se concluye que a menor fragmentación mayor velocidad de

excavación de las Palas. Cabe mencionar que este valor depende directamente de
la densidad y cohesión del material, calidad de la voladura, habilidad del operador,
entre otros factores que afectan el dig rate de los equipos.
76
Factor de carguio (tn) vs P-80 (pulg)
236 13.5 15
234
Factor de carguio (tn)
P-80 (pulg)
234 235 234 7.2 10
232
4.4 4.2 5
230
228 229 0
1 2 3 4
Prueba
Factor de carguio (tn) P-80 (pulg)
Figura 36. Factor de carguío (tn) y P-80 (pulg). Pruebas Quecher Main, noviembre 2017,
Minera Yanacocha.
En la figura 36 se observa que una buena fragmentación del material contribuye

positivamente en el factor de carga de los volquetes lo que conlleva a una ganancia
en el carguío de material.
Para correlacionar el throughputs de la chancadora primaria con el P-80 (pulg.) se

tomó data histórica porque el material de Quecher Main está siendo depositado en
el botadero. Esta etapa fue desarrollada por el especialista del área de Procesos,
quien revisó todos los throughputs diarios a través del tiempo, así como la
fragmentación diaria que ingresaba a la Chancadora Primaria (P-80) para poder
relacionarlos.
Throughput vs P-80
860 100
850
840 87 88
Throughput (tn/h)
76 80
820
P-80 (mm)
68.4
800 60
47
780 781 47
760 759 40
740 735
726 20
720 714
700 0
0 1 2 3 4 5 6 7
Pruebas
Throughput (tn/h) P-80 (mm)
Figura 37. Evolución histórica del Throughput de Chancadora Primaria y sus respectivos
P80 (Poma, 2012).
77
En la figura 37 se observa que la granulometría influye en el rendimiento de la
chancadora (throughput) ya que, a mayor dímetro de material a procesar conlleva
mayor consumo de energía y tiempo.
Finalmente podemos también analizar el comportamiento de la granulometría del

material en las pilas de lixiviación. Los problemas más comunes en este sistema de
procesamiento es el taponamiento en las mangueras causadas por la cantidad de
finos se compactan y formas canalizaciones internas que segregan la solución, la
reducción de la calidad de riego por inadecuado tamaño de material en las pilas de
lixiviación.
Los minerales a lixiviar son preparados mecánicamente, con una reducción de

tamaño adecuada de modo de exponer una gran superficie que permita un contacto
íntimo entre la solución y la superficie del mineral y una etapa de blending,
permitiendo una distribución uniforme de tamaño en la alimentación a pilas de
lixiviación.
Recuperación metalúrgica (%) vsP-80 (pulg)

12
10
P-80 (pulg)
0
35 40 45 50 55 60 65
Recuperación metalúrgica (%)
Figura 38. Recuperacion Metalurgica en funcion de la distribucion granulometrica (Anco,

2015).
En la figura 38 observamos que la recuperación metalúrgica aumenta cuando el

P80 disminuye esto es debido a que la permeabilidad de la pila durante la operación
de lixiviación, es el mayor factor a considerar para obtener máxima recuperación
del mineral. El tamaño de partícula condiciona el esquema de procesamiento del
mineral.
78
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. ANALISIS DE RESULTADOS
Se determinó un factor de carga mediante parámetros operativos y geomecánicos

para cada tipo de alteración hidrotermal presente en el yacimiento minero Quecher
Main. Haciendo uso de los parámetros operativos de perforación, como velocidad
de perforación, fuerza de empuje y revoluciones de la broca para hacer un taladro
en cada tipo de alteración hidrotermal se obtuvo un factor de carga mediante uso
de la fórmula propuesta por López Jimeno (1984) tabla 18.
Tabla 18. Factor de Carga según López Jimeno 1984.

Alteración Tipo de Terreno CE kg/Tn
Propilítico Medio 0.27
Sílice Clay Suave 0.12
Sílice Alunita Medio 0.29
Silice Masiva Medio 0.30
Sílice Granular Medio 0.34
En la tabla 18, obtenemos un factor de carga máximo de 0.34 kg ANFO/tn en una

alteración hidrotermal sílice granular de tipo de terreno medio y podemos observar
que el factor de carga mínimo es de 0.12 kg ANFO/tn en una alteración hidrotermal
sílice clay o argílica de tipo de terreno suave. Como vemos la diferencia en
significativa a pesar que sus resistencias a la compresión de dichas alteraciones no
hay mucha diferencia (Argílica 18.3 MPa y Sílice Granular 29 MPa) lo que
demuestra que se debe hacer un ajuste con las pruebas en campo según los
resultados obtenidos.
79
Para el cálculo de un factor de carga mediante parámetros geomecánicos según
Lilly 1986, cuyo criterio fue modificado por la empresa APS Blastronic en el año
2006 donde se usó parámetros como el RQD, litología y la densidad de las
alteraciones hidrotermales.
Tabla 19. Factor de Carga según APS Blastronic 2006.
CARACTERIZACIÓN SÍLICE ARGÍLICO SÍLICE

ARGÍLICA PROPILÍTICO
PARA VOLADURA GRANULAR AVANZADO MASIVA
Factor de Potencia
0.20 0.21 0.23 0.26 0.25
(Kg/Ton)
Conocimos la importancia del factor de carga en el área de perforación y voladura,

para ello se fija objetivos como se muestra en la tabla 19; se observa que el factor
de carga para el proyecto no debe sobrepasar a 0.27 kg/tn. Según los cálculos
están dentro de lo planeado, estos cálculos fueron utilizados en campo en dos
proyectos cuyas alteraciones hidrotermales fueron argílica avanzada y argílica
cuyos resultados fueron aceptables en los factores que se evalúa en toda voladura,
como el flyrock, esponjamiento, sobrerotura y granulometría.
La granulometría obtenida es 7.7 pulgadas en la alteración argílica avanzada y 7.5

pulgadas en la alteración argílica. En la tabla 20 muestra la granulometría requerida
según el lugar de destino de material. En el proyecto solo está produciendo material
para el botadero, que según mina requiere material de 6 pulgadas lo cual nos indica
que debemos hacer un ajuste de factor de carga. Pero el resultado alcanzado están
muy cercas al objetivo lo que nos indica que el cálculo es aceptable.
80
Tabla 20. Objetivos de Perforación y Voladura para el segundo semestre del año 2017 .
Noviembre
Setiembre
Diciembre
Octubre
Agosto
TARGET /MES
Junio
Julio
Factor de carga LQ SUR GRAVAS
0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28
(Kg/Ton)
Factor de carga TO LAYBACK (Kg/Ton) 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27
Factor de carga YA PINOS (Kg/Ton) 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27
Factor de carga YA LAYBACK (Kg/Ton) 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30
Factor de carga QM (Kg/Ton) 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27
Granulometria mineral (Pulg.) 4 4 4 4 4 4 4
Granulometria desmonte (Pulg.) 6 6 6 6 6 6 6
Disponibilidad mecánica 92% 92% 92% 92% 92% 92% 92%
Fuente: Área de Perforación y Voladura. Reporte interno MYSRL, (2017).
En el proceso de perforación y voladura es fundamental la determinación de un

factor de carga del explosivo para que la reducción de tamaño de los fragmentos
de la roca sea la adecuada para asegurar la productividad de las operaciones
unitarias dentro y fuera de la mina. A continuación, apreciamos la figura 39, donde
se analiza el costo de mina incluyendo varios parámetros dentro y fuera de la mina.
Figura 39. Optima voladura en una tradicional aproximación (MacKenzie, 1966).
Puede verse en la figura 39 cuando los esfuerzos de voladura aumentan los costos
de carguío y transporte disminuye así el óptimo esfuerzo de voladura es donde los
costos totales (perforación + voladura + carguío + transporte) es el mínimo, pero
toda operación minera engloba otros procesos como el chancado, molienda y
recuperación que representan mayores costos. Los resultados de las operaciones
las voladuras afectan las entradas en los procesos de chancado, molienda,
recuperación y precio final del producto. Pero con un esquema de aproximación
como de la figura 39 no conlleva a la búsqueda de un máximo valor por tonelada
81
sino a un costo mínimo por tonelada en la mina, lo que no necesariamente es el
óptimo. Por lo que el factor óptimo se puede obtener analizando los procesos aguas
abajo (Chancado primario, SAG Mill, Lixiviación), el Botadero y el presupuesto.
4.2. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Al igual que Olea y Zúñiga (2012), determinaron la incidencia en la granulometría,

importante para la productividad de las operaciones mineras, Olea y Zúñiga (2012),
analiza tres litologías dominantes: Toba, Andesita y Traquita, en nuestra
investigación determinamos tres litologías diferentes: La secuencia de Andesitas
Inferiores, una secuencia piroclástica intermedia y una secuencia de andesitas
superiores, se analizaron disparos y los resultados se analizaron utilizando el
programa Split y Wipfrag; concluyendo que el factor de carga es la variable
dominante en el proceso de tronadura.
Al igual que Quiroga (2013), cuantificó el resultado de un conjunto de tronaduras

mediante la medición granulométrica y su incidencia en los procesos aguas abajo.
Cuantificó el rendimiento de las palas y las toneladas por hora. En nuestra
investigación determinamos que cuando los esfuerzos de voladura aumentan los
costos de carguío y transporte disminuye así el óptimo esfuerzo de voladura es
donde los costos totales es el mínimo.
Al igual que Hinostroza (2014), la cual presenta resultados de las diferentes

pruebas que se han realizado de la doble iniciación electrónica; la conclusión fue
que mediante esta técnica el P80 ha reducido, la velocidad de carguío de las palas
ha mejorado y el factor de llenado de las tolvas de volquetes es mejor, produciendo
menos espacios perdidos en las tolvas y la producción diaria del mineral ha
incrementado.
A diferencia de Poma (2012), en la que el material fragmentado que se entregue a

la planta Gold Mill y que sea de procedencia del tajo El Tapado debe tener un P80
promedio = 6.58cm., y que para el proceso de perforación y voladura se debe usar
el Factor de Potencia= 0.47 kg/tn. Para nuestra investigación determinamos una
granulometría post voladura cuyos análisis de la granulometría mediante el
software WipFrag 2.6 muestra un P80 promedio de 7.4 pulgadas.
82
4.3. CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS
Calculando el factor de carga utilizando parámetros operativos y geomecánicos se

obtiene buenos resultados con una granulometría promedio de 7 pulgadas lo que
indica que el uso de los parámetros operativos de perforación, como velocidad de
perforación, fuerza de empuje y revoluciones de la broca para hacer un taladro en
cada tipo de alteración hidrotermal; así como también parámetros geomecánicos
como la resistencia a la compresión uniaxial, el índice de calidad de la roca y la
densidad nos permite calcular un factor de carga donde la energía generada por la
detonación del explosivo es aprovechada al máximo en el macizo rocoso. Por tanto,
se confirma la hipótesis inicialmente planteada en la investigación.
83
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
Para las características de las rocas presentes en el yacimiento mineral Quécher

Main; se obtiene un factor de carga mínimo de 0.12 kg/tn y un máximo de 0.34 kg/tn
con explosivo tipo ANFO y un factor de carga que está entre 0.20 y 0.26 kg/tn para
un explosivo tipo emulsión gasificable.
El factor de carga tiene influencia en los demás parámetros de voladura como los
geométricos: burden, espaciamiento y sobreperforación; tipos de carga: ANFO y
Emulsión e iniciación pirotécnica y electrónica.
El factor de carga tiene correlación directa con la dureza (UCS) y la densidad de

las alteraciones hidrotermales donde el factor de carga es directamente
proporcional a la dureza de las rocas
La granulometría de la roca tiene influencia directa en los procesos posteriores

como en los equipos de carguío y acarreo y también en la planta Gold Mill o las
Pilas de Lixiviación en el porcentaje de recuperación.
84
5.2 RECOMENDACIONES
Realizar estudios para correlacionar las propiedades de la roca - explosivo y

optimizar la operación de perforación y voladura.
Realizar modelos de análisis de fragmentación complementados con modelos de

costos que nos permitan determinar una granulometría óptima para los diferentes
procesos de producción; proceso Gold Mill y pilas de lixiviación para reducir costos
en mezclado (blending) del material de diferentes tajos.
Determinar la tendencia de los costos globales de la operación y con estos

resultados determinar la máxima rentabilidad de la operación minera relacionando
todas áreas involucradas en la producción.
85
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Thesis, University of Minnesota, United States. 282 p.
Atlas Powder Company, 1987. Explosives and Rock Blasting, United States.
Berta, G., 1990. Explosives and Engineering Tool, Italesplosivi, Milano. Chicago,
United States.
Chiappetta, R.F., Burchell, S.L., Anderson, D.A., and Reil J.W., 1986. Effect of
precise delay times on blasting productivity, ground vibrations, airblast,
energy consumption and oversize. 12th Conference on Explosives and
Blasting Technique, Atlanta, United States. pp 213-240.
Farje, V.I., 2006. Perforación y voladura en minería a cielo abierto. Tesis para optar
el título de Ingeniero de Minas. Lima Perú. Universidad Nacional Mayor de
San Marcos. 76 p.
Fourney, W.L., 1993. Mechanisms of rock fragmentation by blasting,

Comprehensive Rock Engineering, Vol 4, (Edited by Hudson, J.A.), Pemagon
Press, New York, United States. pp 39-69
Ghose, A.K., 1986. Selection of explosives for surface mining industry. International
Conference, Australia. pp. 493-496.
Hagan, T.N., 1979. The control of lines through improved blast design. Institute of
Mine and Metal, Australia. 271 p.
Hustrulid, W., Kuchta, M., y Martin, R., 2013. Open Pit Mine Planning and Design,
3° Edition, Volume 1, United States. 1027 p.
Konya, C.J., and Walter, E.J., 1990. Surface Blast Design, Prentice-Hall, United
States. 559 p.
Hinostroza S, J.R. 2014. Optimización de la fragmentación en las rocas con la

aplicación de la doble iniciación electrónica en la explotación de cobre
porfirítico a cielo abierto. Tesis para optar el título de Ingeniero de Minas.
Lima Perú. Universidad Nacional Mayor de San Marcos. 174p.
86
Langefors, U., and Kihlstrom, B., 1963. The Modem Technique of Rock Blasting,
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Leighton, J.C., Brawner, C.O., and Stewart, D., 1982. Development of a correlation
between rotary drill performance and controlled blasting powder factors, CIM
Bulletin, Vol 75, United States. pp 67-73
Lilly, P.A., 1986. An empirical method of assessing rock mass blastability,

Conference Open Pit Mining, Newman, Australia. pp 89-92
López, J.C., 2003. Manual de Perforación y Voladura de Rocas. Madrid España.

Instituto tecnológico Geológico y Minero de España. 464p.
Mackenzie, A., 1966. Cost of explosives - do you evaluate it properly? Mining

Congress, Vol 54, United States. pp 32-41
Minera Yanacocha SRL., 2013. Reporte de Sostenibilidad Yanacocha 2012. Lima

Perú. 100 p.
Olea J. y Zúñiga A. 2012. Informe técnico: Análisis granulométrico Fase 2 en mina
El Soldado Anglo American Chile. Santiago Chile. 115p. Informe preparado
por ingenieros de Enaex para la superintendencia de Perforación y
Tronadura.
Poma F, J.L. 2012. Importancia de la fragmentación de la roca en el proceso Gold
Mill (caso Minera Yanacocha). Tesis para optar el título de Ingeniero de
Minas. Lima Perú. Pontificia Universidad Católica del Perú. 84p.
Persson, P.A., Lundburg, N., and Johansson, C.H., 1970. The basic mechanism in
rock blasting. Proc. 2nd ISRM Congress, Belgrade, Vol 3. pp. 19-33
Quiroga, M.A., 2013. Análisis de la perforación y tronadura en El Soldado. Tesis

para optar al título de Ingeniero Civil de Minas. Santiago de Chile.
Universidad de Chile. 120p.
87
ANEXOS
1. Alteraciones hidrotermales en Quecher Main

2. Procedimiento para la prueba UCS (Uniaxial Compressive Strength)
3. Índice de la calidad de la roca RQD (Rock Quality Index)
4. Álbum de fotografías
5. Planos
P-01: Ubicación
P-02: Alteraciones Hidrotermales Fase 1
P-05: Alteraciones Hidrotermales Fase Final
P-06: Investigación geotécnica
6. Autorización
88
1. Alteraciones hidrotermales en Quecher Main
En las siguientes imágenes se pueden observar las características de los
materiales en cada tipo de alteración hidrotermal.
a) b)
c) d)
e) f)
Foto 1. Principales alteraciones hidrotermales presentes en el distrito Minero Yanacocha.
a) Alteración Sílice Granular. b) Alteración Sílice Masiva. c) Alteración Propilítica. d)
Alteración Argílica. e) Alteración Argílico Avanzado. f) Alteración Sílice Vuggy (Reporte
Interno Geología MYSRL, 2016).
89
2. Procedimiento para la prueba UCS (Uniaxial Compressive Strength)
Este ensayo permite determinar en el laboratorio la resistencia a la compresión
simple, σc. Es un ensayo para la clasificación de la roca por su resistencia. En este
ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:
• Razón Largo/Ancho de la probeta debe ser 2.5 a 3.0:1

• Extremos deben ser paralelos y pulidos, sin grietas.
• Ancho de muestra debe ser >10 veces el tamaño medio del grano.
El ensayo trata de la aplicación gradual de una fuerza axial a un cilindro de roca,

hasta que se produce su rotura.
• Concebir una idea general de la roca en cuanto a su litología y estructuras.

• Identificar las muestras.
• Medir las dimensiones de la muestra para validar si satisface las condiciones
del ensayo.
• Se recubre la muestra con una membrana cuyo fin será el de evitar que al
momento de fallar la roca no salten fragmentos y dañen a personas u objetos
de alrededor.
• Se sitúa el testigo de tal forma que el pistón de la máquina quede paralelo a las
caras transversales de la muestra.
• Una persona se encarga de medir la presión a la cual está siendo sometida la
muestra mediante un manómetro conectado directamente a la prensa
hidráulica, la presión debe ser medida a cada instante ya que, al momento de
fallar, la aguja que indica el valor de la carga vuelve al punto de partida.
• Una vez falle el testigo se retira y se analizan las condiciones y modo de ruptura.
90
Figura 40. Descripción grafica del procedimiento de la prueba UCS (Reporte Interno
Geotecnia MYSRL, 2016).
Foto 2. Imágenes de las pruebas de resistencia a la compresión uniaxial a las muestras de

la alteración argílica (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
Foto 3. Imagen de la prueba de resistencia a la compresión uniaxial a las muestras de la

alteración Propilítica (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
91
sílice masiva (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).

sílice granular (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).

sílice alunita (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
92
3. Índice de la calidad de la roca RQD (Rock Quality Index)
Se define como el porcentaje representado por la sumatoria de longitudes de
tramos de núcleos de barrenos de diamante que se recuperan en longitudes
enteras mayores e iguales a 100 mm, dividida entre la longitud total barrenada.
Figura 41. Ejemplo práctico de calcular el RQD (Deere, 1968) (Reporte Interno Geotecnia
MYSRL, 2016).
Figura 42. RQD para alteración propilítica, 03 muestras analizadas con un promedio de
16.67% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
93
Figura 43. RQD para alteración Sílica Granular, 171 muestras analizadas con un promedio
de 1.88% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
Figura 44. RQD para alteración Sílice Masiva, 839 muestras analizadas con un promedio
Figura 45. RQD para alteración Argílica, 178 muestras analizadas con un promedio de
3.09% (Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
94
Figura 46. RQD para alteración Sílice Alunita, 306 muestras analizadas con un promedio
Foto 7. Caja de logueo conteniendo las muestras entre los 32.00 y 35.00 m de profundidad
(Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
Foto 8. Caja de logueo conteniendo las muestras entre los 78.10 y 81.00 m de profundidad
(Reporte Interno Geotecnia MYSRL, 2016).
95
4. Álbum de fotografías de las pruebas en campo
• PRUEBA N°1.
QM 4020
PRODUCCIÓN
VOLADURA
ELECTRÓNICA
MALLAS: 014, 015, 017.
ALTERACIÓN:
ARGÍLICA AVANZADA
a)
b)
Figura 47. Proyecto a disparar. a) Plano de ubicación y descripción del proyecto a disparar.
b) Vista en campo del proyecto a disparar.
96
Figura 48. Diseño de tiempos para el proyecto. El sistema de iniciación es el electrónico DighiShot tiempo entre filas: 180 ms, tiempo entre
taladros: 3 ms y tiempo en procedimiento 123 y 125 ms.
97
a) b) c)
Foto 9. Proceso de carguío de taladros en campo. a) Primado (booster, detonador
electrónico y pirotécnico). b) Control de la densidad de la mezcla explosiva en campo. c)
Carguío de la mezcla explosiva y control de la carga lineal (winchado).
Foto 10. Proceso del disparo. El análisis del video del disparo es importante para el control
en voladura de rocas; nos permite identificar posibles tiros quedados, eyección de rocas y
presencia de humos nitrosos (humos naranjas (NO 2,3)) por un inadecuado balance de
oxígeno en la mezcla explosiva. Inicio de la detonación.
98
Foto 11. Proceso del disparo. El análisis del video del disparo es importante para el control
en voladura de rocas; nos permite identificar posibles tiros quedados, eyección de rocas y
presencia de humos nitrosos (humos naranjas (NO 2,3)) por un inadecuado balance de
oxígeno en la mezcla explosiva. Fin de la detonación. No se observa presencia de flyrock
ni humos tóxicos.
Foto 12. Fotografías para el análisis granulométrico. El parámetro más importante en el

control de voladura en la granulometría de las rocas voladas, mediante la cual se califica
el disparo principalmente como bueno o malo. Diámetro de las esferas es 9.8 pulgadas.
99
Figura 49. Granulometría post voladura, prueba realizada 27/11/2017. El análisis de la
granulometría mediante el software WipFrag 2.6 muestra un p80 de 7.7 pulgadas y un
índice de uniformidad de 1,74, lo que nos indica el material es moderadamente
homogéneo.
Esponjamiento
Linea de pre-corte
Foto 13. Esponjamiento post voladura. El esponjamiento también es importante para la

voladura; los equipos de carguío están diseñados para pilas de material con una altura
determinada, en Yanacocha se reporta el esponjamiento del material volado. En la imagen
se muestra buen esponjamiento del material.
100
• PRUEBA N°2.
Figura 50. Diseño de tiempos. El sistema de iniciación es el electrónico DighiShot tiempo entre filas: 180 ms, tiempo entre taladros: 3 ms y
tiempo en procedimiento 123 y 125 ms.
101
a)
b)
Foto 14. Proceso del disparo. a) inicio de la detonación. b) fin de la detonación. El video
muestra insignificante eyección de rocas (flyrock), también no se observa presencia de
humos naranjas lo que nos indica que las calibraciones de los camiones cargadores de
explosivo están actualizadas.
102
Foto 15. Esponjamiento post voladura. En la imagen se muestra buen esponjamiento del
material.
a)
b)
Foto 16. Fotografías para el análisis granulométrico. Diámetro de las esferas es 9.8
pulgadas. Las fotos a) y b) muestra la granulometría del material volado.
103
P80: 7.5”
Figura 51. Granulometría post voladura prueba realizada 05/12/2017. El análisis de la

índice de uniformidad de 1.56, lo que nos indica el material es regularmente homogéneo.

índice de uniformidad de 1.52, lo que nos indica el material es regularmente homogéneo.
104
Foto 17. Granulometría post voladura prueba realizada 14/11/2017. Diámetro de las
esferas es 9.8 pulgadas. Se observa grandes bloques de roca.

índice de uniformidad de 1.97, lo que nos indica el material es homogéneo.
105
esferas es 9.8 pulgadas. Se observa pequeños bloques de roca y presencia de
zonas con material fino.

106
esferas es 9.8 pulgadas. Se observa pequeños bloques de roca.

107
esferas es 9.8 pulgadas. Se observa medianos bloques de roca.
108
Tabla 21. Reporte de carguío en el Proyecto Quecher Main.
Dig Rate Turno Camión Shovelsize Polígono Flota Tonelaje Cargador Carga Destino Descarga
camión
2167.760059 A HT115 15 QM4020C102/D Cat 793C 230.729 Hit 2500 QUECHER Botadero CHAQUICOCHA
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
109
camión
MAIN
MAIN
2346.189315 B HT119 15 QM4020C106/D Cat 793C 234.639 Hit 2500 QUECHER Botadero CHAQUICOCHA
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
2348.359985 B HT128 15 QM4020C106/D Cat 793C 234 Hit 2500 QUECHER Botadero CHAQUICOCHA
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
MAIN
110
camión
MAIN
4740.448189 A HT141 29 QM4020C105/D Cat 793C 234 Hit 5500- QUECHER Botadero CHAQUICOCHA
EX MAIN
5246.274516 A HT152 29 QM4020C105/D Cat 793C 234.639 Hit 5500- QUECHER Botadero CHAQUICOCHA
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
111
camión
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
EX MAIN
Fuente: Reporte Interno Operaciones Mina MYSRL, (2017).
La tabla 21 muestra los rendimientos de carguío y acarreo en los polígonos de pruebas. Cabe mencionar que este valor depende
directamente de la densidad y cohesión del material, calidad de la voladura, habilidad del operador, entre otros factores que
afectan el dig rate de los equipos.
112
LIMA
LEYENDA:
LEYENDA:
LEYENDA:
LEYENDA:
LEYENDA:
CHQ3PZ-01
QCMYBH13-02
QMXXPZ-XX49
CHQ3PZ-02
QMXXPZ-XX22
QCMYBH13-01
QMXXPZ-XX31
QMXXPZ-XX26

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE CARGA MEDIANTE PARÁMETROS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

BACH: ROMÁN DELGADO VÁSQUEZ

M. Cs. ROBERTO SEVERINO GONZALES YANA

A mis padres por siempre cultivar en mí el espíritu de humildad y perseverancia.

A mi casa superior de estudios la Universidad Nacional de Cajamarca y a la plana

Un agradecimiento especial al Ing. Yorhinio León Robles por su apoyo incondicional

CAPÍTULO III ................................................................................................................... 37

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 86

Figura 1. Esquema de la explotación de minas (Hustrulid et al, 2013). .........................7

Figura 20. Diseño del procedimiento de la investigación. .............................................41

Figura 38. Recuperacion Metalurgica en funcion de la distribucion granulometrica

Figura 52. Granulometría post voladura prueba realizada 14/11/2017. El análisis

Tabla 1. Tipos de alteraciones hidrotermales (Burkley, 1979). ..................................19

Foto 1. Principales alteraciones hidrotermales presentes en el distrito Minero

Foto 20. Granulometría post voladura prueba realizada 26/11/2017. Diámetro

PLANO 1. Ubicación general......................................................................................113

La presente tesis describe y analiza el trabajo de investigación realizado en Minera

Palabras claves: Factor de Carga, Parámetros Operativo Geomecánicos,

Keywords: Powder Factor, Geomechanical Operating Parameters, Hydrothermal

El proyecto Quecher Main en Minera Yanacocha, forma parte de los nuevos

En el proceso de perforación y voladura es fundamental el control de varios

Esto nos permitió formular el problema:

¿Cuál es el factor de carga determinado mediante parámetros operativos y

La hipótesis general de la investigación se define: Para calcular el factor de carga

Esta investigación se justifica en: la determinación de un Factor de Carga en

La delimitación de la investigación se realizó en base a:

• Delimitación Espacial: se realizará en Minera Yanacocha en el proyecto

El objetivo de la investigación es determinar el factor de carga mediante parámetros

Los objetivos específicos de la investigación son:

• Conocer la importancia del factor de carga en el diseño de los parámetros de

2.1 ANTECEDENTES TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN

Olea y Zúñiga (2012), en su informe técnico. Análisis granulométrico Fase 2 en

Quiroga (2013), en su tesis Análisis de la perforación y tronadura en mina El

Hinostroza (2014), en su tesis. Optimización de la fragmentación en las rocas con

Poma (2012), en su tesis. Importancia de la fragmentación de la roca en el proceso

Abanto (2018), en su tesis. Modelo de permeabilidad mediante el sistema swips en

Llamoctanta (2018), en su tesis. Estimación del comportamiento de parámetros

La explotación de minas es el conjunto de actividades y operaciones necesarias

Para organizar la explotación se divide la mina en elementos más pequeños

La explotación de una expansión se realiza por bancos en etapas sucesivas desde

La explotación de minas queda definida por dos subprocesos fundamentales:

Se denomina arranque al proceso de separar o arrancar el mineral de la corteza

Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena minera, se

• Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos sucesivos

La perforación rotativa utiliza la fuerza normal de la fuerza de la broca y el par del

Además de las características de los pozos (diámetro y longitud) una malla de

2.2.1.1.1 Parámetros de perforación

A. Fuerza de empuje (Pulldown)

Es el empuje aplicado sobre la broca para sobrepasar la resistencia a la compresión

B. Velocidad de rotación (RPM)

Las velocidades de rotación varían de 35 a 150 RPM, dependiendo del tipo de

C. Caudal de aire de la compresora

La función principal de un compresor es entregar el mayor caudal posible a una

D. Presión de aire en la broca

La función es abastecer aire adecuado para una adecuada velocidad de barrido de