¿Qué Es VSM?

¿Qué es VSM?
VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso,

permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información
como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al
cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no agregan
valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades necesarias
para eliminarlas.
VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de

mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto
del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.
¿Cómo se implementa un VSM?
Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma

sistemática que se describen continuación.
1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz
producto-proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos
son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a
través de los procesos”.
Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:
En esta matriz se identifican 2 familias, las máquinas/equipos u

operaciones que pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar
una formación por flujo del producto y poder implementar herramientas
como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo para poder disminuir el
inventario en proceso.
2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios

entre operaciones, flujo de material e información.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual

muestra el flujo de información y el flujo de producto, generalmente
cuando no se ha implementado Lean Manufacturing los mapas que se
obtienen se ven como el siguiente ejemplo.
Ejemplo de VSM Actual

3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.
Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia
para poder diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como
Kanban, SMED, Kaizen.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo

corto, se debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se
integran?,¿cuántos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué
espacio? y ¿cuánto el stock en proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos

los tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que
aparecen en rojo en el ejemplo.
El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime
valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.
La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido
de trabajo (WC) entre el Tack time (TT).
4) Dibujar el VSM futuro

VSM Objetivo o futuro

El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de
desperdicios, por eso la implementación de un esta futuro debe hacerse
en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén
vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y
tirados por el cliente (Pull).

En el VSM se debe identificar:
Identificar el proceso cuello de botella
Identificar el dónde se desperdician productos

Identificar el dónde se desperdician recursos (tanto hombres como
máquinas)
Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias
Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a

cuáles les falta el respeto por el FIFO.

5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones
Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben
estar plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar
el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso
nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas
persiguen a diario.
Mapa de Flujo de Valor (VSM)
Value Stream Map
Bryan Salazar Lópezoctubre 31, 2019
1.214 4 minutos de lectura
Los mapas de valor, también conocidos como gráficas del flujo de valor VSM (Value
Stream Map), son herramientas utilizadas para conocer a profundidad los procesos,
tanto dentro de la organización como en la cadena de abastecimiento. El principal
objetivo por el que se desarrollan los mapas de valor consiste en que estos nos
permiten identificar ampliamente las actividades que no agregan valor al proceso, del
mismo modo permiten conocer el tiempo asociado a dichas actividades.
En la práctica, el mapeo de valor se ha convertido en una actividad esencial ante la
formulación de planes de mejora, de tal manera que forma parte del diagnóstico del
proceso (VSM actual) y de la proposición de estrategias de mejoramiento (VSM futuro).
Al realizar un mapa del flujo de valor debemos responder una serie de cuestiones
críticas relacionadas con las operaciones:
 ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?

 ¿Cuáles son los cuellos de botella del proceso?
 ¿Cuál es la tasa de compra del cliente?
 ¿Cuál es la capacidad disponible, y cuál su utilización?
 ¿Cuáles son las restricciones del proceso? ¿Estas son internas o externas?
 ¿Cómo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del negocio?
Indicadores relevantes de un Mapa de
Valor
Tiempo TAKT
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del cliente. Para muchos
expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de producción debe
adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente. Se calcula de la siguiente manera:
Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda
Por ejemplo:
Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
Tiempo disponible = (8 horas/turno) – (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día
Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza

Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que el
tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.
Tiempo de ciclo individual

Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso. Por ejemplo: El tiempo
asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a empacarla.
Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)

Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos de ciclo
individuales.
Tiempo de previsión de las necesidades del cliente

(Lead time GAP)
En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a los
puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente
proporcional con los errores en las previsiones.

Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)
Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se abastece
de materias primas, materiales e insumos hasta que el producto terminado es
distribuido al cliente.
¿Cómo realizar un Mapa de Valor paso a

paso?
Simbología básica de un Mapa de Valor (VSM)

Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y proveedores.

Flecha de traslado: Este símbolo representa el traslado de materias primas y producto
terminado. De proveedor a planta o de planta a cliente.
Transporte mediante camión de carga.
Transporte mediante tren.

Información: Pronóstico, plan de producción, programación.

Casillero de datos con indicadores del proceso.
Flecha de empuje para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo este
se lleva a cabo mediante un sistema push.
Flecha de arrastre para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo este

se lleva a cabo mediante un sistema pull.
Flecha para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo este se lleva a
cabo mediante una secuencia: «primeras entradas, primeras salidas»

Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto terminado.
Información transmitida de forma manual.
Información transmitida de forma electrónica.

Relámpago Kaizen: Este símbolo representa los puntos dónde deben realizarse
eventos de mejora enfocado en implementar la herramienta de Lean Manufacturing
expresada.
Kanban de producción.
Kanban de transporte.
Nivelación de la carga: Herramienta que se emplea para interceptar lotes de Kanbans y
nivelar el volumen de la producción.
Línea de tiempo: Muestra los tiempos de ciclo de las actividades que agregan valor, y
los tiempos de las actividades que no agregan valor.
Establecer familias de productos

Para poder identificar las familias de productos sobre las cuales aplicaremos el mapa
de valor, es necesario tener en cuenta las operaciones por las que pasa cada producto,
y el tiempo de ciclo individual de dichas operaciones.
Podemos afirmar que una familia de productos es un grupo de referencias que pasan
por las mismas operaciones y cuyos tiempos de ciclo no varían mucho de una
referencia a otra.
Registrar la siguiente información
 Tiempos de ciclo para cada operación del proceso.
 Disponibilidad de cada equipo del proceso.
 Tiempo de cambio de producto en cada operación (alistamiento).
 Inventarios en cada etapa del proceso.
 Conocer la demanda del cliente, los medios por los cuales solicita, la frecuencia y
cantidad de los pedidos.
 Pronósticos utilizados para predecir la demanda y las necesidades de
abastecimiento, los medios por los cuales se pide, la frecuencia y la cantidad de los
pedidos que se hacen hacia los proveedores.
 Conocer la secuencia del proceso, el flujo de materiales y de información.
Pasos para construir un Mapa de Flujo de Valor

1. La construcción del mapa inicia colocando el símbolo del cliente en la esquina
superior derecha del plano. Luego conectamos el flujo de información (manual o
electrónica) por medio del cual se relaciona la demanda del cliente (pronóstico y
pedidos reales) con el control de la producción. Acto seguido, se relaciona el control
de la producción con los requerimientos enviados al proveedor con las previsiones del
material, conectando el flujo de información por medio del cual se relaciona
la necesidad de materiales con los proveedores.
2. El siguiente paso consiste en representar el transporte desde los proveedores hacia
la empresa.
3. Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada
operación, el tiempo de cambio de producto, la disponibilidad de los equipos, el
tiempo disponible y los inventarios en proceso.
4. Representamos el programa de producción que indica la cantidad que debe
procesar cada operación, así como el flujo de información (manual o electrónica) que
relaciona estas operaciones. Además representamos el transporte desde la fábrica
hacia los clientes.
5. Representamos mediante una escalera los tiempos de ciclo de cada operación (valor
agregado) en la parte de abajo de los escalones; y el tiempo que no agrega valor en
los escalones superiores. Los inventarios deben registrarse en función del tiempo y
forman parte de lo que no agrega valor en el proceso. Para ello podemos dividir la
cantidad de cada inventario entre la cantidad diaria requerida por el cliente.
6. Calculamos el tiempo takt:
Tiempo disponible = 27000 segundos / día
Demanda diaria = 500 unidades / día
Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos / unidad
Esto significa que el cliente compra con una frecuencia promedio de 54 segundos por
día, de tal manera que este tiempo debe ser nuestro objetivo de producción. Ya en el
Mapa de Valor podemos observar que existen procesos por mejorar e inventarios por
reducir. El paso siguiente será entonces, construir el Mapa de Valor futuro en el cual
deberán identificarse los eventos Kaizen de mejora.

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¿Qué es VSM?

VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso,

VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de

¿Cómo se implementa un VSM?

Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma

1) Identificar la familia de productos a dibujar

En esta matriz se identifican 2 familias, las máquinas/equipos u

2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios

En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual

Ejemplo de VSM Actual

En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo

El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos

VSM Objetivo o futuro

Identificar el proceso cuello de botella

Identificar el dónde se desperdician productos

Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias

Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.

Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a

Bryan Salazar Lópezoctubre 31, 2019

1.214 4 minutos de lectura

 ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?

Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno

Número de turnos: 1 turno diario

Días hábiles por mes: 22 días al mes

Demanda mensual: 7.510 piezas al mes

Tiempo disponible = (8 horas/turno) – (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día

Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día

Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza

Tiempo de ciclo individual

Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)

Tiempo de previsión de las necesidades del cliente

¿Cómo realizar un Mapa de Valor paso a

Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y proveedores.

Transporte mediante camión de carga.

Información: Pronóstico, plan de producción, programación.

Flecha de arrastre para conectar el flujo de materiales entre operaciones cuándo este

Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto terminado.

Información transmitida de forma manual.

Información transmitida de forma electrónica.

Establecer familias de productos

Pasos para construir un Mapa de Flujo de Valor

Demanda diaria = 500 unidades / día

Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos / unidad

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