Eva 2 Sistemas Constructivos Avanzados

Informe Evaluación N°2:
Sistemas Constructivos Prefabricados.
Unidad de Aprendizaje N°2:

Comportamiento de Construcciones en Acero y Otros
Elementos Prefabricados.
Asignatura: Sistemas Constructivos Avanzados.
Sección: PCCA01/S140-150 IC P3/D Temuco T77
Nombre del docente: Fernando Suárez F.
Integrantes:
1. Diego Aldunate Stappung
2. Felipe Acuña Riquelme
3. Marcelo Cerda Lincoqueo
4. Felipe Orellana Ortiz
Fecha de entrega: jueves 11 de noviembre de 2021.

INDICE:
INTRODUCCION 3
I. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS PREFABRICADOS 4 – 19
II. MARCO LEGAL Y TÉCNICO PARA SISTEMAS PREFABRICADOS 20
III. MATERIALES QUE SE USAN EN ESTRUCTURAS PREFABRICADAS 21
IV. SISTEMAS DE UNIÓN UTILIZADOS EN ELEMENTOS PREFABRICADOS 22 – 34
V. MAQUINARIAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA EL MONTAJE 35 – 41
VI. SISTEMA CONSTRUCTIVO PREFABRICADO PARA UNA EDIFICACION 42 – 77
VII. PROCESO DE MONTAJE DE LOS SISTEMAS PROPUESTOS 78 – 82
VIII. SISTEMA DE HORMIGONADO IN SITU 83
CONCLUSIONES 84
FUENTES DE INFORMACIÓN 85
Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 2

INTRODUCCION:
El dinámico mundo de la construcción sigue avanzando hacia sistemas constructivos más

amigables con el medio ambiente y con edificaciones cada vez más confortables y eficientes. Uno
de los métodos que sigue ganando terreno son los sistemas prefabricados, los que se presentan
como una alternativa más eficiente y una mejor solución en muchos aspectos a la construcción
tradicional.
La fabricación industrializada de elementos constructivos permite la realización de proyectos en

menor tiempo de ejecución, a un precio más bajo y, en la mayoría de los casos, de una manera más
limpia y sostenible. Además, con la utilización de tecnologías disponibles actualmente, se
consiguen terminaciones de altísima calidad, tanto en geometría como en calidad de las superficies,
lo que ha sido aprovechado para la construcción de proyectos con mayores posibilidades de diseño,
flexibilidad, integración de especialistas y proyectistas para desarrollarse en un ambiente
colaborativo y que aborde toda la vida útil del edificio, pasando a ser una alternativa altamente
productiva, eficiente y sostenible.
Durante la historia de la construcción en Chile, se han hecho esfuerzos por industrializar y

prefabricar los sistemas constructivos y diversas partidas, de manera de buscar una mayor
eficiencia en los procesos. Junto con ello, el incremento sostenible de los costos constructivos, la
escasez de mano de obra especializada y la alta variabilidad de los procesos artesanales, ha
generado cada vez más interés por la necesidad de buscar certezas en los proyectos de construcción
a través de la industrialización.
En el caso de Temuco, como ejemplo de construcción con uso de sistemas prefabricados, cabe
mencionar el condominio “Lomas de Javiera” ubicado, en calle Javiera Carrera, que consiste en 10
torres de 5 pisos cada uno, con una superficie total aproximada de 12.200 m2. El proyecto se
enmarca en el programa de subsidio habitacional extraordinario para viviendas de integración
social decreto supremo D.S. 116 del Ministerio de Vivienda y Urbanismo de Chile (MINVU).
En esta actividad, en marco de esta segunda evaluación de la asignatura Sistemas Constructivos

Avanzados, se describen los principales sistemas constructivos prefabricados, de tipo estructurales,
no estructurales y arquitectónicos, utilizados tanto en Chile como en el mundo, los principales
materiales utilizados para fabricar estos sistemas, los sistemas de uniones entre elementos
prefabricados, maquinaria y equipos utilizados en el montaje de estos y, finalmente, se propone la
sustitución de elementos constructivos “in situ” de una edificación en altura por sistemas
constructivos prefabricados existentes en el mercado que cumplan la misma función, como una
solución constructiva alternativa de acuerdo con las características y a las especificaciones técnicas
del proyecto, así como a las normas técnicas y legales vigentes. Para lo cual, se analizan los
antecedentes del proyecto, se detallan las acciones constructivas para método tradicional y
prefabricado, así como los procedimientos, recursos y equipos involucrados.

I. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS PREFABRICADOS:
En nuestro país, según las necesidades que exige el sector de la construcción se han ido
desarrollando diferentes empresas con soluciones prefabricadas: mobiliario público, tendido
eléctrico, túneles, canales, salas de venta, naves industriales, etc. A continuación, se describen
diversos sistemas constructivos presentes en el mercado nacional, desde alternativas en madera,
hormigón prefabricado, hasta paneles con eficiencia térmica y estructural.
a) Losas Prefabricadas:
Estos elementos estructurales son fabricados con hormigones de alta resistencia f 'c = 450 Kg/ cm2
y la armadura está compuesta por acero de pretensado de 18.000 Kg/cm2, de baja relajación y
adherencia mejorada que cumplen con las normativas ASTM A421 y ACI 318 y además poseen
trabas en la superficie para mejorar la adherencia de la sobrelosa de hormigón que se vacía en obra.
En muchos casos, para reducir el peso de la losa, se utilizan en conjunto elementos aligerantes,
como por ejemplo las bovedillas y casetones de poliestireno expandido que además aportan
aislación térmica y acústica a la losa.
Para utilizar losas prefabricadas, el diseño estructural del edificio puede ser de vigas y pilares de
hormigón armado, hormigón prefabricado o acero, motivo por el cual muchos constructores lo
utilizan sin necesidad que todo el edificio sea prefabricado para emplearlo. Las losas prefabricadas,
pueden ser estructuradas básicamente en tres formatos. Losas con viguetas y bovedillas, Pre-losas
armadas y losas alveolares. Cualquiera sea la conformación estas eliminan la necesidad de moldaje
y normalmente se complementa en obra con armadura de refuerzo y aplicación de una sobrelosa,
lo que facilita de las distribuciones de ductos de servicio que van por losa.
Los sistemas de losas prefabricadas más utilizados son los siguientes:
i. Losa con Viguetas de hormigón armado: El modelo estructural está compuesto por una
armadura en celosía hiperestática, con barras paralelas y nudos rígidos que le confiere rigidez y
actúan a modo de refuerzo ante las solicitaciones tangenciales.
Detalle de Losa con Viguetas de hormigón armado.

ii. Prelosas armadas: Este tipo de losa prefabricada es muy similar al sistema anterior conformado
por viguetas armadas, salvo que, en este caso, se utilizan pre-losas (placas prefabricadas) de
hormigón reforzadas de mayor tamaño, que luego se instalarán una al lado de la otra.
Pre-losa armada.
iii. Losas alveolares: Compuestos por grandes placas pretensadas de espesor constante y aligerado
mediante alveolos longitudinales que, en la ejecución de la estructura, ofrece la máxima economía
de materiales, mano de obra y tiempo, lo que se traduce en una importante reducción de costos,
este sistema permite cubrir grandes luces siendo muy adecuado para proyectos de gran escala.
Las losas alveolares pretensadas son consideradas como la mejor solución para entrepisos de
grandes luces y cargas que requieran una gran rapidez en su ejecución. Los entrepisos desarrollados
con este sistema constructivo constituyen un sistema unidireccional altamente industrializado.
Actualmente, en Chile se utilizan los prefabricados de hormigón en distintos tipos de edificaciones,
desde viviendas unifamiliares hasta edificios de uso público como lo pueden ser colegios,
hospitales, estacionamientos, bodegas y centros comerciales, entre otros.
Losas prefabricadas alveolares.

iii. Pre-Losa de Hormigón Pretensado:
HORMIPRET Chile desarrolla y fabrica una losa pretensada, ideada para todo tipo de edificaciones
(habitacionales, comerciales, infraestructura o industriales). Se trata de un elemento prefabricado
de hormigón pretensado de altura variable con cuatro nervios rigidizantes longitudinales y posee
trabas de corte en la superficie que mejorarían la adherencia con el hormigón que es vaciado in
situ. Comercializa bajo la marca registrada PreLosa®, este sistema cuenta con un riguroso proceso
de fabricación. Al ser un elemento diseñado para resistir grandes luces y sobrecargas, tiene
múltiples ventajas frente a los sistemas tradicionales. El hormigón empleado para su fabricación
contiene cemento Portland de alta resistencia y una dosificación controlada de baja relación
agua/cemento. El hormigón es ensayado en laboratorio para obtener la calidad deseada según
especificaciones, obteniendo una resistencia mayor a 450Kg/cm² a los 28 días (G40). La armadura
interna está constituida por alambres de acero para pretensado con resistencia mejorada (ACI 318
ASTM A421M).
Montaje de Pre-Losa de Hormigón Pretensado.

b) Escaleras prefabricadas:
TENSOCRET se ha posicionado como un referente tecnológico en el mercado de prefabricados de

hormigón para la construcción y en los últimos años ha desarrollado nuevas líneas de productos,
como escaleras, losas, muros, paneles, balcones, celosías y elementos de fachada, que presentarían
un gran aporte a la industrialización del rubro de la construcción y mejoran de manera eficiente y
limpia su índice de productividad. Las escaleras prefabricadas son una muestra de su versatilidad.
Cuentan con una gran variedad de conexiones, tanto secas como húmedas y son fabricadas a
medida, para satisfacer las necesidades y requisitos estructurales de cada proyecto. Pueden ser
montadas en edificios de altura por grúas normales utilizadas habitualmente en construcción. La
compañía también prefabrica escaleras del tipo arquitectónico, logrando terminaciones
homogéneas de alta calidad.
Escaleras Prefabricadas de Hormigón.
En la planta de prefabricados se cuenta con sistemas de calidad y mejora continua, aplicados a

todas las líneas productivas y con procesos de curado a vapor que permiten obtener un alto índice
de productividad y elementos con una óptima calidad y nivel de terminación. Los elementos se
fabrican a medida para cada proyecto y brindan una solución rápida, resistente y segura. Con la
incorporación de las escaleras prefabricadas se disminuyen notablemente los tiempos de
construcción y se logra un ahorro considerable en mano de obra y residuos. La incorporación de
estos elementos prefabricados cobra un rol fundamental en la reactivación del rubro post pandemia
ya que permiten mejorar y recuperar plazos, mantener menor cantidad de gente y distanciamiento
en la obra.
Para su fabricación se utilizan hormigones de alta resistencia y un sistema controlado de curado a

vapor asegurando alcanzar altas resistencias a edad temprana. Se pueden aplicar tanto en exterior
como en interior, se entregan sobre camión en obra en todo Chile y para todo tipo de edificación,
comerciales, habitacionales, industriales y de estacionamientos.

c) Cimentaciones Prefabricadas de Hormigón:
Cualquier elemento para la cimentación es susceptible de prefabricarse, aunque principalmente por

razones de transporte (peso y volumen), normalmente se ejecutan in situ. Su gran cualidad, además
de la calidad por ser elementos resultados de procesos industriales, es la precisión dimensional de
la que por lo general carece la construcción in situ.
Por encima de todos los elementos prefabricados de hormigón para cimentaciones destacan los
pilotes y las zapatas. La zapatas pueden ser de hormigón en masa o armado con planta cuadrada o
rectangular. Pueden estar totalmente prefabricadas en fabricadas, o semi prefabricadas, preparadas
para terminar de hormigonar en obra.
También pueden ser aisladas (zapata sobre la que descansa o recae un solo pilar); centradas o
descentradas (eje de la carga distinto del eje vertical de la zapata); y combinadas (apoyo de dos o
más pilares).
Zapatas prefabricadas de hormigón.

d) Pilares Prefabricados:
Se trata de un elemento de soporte vertical, sometido principalmente a compresión. Los pilares

prefabricados forman parte de las estructuras para transmitir las cargas de otras partes de la
estructura a la cimentación.
Se pueden fabricar para uno o más pisos (plantas), en la medida de lo posible debe evitarse el
fraccionamiento de los pilares, llegando a fabricarlos de longitudes de hasta unos 25 m, incluso
más en algunos casos particulares. Esto tiene varias ventajas, por un lado, se disminuye el número
de uniones a realizar en obra y se reduce el número de elementos a montar, lo que se traduce en
reducción del tiempo y costo del montaje, pero es necesario la utilización de grúas con mayor
capacidad.
Los pilares pueden ser clasificarlos según el tipo de unión para la conexión con vigas, paneles de
cerramiento y/o cimentación, incluso para apoyo de las vigas carril de los puentes grúa:
i. Uniones pilar – cimentación,

ii. Uniones pilar – pilar,
iii. Uniones viga – pilar.
Montaje de pilares prefabricados.
Una variante interesante de pilares es aquella en que en cada línea de forjado se deja una reserva
exenta de hormigón, pero con toda la armadura a la vista, con objeto de rigidizar posteriormente el
nudo con hormigón puesto en obra. Esta solución permite resolver de forma hiperestática la unión,
así como lograr alturas mayores de pilares.

e) Vigas Prefabricadas:
Las vigas son elementos estructurales colocados en posición horizontal que están sometidos
principalmente a esfuerzos de flexión. Las vigas prefabricadas forman parte de las estructuras para
transmitir las cargas entre otras partes de esta, servir de apoyo para elementos de losas y/o
estructura de techumbre.
En general, la mayor parte de las vigas pueden ser armadas o pretensadas, dependiendo de las
necesidades de cada obra.
Dentro de esta tipología, se encuentran los siguientes elementos:
Dinteles: elementos dispuestos horizontalmente entre otros elementos de la estructura o del

cerramiento exterior, cuya función principal es la transmisión de esfuerzos.
Dintel prefabricado de hormigón.
Vigas: elementos lineales que trabajan principalmente en flexión y acostumbran a ir apoyadas

sobre ménsulas o cabezas de pilares. Suelen llevar el estribo saliente para asegurar el esfuerzo
rasante en caso de que se complete la sección resistente con hormigón vertido en obra
posteriormente.
Viga prefabricada de hormigón.

f) Prefabricados de hormigón para proyectos especiales:
El hormigón prefabricado se extiende por las más diversas áreas, como la edificación industrial y
habitacional, la infraestructura vial, deportiva, portuaria, minera, eléctrica y de
telecomunicaciones, entre otras. Esto es justamente lo que ha hecho HORMISUR en sus más de
70 años de existencia, en los que ha marcado hitos, liderado los avances de la industria y
desarrollado una gran cantidad de productos especiales para dar respuesta a las necesidades
constructivas más complejas y sofisticadas del mercado. Actualmente no solo basta con la
prefabricación del elemento, sino que también participar en la ingeniería de los proyectos, en el
traslado de cargas especiales y en el posterior montaje, buscando así satisfacer a cabalidad las
necesidades de los clientes.
Construcción de puente con estructura de hormigón prefabricado.
El campo de experiencia de la compañía contempla productos que incluyen la tecnología del pre y
postensado para grandes obras de infraestructura vial en el último tiempo, con pasarelas, puentes y
pasos desnivelados a lo largo de gran parte de Chile. Además, ha estado presente con elementos
prefabricados en la construcción de todas las líneas del Metro de Santiago, así como también en la
construcción de diversas naves industriales y estadios.

g) Elementos volumétricos prefabricados:
Elementos tridimensionales o módulos volumétricos, que corresponde a la construcción de partes

de la obra en fabrica con todos o casi todos sus componentes, para luego ser integrado al edificio.
Este tipo de elementos pertenecen a Modern Methods of Construction (MMC), o como algunos
llaman “construcción inteligente”, constituyen alternativas a la construcción tradicional. Este
concepto MMC lo utilizó el gobierno del Reino Unido para describir una serie de innovaciones en
la construcción de viviendas, la mayoría de las cuales son tecnologías de construcción en fábrica.
Es un término que cubre una amplia gama de tecnologías basada en la fabricación modular, ya sea
“in situ” o en otra ubicación, que está revolucionando la forma de construir edificios de forma más
rápida, rentable y eficiente. Un ejemplo reciente, es construcción de dos hospitales de campaña en
Wuhan (China) en solo 12 días debido a la epidemia del coronavirus.
Según la intensidad del uso en la edificación, puede ser clasificada como construcción modular (se
diseña la edificación sobre la base de módulos, que se fabrican y luego son montados e integrados
en obra), o elementos volumétricos (se construye una parte del edificio como modulo que luego se
monta e integra al edificio). En Chile lo más usual ha sido la utilización de elementos volumétricos
como son los baños prefabricados.
Baños modulares prefabricados.

h) Sistema Constructivo ICF de Hormigón Aislado:
Industrias COTUX posee la licencia de fabricación, distribución y construcción de la tecnología

desarrollada por BuildBlock de EE. UU. conocida como Sistema Constructivo ICF de Hormigón
Aislado (Insulating Concrete Forms).
Sistema Constructivo ICF de Hormigón Aislado.
Este sería un sistema constructivo de bajo costo y alta eficiencia energética, el cual consiste en dos
placas de poliestireno expandido de alta densidad unidas por un conector de polipropileno
formando un bloque el cual cumpliría la función de moldaje, con un hueco por donde se instalan
enfierraduras y se vierte el hormigón y a la vez cumple la función de muros aislados por ambas
caras optimizando la aislación térmica de las construcciones hechas con este sistema.
Sus beneficios en obra serían variados. Por una parte, destaca su diseño que permite una rápida
instalación de la enfierradura, evitando el trabajo de amarre sin riesgos de que el fierro se desprenda
de su posición durante el vertido de hormigón.
Los bloques ICF se apilan siguiendo el trazado de la obra, nivelando verticalmente la construcción
a medida que avanza la instalación de dichos bloques. Para ello se debe fijar la primera corrida de
todo el contorno de la obra a ejecutar con espuma adhesiva para evitar el desplazamiento de los
bloques. Mientras avanza la instalación por corridas, se instalan las enfierraduras guiándose por el
cálculo estructural, el cual se sincroniza con la modalidad de separación entre barras del sistema
ICF en donde los conectores del bloque distribuyen dicha separación de fierros horizontales y
verticales. Estos últimos se fijan desde el fierro proveniente de la fundación tal cual como en una
construcción tradicional.
Entre las especificaciones técnicas del sistema destaca la densidad del poliestireno expandido
(EPS) que es de 24 Kg/m3, siendo su espesor de 5,08 cm /panel (12,7 cm total). En tanto, la fuerza
de compresión del hormigón es de 3000 psi, donde su rango de temperatura para vertido va desde
0° F (-18°C). También presenta absorción de agua menor a 3% (ASTM C272), y el muro contra
fuego es de 5.000 a 12.000 lbs por pie lineal por 3 horas.

i) Soluciones Modulares:
Etex Group se especializa desde 1905 en el desarrollo de materiales y soluciones para la

construcción. Entre sus desarrollos destaca “Simplísima” de Pizarreño, una placa de fibrocemento
con terminación decorativa en su superficie que busca mejorar la calidez y habitabilidad de
espacios interiores y exteriores. Destacaría por ser una placa constructiva con terminación
incorporada que permitiría un considerable ahorro de tiempo de instalación, pudiendo ser hasta la
mitad del tiempo requerido versus terminaciones similares. Procesos de ejecución limpios y de
menos impacto para el usuario final.
Métodos de instalación de Simplísima de Pizarreño.
Las placas de fibrocemento Simplísima son totalmente resistentes a la humedad, no se pudren ni

se oxidan, además su fabricación, con materiales inertes, no permite que sean afectados por
insectos, hongos o roedores. Dentro de sus soluciones en tabiques prearmados para interiores,
Romeral presenta “Panelgyp”, tabiques autosoportantes no estructurales conformados por un
núcleo de celdas hexagonales de cartón y placas de yeso-cartón en cualquiera de sus tipos ST, RH
o RF por ambas caras de la estructura para divisiones interiores. Están dirigidos al mercado de
viviendas y edificios, habitacionales y no habitacionales.
Estos sistemas presentarían total libertad de terminación y cumplirían todos los requerimientos
estructurales, térmicos, acústicos y de resistencia al fuego del proyecto, pueden llegar con el
máximo nivel de terminación a obra, con capacidad de instalación superior a 100 m²/día y con tan
solo una cuadrilla de 2 a 3 personas. Estos sistemas están pensados para enfrentar las nuevas formas
de trabajo que se nos presentarán en el futuro.

j) Paneles Industrializados:
“Volcopanel” es una solución de paneles industrializados que permite reducir la incertidumbre en

los procesos constructivos, facilitando que la obra sea mucho más rápida en su ejecución a la vez
que se disminuyen las pérdidas, lo que finalmente hace que el proceso sea mucho más eficiente y
competitivo. Este sistema de construcción industrializada viene en diversos formatos. El primero
de la familia es el Volcopanel PE, que incluye volcanita, y se pueden utilizar para la ejecución de
tabiques divisorios interiores en edificación habitacional, en extensión y en altura. La variación
Volcopanel AR suma una estructura de acero galvanizado para su montaje.
Volcopanel PE Volcopanel AR
Todos los paneles vienen listos para el montaje, con óptima aislación térmica, acústica y protección
contra el fuego. Permitirían, además, variados acabados finales tales como pintura, papel mural u
otros revestimientos compatibles con Volcanita. Existe otra modalidad, en formato Volcopanel
Comunicaciones, que incorporaría de fábrica los tableros TDA, PAU y artefactos eléctricos.
El Volcopanel PE, está compuesto por una plancha de Volcanita (ST o RH) de 15 mm en cada cara
e internamente un núcleo de poliestireno expandido (EPS) de 40 mm de espesor y densidad 20
kg/m³. Se instalan en obra mediante soportes de fierro estriado de construcción y aplicación de
Sello Espuma F120 Volcán para la fijación entre paneles, losa y muros. Aportaría al confort interior
por su aislación térmica y logra una efectiva protección contra el fuego.
Volcopanel AR de interior es una solución con paneles de volcanita que incorpora estructura de
acero galvanizado y aislación de lana de vidrio que se utiliza en muros interiores y viene listo para
su montaje. Está compuesto por dos placas de Volcanita AR fijadas a una estructura de perfiles
metálicos de acero galvanizado. La cavidad de este panel se encuentra rellena con lana de vidrio
AISLANGLASS, lo que facilitaría el mejoramiento de las condiciones acústicas, térmicas y lograr
una efectiva protección al fuego.
Los paneles modulares se instalan en obra mediante guías a base de ángulos de acero galvanizado,
y pueden ser incorporados a los muros interiores en todo tipo de vivienda, oficinas, comercios e
instituciones, facilitando el montaje y la conexión eléctrica.

k) Fachadas ventiladas versátiles y estéticas:
Desde su fundación en 1960, TRESPA INTERNATIONAL B.V se ha enfocado en el desarrollo de

nuevos productos, combinando las mejores tecnologías de fabricación con soluciones inteligentes
para su aplicación científica en el mundo arquitectónico. Entre las soluciones industrializadas que
ofrece la firma destaca el sistema Trespa® Meteon®, que ofrece posibilidades de diseño de fachadas
casi ilimitadas y de gran belleza estética con variedad de colores, ritmos y profundidades para
revestimientos arquitectónicos de última generación. Es un laminado compacto decorativo de alta
presión (HPL, por sus siglas en inglés) con una superficie integrada fabricada usando la tecnología
Trespa International B.V de Curado por Descarga de Electrones (EBC, por sus siglas en inglés).
La mezcla de hasta el 70% de fibras naturales y resinas termoendurecibles, fabricadas bajo altas
presiones y temperaturas, da lugar a un panel para fachada denso y muy estable con una buena
relación peso / resistencia.
Fachadas construidas con sistema Trespa® Meteon®.
Es un revestimiento versátil para sistemas de fachadas ventiladas, balcones y soluciones de

protección solar. Se pueden usar por sí solas o en combinación con otros materiales. Son perfectas
para crear efectos únicos, determinar el aspecto y subrayar las cualidades de un edificio. En el
mundo ya se reproducen los casos de éxito de su aplicación. Uno de ellos fue en la ciudad de
Heerlen, Holanda, lugar donde Trespa desarrolló un proyecto que consistió en renovar 4 bloques
de viviendas equivalentes a casi 500 departamentos. El desafío era el de renovar en dos años todas
las unidades. El 50% del proyecto involucró marcos acristalados y el otro 50% paneles donde los
paneles Trespa® Meteon® fueron el componente principal.
Cabe destacar que las placas Trespa® Meteon®, con un espesor mínimo de 6 mm, pueden fijarse a
una subestructura metálica usando remaches con revestimiento de pintura en polvo (disponibles en
una amplia gama de colores Trespa® Meteon® a través de los distribuidores). La subestructura debe
componerse, preferiblemente, de un sistema de perfiles verticales fijados a la estructura mediante
escuadras murales especiales.

l) Fachada ventilada en hormigón polímero:
CG Chile es una empresa dedicada a proveer a la arquitectura y el diseño, los mejores materiales
de revestimiento. A lo largo de los años, se han transformado también en expertos en fachadas
ventiladas, aportando con sus sistemas a promover una construcción sustentable.
Entre la variedad de productos que comercializa la compañía, destacan los sistemas prefabricados
de ULMA; en particular la Fachada Ventilada en hormigón polímero, sistema de revestimiento del
paramento del edificio que une características estéticas con eficaces ventajas en términos de
aislamiento térmico y acústico. Se trata de un sistema seguro, ligero, estético y que contempla
requisitos de sostenibilidad medioambiental. Es ideal tanto para edificios nuevos como para
rehabilitación. El sistema constructivo desarrollado por ULMA Architectural Solutions construye
planos perfectos permitiendo corregir los posibles defectos de planeidad de los paramentos
tradicionales y estructurales. Es un sistema seguro y ligero que reparte sus cargas sobre los
elementos resistentes del edificio, no sobre los cerramientos.
Fachada Ventilada en hormigón polímero.
El hormigón polímero en el que se fabrican sus placas destaca por su resistencia mecánica, que
permitiría la producción de elementos ligeros y con dimensiones reducidas. Es un material de alta
calidad cuyas propiedades le confieren ventajas como: gran durabilidad, impermeabilidad, alta
durabilidad del color, ajustabilidad en obra y posibilidad de realizar acabados especiales.
Las placas de hormigón polímero ULMA están protegidas por un escudo superficial, Shield Plus,
que ofrecería protección frente a los rayos ultravioleta y el resto de los agentes atmosféricos. Sus
resinas termoestables de última generación, aplicadas a través de una tecnología y un proceso
propio de ULMA, confieren a los productos una protección a la luz y a la intemperie, que los hace
idóneos para su aplicación en exteriores.

m) Construcción modular de media altura:
Hasta hace algunos años, casi todas las construcciones a nivel mundial se realizaban con materiales
resistentes, como el acero, el hormigón o el concreto. Sin embargo, en el último tiempo diversas
oficinas de arquitectura y diseño han vuelto a mirar a la madera como un elemento atractivo para
levantar edificios de altura media (entre 4 y 7 pisos). La madera ofrecería diversas ventajas frente
a otros sistemas: es liviana; flexible; tiene alta capacidad de aislamiento y muy baja conductividad,
lo que garantizaría un excelente nivel de aislación térmica; y es mucho más rápida de ensamblar,
ya que solo requiere pernos y placas de acero.
Edificio modular de madera construido en Chile.
Los países nórdicos (Noruega y Finlandia) y América del Norte (Estados Unidos y Canadá) son las
dos regiones a nivel global que lideran en la utilización de este material para estructuras en altura.
De hecho, en marzo de 2019, se inauguró el Mjøstårnet, un edificio de madera ubicado al norte de
Oslo y cuyos 18 pisos lo convierten en el más alto del mundo.
En Chile, esta tendencia está recién dando sus primeros pasos y TECNO FAST es una de las
compañías que está a la vanguardia. La compañía, que se dedica al arriendo, venta, fabricación y
montaje de espacios modulares, ha fabricado una decena de construcciones de este tipo, incluidos
los dos edificios más altos de América Latina en el Lago Peñuelas y en el complejo minero Los
Bronces. En cada uno de estos proyectos, la empresa utilizó madera laminada encolada MLE, que
permite alcanzar dimensiones mayores a las de la madera aserrada, componiendo láminas pegadas
unas contra otra y pudiendo formar un elemento nuevo para vigas maestras y columnas, que son
incluso más resistentes que la madera original.

n) Paneles de alta tecnología:
La empresa E2E diseña y produce un sistema constructivo industrializado basado en paneles con
estructura de madera que, de la mano de tecnología alemana de punta, permitiría máxima precisión,
eficiencia y calidad. La clave de este tipo de construcción es la ingeniería. La empresa diseña todo;
ve dónde va cada clavo, cada fijación, porque sus máquinas son de control numérico computacional
lo que nos permite ser altamente precisos en cada detalle que se diseña.
La madera utilizada es principalmente de Arauco, clasificación MPG10 – 12% Promedio CH, no

tiene tratamiento al fuego, posee tratamiento de preservación según NCh819.
Sistema constructivo industrializado basado en paneles con estructura de madera.
Además, la madera que se utiliza proviene de bosques renovables certificados, cada pieza es
certificada estructuralmente, seca e impregnada con solventes amigables con el medio ambiente.
La madera es considerada el material del futuro, debido a que es renovable y captura CO2, además,
se puede volver a reutilizar en caso de terminar con su vida útil en la vivienda.
A diferencia de la construcción tradicional, que realiza el trabajo en un 100% en terreno, E2E lo

hace en una moderna planta, la primera de su tipo en Chile, ubicada en Maipú. Este sistema permite
trabajar con costos que no cambian durante el transcurso de la obra y cumplir con los plazos
estipulados. También permite avanzar con la producción de los proyectos, independiente de
factores externos que puedan afectar, como el clima, que puede complejizar el avance de la
construcción principalmente en el sur de Chile.

II. MARCO LEGAL Y TÉCNICO PARA EL USO DE SISTEMAS PREFABRICADOS:
Para hablar del uso de elementos prefabricados de hormigón en Chile debemos primero indicar
cuál es el marco legal que regula las condiciones en las que se fabrican estos elementos, qué deben
cumplir, cómo se deben diseñar y, por lo tanto, el mercado que debiese existir.
En primera instancia la NCh 2369 Of.2003 en su apartado 9.2 “Estructuras Prefabricadas de

Hormigón” indica los requisitos generales, las condiciones del diseño sísmico, las uniones y se
referencia a la ACI 318-99 como guía para el diseño estructural. La norma indica que se debe
diseñar de acuerdo con algunos de los siguientes criterios: sistemas gravitacionales, sistemas
prefabricados con conexiones húmedas, sistemas prefabricados con conexiones dúctiles y sistemas
prefabricados con conexiones secas. Donde se destaca que en el apartado 9.2.1.2 de la norma dice
que “los sistemas prefabricados con conexiones húmedas y conexiones dúctiles se deben diseñar
utilizando las solicitaciones sísmicas correspondientes a una estructura monolítica de hormigón
armado”.
Además de la normativa expuesta existe el “Código de Diseño de Hormigón Armado basado en el

ACI 318-99” donde en su Capítulo 16 “Hormigón prefabricado” aborda el diseño de elementos,
distribución de fuerzas entre elementos, integridad estructural, diseño de conexiones y apoyos,
piezas embebidas después de la colocación del hormigón, marcas e identificación, manejo y
evaluación de la resistencia. Además, el Capítulo 17 “Elementos compuestos de hormigón
sometidos a flexión” y Capítulo 18 “Hormigón pretensado” sirven como complementarios para el
trabajo con elementos prefabricados de hormigón.
De ambos documentos, se puede concluir que el uso de prefabricado en Chile, en particular su

diseño frente a esfuerzos sísmicos como la condición limitante para su uso en viviendas, se
encuentra determinado por el uso de conexiones húmedas que permitan mantener el monolitismo
de los sistemas estructurales in situ y así facilitar una transición de sistemas tradicionales a
industrializados.
Por otro lado, en los últimos años se han realizado numerosos estudios tendientes a impulsar la
productividad de la construcción, para lo que se han revisado diversos indicadores nacionales e
internacionales, identificado brechas y especialmente definido iniciativas y planes de acción
concretos. Una de las iniciativas más relevantes es generar un mayor grado de innovación e
industrialización del sector a través del uso de prefabricados de hormigón, lo que debiera ser
integrado tempranamente en la etapa de diseño de los proyectos.
Como parte de la innovación, actualmente se están desarrollando nuevas normas chilenas sobre
reglas comunes y productos específicos en hormigón prefabricado, lo que permitiría fomentar y
facilitar su uso en los distintos rubros de la construcción.

III. MATERIALES QUE SE USAN EN ESTRUCTURAS PREFABRICADAS:
Los prefabricados son tan variados como la cantidad de materiales que podemos tener en una obra,
por la misma razón, existe una clasificación que nos permite visualizar de una manera más clara
las opciones que podemos encontrar en el mercado, y es la siguiente:
Por Materiales:
Las estructuras prefabricadas se pueden ejecutar con cualquier material estructural, por ejemplo:
✓ Hormigón Armado
✓ Hormigón Pretensado
✓ Hormigón Postensado
✓ Acero
✓ Aluminio
✓ Madera
✓ Plástico
✓ Combinación entre los nombrados,
incluyendo hormigón y sus distintos formatos
(pretensado, postensado, etc)
También es posible clasificarlos de acuerdo a lo siguiente:
Por Peso y Dimensión:
• Livianos: Elementos pequeños y ligeros (con un peso no mayor a 30 kg), los cuales pueden ser
colocados de forma manual, por uno o dos trabajadores.
• Semipesados: Elementos con pesos inferiores a los 500 kg en los cuales se requieren
procedimientos mecánicos simples (poleas, palancas, etc.) para su aplicación.
• Pesados: Elementos con pesos superiores a la media tonelada. Para estos es indispensable el
uso de maquinaria pesada, robusta y en muchos casos especializada, para su colocación en obra.
Por Formato:
• Elementos Lineales: hace referencia a piezas delgadas y largas (columnas, pilotes, vigas, etc.)
• Bloques: Utilizados para construir muros principalmente. Son piezas auto estables que no
requieren apoyos auxiliares para su colocación (Bloques de hormigón, block/ladrillo hueco, etc.)
• Paneles: Todos los utilizados en muros de contención, placas para fachada, placas de yeso,
tablaroca, etc. Son placas de medidas comúnmente estándar.

IV. SISTEMAS DE UNIÓN UTILIZADOS EN ELEMENTOS PREFABRICADOS:
En la prefabricación, las uniones son un punto crítico y podrían clasificarse en dos tipos: las que se
aplican a construcciones de alta demanda sísmica y las que no. Los elementos con alta demanda
sísmica requieren uniones húmedas in situ, aunque en los últimos años han avanzado las
tecnologías de juntas secas sísmicas, pero aún falta masificar. En cuanto a uniones no sísmicas, el
desarrollo de estas uniones es bastante común a estas alturas. Abordar el diseño sísmico es todo un
desafío, pues convergen diversos requerimientos especiales normativos, que exigen mucha
ingeniería. A la fecha la solución más común es con juntas húmedas, lo que hace la faena de
prefabricado todavía tener una importante faena in situ. Esta modalidad es lo que se llama diseño
emulativo, es decir, se intenta que el prefabricado con sus uniones se comporte como una estructura
construida in situ.
A continuación, se describen los principales sistemas de uniones para los distintos sistemas
constructivos prefabricados:
1. SISTEMAS DE UNIONES VIGA-COLUMNA EN HORMIGÓN PREFABRICADO:
a. Uniones mediante “barras en espera” y completamiento in situ:
b. Unión postensada, Sistema IMS:

c. Unión viga-columna del SMAC. Fricción mediante cuña de hormigón:
d. Unión vigas-columna sistema Losa izada. Fricción mediante cuñas de acero:

e. Unión seca que posterior al ensamblaje de los dispositivos mostrados se emplea un mortero
que cubre toda la unión:
f. Unión Húmeda:

2. SISTEMAS DE UNIONES EN ESTRUCTURAS METALICAS:
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por excelencia, lo que
significa que los diferentes elementos que componen una estructura deben ensamblarse o unirse de
alguna manera que garantice el comportamiento de la estructura según fuera diseñada. El proyecto
y detalle de las conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la estructura.
La selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el comportamiento de la conexión

(rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.), las limitaciones constructivas, la facilidad de
fabricación (accesibilidad de soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de elementos
posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad para apernar o soldar en terreno,
equipos de levante, soportes provisionales y hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de
montaje, tiempo disponible, etc.).
Hoy en día estas variables se analizan en forma conjunta e integral, bajo el concepto de
constructividad, materia en la que el acero muestra grandes ventajas.
a. Remaches en caliente o roblones:
Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX se
construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones mediante remaches
en caliente o roblones. Para hacer este tipo de uniones, las planchas que se debían unir se perforaban
en un régimen que se determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas
igualmente perforadas de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas adicionales
llegaron a representar hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o remaches tienen
una cabeza ya preformada en forma redondeada y se colocan precalentados a una temperatura de
aprox. 1.200ºC, pasándolos por las perforaciones y remachando la cara opuesta hasta conformar la
segunda cabeza. Al enfriarse, su caña sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre
los elementos que se están uniendo. Este sistema de conexión funciona por la enorme dilatación
térmica del acero que permite que, aún elementos relativamente cortos como los roblones, se
contraigan significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC hasta la temperatura ambiente. (El
coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x longitud del elemento x diferencial de
temperatura = contracción/expansión de la pieza).
En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como de
las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar las
uniones entre los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones
Apernadas.
b. Soldadura:
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos piezas
de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin aporte
de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto
al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca,
que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben unir
conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor debe
alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión.

De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos
que con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr
una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por reducción de perforaciones,
menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las
estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento
(condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una
tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y
hacer conexiones apernadas en obra.
Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno

Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:
Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:
A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar:

Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:
i. Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de

oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le
agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El
principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de
planchas.
ii. Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que
se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el operador
que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden con
retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación
del material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido
o automática con arco sumergido.
iii. Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding): Consiste en un
alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde bajo la acción del arco
eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El alambre soldado constituye el
metal de relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.
iv. Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding): Para la soldadura de arco
sumergido se emplea un equipo compuesto de un alambre de acero desnudo, asociado a un
dispositivo inyector de fundente. Al generarse el arco eléctrico, el alambre se funde soldando las
partes y el fundente es depositado sobre la soldadura, protegiéndola.
El proceso de arco sumergido es un proceso industrial que al ser automático le confiere mayor
calidad a la soldadura. La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos
electrodos que están presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las
planchas generando una alta temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la
unión de planchas superpuestas como soldadura de punto. También se aplica entre electrodos en
forma de rodillos generando una soldadura de costura.

En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la
soldadura en el sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada unión
deberá tener determinada cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta
situación es, frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está trabajando con perfiles
de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en las uniones llamadas “gousset”,
cuyo único objeto es permitir conexiones entre elementos a unir y lograr el largo de soldadura
requerido para el nudo.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario
calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la
estructura a un desempeño diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de colapso.
En muchos países la calificación de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras y debe
revalidarse cada cierta cantidad de años.
c. Conexiones apernadas:
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica es
mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta
resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados.

Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o
maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada (soldadura
de arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente cómodas para
garantizar un buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible el someter las
soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación mediante rayos-x o
ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso y a veces imposible de
realizar.
En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones apernadas
en terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de hacer) y las
uniones soldadas en taller. Aun así, la construcción y materialización de estas uniones apernadas
requiere de un cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión
milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar descalces o problemas
en el montaje. Entre las ventajas de las uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia
gama de dimensiones y resistencia, no se necesita una especial capacitación, no exige un ambiente
especial para el montaje y simplica los procesos de reciclado de los elementos.
d. Tornillos:
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para fijar chapas o
para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las fuerzas que transfieren este tipo de
conexiones son comparativamente bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una
cantidad mayor de tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados
preferentemente para unir chapas delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o
autoperforantes (no necesitan de perforación guía y se pueden utilizar para metales más pesados).
Entre las ventajas de estas conexiones hay que destacar que son fáciles de transportar, existe una
gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia; y finalmente, que son fáciles de remover,
factor importante para el montaje y desmontaje de los componentes de la estructura.
Diseño de Uniones:
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación, que se debe hacer

en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que se diseña: si es rígida o articulada
(flexible). Se llaman conexiones rígidas aquellas que conservan el ángulo de los ejes entre las barras
que se están conectando, en tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan una rotación
entre los elementos conectados (aunque en la realidad no existan conexiones 100% rígidas ni 100%
flexibles). Ambas se pueden ejecutar por soldadura o apernadas, pero será determinante el diseño,
el uso de elementos complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.),
la posición de los elementos de conexión y las holguras y/o los elementos que permitan la rotación
relativa de un elemento respecto del otro.

3. SISTEMAS DE UNIONES EN ESTRUCTURAS DE MADERA:
Conocidos comúnmente como “conectores” o “conexiones”, estas piezas metálicas cumplen el rol
de unir dos elementos de una estructura, aportando resistencia y ductilidad. Existen varios tipos
según la necesidad requerida: flejes, estribos, pletinas o un simple tornillo. Sea cual sea el uso, lo
importante es elegir y aplicar correctamente el conector, porque de lo contrario la estructura puede
colapsar.
Los conectores pueden llegar a ser el objeto más pequeño de una obra, pero al mismo tiempo, el
más importante: de su correcta aplicación depende la unión efectiva de los elementos de la
estructura en construcción. Es más preciso hablar de “sistemas de conexión”, ya que dicho concepto
abarca distintos elementos como la pieza metálica conocida como conector, los fijadores y también
el anclaje en el caso de querer conectar por ejemplo algún elemento de madera o acero, a fundación
o muro. Y respecto a su función, son la forma más segura de vincular dos elementos de una
estructura, ya que no solo aporta con resistencia, sino que también aporta con ductilidad. También
es la forma más rápida y sencilla de conectar, ya que no se requieren realizar cortes especiales ni
mayor trabajo para la alineación de los elementos.
Se habla de conector como un elemento o producto que genera una unión entre dos piezas de
madera. Esta puede ser una unión simple o estructural. Se distinguen tres grandes grupos de
conectores: tornillos para uniones de corte, placas y pletinas para uniones de momento, y angulares
para fuerzas de tracción en un edificio.
Los conectores o conexiones unen dos elementos de una estructura.
Por lo general las conexiones están hechas en base a acero galvanizado y pueden ser aplicadas en
distintos ámbitos como carpintería, estructuras y exterior. La gama de variedades que existe es
amplia, los tornillos, pernos y puntas se consideran fijaciones. Y dentro de los conectores como tal
se pueden encontrar flejes (anti-deformación, estructuras y revestimientos), placas dentadas
(uniones de corte entre superficies de madera), pletinas (fijación de falsos techos), estribos (para
realizar faldones), pies de pilares (terrazas), uniones para vigas y escuadras (para uniones de 90°),
entre otros.
Los conectores más utilizados son los hangers para conectar vigas, holdown para conectar los pies
derechos a la fundación y prevenir volcamientos, los ángulos para diversas funciones y
aplicaciones, los conectores H (H de hurricane) para prevenir cargas de levante por vientos, bases
y coronas de columnas. Además, el rol que cumplen los conectores, que es transferir correctamente
(y su totalidad) los esfuerzos de elemento en elemento de la estructura hacia la fundación. Y en
caso de haber una falla en su aplicación, puede provocar un colapso parcial o incluso total de la
estructura. Es por eso la suma importancia de respetar el sistema de conexión que recomendamos
como fabricante (conector, fijador y anclaje).
Sistema de “fijación oculta”:
Tornillos introducidos en la madera / Rothoblaas
Las “fijaciones ocultas”, es decir, tornillos que al ser insertados en la madera quedan escondidos a
simple vista. Entregan varios beneficios, como la resistencia al fuego: el tornillo, al estar inserto en
la madera, queda protegido del fuego, por lo que “no pierde sus propiedades mecánicas y así
permite que la estructura dure más tiempo antes de colapsar”. La resistencia a la corrosión: en el
caso de aquellas construcciones en el borde costero, el tornillo oculto conector no queda expuesto
a la salinidad del mar; por ende, no se corroe y oxida.
La fijación oculta entrega un menor tiempo de ejecución: Insertar un tornillo demora

aproximadamente de diez a 15 segundos, lo que permite que las uniones de madera sean muy
rápidas a diferencia de las platinas exteriores, que toman mucho más tiempo en instalar porque
llevan muchos clavos o pasadores, logrando similares resistencias. También otorga un componente
estético: La mayoría de los arquitectos prefiere una unión limpia donde no se vea el conector.

Recomendaciones para una correcta aplicación:
Un error común, es que el cliente compre el conector, pero no los fijadores apropiados, instalando
el conector con algún fijador (tornillo o clavo) que le sobró en obra. En estos casos es donde se
debe considerar que la resistencia estructural que se estipula en las especificaciones puede que no
se cumpla, ya que se modificó un componente del sistema de conexión y lo más probable es que
ocurra la corrosión galvánica (por el contacto de diferentes metales) dañando el conector.
Tornillos dispuestos como conectores / Rothoblaas
Se recomienda definir la carga solicitada en la unión, aspecto que determina un ingeniero calculista,
quien también propone el uso del conector para el desarrollo del proyecto estructural. Además, se
debe considerar el tamaño: si se trata de una casa o de algo más pequeño como una pérgola o un
deck (terraza).
Respecto a si la calidad o tipo de madera influye, esto no es tan determinante: En Chile

principalmente se usa un solo tipo de madera estructural que es el pino radiata, en muy pocos casos
se usa madera nativa en vigas laminadas. Por eso, es posible afirmar que no influye tanto. Si se usa
una madera extremadamente dura se recomienda hacer un pre-agujero para ayudar a que el conector
penetre de manera más fácil.
Los aspectos principales que se deben tener en cuenta a la hora de comprar un conector son las
dimensiones y las resistencias. Las dimensiones estarán vinculadas a los tamaños de los elementos
que se van a unir y las resistencias estarán en función del tipo de conector, de la densidad de la
madera (mientras más densa sea esta mayor resistencia) y cantidad, tipo, diámetro, largo y calidad
de acero del fijador. Esta resistencia debe de ser superior a la carga solicitante calculada.

En términos generales, en las estructuras de madera, los ingenieros se inspiran muchísimo en las
experiencias de edificación de baja y mediana altura norteamericana. Toman el sistema marco
plataforma como base de para el producto. Al igual que la edificación en hormigón, el sismo es
resistido por muros de corte que conforman las plantas de arquitectura. Esto permite entregar una
obra gruesa terminada con instalaciones y aislación incluidas, pero también ha sido el centro del
desafío para mediana altura, ya que las plantas más comunes deben ser adaptadas para lograr
eficiencia. Otro componente clave del desempeño sísmico es la resistencia al volcamiento de los
muros.
Desempeño Sísmico de Edificios Marco-Plataforma de Mediana Altura.
En 2019, la empresa E2E ejecutó el primer edificio de marco-plataforma 100% industrializado del
país. Emplazado en una zona sísmica y suelo particularmente desfavorables, su diseño no solo
implicó una nueva escala de trabajo para los equipos de ingeniería, diseño, producción y montaje,
sino también un gran reto para la ingeniería sísmica en madera en Chile. El proyecto fue fabricado
en 45 días y montado en 35 días, excluyendo la preparación del radier. El éxito de este proyecto
radica en el hecho de haber abierto la puerta para este tipo de construcciones, levantando barreras
y aportando a la generación de una industria de la construcción en madera en Chile. Así, luego de
esa experiencia, compuesta por cinco edificios de cuatro pisos, en E2E se dieron a la tarea de
trabajar una nueva versión de edificios, que busca entrar a competir en el área de proyectos con
subsidio de integración social y territorial DS19.

V. MAQUINARIAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS EN EL MONTAJE
DE ESTRUCTURAS PREFABRICADAS:
El término “Equipos de Izaje” incluye una gran variedad de maquinaria, incluyendo puentes grúas,
grúas móviles, plumas articuladas, aparejos eléctricos sobre monorrieles, hidrogrúas articuladas,
plataformas de elevación de personas, elevadores de vehículos, autoelevadores, apiladores
eléctricos, máquinas viales, entre otros. El término “Elementos de Izaje”, por su parte, incluye
cables, cadenas, cáncamos, grilletes, guinches, ganchos, perchas, fajas, eslingas, plumas, entre
otros.
Los equipos de izaje son utilizados frecuentemente en la industria, lo que implica un alto riesgo
tanto operativo como de seguridad. Por este motivo, es muy importante mantenerlos en óptimas
condiciones para que puedan operar sin poner en peligro a las personas, a la vez que sean operados
por personal capacitado. El mantenimiento de estos equipos requiere una inspección inicial e
inspecciones periódicas, para garantizar un trabajo seguro en cumplimiento con la legislación
vigente.
1. Grúa Telescópica:
Grúa telescópica sobre camión.
Las grúas telescópicas son otra forma de grúas pesadas empleadas para transportar y maniobrar
objetos de un lugar a otro. Además, como las grúas telescópicas están además equipadas con ajustes
de altura, cuando se trata de transportar y transferir las mercancías de un lugar a otro, los problemas
relacionados con la altura están completamente erradicados. Las grúas pesadas, como las grúas
telescópicas, se pueden montar encima de un camión y luego se pueden conducir a aquellos lugares
donde es necesario desplazar mercancías y cargas. La principal diferencia entre una grúa
telescópica y otras grúas convencionales es que la primera tiene una pluma telescópica hueca que
contiene varios tubos montados en un lado y otro. Un mecanismo hidráulico permite el movimiento
de alargamiento y refracción de la viga.
Características:
• La pluma telescópica que lleva consigo tiene una forma habitualmente rectangular.
• Sus materiales están hechos de acero de alta durabilidad y resistencia.
• La regulación de la base o plataforma que lleva consigo se cumple generalmente de forma
automática.
Aplicaciones de las Grúas Telescópicas:
Son ampliamente usadas en los siguientes campos:
• en la construcción de edificaciones
• en la construcción de puentes
• fábrica de componentes prefabricados
• instalaciones eléctricas, torres eléctricas
• campos eólicos
• izando maquinaria y equipo pesado
• procesos portuarios
Partes de una Grúa Telescópica:
Las partes de una grúa telescópica industrial o de construcción, tiene por componentes principales:
• Carrocería
• Superestructura
• Sistema De Giro
• Cabestrante
• Contrapeso
• Estabilizadores
En el caso de la grúa telescópica autopropulsada se puede dividir los conjuntos en dos partes bien
diferenciadas: chasis portante y superestructura.
El chasis es una estructura metálica sobre la que, además de los sistemas de propulsión y dirección,
se fijan los restantes componentes. La superestructura está constituida por una plataforma base
sobre corona de orientación que la une al chasis y permite el giro de 360º, la cual soporta la pluma
telescópica, equipo de elevación, cabina de mando, y contrapeso si se precisa.

Partes de una grúa telescópica.
Funcionamiento:
El accionamiento del sistema puede basarse en dos conceptos; el primero de estos es el hidráulico
total, y como segundo o restante sistema, se trata de un accionamiento eléctrico, que en caso de
limitación envía un preaviso a un cuadro de control, evitando accidentes. Lleva consigo un giro de
360° en continuo en base a un reductor de planetarios con freno involuntario de discos y activado
por un motor hidráulico de forma orbital de elevado par y bajas revoluciones.
Los estabilizadores de esta grúa son accionados por cuatro pies con su respectivo sistema
hidráulico, compuesto por cilindros de freno doble, que llevan consigo una válvula de bloqueo. A
su vez unos finales de carrera están colocados en cada uno de los estabilizadores que sobre todas
las cosas su único objetivo será garantizar la adherencia de estos mismo al sueño e impedir que
estos puedan elevar la pluma si los estabilizadores no están correctamente encajados, de esta forma
aseguraran una estabilidad a la perfección y por ende una seguridad al trabajar.
Consigo lleva también un falso bastidor para que de esta forma se puedan absorber
aquellos esfuerzos de flexión y torsión resultados de la plataforma y en el van colocados los
estabilizadores y la superestructura, aliviando de esta manera los esfuerzos sin necesidad a la grúa
telescópica. Este tipo de grúa está provisto de un sistema hidráulico que se acciona mediante una
bomba que despoja fuerza de la grúa, motores, depósitos, filtros, válvulas de seguridad y bloqueo,
válvulas de mando de doble efecto y tuberías de alta precisión.

Sistema hidráulico de una grúa telescópica:
Si ha leído Cómo funcionan las máquinas hidráulicas, sabe que la grúa hidráulica se basa en un
concepto simple: la transmisión de fuerzas de un punto a otro a través de un fluido. La mayoría de
las máquinas hidráulicas utilizan algún tipo de fluido incompresible, un fluido que se encuentra en
su densidad máxima.
El aceite es el fluido incompresible más utilizado para máquinas hidráulicas, incluidas las grúas
hidráulicas. En un sistema hidráulico simple, cuando un pistón empuja hacia abajo el aceite, el
aceite transmite toda la fuerza original a otro pistón, que es impulsado hacia arriba.
Una bomba hidráulica crea la presión que mueve los pistones. La presión en un sistema hidráulico
es creada por uno de dos tipos de bombas hidráulicas: bomba de desplazamiento variable y bomba
de engranajes. La mayoría de las grúas hidráulicas para camiones utilizan bombas de dos
engranajes que tienen un par de engranajes interconectados para presurizar el aceite hidráulico.
Cuando es necesario aumentar la presión, el operador presiona el acelerador del pie para hacer
funcionar la bomba más rápido. En una bomba de engranajes, la única forma de obtener alta presión
es hacer funcionar el motor a plena potencia.
Por ejemplo: Una grúa hidráulica de 70 toneladas utiliza un motor diésel de 12.7 litros que genera
hasta 365 caballos de fuerza. El motor está conectado a tres bombas de dos engranajes, que
incluyen:
Bomba principal: esta bomba acciona el vástago del pistón que sube y baja la pluma, así como
las secciones telescópicas hidráulicas que extienden la pluma. La bomba principal puede generar
3,500 libras por pulgada cuadrada (psi) de presión. Genera más presión que las otras dos bombas
porque es responsable de mover mucho más peso.
Bomba de contrapeso: una grúa hidráulica utiliza contrapesos en la parte trasera de la cabina para
evitar que se vuelque. Estos se agregan y eliminan mediante un elevador hidráulico que tiene su
propia bomba. La bomba de engranajes de contrapeso puede generar 1.400 psi.
Bomba de dirección / estabilizador: una bomba controla la dirección y los estabilizadores. Los
estabilizadores se utilizan para estabilizar el camión durante las operaciones de elevación. Debido
a que la dirección y el funcionamiento del estabilizador no se realizan simultáneamente, funcionan
con la misma bomba. Esta bomba genera 1.600 psi.

Izaje de materiales:
Antes de cualquier levantamiento, el operador ingresa los datos en una computadora dentro de la
cabina, incluido el peso del objeto que debe levantarse y la altura a la que debe levantarse. Esta
computadora sirve como respaldo del operador, advirtiendo al operador si la grúa está siendo
empujada más allá de su capacidad.
Usando una carpeta de gráficos en la cabina, el operador también determina el ángulo de elevación
y el radio de la pluma. Una vez que se ingresa todo esto, la computadora puede rastrear el progreso
del elevador y advertir al conductor si la grúa está cerca de sus limitaciones. Si la pluma se eleva
demasiado alto para la cantidad de carga, una serie de luces justo por encima del interior de la
ventana delantera comenzará a encenderse. Estas luces son las luces de advertencia del indicador
de momento de carga
Hay al menos otras dos personas necesarias para realizar un levantamiento correctamente, incluido
el engrasador y el hombre de la señal. El engrasador es responsable de asegurarse de que todas las
piezas de la grúa estén en su lugar y aseguradas antes de cualquier levantamiento. Él o ella también
actúa como observador durante un levantamiento para garantizar que el levantamiento se realice
correctamente. El hombre de la señal, como su nombre lo indica, da señales manuales al operador
durante el levantamiento para asegurarse de que la carga se está maniobrando correctamente.
Interior de la cabina de una grúa telescópica.

2. Plataforma Elevadora:
Una plataforma elevadora, o mejor denominado "plataforma elevadora móvil de personal"

(PEMP), es un dispositivo mecánico diseñado para elevar personas a diferentes alturas. Según sea
su necesidad o tipo de trabajo que desea efectuar, la plataforma elevadora móvil de personal
(PEMP) es una máquina móvil destinada a desplazar personas y pequeñas herramientas hasta una
posición de trabajo, con una definida posición de entrada y salida de la plataforma; está constituida
como mínimo por una plataforma de trabajo con órganos de servicio, una estructura extensible y
un chasis.
Generalmente se utilizan para trabajos industriales a altura, y que precisen de libertad de

movimiento. Disponen de una cesta donde el operario maneja la máquina gracias a un panel de
control, controlando parámetros como altura, ángulo, posición o velocidad.
Partes de una Plataforma Elevadora:
Estos equipos están constituidos, al menos, por una plataforma de trabajo con órganos de servicio,
una estructura extensible y un chasis.
Componentes básicos de una plataforma elevadora.
Plataforma de trabajo: Está formada por una bandeja rodeada por una barandilla, o por una cesta
con una altura de al menos un metro.
Estructura extensible: Estructura que está unida al chasis en donde está instalada la plataforma
de trabajo, moviéndola hasta la situación deseada. Puede constar de uno o varios brazos articulados,
un brazo telescópico, una estructura de tijera o la combinación de estos.
Chasis: Es la base de la plataforma y es en donde se coloca el motor, el sistema direccional, el

sistema de tracción, los frenos, las ruedas, las baterías (en caso de las plataformas eléctricas), los
estabilizadores y otros elementos de seguridad.
Elementos de Control y de Seguridad:
Sistema direccional: El sistema de dirección lo controla una bomba hidráulica conectada al motor.
Al cambiar de dirección el operador un pistón hidráulico controla y asiste la trayectoria deseada.
Frenos: El sistema de frenado de las plataformas de elevación detiene la maquinaria de manera

automática en cuanto el operador deja de accionar el movimiento de traslación. Además, cuando
la plataforma está detenida los frenos se bloquean. Las plataformas remolcables tienen un freno de
estacionamiento manual, que se usa cuando la plataforma esta estacionada.
Ruedas: Los neumáticos o ruedas sirven de apoyo sobre el suelo y permitir la tracción sobre los
diferentes tipos de suelo por donde se traslada la plataforma. Hay una amplia variedad de
superficies, tamaños y tipos de llantas para plataformas y rellenos para los neumáticos, en función
del entorno de trabajo, clima, tipo de plataforma y el trabajo a realizar. Las ruedas pueden ser
neumáticas de aire, de goma maciza, rellenas con espuma, o pueden estar provistos de un sistema
de orugas de goma.
Sensor de inclinación: Las plataformas de elevación están provistas de un sensor que indica si la
inclinación del equipo está en los límites autorizados por cada fabricante.
Estabilizadores: Son todos los dispositivos o sistemas concebidos para asegurar la estabilidad de
las plataformas como pueden ser gatos, bloqueo de suspensión, ejes extensibles, etc.
Sistemas de accionamiento: Son los sistemas que sirven para accionar todos los movimientos de
las estructuras extensibles. Pueden ser accionadas por cables, cadenas, tornillo o por piñón y
cremallera.
Elevadores de Plataforma Presentes en el Mercado:
Con Pluma articulada. Con Pluma telescópica. Con Orugas compactas.

VI. SISTEMA CONSTRUCTIVO PREFABRICADO PARA UNA EDIFICACION EN
ALTURA:
A continuación, se indican los antecedentes del proyecto elegido para análisis y propuesta de
sistemas constructivos prefabricados:
1. ANTECEDENTES DE LA LICITACIÓN (fuente: www.mercadopublico.cl):
• ID licitación: 2735-162-LP14
• Nombre licitación: Construcción de 30 Viviendas Sociales Proyecto Cordillera
• Responsable: I. Municipalidad de lo Barnechea
• Región: Región Metropolitana de Santiago
• Comuna: Lo Barnechea
• Estado: Adjudicada
• Tipo de licitación: Pública-Licitación Pública Mayor 1000 UTM (LP)
• Tipo de convocatoria: Abierto
• Fecha de publicación: 12-06-2014
• Fecha cierre: 31-07-2014
• Monto oferta: UF 35.491,17 C/IVA.
• Valor vivienda: UF 1.183,04 C/IVA
• Plazo de ejecución: 300 días corridos.
Fotografía Proyecto Cordillera terminado.

2. ANTECEDENTES GENERALES:
El presente proyecto considera la ejecución de un conjunto de vivienda social tipo condominio

social, para 30 departamentos, desarrollado en 4 bloques de 3 pisos de altura, incluyendo áreas
verdes, senderos, estacionamientos y zonas de circulación vehicular. Todo ello construido en un
terreno de aproximadamente 1.470 m2 de superficie ubicado en Calle Vecinal N°13.879, comuna
de Lo Barnechea (R.M.).

3. UBICACIÓN DE LOS BLOQUES Y DISTRIBUCIÓN DE LA SUPERFICIE:

4. CARACTERIZACIÓN ARQUITECTÓNICA:
El proyecto contempla la construcción de departamentos de 60,65 y de 60,57 m2 que incluyen: un

baño, una cocina, tres dormitorios, un comedor y una logia. El uso de la superficie de distribuye de
la siguiente manera:

5. CUADRO DE SUPERFICIES:

6. DISTRIBUCIÓN DE LOS DEPARTAMENTOS POR NIVEL:

7. ELEVACIONES:

8. PLANTA DE CUBIERTA:

9. CARACTERIZACIÓN ESTRUCTURAL:
Este proyecto de contempla edificaciones de 3 niveles cuya estructura soportante se compone de

elementos de hormigón armado fabricados in situ (fundaciones, pilares, vigas, muros y losas).
Según la Ordenanza General de Urbanismo y Construcción (O.G.U.C.), esta construcción se puede

clasificar conforme a los materiales predominantes y al tipo de estructura. De acuerdo con lo
establecido en los Artículos 5.3.1 y 5.3.2. (Título 5), este proyecto se encuentra dentro de la
siguiente clasificación:

10. DETALLE DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS ESTRUCTURALES:
A continuación, se indican detalles constructivos de los principales elementos estructurales del

proyecto, los cuales se componen de hormigón armado.
ELEVACION EJE 11 BLOQUE C

CERCHAS ESTRUCTURA TECHUMBRE
11. PROPUESTA DE SISTEMAS CONSTRUCTIVOS PREFABRICADOS:
Analizando las características generales de este proyecto, se puede inferir que la etapa de obra
gruesa incluye las partidas que más tiempo de ejecución ocuparían dentro de la programación, y,
al mismo tiempo, las más influyentes o críticas, tanto para otras en que se debe esperar avance
estructural para llevarse a cabo, como para el tiempo total de ejecución del proyecto.
El enfoque y los esfuerzos en reducir significativamente el plazo de ejecución del proyecto puede
lograr conseguir importantes ahorros en permanencia de mano de obra directa, arriendo de
maquinaria, gastos operacionales, administrativos y servicios profesionales. Es decir, resulta
transversalmente influyente tanto en costos directos e indirectos.
En el caso de utilizar sistemas constructivos prefabricados para materializar los elementos

estructurales de este proyecto, los plazos se ejecución se reducen de manera importante en
comparación con aquellas construidas in situ, con todas las variables que influyen y pudieran
atrasar su construcción. Una de las principales ventajas de los sistemas prefabricados es que se
ejecutan mediante montaje en obra, procedimiento que requiere número y cantidad de mano de
obra muy reducida debido a que la mayor parte del trabajo se realiza de manera mecanizada.
Es por esto que, con el objetivo de reducir importantemente el plazo total de ejecución de este
proyecto, junto con todos los factores que una ejecución in situ tradicional puede influir (riesgo de
accidentes, ausentismo, calidad de mano de obra, disponibilidad de materiales, condiciones
climáticas, entre otros), se propone reemplazar los elementos estructurales de este proyecto por
sistemas constructivos prefabricados de hormigón armado, de calidad certificada y compatible con
las partidas según EE.TT., y de ejecución por montaje mecanizado en obra.
A continuación, se indican las partidas de obra según especificaciones técnicas del proyecto
consideradas a modificar, y los sistemas prefabricados que se proponen utilizar para ejecutar los
elementos constructivos asociados, en donde se incluyen la mayoría de los elementos estructurales
del proyecto, incluyendo, además, y por la cantidad de obra que implica, a la tabiquería interior no
estructural.
PARTIDA DE OBRA SEGÚN EE.TT. A SISTEMA PREFABRICADO

MODIFICAR PROPUESTO
Pilar Prefabricado de Hormigón Armado.

B.3.1.1 Hormigón pilares vigas, cadenas y
muros: Viga Prefabricada de Hormigón Armado.
Fachada pesada de paneles prefabricados de
hormigón armado
B.3.4.1 Entramado Fe Galvanizado (Tabiques) Tabique Prearmado Panelgyp
Losa alveolar prefabricada de hormigón

B.4.1. Losa de Hormigón Armado
pretensado
B.7.1 Escalera (Estructura, peldaños, baranda
Tramo de Escalera Prefabricado.
y pasamanos)

12. JUSTIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS PREFABRICADOS PROPUESTOS:
A continuación, se indican las principales ventajas que justifican la elección de los sistemas
prefabricados propuestos:
SISTEMA PREFABRICADO
VENTAJAS SOBRE SISTEMA IN SITU
PROPUESTO
✓ Calidad controlada y certificada
✓ Fácil montaje
✓ No requiere tiempo de fraguado
Pilar Prefabricado de Hormigón Armado.
✓ No requiere moldaje
✓ Requiere menos cantidad de mano de obra
✓ Terminación lisa y suave
✓ Fácil montaje
Viga Prefabricada de Hormigón Armado. ✓ No requiere tiempo de fraguado
✓ No requiere moldaje
✓ Incluye orificios de pasadas
✓ Fácil montaje
Fachada pesada de paneles prefabricados de ✓ No requiere tiempo de fraguado
hormigón armado ✓ No requiere moldaje
✓ Incluye vanos de ventanas
✓ Incluye orificios de pasadas
✓ Montaje con mano de obra no especializada
✓ Fácil traspaso de tuberías eléctricas y refuerzos
de madera
✓ Variedad de espesores
Tabique Prearmado Panelgyp ✓ Solución económica
✓ Sensación de solidez
✓ Fácil de dimensionar
✓ Facilidad de manipulación
✓ Rápida instalación
✓ Fácil montaje
Losa alveolar prefabricada de hormigón
✓ Compatible con pilares y vigas prefabricadas
pretensado
✓ Solamente requiere sobre losa de hormigón
✓ Perfectamente horizontales
✓ Facilita la terminación de cielos rasos
✓ Gran ahorro en trabajos de trazado
✓ No requiere tiempo de fraguado
Tramo de Escalera Prefabricado. ✓ No requiere moldaje
✓ Compatible con todo tipo de gradas y
pasamanos

13. DESCRIPCION DE LAS PARTIDAS SEGÚN EE.TT. A MODIFICAR:
A continuación, se describen las partidas de obra (según especificaciones técnicas del proyecto)
que se propone reemplazarlas por sistemas constructivos prefabricados.
PARTIDA DE OBRA A MODIFICAR N°1
B.3 MUROS (pisos 1,2 y 3)
B.3.1 Hormigón Armado.
B.3.1.1 Hormigón pilares vigas, cadenas y muros:
Dosificaciones, enfierraduras y resistencias establecidas por calculo, pero en ningún caso menor
a R28 mayor o igual a 200 Kg/cm2. Otras soluciones deberán ser aprobadas por el SERVIU y el
arquitecto. Solo hormigón amasado en planta.
No se aceptarán separadores metálicos. Se deben dejar todas las reservas para pasadas e
instalaciones que vayan embutidas. Las soluciones que crucen elementos estructurales (vigas-
cadenas-losas-pilares) deben venir señaladas por el calculista o ser aprobadas por este.
Se utilizará solo hormigón de planta y se compactará con vibradores mecánicos. Las dimensiones
de los elementos de hormigón armado, pilares, cadenas y dinteles, serán determinadas por el
calculista con dimensiones mínimas para pilares con 400 cm2, con la dimensión del paramento
menor de 20 cm.
El ancho de cadenas y dinteles será al menos del mismo ancho de pilares y muros.
Los desaplomes de los muros no deben superar el 2/1000 de la altura.
Los muros de hormigón armado deberán considerar un tratamiento Impermeabilizante

que garantice 5 años de durabilidad que sea permeable al paso del vapor.
El procedimiento de curado se realizará mediante riego continuo y cubriendo mediante laminas

impermeables de las superficies de hormigón durante un periodo mínimo de 10 días. Se cuidará
minimizar el fisuramiento de losas hormigonadas por retracción mediante el cuidado en la
dosificación del material y el riego inmediatamente iniciado el proceso de fragüe.
Se deberá incluir en proyecto de estructuras las condiciones de trabajabilidad, cono de

Abrahams, resistencia, metodología constructiva, altura de vaciado de hormigón, desarrollo de
pasadas, juntas de dilatación, control de fraguado, método de impermeabilización, velocidad de
construcción.
En aquellos elementos que por motivos de cálculo y respetando las normas de diseño estructural
presentes en el País, presenten cuantías de enfierraduras menor a las cuantías indicadas, el
calculista en la memoria de cálculo deberá detallar las hipótesis de calculo que respalden dichas
disminuciones.

B.3.4 Acero
B.3.4.1 Entramado Fe Galvanizado (Tabiques):
Entramado sin requerimiento estructural.
Estructura de perfiles de METALCON CA 60 085 o similar, ubicados según proyecto de

arquitectura, revestidos con VOLCANITA de 10 mm. de espesor como mínimo colocada según
recomendaciones del fabricante.
Los tabiques, estructurales o no, que consulten en el proyecto muebles o artefactos colgados
deberán consultor refuerzos adicionales para tal efecto. Las piezas en contacto con la ducha y las
soleras inferiores deben impermeabilizarse con COMPRIBAND o similar.
En zona húmeda se debe considerar sellos impermeables entre placas y placas de terminación
impermeabilizante (VOLCANITA RH de 125 mm.).
Distancia máxima entre pies derechos de 0,40 m. Para distancias mayores deberá presentarse
ensayo de impacto del panel, según norma o ser autorizado por calculista.
Se deberá colocar fijaciones en coda unión entre pie derecho y solera, tanto inferior como
superior.

B.4 ENTREPISO
B.4.1. Losa de Hormigón Armado
B.4.1.1 Hormigón (2° y 3er y piso):
El diseño de la losa debe responder a la norma o reglamento vigente para elementos de hormigón
armado. En ningún caso tendrán menos de 13 cm. de espesor. Se deberán considerar pasadas
para instalaciones y deben ser indicadas por el calculista. Se debe considerar hormigón
premezclado de planta. Se debe establecer contra flechas indicadas en calculo. La terminación
de la losa deberá ser el adecuado para la posterior colocación de cubrepiso, es decir deberá ser
afinada a helicóptero.

impermeables de las superficies horizontales de hormigón durante un periodo mínimo de 10 días.
Se cuidará minimizar el fisuramiento de losas hormigonadas por retracción mediante el cuidado
en la dosificación del material y el riego inmediatamente iniciado el proceso de fragüe.

construcción.
En aquellos elementos que por motivos de cálculo y respetando las normas de diseño estructural
presentes en el país presenten cuantías de enfierraduras menor a las indicadas, el calculista en la
memoria de cálculo deberá detallar las hip6tesis de calculo que respalden dichas disminuciones.
Dosificaciones, enfierraduras y resistencias establecidas por calculo, pero en ningún caso menor
a R28 mayor o igual a 200 Kg./cm2. Otras soluciones deberán ser aprobadas por el SERVIU y
el arquitecto.
Solo hormigón amasado en planta. No se aceptarán separadores metálicos. Se deben dejar todas
las reserves para pasadas e instalaciones que vayan embutidas. Las soluciones que crucen
elementos estructurales.
Se utilizará solo hormigón de planta y se compactará con vibradores mecánicos.
Las dimensiones de los elementos de hormigón armado serán determinadas por el calculista
impermeables de las superficies de hormigón durante un periodo mínimo de 10 días. Se cuidará
minimizar el fisuramiento de losas hormigonadas por retracción mediante el cuidado en la
dosificación del material y el riego inmediatamente iniciado el proceso de fragüe.

construcción.

B.7 ESCALERAS ESPACIOS COMUNES
B.7.1 Escalera (Estructura, peldaños, baranda y pasamanos)
Exterior:
En general deben cumplir con la normativa vigente según O.G.U.y C. La escalera de acceso a
los departamentos según detalles de cálculo, incluyendo escuadría de peldaños.
La escalera se ejecutará con fundaciones o poyos aislados de hormigón de dosificación y tamaño

según piano de estructuras. Los pilares será de acero tubular 100/50/5 con perfiles de acero como
limón y gradas constituidas por perfiles canales de acero rellenos con hormigón H25 como
mínimo según detalle de arquitectura.
Se considera la colocación de goma antideslizante estriada tipo "Grada cubre escalera estriada
de 5 mm. Color negro" en cada peldaño.
Las escaleras o gradas y rampas de acceso exterior serán con hormigón con textura rugosa
antideslizante según detalle de arquitectura.
Las barandas se consultan pasamanos de perfilería metálica de mínimo 2 mm. De espesor según
detalle de Arquitectura y estructuras con una altura de 0,95 m
La instalación se hará según pianos de detalles arquitectura y pianos de estructuras.
Las barandas deberán cumplir con Art. 2.4.7 referido a la resistencia al esfuerzo horizontal de
100 KI. Tanto para escaleras como para balcones.

14. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS PREFABRICADOS:
A continuación, se indican las características técnicas, criterio de cubicación, recursos requeridos

(materiales, equipos y mano de obra), fases de ejecución, condiciones de terminación y
almacenamiento de cada uno de los sistemas prefabricados propuestos, así como su análisis de
precio unitario.
SISTEMA CONSTRUCTIVO PREFABRICADO PROPUESTO N°1
PILAR PREFABRICADO DE HORMIGÓN ARMADO.
Características Técnicas:
Pilar prefabricado de hormigón armado de sección 40x40 cm, de 3 m de altura, para acabado
visto del hormigón, sin ménsulas.
Criterio de Cubicación en Proyecto:
Número de unidades previstas, según documentación gráfica de Proyecto.
Recursos requeridos para su montaje:
1. Pilar prefabricado de hormigón armado de sección 40x40 cm, de 3 m de altura.

2. Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 30 t y 27 m de
altura máxima de trabajo.
3. Maestro 1ª montador de estructura prefabricada de hormigón.
4. Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón.
5. Herramientas menores.
Fases de Ejecución:
1. Replanteo de los pilares.

2. Izado y presentación de los pilares mediante grúa.
3. Ajuste a su posición correcta y nivelación.
4. Formación de la unión con los elementos de apoyo.
5. Llenado y sellado de juntas.
6. Montaje y desmontaje de apeos complementarios.
Condiciones de Terminación:
El conjunto será monolítico y transmitirá correctamente las cargas.
Conservación y Mantenimiento:
Se evitará la actuación sobre el elemento de acciones mecánicas no previstas en el cálculo.
Criterio De Cubicación en Obra:

Se medirá el número de unidades realmente ejecutadas según especificaciones de Proyecto.
Precio unitario instalado y terminado (Unidad): $ 125.539

Análisis de Precio Unitario:
EPS010 Ud Pilar prefabricado de horm igón arm ado.
Pilar prefabricado de hormigón armado de sección 40x40 cm, de 3 m de altura, para acabado visto del hormigón, sin ménsulas.
Precio
Código Unidad Descripción Cantidad Importe
unitario
1 Materiales
Pilar prefabricado de hormigón armado de sección 40x40 cm, de 3 m de altura,
mt07pha010caa Ud 1,000 $108.954 $108.954
para acabado visto del hormigón, sin ménsulas.
Subtotal materiales: $108.954
2 Maquinaria
Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 30
mq07gte010c h 0,250 $ 38.974 $ 9.744
t y 27 m de altura máxima de trabajo.
Subtotal maquinaria: $ 9.744
3 Mano de obra
mo046 h Maestro 1ª montador de estructura prefabricada de hormigón. 0,284 $ 6.189 $ 1.758
mo093 h Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón. 0,568 $ 4.617 $ 2.623
Subtotal mano de obra: $ 4.380
4 Herramientas
% Herramientas 2,000 $123.078 $ 2.462
Costos directos
Coste de mantenimiento decenal: $ 8.787,75 en los primeros 10 años. $125.539
(1+2+3+4):

VIGA PREFABRICADA DE HORMIGÓN ARMADO.
Viga prefabricada de hormigón armado tipo T invertida, de 30 cm de anchura de alma, 30 cm de

altura de talón, 45 cm de anchura total y 45 cm de altura total, con un momento flector máximo
de 360 kN·m.
Longitud medida a ejes, según documentación gráfica de Proyecto.
1. Viga prefabricada de hormigón armado tipo T invertida, 30 x 30 cm

4. Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón
1. Replanteo de las vigas.

2. Izado y presentación de las vigas mediante grúa.
6. Montaje y desmontaje de apeos complementarios.
Criterio de Cubicación en Obra:
Se medirá, a ejes, la longitud realmente ejecutada según especificaciones de Proyecto.
Precio unitario instalado y terminado (metro lineal): $ 84.492

EPV010 m Viga prefabricada de horm igón arm ado.
Viga prefabricada de hormigón armado tipo T invertida, de 30 cm de anchura de alma, 30 cm de altura de talón, 45 cm de anchura total y 45 cm de altura
total, con un momento flector máximo de 360 kN·m.
Precio
unitario
1 Materiales
Viga prefabricada de hormigón armado tipo T invertida, de 30 cm de anchura de
mt07pha030aaaa1 m alma, 30 cm de altura de talón, 45 cm de anchura total y 45 cm de altura total, 1,000 $ 80.007 $ 80.007
con un momento flector máximo de 360 kN·m.
Subtotal materiales: $ 80.007
2 Maquinaria
Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de
mq07gte010c h 0,050 $ 38.974 $ 1.949
30 t y 27 m de altura máxima de trabajo.
3 Mano de obra
mo046 h Maestro 1ª montador de estructura prefabricada de hormigón. 0,057 $ 6.189 $ 353
mo093 h Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón. 0,114 $ 4.617 $ 526
Subtotal mano de obra: $ 879
4 Herramientas
% Herramientas 2,000 $ 82.835 $ 1.657
Costos directos
Coste de mantenimiento decenal: $ 5.914,44 en los primeros 10 años. $ 84.492
(1+2+3+4):

FACHADA PESADA DE PANELES PREFABRICADOS DE HORMIGÓN ARMADO.
Cerramiento de fachada formado por paneles

prefabricados, lisos, de hormigón armado de 12 cm de
espesor, 3 m de anchura y 14 m de longitud máxima,
con los bordes machihembrados, acabado liso de color
blanco a una cara, dispuestos en posición vertical, con
inclusión o delimitación de huecos. Incluso colocación
en obra de los paneles con ayuda de grúa
autopropulsada, apuntalamientos, piezas especiales,
elementos metálicos para conexión entre paneles y entre paneles y elementos estructurales,
sellado de juntas con silicona neutra sobre cordón de caucho adhesivo y retacado con mortero
sin retracción en las juntas horizontales. Totalmente montado.
Superficie medida según documentación gráfica de Proyecto, sin duplicar esquinas ni

encuentros, deduciendo los huecos de superficie mayor de 3 m².
Condiciones previas que han de cumplirse antes de la ejecución de los ítems:
Del Soporte:
Se comprobará que se ha terminado la ejecución completa de la estructura, que el soporte ha

fraguado totalmente, y que está seco y limpio de cualquier resto de obra. Se comprobará que la
superficie de apoyo de los paneles está correctamente nivelada. Se cumplirán las
especificaciones del fabricante relativas a la manipulación y colocación.
Ambientales:
Se suspenderán los trabajos cuando llueva, nieve o la velocidad del viento sea superior a 50
km/h.
1. Panel prefabricado, liso, de hormigón armado de 12 cm de espesor, 3 m de anchura y 14 m

de longitud máxima, con los bordes machihembrados, acabado liso de color blanco a una
cara, para formación de cerramiento.
2. Masilla caucho-asfáltica para sellado en frío de juntas de paneles prefabricados de
hormigón.
3. Tablón de madera de pino, de 20x7,2 cm.
4. Puntal metálico telescópico, de hasta 3 m de altura.
5. Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 30 t y 27 m
de altura máxima de trabajo.
6. Maestro 1ª montador de paneles prefabricados de hormigón.
7. Ayudante montador de paneles prefabricados de hormigón.
1. Replanteo de los paneles.

2. Colocación del cordón de caucho adhesivo.
3. Posicionado de los paneles en su lugar de colocación.
4. Aplomo y apuntalamiento de los paneles.
5. Soldadura de los elementos metálicos de conexión.
6. Sellado de juntas y retacado final con mortero de retracción controlada.
El conjunto quedará aplomado, bien anclado a la estructura soporte y será estanco.
Se protegerá durante las operaciones que pudieran ocasionarle manchas o daños mecánicos. Se
evitará la actuación sobre el elemento de acciones mecánicas no previstas en el cálculo.
Se medirá la superficie realmente ejecutada según especificaciones de Proyecto, sin duplicar

esquinas ni encuentros, deduciendo los huecos de superficie mayor de 3 m².
Precio unitario instalado y terminado (m2): $ 43.051

FPP020 m² Fachada pesada de paneles prefabricados de horm igón arm ado.
Cerramiento de fachada formado por paneles prefabricados, lisos, de hormigón armado de 12 cm de espesor, 3 m de anchura y 14 m de longitud
máxima, acabado liso de color blanco a una cara, dispuestos en posición vertical.
Precio
unitario
1 Materiales
Panel prefabricado, liso, de hormigón armado de 12 cm de espesor, 3 m de anchura
mt12pph010aa m² y 14 m de longitud máxima, con los bordes machihembrados, acabado liso de color 1,000 $30.581 $ 30.581
blanco a una cara, para formación de cerramiento.
Masilla caucho-asfáltica para sellado en frío de juntas de paneles prefabricados de
mt12pph011 kg 1,000 $ 1.287 $ 1.287
hormigón.
mt50spa052b m Tablón de madera de pino, de 20x7,2 cm. 0,020 $ 3.023 $ 60
mt50spa081a Ud Puntal metálico telescópico, de hasta 3 m de altura. 0,013 $ 9.206 $ 120
2 Maquinaria
Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 30 t
mq07gte010c h 0,180 $38.974 $ 7.015
y 27 m de altura máxima de trabajo.
3 Mano de obra
mo050 h Maestro 1ª montador de paneles prefabricados de hormigón. 0,298 $ 6.111 $ 1.821
mo097 h Ayudante montador de paneles prefabricados de hormigón. 0,298 $ 4.438 $ 1.323
4 Herramientas
% Herramientas 2,000 $42.207 $ 844
Costos directos
(1+2+3+4):

LOSA ALVEOLAR PREFABRICADA DE HORMIGÓN PRETENSADO.
Losa de 20+5 cm de canto, realizada con losas

alveolares prefabricadas de hormigón pretensado, de
20 cm de canto y 120 cm de anchura, con momento
flector último de 17 kN·m/m, con altura libre de
planta de hasta 3 m, apoyada directamente sobre
vigas de canto o muros portantes; relleno de juntas
entre losas alveolares, zonas de enlace con apoyos y
capa de compresión, realizados con hormigón H20 (20) 20/6, no expuesto a ciclos hielo-deshielo,
exposición a sulfatos despreciable, sin requerimiento de permeabilidad, no expuesto a ambientes
salinos, docilidad blanda, preparado en obra, con cemento grado normal, y vaciado con medios
manuales, acero A63-42H en zona de negativos, con una cuantía aproximada de 4 kg/m², y malla
electrosoldada sin economía de borde tipo C 139 de acero AT56-50H, separación 100x100 mm
y Ø longitudinal 4,2 mm. Incluso piezas de acero S275JR tipo Omega, en posición invertida,
laminado en caliente, con recubrimiento galvanizado, 1 kg/m², para el apoyo de las placas en los
huecos de la losa, alambre de atar y separadores.
Superficie medida en verdadera magnitud desde las caras exteriores de los zunchos del
perímetro, según documentación gráfica de Proyecto, deduciendo los huecos de superficie mayor
de 6 m².
Condiciones previas que han de cumplirse antes de la ejecución de los ítems:
Del Soporte:
Se comprobarán las condiciones de los elementos de apoyo de las losas alveolares en función de
su naturaleza y se tendrá especial cuidado en su replanteo.
Ambientales:
Se suspenderán los trabajos de vaciado cuando llueva con intensidad, nieve, exista viento
excesivo, una temperatura ambiente superior a 40°C o se prevea que dentro de las 48 horas
siguientes pueda descender la temperatura ambiente por debajo de los 0°C.
Del Contratista:
Dispondrá en obra de una serie de medios, en previsión de que se produzcan cambios bruscos de
las condiciones ambientales durante el vaciado o posterior periodo de fraguado, no pudiendo
comenzarse el vaciado de los diferentes elementos sin la autorización por escrito del director de
la ejecución de la obra.

9. Losa alveolar prefabricada de hormigón pretensado de 20 cm de canto y 120 cm de anchura,

con junta lateral abierta superiormente, momento flector último de 17 kN·m por m de ancho.
10. Acero laminado A 572 Grado 42, en perfiles laminados en caliente, según ASTM A 572,
piezas simples, para aplicaciones estructurales, acabado con imprimación antioxidante.
Trabajado y montado en taller, para colocar en obra.Maestro 1ª montador de estructura
prefabricada de hormigón.
11. Separador homologado para malla electrosoldada.
12. Malla electrosoldada sin economía de borde tipo C 139 de acero AT56-50H, separación
100x100 mm, con barras longitudinales de 4,2 mm de diámetro y barras transversales de
4,2 mm de diámetro, según NCh 218.Of77.
13. Acero en barras con resaltes, A63-42H, de varios diámetros, según NCh204.Of77.
14. Alambre galvanizado para atar, de 1,30 mm de diámetro.
15. Agua.
16. Arena cribada.
17. Árido grueso homogeneizado, de tamaño máximo 20 mm.
18. Cemento gris en sacos
19. Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 30 t y 27 m
de altura máxima de trabajo
21. Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón.
22. Maestro 1ª enfierrador.
23. Ayudante enfierrador.
24. Jornal construcción.
25. Jornal especializado de construcción.
26. Maestro 1ª concretero.
27. Ayudante concretero.
1. Replanteo de la geometría de la planta.

2. Montaje de las losas alveolares mediante grúa.
3. Enlace de la losa con sus apoyos.
4. Cortes, cajeados, taladros y huecos.
5. Colocación de las armaduras con separadores homologados.
6. Vaciado y compactación del hormigón.
7. Regleado y nivelación de la capa de compresión.
8. Curado del hormigón
El conjunto será monolítico y transmitirá correctamente las cargas. La superficie quedará

uniforme y sin irregularidades.
Se evitará la actuación sobre el elemento de acciones mecánicas no previstas en el cálculo

Se medirá, en verdadera magnitud, desde las caras exteriores de los zunchos del perímetro, la
superficie realmente ejecutada según especificaciones de Proyecto, deduciendo los huecos de
superficie mayor de 6 m².
Criterio de Valoración Económica:
El precio incluye el corte, doblado y armado del acero en el área de procesamiento de armadura,
en obra y el montaje en el lugar definitivo de su colocación en obra, pero no incluye los apoyos
ni los pilares.

EPF010 m² Losa alveolar prefabricada de horm igón pretensado.
Losa de 20 + 5 cm de canto, realizada con losas alveolares prefabricadas de hormigón pretensado, de 20 cm de canto y 120 cm de anchura, con
momento flector último de 17 kN·m/m, con altura libre de planta de hasta 3 m, apoyada directamente sobre vigas de canto o muros portantes; relleno de
juntas entre losas alveolares, zonas de enlace con apoyos y capa de compresión, realizados con hormigón H20 (20) 20/6, no expuesto a ciclos hielo-
deshielo, exposición a sulfatos despreciable, sin requerimiento de permeabilidad, no expuesto a ambientes salinos, docilidad blanda, preparado en obra,
con cemento grado normal, y vaciado con medios manuales, acero A63-42H en zona de negativos, con una cuantía aproximada de 4 kg/m², y malla
electrosoldada sin economía de borde tipo C 139 de acero AT56-50H, separación 100x100 mm y Ø longitudinal 4,2 mm. Incluso piezas de acero S275JR
tipo Omega, en posición invertida, laminado en caliente, con recubrimiento galvanizado, 1 kg/m², para el apoyo de las placas en los huecos de la losa,
alambre de atar y separadores. El precio incluye el corte, doblado y armado del acero en el área de procesamiento de armadura, en obra y el montaje en
el lugar definitivo de su colocación en obra, pero no incluye los apoyos ni los pilares.
Precio
unitario
1 Materiales
Losa alveolar prefabricada de hormigón pretensado de 20 cm de canto y 120 cm
mt07pha020cd1c m² de anchura, con junta lateral abierta superiormente, momento flector último de 17 1,000 $ 20.659 $ 20.659
kN·m por m de ancho.
Acero laminado A 572 Grado 42, en perfiles laminados en caliente, según ASTM
mt07ala000ha kg A 572, piezas simples, para aplicaciones estructurales, acabado con imprimación 1,000 $ 863 $ 863
antioxidante. Trabajado y montado en taller, para colocar en obra.
mt07aco020o Ud Separador homologado para malla electrosoldada. 3,000 $ 56 $ 169
Malla electrosoldada sin economía de borde tipo C 139 de acero AT56-50H,
mt07ame110ada m² separación 100x100 mm, con barras longitudinales de 4,2 mm de diámetro y 1,150 $ 1.941 $ 2.233
barras transversales de 4,2 mm de diámetro, según NCh 218.Of77.
Acero en barras con resaltes, A63-42H, de varios diámetros, según
mt07aco100a kg 4,200 $ 646 $ 2.714
NCh204.Of77.
mt08var050 kg Alambre galvanizado para atar, de 1,30 mm de diámetro. 0,071 $ 631 $ 45
mt08aaa010a m³ Agua. 0,011 $ 861 $ 9
mt01arg000e m³ Arena cribada. 0,029 $ 10.223 $ 296
mt01arg001em m³ Árido grueso homogeneizado, de tamaño máximo 20 mm. 0,049 $ 16.715 $ 819
mt08cem000e kg Cemento gris en sacos. 18,270 $ 94 $ 1.713
2 Maquinaria
Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 30
mq07gte010c h 0,160 $ 38.974 $ 6.236
t y 27 m de altura máxima de trabajo.
3 Mano de obra
mo093 h Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón. 0,182 $ 4.617 $ 840
mo043 h Maestro 1ª enfierrador. 0,087 $ 6.189 $ 538
mo090 h Ayudante enfierrador. 0,082 $ 4.617 $ 379
mo113 h Jornal construcción. 0,072 $ 4.270 $ 307
mo112 h Jornal especializado de construcción. 0,075 $ 4.342 $ 326
mo045 h Maestro 1ª concretero. 0,015 $ 6.189 $ 93
mo092 h Ayudante concretero. 0,061 $ 4.617 $ 282
4 Herramientas
% Herramientas 2,000 $ 39.648 $ 793
Costos directos
(1+2+3+4):

TRAMO DE ESCALERA PREFABRICADO.
Tramo de escalera prefabricado de hormigón armado o pretensado, fck=35 N/mm², con

escalones de 35x17 cm como máximo, y superficie superior acabada con corindón.
Superficie medida por su intradós en verdadera magnitud, según documentación gráfica de

Proyecto.
1. Tramo de escalera prefabricado de hormigón armado o pretensado, fck=35 N/mm², con

escalones de 35x17 cm como máximo, y superficie superior acabada con corindón
4. Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón
1. Replanteo de las losas sobre las vigas o muros.

2. Izado y presentación de las losas mediante grúa.
6. Montaje y desmontaje de apeos complementarios
Se medirá, en verdadera magnitud, por el intradós, la superficie realmente ejecutada según

especificaciones de Proyecto.

EPE010 m² Tram o de escalera prefabricado.
Tramo de escalera prefabricado de hormigón armado o pretensado, fck=35 N/mm², con escalones de 35x17 cm como máximo, y superficie superior
acabada con corindón.
Precio
unitario
1 Materiales
Tramo de escalera prefabricado de hormigón armado o pretensado, fck=35 N/mm²,
mt07gpf020 m² con escalones de 35x17 cm como máximo, y superficie superior acabada con 1,000 $ 28.614 $ 28.614
corindón.
2 Maquinaria
Grúa autopropulsada de brazo telescópico con una capacidad de elevación de 20 t y
mq07gte010b h 0,252 $ 30.932 $ 7.795
20 m de altura máxima de trabajo.
3 Mano de obra
mo093 h Ayudante montador de estructura prefabricada de hormigón. 0,401 $ 4.240 $ 1.700
4 Herramientas
% Herramientas 2,000 $ 40.397 $ 808
Costos directos
(1+2+3+4):

TABIQUE PREARMADO PANELGYP.
Los Paneles Prearmados del Sistema Panelgyp son tabiques prearmados listos para ser
instalados, que han sido creados y desarrollados para realizar tabiques interiores autosoportantes
no estructurales. Están conformados por celdillas de 35 mm de altura de cartón de celulosa
especial tipo "nido de abeja" y placas de yeso-cartón, en cualquiera de sus tipos ST, RH o RF
por ambas caras de la estructura, que se pegan con adhesivos especialmente. Las celdillas de
cartón de celulosa vienen premarcados y/o ranurados para facilitar el pasaje de las tuberías de
electricidad, para evitar la rotura o desgarro de estas.
Superficie medida a ejes, según documentación gráfica de Proyecto.
1. Soleras de apoyo inferior de madera cepillada, seca y químicamente

protegida 20 x 55 mm.
2. Solera de apoyo inferior (para clavija guía y separación del panel)
3. Solera superior y clavija vertical (pie derecho) (33 x 33 mm)
4. Clavijas de unión lateral (33 x 33 mm)
5. Tornillos para madero sistema Drywall, de 1 1/4"
6. Cinta de papel o fibra de vidrio de papel microperforada o de fibra
de vidrio autoadhesiva.
7. Carpintero de terminaciones.
8. Ayudante.
1. Limpiar y secar la superficie, además de asegurarse de que sea lo más plana posible.
2. En caso de que sea necesario (ambiente húmedo) se recomienda colocar uno banda de
polietileno o fieltro asfaltico debajo o de la solera de apoyo para clavija de guía y separación
del panel.
3. Trazar en el piso y replantear en la losa o fondo de viga el espesor del panel con la ayuda de
un hilo o plomada.
4. Fijar al piso la solera de apoyo para la clavija de guía y separación de paneles.
5. Fijar los pies derechos laterales o clavijas verticales a los muros adyacentes del panel.
6. Medir la altura desde la solera inferior hasta la losa o fondo de visa, trasladar esto cota sobre
el panel restando 10 mm, trazar la línea de corte y cortar con sierra circular o serrucho de
mano.
7. Trazar con un lápiz el emplazamiento de las cuatro clavijas laterales de fijación, dividiendo
la altura definitive del panel en cuatro partes iguales.
8. Utilizando la cabeza de un martillo, rebajar interiormente el relleno del panel, a fin de guitar
los alvéolos de cartón y así dar espacio a las clavijas de fijación.
9. Colocar dos trozos de modero perpendicularmente sobre la solera inferior, como separador y
debajo del panel a instalar.
10. Encajar el primer panel en la solera superior apoyado sobre los trozos de madero con
movimiento ascendente.
11. Desplazar el panel Pasta topar y encajar con las clavijas verticales y con la inferior.
12. retirar los trozos de modero y fijar el panel en la solera inferior y en las clavijas verticales y
horizontales por ambas caras con tornillos para madero. No se deben fijar los paneles en la
solera superior, se los debe dejar libres.
13. Instalar los siguientes paneles y fijar sobre la solera inferior la segunda clavija guna que
encajará a mitad dentro del panel que esto instalado y la otra mitad quedará libre para recibir
el próximo panel, rebajar los paneles donde se recibieron las clavijas.
14. Atornillar las dos clavijas de unión lateral entre paneles.
15. Instalación de los dos últimos paneles, considerando que el borde cortado debe estar en
contacto con el muro.
El conjunto será terminado con tratamiento de juntas y pintura.
Deben ser almacenadas en un lugar protegido de condiciones climáticas externas (lluvia,

humedad, nieve), sobre pallet o listones de madera (elevados del nivel del suelo) apilados sobre
sus caras y transportados de forma manual entre 2 personas.
Se medirá, a ejes, la superficie realmente ejecutada según especificaciones de Proyecto.

FPP022 m² Tabique Prearm ado Panelgyp
Los Paneles Prearmados del Sistema Panelgyp son tabiques prearmados listos para ser instalados, que han sido creados y desarrollados para
realizar tabiques interiores autosoportantes no estructurales. Están conformados por celdillas de 35 mm de altura de cartón de celulosa especial tipo
"nido de abeja" y placas de yeso-cartón, en cualquiera de sus tipos ST, RH o RF por ambas caras de la estructura, que se pegan con adhesivos
especialmente. Las celdillas de cartón de celulosa vienen premarcados y/o ranurados para facilitar el pasaje de las tuberías de electricidad, para
evitar la rotura o desgarro de estas.
Precio
unitario
1 Materiales
mt12pph010aa m² Panelgyp 55 mm de espesor (1,20 x 2,40 m) 1,040 $16.300 $ 16.952
mt12pph011 tira madera cepillada de 55 mm x 20 mm x 3 m (solera inferior) 0,150 $ 1.890 $ 284
madera cepillada de 33 mm x 33 mm x 3 m (solera superior, clavijas verticales,
mt50spa052b tira 0,530 $ 2.690 $ 1.426
clavijas de unión de acople de paneles)
mt50spa081a Unidad Fijaciones clavos de impacto con fulminante 2,500 $ 113 $ 283
Unidad Tornillos para madera rosca gruesa cabeza trompeta 6 x 1 1/4" 13,000 $ 13 $ 168
Unidad Tornillos para madera rosca gruesa cabeza trompeta 6 x 2" 2,000 $ 13 $ 26
Unidad Tornillos para madera rosca gruesa cabeza trompeta 8 x 3" 0,500 $ 13 $ 7
Saco Masilla Base del sistema de juntas para junturas 30 kg 0,024 $16.390 $ 393
Rollo Cinta de papel microperforado (5 cm x 75 m) 0,044 $ 2.990 $ 132
2 Mano de obra
mo050 dia Maestro 1ª Tabique + Ayudante 0,020 $36.667 $ 733
Subtotal mano de obra: $ 733
3 Herramientas
% Herramientas 2,000 $ 891 $ 18
Costos directos
En promedio 50 a 60 m2 hombre/dia de tabique (considerando un maestro y un asistente) $ 20.420
(1+2+3):

VII. PROCESO DE MONTAJE DE LOS SISTEMAS PREFABRICADOS PROPUESTOS:
Finalmente, para cada torre de departamentos, se propone una estructura resistente compuesta de
muros de hormigón armado prefabricado que se conectan a las fundaciones previamente
hormigonadas en terreno, mientras que el sistema de piso está formado por vigas perimetrales
prefabricadas de antepecho, que además sirven de apoyo a las losetas prefabricadas de piso. Las
columnas y las escaleras son de hormigón armado prefabricado. Todos estos elementos se conectan
por medio de una sobrelosa que se hormigona in situ y que cumple además la función de diafragma
estructural.
Las estructuras prefabricadas se fabrican en la planta de producción. La fabricación de los

elementos en planta permite trabajar en un ambiente controlado con altos estándares de calidad
para garantizar dimensiones, colocación de armaduras, correcta ubicación de canalizaciones, y un
proceso de hormigonado y curado 100% controlado. Todo esto, además, permite realizar un
correcto montaje de los elementos prefabricados en el sitio de construcción, los cuales son
despachados a obra en función de los requerimientos del montaje, ya que no existe gran capacidad
de almacenamiento en el sitio de la obra.
a. Programación del Proceso de Montaje:
El orden y secuencia del montaje depende de aspectos como el plazo de ejecución, volumen de la
obra, condiciones climatológicas, la interacción con otras unidades constructivas, etc. En el caso
de un edificio, el grado de prefabricación es variable.
Del proyecto de edificación estudiado, se han propuesto los siguientes elementos estructurales
prefabricados: muros de la altura total del edificio, muros de altura de un piso, vigas de fachada
que sirven como apoyo de las losetas de piso, pilares, losetas con cables pretensados y escaleras de
hormigón armado. Por consiguiente, la secuencia de construcción queda definida por:
1. Hormigonado de fundaciones in situ.

2. Montaje de pilares
3. Montaje de muros de la altura total del edificio
4. Montaje de muros de altura de piso
5. Montaje de vigas del piso
6. Montaje de losetas del piso
7. Hormigonado de sobrelosas
8. Montaje de escaleras; y así sucesivamente se repiten las etapas 2 a 8, piso a piso.
Con todo, el montaje de la obra gruesa se estima terminar en tan solo cuatro meses, con un equipo
de montaje de seis trabajadores. El montaje de un edificio tardaría en promedio dos semanas y 1,5
semanas adicionales para completar la sobrelosa in-situ y terminar con esto la faena de obra gruesa.

A partir de este momento el edificio queda 100% disponible y despejado para iniciar con las
siguientes partidas, lo cual permite abordar de forma mucho más eficiente las terminaciones e
instalaciones del edificio.
b. Consideraciones generales a tener en cuenta en la construcción del edificio:
a. El hormigón de los cimientos, si se vierte in situ, debe haber obtenido la resistencia prevista;
b. Revisión de todas las instalaciones subterráneas de la obra;
c. Preparación de todas las áreas necesarias para facilidades de montaje (accesos, vías de
grúas, áreas de almacenamiento, etc.);
d. Garantizar un suministro de los elementos, continuo y completo para evitar paralizaciones

del proceso de montaje por falta de elementos prefabricados;
e. Verificar las características y adecuación de los medios auxiliares de montaje (dimensiones,

calidad, estado técnico, etc.) y equipos complementarios de forma que garanticen la
máxima seguridad del montaje;
f. Debe facilitarse la visibilidad directa de los operadores sobre el área de almacenamiento

(toma) y el área de ubicación (colocación) de los elementos. Cuando la visibilidad directa
no sea posible, es necesario que la señalización sea simple, es decir, directa entre el
operador de la grúa y el montador sea directa. El “dialogo” de señales debe ser preciso y
claro, y de perfecto dominio del código establecido por todos los participantes del proceso
de montaje;
g. El almacenamiento de los elementos prefabricados debe estar rigurosamente estudiado para

evitar las dobles manipulaciones y las “correcciones” durante el proceso. Es recomendable
que se almacenen los elementos en el interior de las edificaciones de una planta, siempre
que sea posible, y en el exterior de la edificación en el caso de edificaciones de varias
plantas. En cualquier caso, evitando interferir las diferentes fases del proceso de montaje.
En cualquier caso, la ejecución de los elementos prefabricados deberá ser conforme con lo
establecido en el proyecto estructural y, en particular, con lo indicado en los planos y detalles de
los esquemas de montaje, con la secuencia de operaciones del programa de ejecución, así como
con las instrucciones de montaje que suministre el proveedor.
c. Tipos y Sistemas de Uniones Empleados en el Montaje:
Las fundaciones de las torres son del tipo cáliz, pero con arranque de armaduras. Esta corresponde
a la armadura longitudinal que se ancla en las fundaciones y que se inserta dentro de los elementos
verticales prefabricados por medio de un sistema de ductos corrugados previamente instalados.

El sistema de fundación tipo cáliz permite un fácil aplome de los elementos verticales en terreno.
Una vez colocado el muro en el cáliz, en su posición definitiva, se procede a inyectar grout de alta
resistencia, fluidez y con compensador de retracción, en los ductos corrugados previamente
instalados en los elementos prefabricados. Los muros de más de 2,5 m de longitud son fabricados
con la altura de un piso, generando una conexión a nivel de cada piso.
Ya instalados los elementos verticales de piso y los de la altura de todo el edificio, se procede a
montar las vigas tipo antepecho prefabricadas del piso. Luego, se colocan las losetas prefabricadas
del piso, apoyándolas sobre las vigas de antepecho; y así sucesivamente se repiten las etapas, piso
a piso, hasta completar el edificio. Para consumar el sistema constructivo, se realiza el
hormigonado de la sobrelosa estructural en conjunto con la conexión horizontal de los muros. De
esa forma, se configura el diafragma horizontal que permite trasmitir la carga sísmica a los
elementos resistentes.
Proceso de montaje de un edificio prefabricado de estructura de hormigón armado.
Como la estructura se basa en muros sísmicos de corte, los elementos tipo viga de antepecho
prefabricados de cada nivel se consideran como simplemente apoyados, por lo que su conexión se
materializa por medio de ménsulas de hormigón armado sin permitir la continuidad del elemento.
Por su parte, las losas prefabricadas pretensadas se colocan en el piso apoyándose en las vigas de
antepecho, también en la condición de simple apoyo, al igual que las vigas. Estas losetas se arman
con barras de corte que permiten materializar la conexión entre la loseta y la sobrelosa estructural,
favoreciendo la acción compuesta ante cargas de servicio. La sobrelosa estructural permite, a su
vez, materializar la conexión entre todos los elementos estructurales y, además, funciona como
diafragma lo que contribuye a la transmisión de los esfuerzos sísmicos.

c. Coordinación con la Etapa de Terminaciones:
En las terminaciones se presentan un desafío en términos de coordinación para que los trabajadores,
tanto internos, como los subcontratos, ingresen a trabajar a todos los pisos que se encontraban libres
de alzaprimas y sin escombros, a diferencia de lo que ocurre en una construcción tradicional, la
obra gruesa prefabricada permite que se pueda trabajar en todos sus pisos al mismo tiempo. Por
eso, para que el avance de la obra gruesa tenga sentido, es muy importante atacar de una forma
distinta las faenas posteriores de terminaciones e instalaciones, incluyendo dicha variable a la hora
de la programación. Por tal motivo, el desafío es también muy grande con los trabajadores, ya que
deben entender la lógica y la ganancia que se logra con una estructura prefabricada, de esta forma,
los incentivos a los trabajadores deben ir en ese sentido.
d. Maquinarias, Equipos y Herramientas Utilizadas en el Montaje:

2. Eslingas y ramales para izaje:

3. Plataformas elevadoras articuladas con altura de plataforma de hasta 15 m.
4. Herramientas menores (maceta, chuzo, barretilla, cizalla, llave ajustable, martillo demoledor, entre otros)

VIII. SISTEMA DE HORMIGONADO IN SITU:
A pesar de la propuesta de sistemas constructivos prefabricados, también se debe considerar la

ejecución de elementos estructurales de hormigón fabricados in situ. Estos elementos son los
siguientes:
1. Fundaciones
2. Radier 1° piso
3. Sobre losa de hormigón (niveles 1, 2 y 3).
Es por esto que se debe establecer el sistema de hormigonado más adecuado que permita ejecutar
estos elementos, aún bajo las condiciones de obra más desfavorables que pudieran presentarse.
En primer lugar, debe considerarse que todos los hormigones a utilizar, según EE.TT. del proyecto,
deben ser mezclas amasadas en planta (premezclado), las cuales son suministradas en obra
mediante camiones mezcladores. Estos hormigones serán solicitados según programación y se
dispondrá de los accesos y vías de circulación necesarios para el ingreso, vaciado y salida de los
camiones. Sin embargo, a medida que avanza la obra, la cantidad y la calidad de las superficies de
trabajo y de maniobrabilidad de vehículos podrían verse muy limitadas, representando
inconvenientes para alcanzar las zonas de vaciado, además, se requiere hormigonado en altura en
el caso de las sobrelosas, razón por la cual, se considerará el sistema de hormigonado a través de
servicio de bombeo.
El hormigón premezclado diseñado para ser colocado en obra mediante el uso de equipos de
bombeo consigue una mayor productividad de la obra. Puede ser utilizado en la construcción de
elementos estructurales y no estructurales, clasificados según su resistencia mecánica.
Al utilizar hormigón bombeable en este proyecto, se podrían conseguir los siguientes veneficios:
✓ Aumento de la productividad del proceso tradicional de hormigonado de la obra.

✓ Disminuye la aparición de nidos por efecto de colocación y vibrado deficiente del hormigón.
✓ Requiere menor cantidad de mano de obra para su colocación.
✓ Mejor terminación superficial.
✓ Menores tiempos de colocación y vibrado.

CONCLUSIONES:
La utilización de elementos prefabricados en la construcción ofrece grandes ventajas para la

productividad, eficiencia y seguridad de los proyectos, posibilitando disminuir los tiempos de
construcción y el uso de mano de obra, en porcentajes muy significativos. Además, al llevar a cabo
una fabricación controlada en planta y con trabajadores especializados, se reduce el personal en
obra y el plazo final de entrega, lo que conlleva un menor costo final. Por otra parte, al haber menos
personal en terreno, disminuye la congestión y, por ende, la probabilidad de accidentes.
Adicionalmente, en estos momentos de gran preocupación por el impacto que la edificación puede
tener en el medio ambiente, los prefabricados de hormigón son uno de los sistemas constructivos
más eficientes y limpios, ya que su uso reduce considerablemente la cantidad de actividades y la
generación de desperdicios en la obra.
Sin embargo, actualmente en nuestro país, la utilización de elementos prefabricados es muy

limitado debido a que los costos directos totales todavía resultan ser mayores que los costos directos
de los elementos construidos in situ. A pesar de requerir menor cantidad de mano de obra directa,
materiales, herramientas y tiempo de ejecución, el elevado precio unitario de una pieza
industrialmente prefabricada bajo requerimientos del proyecto y mecánicamente montada en obra
aun no compensa los ahorros de prescindir de otros recursos.
Es por ello que resulta importante promover el desarrollo de una cultura constructiva del uso de
elementos y estructuras prefabricadas de hormigón, para lo cual es necesario lograr la colaboración
de los distintos actores que intervienen en su proceso de diseño, construcción y uso. Además, se
debe avanzar en el desarrollo de documentos de referencia que tengan que ver con el diseño y
detallamiento, y con las tolerancias de montaje y fabricación en esta área. También es relevante
mejorar la formación y actualización de los conocimientos en prefabricados a nivel de
universidades, profesionales y talleres y cursos de referencia; y acelerar la incorporación de
tecnología, por ejemplo, en lo que respecta al uso del BIM o modelación tridimensional.
Como futuros profesionales de la construcción, pensamos que es clave avanzar hacia un uso más
intensivo de los prefabricados de hormigón y que debería existir en la mayor parte de los proyectos,
la opción de incorporar estructuras o elementos de este tipo ya sea como un proceso completo de
prefabricación o como una posibilidad para mejorar los ciclos de construcción. Es importante que
la prefabricación como herramienta de construcción tenga lugar en la planificación de los proyectos
y no sea un “aparecido de último minuto” cuando está todo licitado y se debe hacer frente a algún
problema o cambio.

FUENTES DE INFORMACIÓN:
Recuperado de Revista EMB Construcción:

(http://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=3133&ni=prefabricados-de-hormigon-
grandes-ventajas-para-los-proyectos)
Recuperado de Generador de precios de la construcción. CYPE Ingenieros, S.A.:

(http://www.chile.generadordeprecios.info/)
Recuperado de Portal Ondac: (https://portal.ondac.com/601/w3-channel.html)
Recuperado de Cranes and Machinery (2021): https://www.gruasyaparejos.com/

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Informe Evaluación N°2:

Sistemas Constructivos Prefabricados.

Unidad de Aprendizaje N°2:

Asignatura: Sistemas Constructivos Avanzados.

Sección: PCCA01/S140-150 IC P3/D Temuco T77

Nombre del docente: Fernando Suárez F.

1. Diego Aldunate Stappung

2. Felipe Acuña Riquelme

3. Marcelo Cerda Lincoqueo

4. Felipe Orellana Ortiz

Fecha de entrega: jueves 11 de noviembre de 2021.

I. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS PREFABRICADOS 4 – 19

II. MARCO LEGAL Y TÉCNICO PARA SISTEMAS PREFABRICADOS 20

III. MATERIALES QUE SE USAN EN ESTRUCTURAS PREFABRICADAS 21

IV. SISTEMAS DE UNIÓN UTILIZADOS EN ELEMENTOS PREFABRICADOS 22 – 34

V. MAQUINARIAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA EL MONTAJE 35 – 41

VI. SISTEMA CONSTRUCTIVO PREFABRICADO PARA UNA EDIFICACION 42 – 77

VII. PROCESO DE MONTAJE DE LOS SISTEMAS PROPUESTOS 78 – 82

VIII. SISTEMA DE HORMIGONADO IN SITU 83

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 2

El dinámico mundo de la construcción sigue avanzando hacia sistemas constructivos más

La fabricación industrializada de elementos constructivos permite la realización de proyectos en

Durante la historia de la construcción en Chile, se han hecho esfuerzos por industrializar y

En esta actividad, en marco de esta segunda evaluación de la asignatura Sistemas Constructivos

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 3

Los sistemas de losas prefabricadas más utilizados son los siguientes:

Detalle de Losa con Viguetas de hormigón armado.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 4

Losas prefabricadas alveolares.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 5

Montaje de Pre-Losa de Hormigón Pretensado.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 6

TENSOCRET se ha posicionado como un referente tecnológico en el mercado de prefabricados de

Escaleras Prefabricadas de Hormigón.

En la planta de prefabricados se cuenta con sistemas de calidad y mejora continua, aplicados a

Para su fabricación se utilizan hormigones de alta resistencia y un sistema controlado de curado a

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 7

Cualquier elemento para la cimentación es susceptible de prefabricarse, aunque principalmente por

Zapatas prefabricadas de hormigón.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 8

Se trata de un elemento de soporte vertical, sometido principalmente a compresión. Los pilares

i. Uniones pilar – cimentación,

Montaje de pilares prefabricados.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 9

Dentro de esta tipología, se encuentran los siguientes elementos:

Dinteles: elementos dispuestos horizontalmente entre otros elementos de la estructura o del

Dintel prefabricado de hormigón.

Vigas: elementos lineales que trabajan principalmente en flexión y acostumbran a ir apoyadas

Viga prefabricada de hormigón.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 10

Construcción de puente con estructura de hormigón prefabricado.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 11

Elementos tridimensionales o módulos volumétricos, que corresponde a la construcción de partes

Baños modulares prefabricados.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 12

Industrias COTUX posee la licencia de fabricación, distribución y construcción de la tecnología

Sistema Constructivo ICF de Hormigón Aislado.

Informe Evaluación N°2 – Sistemas Constructivos Avanzados. 13

Etex Group se especializa desde 1905 en el desarrollo de materiales y soluciones para la

Métodos de instalación de Simplísima de Pizarreño.