INTRODUCCIÓN

El mortero de cemento, nombre que recibe la combinación dosificada

principalmente de cemento, agua y arena; al que se le puede considerar como
un material de construcción de larga y continua tradición, pues el desarrollo de
su industria se inicia paralelamente con el descubrimiento del cemento
Portland, siendo la función de conglomerante su principal aplicación. Por tanto
se puede considerar al mortero como un tipo especial de concreto constituido
por agregados finos destinados a fines diferentes, entre ellos la unión de
unidades de albañilería. En tal sentido el mortero no deja de ser menos
importante en una obra de ingeniería, por sus diversos usos; es por ello que
hoy en día existen más de cien clases de morteros de cemento que ofrecen
distintas formas y propiedades químicas y mecánicas que son aplicadas a
obras con características particulares de diversos tipos.
El propósito del presente trabajo monográfico es recopilar y dar alcances
acerca de los conceptos básicos y más resaltantes de los morteros de
cemento, así también mencionar sus principales aplicaciones.

MORTERO
DEFINICIÓN:

La mezcla de un aglomerante y
agua se llama pasta, pero esta debe
ofrecer cierta resistencia, pues
cuando el aglomerante está diluido,
la mezcla se llama LECHADA.
Mortero es la mezcla de un
aglomerante con un agregado fino
realizada por vía húmeda. Cuando
el mortero se prepara con más de
un aglomerante, se denomina
mortero bastardo.
La aplicación de la pasta sobre la superficie se llama EMPASTADO y
TARRAJEADO o revoque, la de un mortero. El tarrajeado puede ser primario o
enfoscado, enlucido o tarrajeado fino, etc.

GENERALIDADES:
El papel que desempeña en los morteros es múltiple:
 En el caso de los morteros de cal, es simplemente mecánico pues sirve
para reparar los granos del aglomerante y evitar de ese modo las
contracciones que se producen en el mortero como consecuencia de la
evaporación del agua del amasado y a la que se absorbe en la
hidratación del calcáreo.
 Cuando se emplean aglomerantes hidráulicos, ya no se originan
contracciones, y entonces la arena sirve para disminuir la dosis de
aglomerantes.
 En todos los casos, los agregados desempeñan la función dar
resistencia a las masas, o como se dice corrientemente, darles “cuerpo”.

MORTEROS DE ACUERDO A LAS

APLICACIONES:
MORTERO DE YESO
No es muy usado porque la pasta de
yeso admite poca arena como
consecuencia de la debilidad de aquel
material en su fragua. Las proporciones
máximas que pueden emplearse son de
1:2 a 1:3. Además como el fraguado del
yeso es rápido no da tiempo a amasarlo.
El amasado se hace vertiendo el yeso
sobre el agua dispuesta en una batea,
mezclando rápidamente y procurando
que no se formen burbujas.
Se preparan a medida que se necesita, pues el yeso empieza a fraguar a los
tres o cuatro minutos y termina a los quince o veinte minutos.
La pasta fragua o endurecida no puede empleársele agregándole más agua, y
debe ser desechada. A este yeso los albañiles le llaman “frío”
Los morteros de yeso adquieren en un día la mitad de la resistencia que
pueden tener en un mes, que se consideran como el tiempo en el cual ha
llegado prácticamente el límite de su resistencia.
La lechada de yeso, solo sirve para blanqueos, debido a su poca resistencia.

MORTERO DE CAL

Dosificación.-
Las proporciones empleadas, en volumen, varía de la parte de pasta de cal 2 a
4 de arena; siendo la más usadas de 1:3 y 1:3-1/2. Corrientemente se agrega
la cal a la arena, en forma de pasta.
Como orientación damos las cantidades de material empleado en la
preparación de un mortero de cal de proporción 1:3.
Cal 1.00 m3 = 25 qq. De 46 kg. c/u
Arena 3.00 m 3
Mortero resultante 3.20 m3

Preparación.-
Sobre una capa, de espesor uniforme, se echa también en capas de igual
espesor de arena. Y se revuelve todo hasta que el conjunto presente color
uniforme; si es necesario se agrega más agua.

Características.-
La fragua del mortero se realiza lentamente, sobre todo si se ha empleado en
capas gruesas se ha observado que en ocasiones se ha necesitado años para
el endurecimiento total o sea para la completa transformación de la cal
hidratada en carbonato de calcio.
En estos morteros, el exceso de pasta la fragua, aumenta la contracción, y las
grietas consistentes. De otro lado, el exceso de arena hace más acelerada la
fragua y proporciona un mortero difícil de trabajar con las herramientas de
albañil.
Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino, anguloso,
limpios.

Resistencia.-
Depende principalmente de las cualidades de la cal y de la arena influyendo
también el cuidado con que ha ido preparado el mortero.
El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la compresión. Son
causas, además de disminución de esta resistencia:
- Un exceso de arena.
- La arcilla, limo y materiales similares.
- Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera contener en agua.
Las siguientes cifras aproximadas, que se aceptan para la resistencia del
mortero de cal, proporción 1:3

1 mes 6 meses
Resistencia a la tensión Kg/cm2 2.0 a 4.000 3.0 a 5.0
Resistencia a la compresión Kg/cm2 10.0 a 28.00 12.0 a 35.0

MORTERO DE CEMENTO
Dosificación.-
La dosificación de la arena y el cemento, en este mortero se pueden hacer por
uno de los métodos siguientes:
 Por Peso.- Es el mejor sistema de dosificación; y es el que más se
emplea, de preferencia en los laboratorios. La objeción que se le hace
es que la humedad de la arena puede falsear la dosificación teórica;
pero como esta humedad no pasa nunca del cinco por ciento (5 %) en
peso, este es el error que se puede cometer. No se emplea en las obras
porque no es suficientemente práctico.
 Por Volúmenes Conocidos de los Envases de Cemento (barriles o
sacos) y Volúmenes medidos de Arena.- Es el más usado en los
trabajos y casi universal. Para emplearlo se aprovecha del volumen
conocido de los barriles yo sacos de cemento.
 Por Volúmenes Medidos de Cemento y Arena.- Ubicando el cemento
y arena, en cajas, es el menor recomendable, el cemento suelto se
esponja bastante y toma distintos grados de compacidad según la altura
a que se le deja caer sobre la medida, la dosificación quedaría entonces
por completo al cuidado de los obreros.
La dosificación más usada en el trabajo de albañilería, es de 1:2 a 1:6;
morteros más ricos se usan sólo en enlucidos y en pocas ocasiones; morteros
más pobres no se usan sino raras veces
Cantidades de Cemento y Arena Para Producir 1.00m3 de Mortero:
Mortero Cemento Arena m 3
1:1 6.37 0.70
1:2 4.18 0.90
1:3 3.07 1.00
1.4 2.41 1.05
1:5 1.99 1.08
1:6 1.70 1.12
Para producir 1.00m3 de pasta, se necesita 9.8 bolsas de cemento.

Mezclado.- La arena y el cemento se pueden mezclar a mano, por medio de

lampas, o usando máquinas llamadas mezcladores, concreteras u
hormigoneras. Conviene mezclar primero e cemento con la arena, y agregar
después el agua; la mezcla debe continuarse hasta que ofrezca un color
uniforme.
El mortero deberá usarse antes de que se haya iniciado el fraguado; no deberá
emplearse mortero cuya fragua inicial ha terminado.

Caracteres.- La resistencia del mortero depende:

o De la proporción de cemento empleado.
o Del tamaño de los granos de arena y de su graduación.
o De la cantidad de agua usada.
o Del grado de compacidad obtenida en la manipulación

En términos generales se puede decir que la resistencia del mortero depende:

 De la Cantidad de cemento por unidad de volumen.
 De su densidad
En cuanto a la influencia de la arena, se pueden puntualizar los siguientes:
1. Cuando la arena está debidamente graduada, es decir cuando sus
granos son de diferentes dimensiones, ofrecen el menor volumen y
proporcionan el mortero más denso; condición que se obtiene con la
presencia de una cantidad de granos gruesos de la arena.
2. Con el mínimo porcentaje de vacíos se producirá un mortero más
resistente, empleando arena de granos de superficie angulosa y granos
gruesos, que si la arena fuera de granos redondeados y finos.
3. Por último de dos arena que tienen el mismo porcentajes de vacíos,
proporcionará el mejor mortero, en cuanto a densidad y resistencia, la
arena gruesa porque para un determinado volumen de mezcla de tendrá
menos vacíos.

MORTEROS MIXTOS
Descripción ampliada
Se llama Mortero Bastardo o Mixto al compuesto por Cemento, Cal y Arena que
combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone
más Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es mayor
será más flexible.

Morteros mixtos de yeso y cal: son tipos de mortero en los que

interviene dos conglomerantes, por la presencia de cal resultan fáciles de
trabajar, y la presencia de yeso ayuda a acelerar el fraguado de de mortero
resultante y aumentar la dureza.
Una dosificación de este tipo de morteros para revocos es:
3 yesos x 2 arena x 1cal aérea x 1.5 de agua
En este tipo de revoco si aumentamos la cal respecto al yeso, la puesta en
obra es más fácil. Si se sube la proporción de arena para el último acabado se
mejora la calidad y aspecto exterior. Si se invierte la proporción de yeso y
arena disminuyen las retracciones.
Una dosificación para este tipo de morteros para revestimiento de estuco:
2 yesos x 3 arena x 1cal aérea x 1de agua

Morteros mixtos de cal y cemento: son tipos de mortero en los que

interviene dos conglomerantes, solo se sostienen si no se bruñen con la llana,
al igual que los morteros de cemento. Para ejecutarlos es preciso mezclar la
arena y el cemento en seco, y cuando estén bien mezclados se agrega la cal
apagada y se procede como en el caso de los morteros de cemento. La arena
será de la mejor calidad y muy limpia. Estos morteros tienen poco uso, solo son
imprescindibles si se va a acabar un revoco con mortero de cal y la base de la
fábrica esta tomada con cemento. Como ventaja tienen la mayor capacidad de
retención de agua que los de cemento, por lo que se facilita su fraguado, ya
que se retarda y presenta menos grietas. Una dosificación podría ser:
Primera capa 1cemento x 1 cal x 6 arena
Segunda capa 1cemento x 1 cal x 6 arena
Tercera capa 1cemento x 2 cal x 9 arena

MORTEROS DE ALBAÑILERÍA
Definición:
Los morteros para albañilería se definen como "mezcla compuesta de uno o
varios conglomerantes inorgánicos, de áridos, de agua, y a veces, de adiciones
y/o aditivos para fábricas de albañilería (fachadas, muros, pilares,
tabiques), rejuntado y trabazón de albañilería". Dichas mezclas deben ser
homogéneas y sus componentes se deben utilizar en unas proporciones
determinadas, de acuerdo con la utilización prevista del mortero.

Mortero de Albañilería funciona como:

 Crea un sello apretado entre las piezas y corta la entrada del aire y
humedad.
Crea enlaces entre el refuerzo común, los tirantes de metal, y los
anclajes, si los hay, de modo que trabajen integralmente con la
albañilería.
Proporciona una calidad arquitectónica a las estructuras expuestas con
contrastes de color o sombra.
 Compensa las variaciones de tamaño en las unidades proporcionando
un colchón para unificar las tolerancias dimensionales de las unidades.
Para la fabricación de un mortero de albañilería se recomienda:
No usar los cementos de alta resistencia inicial.
 Se recomiendan en general los cementos Pórtland con adiciones y de
clase resistente (pero no los de clase resistente muy alta o alta)
Se debe controlar el contenido de finos y la granulometría de las arenas.
Agua para morteros de albañilería.
 El contenido de sulfatos en el agua no debe ser superior a 1 gramo por
litro
El contenido de cloruros no deberá ser superior a 6 gramos por litro.
El PH del agua a utilizar no será inferior a 5.

Recomendaciones de aplicación de los Morteros de Albañilería

La temperatura ambiental debe oscilar entre los 5ºC y los 35ºC

No emplear en condiciones de lluvia, heladas o potentes vientos
La superficie sobre la que se apliquen no deben ser yesos, pinturas o soportes
disgregables.
Luego del amasado no se debe agregar más agua si el producto se queda seco
en el recipiente de amasado.

FUNCIONES DEL MORTERO

  Facilitar el fraguado del aglomerante por absorción de agua (e.g., estiércol, turba,
fragmentos de ladrillo poroso),
 Retardar el fraguado del aglomerante al reducir el agua (e.g., azúcares),
 Introducir una cierta capacidad hidrorrepelente del mortero (e.g., ceras, sebo animal,
aceites naturales, particularmente de linaza),
 Permitir el fraguado en ambientes muy húmedos (ríos, pantanos) o bajo el agua:
Por reacción con el aglomerante s.s. (e.g., polvo de cerámica, vidrio volcánico
o puzzolana),
Por su naturaleza hidrófoba (e.g., materia asfáltica, betún)
 Mantener la humedad durante más tiempo para facilitar la carbonatación de la cal
(e.g., paja, estopa, cáñamo, cerda animal), particularmente utilizados en el caso
revoques y enlucidos de pinturas al fresco, como oclusores del aire, lo que aumenta su
porosidad y permeabilidad (e.g., cerveza, orín),
 Reforzar el mortero (e.g., pelo, paja, caña) y ejercer una
acción consolidante (e.g., proteínas como la albúmina del huevo, la caseína de la leche,
la gelatina de la grasa animal, la queratina de cuernos y pezuñas animales), aunque
estos últimos también han sido utilizados como aglutinantes de pigmentos,
puramente estético (pigmentos).

PROPIEDADES DEL MORTERO EN ESTADO PLÁSTICO

La trabajabilidad es la propiedad más

importante en el estado plástico de un
mortero. Se puede definir como la
facilidad que permite el mortero al
aplicarse sobre las superficies a recubrir
o sobre las unidades de mampostería.
Es el resultado de la interacción de las
partículas que forman los agregados y
depende directamente de la cantidad de
lubricante (agua) presente en la mezcla.
Se puede cuantificar en términos de
plasticidad y fluidez de la mezcla por
pruebas de laboratorio. El ajuste final del grado de trabajabilidad, puede ser
regulado por el albañil en la obra controlando la cantidad de agua que se
agrega a la mezcla.
Esta característica es muy importante para lograr con los morteros de
mampostería una diversidad de acabados. La cohesión del mortero, es decir, la
capacidad de mantener sus partículas unidas entre sí, está directamente ligada
a la trabajabilidad de mortero, si el mortero tiene buena cohesión permite
buena trabajabilidad.
La capacidad del mortero de mantenerse húmedo es definida por el grado de
retención de agua del mortero. Es esencialmente importante cuando se aplica
el mortero sobre superficies o unidades de mampostería altamente
absorbentes, que despojan al mortero de la humedad necesaria para ser
trabajable.
Ante la absorción de la superficie se produce además un efecto deshidratador
en el mortero que puede afectar su proceso de fraguado cuando se utiliza un
cemento hidráulico.
La retención de agua y la influencia de las condiciones del clima deben ser
tomadas en cuenta cuando se diseñan morteros. Durante el verano, el mortero
debe tener 28 mucha retención de agua para evitar el fenómeno de la
evaporación. En el invierno, una poca retención de agua es recomendada, ya
que esto facilita que el agua se consuma antes de que se congele.

PROPIEDADES DEL MORTERO EN ESTADO

ENDURECIDO

En el estado endurecido la propiedad más importante de un mortero de

mampostería es su capacidad de adherencia, que se define como la capacidad
de pegarse a la superficie de trabajo.
Otra propiedad deseable de los morteros de mampostería es la durabilidad,
que es la capacidad del mortero de resistir el envejecimiento, los cambios de
clima y los efectos nocivos de la intemperie durante su vida útil.
 La
resistencia
a tensión y
a

compresión son también propiedades deseables del mortero. Una buena

resistencia a tensión del mortero evita la aparición de grietas. Una razonable
velocidad de fraguado acompañado de una aceptable resistencia a compresión
son factores que permiten que una construcción logre avanzar sin retrasos.

COMPONENTES DEL MORTERO

Cales
Las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o hidráulicas. Sus
especificaciones están contempladas en la Norma UNE-EN 459-1.
Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con
el aire. Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire,
primero fragua por cristalización del hidróxido cálcico y luego endurece al
carbonatarse los cristales por acción del CO2 atmosférico. El proceso es lento
y el producto resultante poco resistente a la acción del agua.
Cal Hidráulica: Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que
fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de
sus constituyentes. El proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y
da lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables, tanto al
aire como bajo el agua. En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del
mortero y aclarar su color.

Cementos
Son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción debido
a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son
materiales muy abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo
en comparación con otros materiales y tienen unas propiedades muy
adecuadas para las especificaciones que deben alcanzar.
En los morteros mixtos se utiliza además la mezcla con cal. Las características
de los cementos vienen reguladas por la instrucción de Recepción de
Cementos RC-97 (en proyecto RC-03). Se distinguen cementos comunes
(CEM), blancos (BL), resistentes a sulfatos (SR) y/o al agua del mar (MR). La
selección y clasificación de los cementos se realiza en función de la aplicación
del mortero, si bien las mejores prestaciones y fiabilidad se obtienen en los
morteros industriales frente a los elaborados in situ.
Existen cementos especiales para albañilería cuyas características y
proporciones se definen en la NormaUNE-EN 413-1.

Áridos
Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos
de tamaño variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no
deben actuar químicamente frente a los componentes del cemento o frente a
agentes externos (aire, agua, hielo, etc.). Sin embargo, sí influyen de forma
determinante en las propiedades físicas del mortero, al unirse a un
conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan sulfuros
oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.
Aunque las arenas no toman parte activa en el fraguado y endurecimiento del
mortero, desempeñan un papel técnico muy importante en las características
de este material, porque conforman la mayor parte del volumen total del
mortero. Por ello, podríamos decir que la arena es la esencia del mortero. De
ahí la importancia de conocer algunas de sus características tanto fisicas como
químicas

Aditivos
Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la mezcla del mortero,
en pequeñas cantidades con relación a la masa del cemento (su proporción no
supera el 5% en masa del contenido de cemento). Su función es aportar a las
propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido,
determinadas modificaciones bien definidas y con carácter permanente.
Los aditivos aptos para morteros deben cumplir las exigencias prescritas en la
Norma UNE-EN 934 y en elprEN 934-3.
Estos componentes pueden producir una única modificación en las
características del mortero (Función principal); o bien, además, modificaciones
adicionales (Función secundaria).
Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades que confieren al
mortero, conforme a su función principal, en los siguientes grupos principales:

Adiciones
Las adiciones son materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden
utilizar en la fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades o
conseguir propiedades especiales. Son preferentemente materiales inorgánicos
tales como: pigmentos, filleres minerales, puzolánicos, cenizas volantes,
escorias, de sílice, etc.
Los colorantes son pigmentos, que añadidos a la mezcla del mortero en el
momento de su fabricación, tienen por finalidad dar al mismo una coloración
distinta a la gris o blanca que normalmente presenta, de acuerdo con unos
requerimientos estéticos.
Los pigmentos empleados deben presentar gran estabilidad frente al paso del
tiempo, variaciones térmicas y radiación solar.

Agua
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado en obra, debe
ser de naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que
alteren las propiedades del mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc. De lo
contrario pueden derivarse, por ejemplo, eflorescencias si el contenido en sales
solubles es elevado. O bien, en el caso de morteros armados, se cuidará
especialmente que no porte sustancias que produzcan lacorrosión de los
aceros.
En general, se pueden emplear todas aquellas aguas cuya experiencia práctica
se haya contrastado favorablemente. En otros casos es necesario proceder a
su análisis.

INFLUENCIAS DE LOS COMPONENTES EN LAS

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS
Influencia del tipo de arena.

Los morteros realizados con

cemento normal o con cemento de
albañilería, que contengan arena
granítica son de mayor resistencia
que los ejecutados con arena silícea.
Las arenas para morteros se pueden
clasificar, según el tamaño de sus
partículas en finas, medianas y
gruesas. De acuerdo al Módulo de
Finura se puede considerar:
Arena Fina: < 2
Arena Mediana: entre 2 y 3
Arena Gruesa: >3
Las arenas gruesas tienen menos vacíos y por ello requieren menos
aglomerantes. Las partículas de arena son más resistentes que la pasta de
aglomerante que la rodea, de donde se deduce que el mortero que contiene
arena gruesa es más resistente puesto que en su masa tiene más partículas
resistentes que pasta aglomerante.
En los revoques finos solo se usa arena fina, por lo que los mismos son menos
resistentes.
De la observación de las experiencias de resistencia comentadas, se corrobora
que los morteros preparados con arenas finas dan menores resistencias; esto
se explica con la fórmula de Ferét porque esos morteros tienen una mayor
cantidad de vacíos.
También influye, como sabemos, en el porcentaje de vacíos la granulometría
de la arena.

Influencia de adiciones.
Como hemos dicho, la adición de polvo de ladrillo, materiales volcánicos y otros
productos industriales finamente molidos (finura comparable al cemento), se
comportan como materiales puzolánicos, comunicándole a los morteros de cal
mejores propiedades de cohesión, plasticidad y resistencia.
En cambio, a los morteros de cemento las cualidades mejoradas son cohesión,
plasticidad y la durabilidad, aumentando la resistencia a los sulfatos y a
agentes químicos pero la resistencia mecánica, especialmente a los pocos
meses es inferior a la correspondiente a morteros preparados sin adiciones.
La cal aérea adquiere cierto grado de hidaulicidad cuando se le adiciona en
pequeña proporción cemento o polvo de ladrillo. Esto es debido a
combinaciones químicas que se producen entre estos materiales y la cal aérea.

Influencia de la edad.
La resistencia de los morteros de cemento, cal y mixtos crece con la edad. Esto
no sucede en general con los morteros de yeso.
Este crecimiento depende de varios factores, siendo los principales la relación
agua/aglutinante y la relación arena/aglutinante.
Cuando mayores sean estos factores, menor será la resistencia para una
determinada edad.
Se pueden calcular la resistencia de los morteros en función del tiempo,
mediante fórmulas o tablas empíricas, pero éstas son obtenidas para un
determinado material, y el usar otro, aun cuando sea del mismo tipo, suele dar
diferencias.
La clasificación a los aglomerantes según la rapidez de fraguado es la
siguiente:
1) Yeso.
2) Cemento normal.
3) Cemento de albañilería.
4) Cal hidráulica.
5) Cal aérea.

DOSIFICACIÓN
Para una correcta utilización de los morteros es necesario realizar una correcta
dosificación.

Definición:
Se denomina dosificación de 00 mortero a la relación, en peso o en volumen,
de los componentes: conglomerantes, arena yagua, siendo designados
abreviadamente como:
 c : cemento.
 ca: cal.
 a: arena.
 w : agua.
 La relación antedicha se expresa en la forma:
 c : ca : a: w
 y normalmente, dando el valor unidad a la cantidad de cemento:
 1: ca : a: w
En el caso de morteros de un solo conglomerante, la expresión será:
1: a: w
Cada uno de estos componentes tiene una misión definida. Los
conglomerantes, cuya misión es de ligante de la masa, le comunican al mortero
las características esenciales que se ponen de manifiesto después del
endurecimiento, siendo necesaria la presencia de agua para hidratar el
cemento y dar plasticidad a la masa.
La arena cumple dos misiones fundamentales: la primera reducir al máximo
posible los cambios dimensiónales del conjunto (retracciones) y en segundo
lugar, el abaratamiento del producto resultante.
El agua, que como decimos produce la hidratación de los conglomerantes y da
a la mezcla plasticidad, debe ser regulada de manera que se tenga en cuenta
la clase del conglomerante, la porosidad, la granulometría y el origen de la
arena, la humedad de cantera que pueda tener la misma, la humedad
ambiental y la consistencia que se pretende dar según el destino, al mortero.
Por tanto, es necesario ser riguroso en la cantidad de agua, ya que variaciones
relativamente pequeñas producen cambios sustanciales en las características
de los morteros.
En todo caso, se debe conseguir la mayor compacidad posible del conjunto,
por lo que se tratara de llenar los huecos de la arena con conglomerante ya su
vez los huecos del conglomerante con agua, consiguiéndose entonces que el
volumen relativo de los componentes sea igual al volumen del mortero
resultante.
Ahora bien, en general, no nos es posible obtener de una manera sencilla los
volúmenes relativos de los productos granulares que componen los morteros,
siendo más sencillo obtener los volúmenes aparentes o de conjunto de los
mismos, estudiándose las relaciones entre ambos volúmenes en el apartado
siguiente.
En el pliego de condiciones del proyecto deben fijarse las relaciones de
componentes de cada uno de los morteros a ejecutar, según su uso, debiendo
existir en la obra los elementos de medida precisos para asegurar estas
proporciones.

Dosificación de morteros:
Un mortero fresco está constituido por conglomerantes, arena, agua, aditivos y
huecos. El volumen de huecos dependerá de la compacidad del mortero.
La relación de los componentes de un mortero puede expresarse en peso o en
volumen, este volumen siempre es de conjunto.
Dosificación en peso: Cuando la dosificación del mortero se expresa en peso,
lo que se está indicando es la relación existente entre los pesos de los distintos
componentes del mortero, por lo que para determinar las distintas cantidades
de cada uno de los componentes, se reduce simplemente a la resolución de un
reparto proporcional:
Relación de componentes en PESO c : a: w
Pm = Pc + Pa + Pw
Teniendo siempre en cuenta las unidades de peso que se manejen.
Si se sabe la Densidad del mortero fresco confeccionado con esos materiales y
esas proporciones, para determinar las cantidades para obtener un metro
cúbico no ofrece ningún tipo de dificultad, ahora bien, este dato en la mayoría
de las ocasiones se desconoce, por lo que habrá que determinar dicha
Densidad, para lo cual se podrá:
a) Realizar un mortero con esa dosificación y determinar su Densidad en el
laboratorio.
b) Calcular el volumen de mortero obtenido de forma analítica con esas
proporciones en peso.
El paso de una relación en peso a dosificación en volumen se puede conseguir
de manera inmediata sin mas que dividir las relaciones en peso por la densidad
de conjunto de cada uno de los componentes.
Relación de componentes en PESO c: a: w
Relación de componentes en Volumen c/dcc: a/dca : w
Siendo:
 c: Relación en peso del cemento.
 a: Relación en peso de la arena w Relación en peso del agua.
 c/dcc: Relación en volumen del cemento.
 a/dca: Relación en volumen de la arena.
 w/da: Relación en volumen del agua.
 dcc: Densidad de conjunto del cemento.
 dca: Densidad de conjunto de la arena.
 da: Densidad del agua.

RENDIMIENTOS
Cálculo del rendimiento:
Calcule cuantos sacos necesita por m2
 
Método 1
1º  Debe tener las medidas del espesor.
 

 
2º Transformar los 8 centímetros a metros, es decir, 8 cm / 100 = 0,08 m., para luego
obtener el volumen correspondiente a 1m2 de superficie.

 
3º  Ahora, sabiendo cuantos m3 de material se necesitan, recordando que 1m3 equivale a 1000
litros, se debe dividir el resultado por el rendimiento del saco a ocupar.
Ejemplo:
Un saco Homecrete rinde 17 litros, se divide esta cifra por 1000 y así se obtienen los m3 que
rinde el saco, es decir:
 
                     17 / 1000 = 0,017 m3/saco
 
Por lo tanto, para saber cuantos sacos de Homecrete se necesitan por cada m2, el cálculo es el
siguiente:
 

Método 2
 
Explicación resumida de esta fórmula:
 

 
 
Explicación: Divida el espesor estimado en centímetros por el rendimiento en litros del saco. Luego
multiplique el resultado por diez. Ejemplo:
 

CONCLUSION
 El uso de morteros de cemento en la industria de la construcción, es
actualmente indiscutible, de manera que su uso está siendo desarrollada
bajo el cumplimiento de las normas técnicas vigentes, además la
 determinación de su aplicación debe estar respaldado por
un especialista.
 La resistencia a la compresión y la trabajabilidad del mortero dependen
principalmente del contenido de agua, el uso de aditivos, la forma y
textura de la arena, y la finura del cemento. Por lo tanto es necesario
guardar un control riguroso de estos elementos durante la dosificación
del mortero y el diseño de mezcla.
 Los ladrillos de mucha absorción (porosos), deben combinarse con
morteros de alto contenido de cal, la cal tiene la capacidad de absorber
agua; por el contrario, para ladrillos de poca absorción, es conveniente
el uso de mortero con mayor contenido de cemento (morteros tipo S o
M).
 Acerca del desarrollo histórico del uso de los morteros, se concluye que
en cierta parte su origen y desarrollo es resultado del sentido estético del
hombre.