INDICE

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS ............................................................................................ 3

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 4
FUNCIONES Y MANEJO FISICO DE LOS INVENTARIOS, RECEPCIÓN, ORGANIZACION, DESPACHO Y
MANTENIMIENTO DE REGISTROS. ................................................................................. 5

LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES................................................................... 9

SELECCIÓN DE MOBILIARIO Y EQUIPO DE ALMACÉN. ........................................................... 13
SISTEMAS INFORMATICOS DE ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES. ......................................... 20
CONCLUSIÓN. ................................................................................................................ 23
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................... 23
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS
TABLA 1. TIPO DE ALMACENES. ......................................................................................... 8
TABLA 2. ZONAS DE UN ALMACÉN. ................................................................................... 12
TABLA 3. IMPORTANCIA DE LOS SISTEMAS INFORMÁTICOS DE ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES.
.............................................................................................................................. 20
TABLA 4. TIPOS DE SISTEMAS DE ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS. .................................. 22

ILUSTRACIÓN 1. ÁREAS DEL ALMACÉN. ............................................................................... 7

ILUSTRACIÓN 2. PRODUCTOS DE POCA DURABILIDAD (FRUTAS Y VERDURAS)....................... 10
ILUSTRACIÓN 3. EJEMPLO DE ESTANTERÍA Y TARIMAS........................................................ 15
ILUSTRACIÓN 4. ARMAZÓN CON TARIMA. .......................................................................... 16
ILUSTRACIÓN 5. GRÚA APILADORA DE 45 TONELADAS. ...................................................... 17
ILUSTRACIÓN 6. SISTEMAS ELECTRÓNICOS DE GESTIÓN DE ALMACÉN. ................................ 22

Jorge Alberto Fuentes Márquez

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En la presente investigación se plasmará la unidad de Administración de almacenes,
se tomara de fuentes confiables cada uno de los temas solicitados para establecer la
importancia de los almacenes, los inventarios y los sistemas informáticos para la
gestión de almacenes.

Las principales funciones de los almacenes consisten en muchos procesos y

demasiada organización para poder almacenar todos los productos que entran y que
salen de la industria. Además, es muy importante diferenciar entre la gestión de
almacenes y la gestión en inventario. Hay que tener en cuenta que se necesita una
gran cantidad de maquinaria y estantería para tener un buen control. Por último, se
necesita saber a cerca de la gestión de la producción y todo lo que está involucrado en
el proceso.

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Los inventarios se definen como bienes ociosos almacenados, en espera de ser
utilizados. Hay muchos tipos de inventarios; por ejemplo, inventarios de materias
primas, inventarios de materiales en proceso, inventarios de productos terminados,
inventarios de efectivo y hasta inventarios de individuos. Algunos distribuidores tienen
inventarios para poder atender de inmediato los pedidos de sus clientes. En otras
condiciones, en muchos casos el cliente preferiría hacer el pedido a un competidor. Sin
embargo, ésta es solamente una de las razones por las cuales se mantienen
inventarios. De hecho, pueden existir por cualquiera de las siguientes razones:
1. Los inventarios suavizan la brecha del tiempo que separa la oferta de la demanda.
Por ejemplo, el maíz se cosecha solamente en septiembre y octubre, pero la
demanda de los usuarios es constante durante todo el año. Por tanto, la cosecha
debe ser almacenada en inventario para usarla posteriormente.
2. La posibilidad de mantener un inventario contribuye a menudo a reducir los costos
de producción, porque es más económico producir algunos artículos en grandes
partidas aun cuando no existan pedidos inmediatos para esos bienes.
3. Los inventarios son un medio para almacenar trabajo. Por ejemplo, la disponibilidad
de mano de obra para la producción puede llegar a constituir una restricción
obligatoria en algún periodo posterior, pero representar una holgura en los periodos
anteriores. La posibilidad de producir excedentes en esos periodos previos y
mantener existencias del producto en inventario, libera mano de obra que puede
emplearse para otros menesteres en los periodos posteriores.
4. Finalmente, el inventario es un recurso para ofrecer servicio rápido a la clientela en
el momento en que ésta necesite esos productos, y en realidad los clientes están
dispuestos a pagar por esta comodidad.

Normalmente una planta manufacturera o un negocio de compra y venta, debe tener

tres áreas en el almacén, como base de su planeación.
 Recepción
 Almacenamiento
 Entrega

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ÁREA DE RECEPCIÓN.
Es la zona de descarga; ha de tener el espacio adecuado para las maniobras. La zona
de recepción tiene que tener las dimensiones adecuadas al volumen de mercancía que
se recibe y el tiempo que ha de permanecer allí. La permanencia de dicha mercancía
en esta área será la mínima posible. Deben estudiarse los medios que sean más
prácticos para facilitar y acelerar las maniobras de descarga de vehículos según las
instalaciones en el área de recepción. En esta área se realiza la verificación de la
mercancía que entra. La descarga ha de realizarse de la forma más rápida y eficiente
posible.

ÁREA DE ALMACENAMIENTO Y ORGANIZACIÓN.

Es el espacio físico dedicado a guardar la mercancía. Hay dos tipos de sistemas de
almacenaje, cada uno de los cuales tienen diferentes necesidades de espacio:
 Ubicación fija: Con un sistema de ubicación fija cada unidad de almacenaje tiene
un determinado lugar en el almacén donde sólo ese ítem puede ser almacenado; es
decir: cuando una ubicación fija quede vacía, en ella sólo puede colocarse otra
unidad de carga del mismo ítem. El número de ubicaciones necesarias será
equivalente al stock máximo de cada ítem. El inconveniente que tiene este sistema
es que el grado de utilización del espacio del almacén es bastante bajo, ya que el
número medio de unidades almacenadas estará por debajo del nivel máximo
durante la mayor parte del tiempo.
 Ubicación aleatoria: Este sistema nos permite mejorar el grado de utilización del
almacén. Las unidades de carga pueden ser ubicadas en cualquier espacio vacante
debido a que el ritmo de entrada y salida de los diferentes bienes suele ser diferente.

Principios a tener en cuenta a la hora de distribuir el espacio:

 Primera entrada primera salida.
 Ultima entrada primera salida.
 Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano cerca de las puertas de
recepción y entrega, clasificando la mercancía en tres grados: Mayor rotación media
y baja (A, B, C). La regla 80-20 dice que el 80% de la demanda debe ser satisfecha
con el 20% de los artículos.

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 Reducir movimientos y maniobras.
 Anchura de los pasillos apropiados a los medios necesarios para la manipulación.

ÁREA DE ENTREGA O DESPACHO.

Es la zona donde se prepara la mercancía para la carga, y se realiza la verificación de
la mercancía que sale, un buen control en las entradas y salidas de mercancía es básico
para que no se produzcan diferencias de inventario.

DESPACHO O SUMINISTRO DE BIENES (REGISTROS).

Este refiere a la salida de los bienes de almacén y suministro a cada área respectiva.
La administración de los bienes muebles será controlada por las áreas de almacenes e
inventarios asignadas en las empresas y dependencias; en el caso de los bienes de
activo fijo, estos podrán ser controlados por el área de inventarios correspondiente.

Ilustración 1. Áreas del almacén.

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 TIPO DE ALMACENES

Operativo o planta de Logístico

producción • Almacén de fabrica.
• Almacén de materia prima. • Almacén regulador o centro de
• Almacén de producto en distribucion intermedio.
proceso. • Distribuidores.
• Almacén de producto • Plataforma de transito o
terminado. crossdocking.
• Almacén auxiliar.

Tabla 1. Tipo de almacenes.

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Determinar la ubicación de un almacén es uno de los aspectos primordiales que hay
que considerar antes de su instalación. La localización del almacén es un factor que
influye no sólo en el aspecto constructivo, sino, sobre todo, en el estratégico, y puede
ser decisivo en el éxito o el fracaso del negocio.
El estudio de la ubicación de un almacén será más largo y complejo cuanto mayor sea
el tamaño de la empresa y, en consecuencia, su sistema de distribución. En cualquier
caso este estudio deberá realizarse mediante el examen de cuatro factores básicos: la
producción, los costos, la demanda y la competencia.

En cada uno de esos elementos se deben observar dos criterios de valoración para
poder realizar el análisis de la manera más ajustada a la realidad, como son
el económico y el comercial. Teniendo esto en cuenta se deben analizar algunas
variables:
 En primer lugar, en lo que respecta al producto, se debe evaluar su tipología y la
cantidad total que se necesita almacenar.
 En cuanto a los costos, se analizarán aquellos relativos a las infraestructuras
(terrenos, edificación y equipos), la mano de obra directa e indirecta, el costo del
transporte y de la manipulación y los costos paralelos a la actividad, así como los
servicios y seguros que se hayan de contratar.
 En tercer lugar, en lo que respecta a la demanda, se habrá de estimar la cantidad y
localización de los consumidores, el número y tamaño de los pedidos, la curva de la
demanda, la importancia relativa de la proximidad, así como la velocidad de entrega.
 Por último, en cuanto a la competencia, se examinará la localización de sus
almacenes, así como la eficacia y servicio de los mismos.

UBICACIÓN SEGÚN CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Para realizar el análisis de las características del producto que pueden influir en la
ubicación del almacén, se tienen en cuenta tres aspectos: su durabilidad, su estabilidad
intrínseca y su manejabilidad.

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Durabilidad
Esta característica determina cuánto más o menos próximos han de estar ubicados los
almacenes de distribución respecto de los puntos de consumo.
Así, los productos de muy poca durabilidad (como las frutas y verduras frescas)
requieren instalaciones muy próximas a los puntos de adquisición final ya que el tiempo
que transcurre entre su producción o recolección y su consumo debe ser muy corto.
Por lo tanto, estos artículos no admiten la posibilidad de utilizar almacenes de tránsito
en los que se emplea un tiempo que, por muy pequeño que sea, resulta fatal para la
conservación del producto.
Por el contrario, los productos de gran durabilidad, como casi todos los industriales, no
precisan almacenes muy próximos al punto de consumo, a menos en lo relativo a cómo
influye el tiempo en su calidad, ya que éste tiene muy poca o ninguna influencia en su
conservación. Así pues, este tipo de artículos puede ser albergado en cualquiera de los
diferentes tipos de almacenes, ya sean centrales, regionales o de tránsito.

Ilustración 2. Productos de poca durabilidad (Frutas y verduras).

Estabilidad intrínseca
Por estabilidad intrínseca se entiende la que posee el producto por sí mismo. Esto
puede afectar a su transporte y a la seguridad. Si el producto es muy inestable
intrínsecamente, necesitará instalaciones especiales de almacenaje ya que esa
condición puede afectar a la seguridad física del lugar e incluso a la salud de la
población circundante. Un ejemplo típico puede ser el de los productos químicos, en los

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que este factor hace que se recomiende que la localización de los almacenes que los
manejen se encuentren solamente en dos lugares, el de producción y el de consumo,
sin centros intermedios.
En el ejemplo comentado, el tamaño de las instalaciones deberá ser muy distinto, ya
que en el lugar de producción se podrá establecer un centro de volumen (verdadero
almacén), mientras que en el lugar de consumo solamente se establecerá un depósito
de unas dimensiones adaptadas a la demanda y al tiempo de transporte medio
empleado entre ambas localizaciones.

Manejabilidad
Las alternativas y facilidades que ofrece un producto para ser manejado puede suponer
una característica restrictiva del número de movimientos que se puedan realizar con el
artículo.
Los productos que son muy poco manejables (como los líquidos y los áridos a
granel) deben ser almacenados en el menor número de lugares posible ya que sus
características hacen que su costo aumente exponencialmente a medida que se
realizan trasvases o transferencias. Incluso, en la mayoría de los casos, pueden
producirse deterioros de la calidad así como pérdidas de volumen. Lo ideal es contar
con dos tipos de almacén solamente: el central que estará situado en la planta de
producción y el de materias primas que deberá estar localizado en la planta de
envasado del producto.
Estos artículos pasan a la categoría de muy manejables una vez envasados y la
ubicación del almacén es totalmente independiente de su manejabilidad.

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LA CAPACIDAD DE FABRICACIÓN
La capacidad de fabricación de la industria a la que dé servicio el almacén determina la
cantidad de mercancía que se necesita albergar. Se trata de un factor relativo, cuya
valoración deberá ser realizada también en función de la demanda del producto en
cuestión.
Su influencia, en cuanto a la localización de los distintos tipos de almacén, se puede
medir en función del grado de transformación que realice la industria. El grado de
transformación de un producto se puede clasificar en tres niveles: bajo, medio y alto.

EL ALMACÉN PUEDE DIVIDIRSE EN LAS SIGUIENTES ZONAS:

Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción.

Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados.

De adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de
stock para mercancías especiales, devoluciones, etc.

Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras
pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición.

Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la

inspección final de las mercancías.

Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados

también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas.

Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las

operaciones propias de almacén.

Tabla 2. Zonas de un almacén.

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En el sistema total de manejo de materiales, el almacenamiento incluye instalaciones,
equipo, personal y técnicas requeridos para recibir, almacenar y embarcar materia
prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, equipo y
técnicas para almacenamiento varían mucho según la naturaleza del material que se
va a manejar. Las características del material como tamaño, peso, durabilidad, duración
(vida) en estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para el diseño
de un sistema de almacenamiento y para resolver los problemas relacionados.

Los aspectos económicos también son muy importantes en el diseño de sistemas de

almacenamiento. Se incurre en costos de almacenamiento y retiro, pero no agregan
ningún valor a los productos. Por tanto, la inversión en equipo para almacenamiento y
manejo y la superficie destinada a ello se deben basar en la minimización de los costos
unitarios de almacenamiento y manejo.

Otros factores que deben considerarse al diseñar sistemas de almacenamiento incluyen

el control de tamaño del inventario y la ubicación, medidas respecto a la inspección de
la calidad, medidas relativas a la selección y empaquetamiento, apilamiento para recibir
y embarcar, números apropiados de andenes para embarcar y recibir, y mantenimiento
de registros.

CONSIDERACIONES PARA PLANEAR LOS ALMACENES

El objetivo de la planeación de los almacenes es suministrar espacio y equipo para
contener y proteger los artículos hasta que se utilizan o embarcan, en la forma que sea
más eficiente en costo. El logro eficiente de las actividades de almacenamiento
depende de una planeación minuciosa.

Tipo y número de materiales

El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base
para planear los almacenes. Las características físicas del material, en gran parte,
determinan los métodos para almacenamiento y manejo. Los factores físicos incluyen
dimensiones, peso, forma y durabilidad. Como primer paso en la planeación de los
almacenes, hay que identificar todos los materiales que se almacenarán y sus
características físicas.

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Se debe establecer la cantidad de cada material que se va a almacenar. El planeador
puede necesitar ayuda del gerente de ventas en cuanto a niveles de inventario de
productos terminados y del gerente de producción a fin de establecer los niveles de
materia prima y artículos en proceso. Los factores como el consumo estacional,
cambios en la mezcla de productos y rotación esperada de inventarios, influyen en la
determinación de niveles de inventarios.

Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado, se selecciona

una unidad de almacenamiento, la cual es el número mínimo de artículos que se
almacenan como unidad. Los ejemplos son un refrigerador en su empaque individual,
una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. La unidad
de almacenamiento se suele seleccionar de acuerdo con las características físicas del
material, el equipo disponible para manejo y almacenamiento, la cantidad y la forma en
la cual se recibe o embarca el material. Los factores que influyen en los niveles mínimos
de unidades para surtir pedidos incluyen cantidad, volumen y las características físicas
ya citadas. Por ejemplo los tornillos para lámina, pueden ser suficientes para tres
meses, mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas
para 8 horas.

Equipo para Almacenamiento

Después de establecer las unidades y niveles de almacenamiento de inventarios
almacenamiento para reserva y para surtir pedidos, se hace la selección del equipo
para almacenamiento.
En la selección de equipo para un edificio existente, hay que tener en cuenta las
restricciones de la construcción. El equipo para almacenamiento debe ser compatible
con la capacidad de carga de los pisos, altura libre debajo de rociadores contra incendio
y acero estructural, espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para
recibo y embarque, etc.
Las características de la unidad de almacenamiento, como tarimas, tambores, atados,
etc., determinan el tipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que se deben
mantener determinan el número de unidades del equipo de almacenamiento. Las

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características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en
la selección del equipo para manejo de materiales.
Por lo general, el equipo para almacenamiento, consiste en estanterías ("racks") para
usos generales o especiales, de altura, fondo y capacidad de carga variables. El piso
del almacén se puede utilizar en parte o en su totalidad en vez de equipo. Las unidades
de almacenamiento, como tarimas con productos enlatados empacados, que tienen
rigidez y estabilidad para soportar otras hileras, se suelen apilar en el piso. Los rollos
y bobinas de papel o acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Cuando hay
muchas unidades de almacenamiento que tienen rigidez y resistencia, se suelen apilar
en el piso.
Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez y cuyo
número es pequeño se almacenan mejor en estanterías. Las unidades de
almacenamiento pequeñas, como relojes de pulsera o tornillería se almacenan en
estanterías y casilleros.

Ilustración 3. Ejemplo de estantería y tarimas.

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Armazones o bastidores para tarimas.
Los armazones para tarimas son útiles cuando los materiales no tienen rigidez o
estabilidad para apilarlos en el piso y cuando hay gran número de unidades de
almacenamiento en existencia. El armazón para tarimas se conecta con la tarima y
queda por encima del material; sirve como estructura para colocar otra tarima. A veces
se colocan varias hileras de tarimas y esto ahorra espacio en el piso por comparación
con bastidores o estantes para tarimas que requieren acceso desde los pasillos. El
bastidor se puede desmontar si no se requiere apoyo para la carga que está en la
tarima.

Ilustración 4. Armazón con tarima.

Sistemas automatizados para almacenamiento y retiro.

El éxito del equipo mecanizado y automatizado requiere también la aprobación total de
la gerencia para la planeación, diseño, procuración, instalación y, en particular, la
corrección de fallas antes de operarlo. A veces el tiempo requerido desde la planeación
hasta el arranque es de más de 3 años.
El planeador puede pensar en el empleo de sistemas mecanizados y automatizados
para el almacén si existen algunas o todas las condiciones siguientes:

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 Mucha variedad de artículos en almacén.
 Artículos almacenados en gran cantidad.
 Elevada rotación de inventarios en general.
 Almacenamiento de artículos que son de temporada.
 Alto costo del terreno y del piso.
 Altos costos de mano de obra.
 Necesidad de servicio rápido a los clientes.
 Es deseable el almacenamiento aleatorio.
 Las unidades de almacenamiento son de tamaño uniforme.

Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, estén o no automatizados,

logran gran densidad porque se puede almacenar a mayores alturas que con
estanterías convencionales. Se utilizan almacenamientos de gran altura, de 20 a 100 ft
(6 a 30 m). A alturas mayores de 20 ft (6 m), el sistema se puede convertir en la
estructura del edificio en la cual se montarán los muros y techo.

Ilustración 5. Grúa apiladora de 45 toneladas.

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El equipo para manejo de materiales, que suelen ser grúas apiladoras, se mueve sobre
rieles entre las unidades de almacenamiento y las guían rieles en la parte superior de
ellas. Las grúas apiladoras pueden trabajar con las unidades de almacenamiento desde
cualquier lado, con los cuales se pueden tener pasillos estrechos y se aumenta la
densidad de almacenamiento. El operador de la grúa apiladora viaja con ella en
sentidos horizontal y vertical.

En instalaciones semiautomáticas, el operador selecciona el pasillo y el nivel con un

teclado. La grúa apiladora se mueve junto con el operador en la abertura para
almacenamiento a fin de colocar o retirar la carga. En el sistema automático, un solo
operador controla el movimiento de cierto número de grúas apiladoras desde una
consola, por lo general con ayuda de una computadora.

Con frecuencia, los artículos que se van a almacenar se entregan a la grúa apiladora
con un transportador; los artículos que se van a retirar se entregan también en su
destino con un transportador; estos transportadores pueden ser semiautomáticos o
automáticos.

El grado de mecanización y de control automático del almacenamiento varía de un

usuario y de una fábrica a otra. La persona que haga la planeación debe pensar en la
contratación de consultores y solicitar la ayuda del fabricante del equipo. La mayoría de
los fabricantes ofrecen guías para planeación como una ayuda para determinar los
requisitos. Antes o durante la determinación de los requisitos para un sistema
mecanizado o automatizado, también se deben determinar las necesidades de un
sistema convencional, comparable, para almacenamiento. Después, se analiza la
justificación económica de la inversión de capital y el costo de operación de cada
sistema.

El sistema automatizado requiere mayor inversión de capital, pero tiene menores costos
anuales de operación que el sistema convencional. El sistema automatizado se justifica
si el periodo para recuperación y el rendimiento sobre la inversión son satisfactorios
para la alta gerencia de la empresa.

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El almacenamiento y retiro de lotes pequeños se puede efectuar con equipo
mecanizado y automatizado; la mecanización permite el transporte de los estantes y
casilleros hasta un surtidor de pedidos que está en un lugar fijo. Para ello se utilizan
con frecuencia los carruseles. El operador puede seleccionar el lado en el cual está el
material con un tablero de control cuando el equipo es semiautomático. Con frecuencia,
la lista de empaque para surtir la prepara la computadora en orden de colocación.

En el sistema automatizado, la computadora coloca en forma automática el nuevo lado

para tomar material y el surtidor de pedidos indica que ha tomado el último concepto de
la lista o que se ha agotado el material. La automatización con computadora puede
incluir la preparación de la lista de empaque, facturación y nuevo pedido al almacén
central o al proveedor.

Las estanterías y casilleros, sean manuales o mecanizados se pueden disponer a

niveles múltiples con el empleo de entrepisos o plataformas. Esta configuración es
adecuada cuando el edificio o la nave son muy altos y se necesita gran densidad de
almacenamiento. Por lo general, los artículos de mucho volumen y peso se almacenan
en los niveles inferiores y los de poco peso y lento movimiento se colocan en la parte
más alta.

Mobiliario para almacén

 Estantes para varios ítems
 Estantes para carga pesada
 Equipos de despacho
 Equipo de computo

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Se tratan de aplicaciones de software que apoyan las operaciones del día a día de un
almacén. Con ellas se pueden centralizar las tareas, ubicar los productos, realizar un
control de stock, gestionar los datos del almacén.
En su origen, los sistemas de gestión de almacenes solamente permitían
funcionalidades sencillas sobre la ubicación de almacenamiento y el control de
inventario. En la actualidad las aplicaciones de gestión de almacenes llegan a ser tan
complejas y complicadas que es necesario personal especializado para su correcto
funcionamiento.
Los sistemas de gestión de almacenes se encargan de facilitar la etapa de almacenaje
de productos. No obstante, esta no es la única razón por la que este tipo de sistemas
son tan importantes:

Ventajas de Reducen las tareas administrativas.

los sistemas
Agilizan el desarrollo del resto de los procesos
informaticos de logística.
de Mejoran la calidad de los productos y garantizan
administracion su integridad.
de almacenes. Optimizan los costes.

Reducen los tiempos de procesos.

Aumentan el nivel de satisfacción de los

clientes.
Tabla 3. Importancia de los sistemas informáticos de administración de almacenes.

Así pues, no cabe ninguna duda de las ventajas de la implantación de un sistema de

gestión de almacén, con ellos se asegura los objetivos de rapidez de las entregas,
reducción de los costes y se minimizan las operaciones de manipulación y transporte.

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Los software permiten gestionar el stock, las entradas y salidas de mercaderías, los
pedidos, los productos en mal estado, pero básicamente se pueden clasificar en dos
grandes grupos:
1. Software ERP: Los software ERP son programas de gestión externa a la compañía
donde se alojan todos los sistemas de la empresa. El punto más importante en el
software de gestión de almacén de este tipo es el que la empresa conseguirá y
pueda optimizar los tiempos de los pedidos y reducir gastos. Esto es así porque
gracias al software ERP, el pedido de un cliente va a un sistema único de
almacenamiento de datos para que todos los departamentos de una empresa
puedan acceder al mismo y así controlar su llegada y salida. Otra ventaja de los
sistemas ERP es la de permitir una colaboración de todos los empleados y una gran
flexibilidad a la hora de hacer frente a los distintos pedidos. Al tratarse de un servidor
externo, cualquier persona de la empresa puede acceder al mismo y además, se
actualiza de manera continua por los administradores del mismo. Así pues, una
manera de gestionar nuestro almacén sería un sistema en la nube gestionado por
un tercero que nos ayudara a tener ordenado nuestro almacén de manera rápida y
eficiente.
2. Sistema de gestión WMS: Un sistema de gestión WMS se trata de una aplicación
de software que da soporte a las operaciones diarias de la gestión del almacén de
una empresa. Los programas WMS permiten gestionar centralizadamente los
niveles de inventario y la gestión de existencias.

Mediante estos sistemas se consigue:

 Maximizar el uso del espacio del almacén con una colocación y reposición casi
momentánea.
 Optimizar la eficiencia de las labores de recogida y mejorar el envío y la recepción
de los productos.
 Además se consigue optimizar el orden de los productos en el almacén para que
puedan salir rápida y correctamente empaquetados sin perder tiempos ni tener
largas esperas.

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 Ilustración 6. Sistemas electrónicos de gestión de almacén.

Gestión Integrada de Optimización Dinámica de

Inventarios: Inventarios (ODI):
El objetivo es tener la Es una técnica altamente
mercadería adecuada en el eficaz en el manejo de las
sitio apropiado en el existencias. Que permite
momento necesario. administrar y controlar
Mediante unidades de stocks de productos
almacenamiento de terminados que se
inventario (SKU) se adquieren para ser usados o
registran los artículos a su vendidos, y que tienen la
llegada a la tienda y en el característica de tener una
momento de su venta. demanda futura incierta.

Warehouse Management
System (WMS):
Permite conducir todos los Sistemas de Planeamiento
movimientos de y Programación avanzados
mercaderías de uno o varios (APS):
almacenes. El software Son herramientas
debe estar integrado a informáticas que consisten en
herramientas tales como la utilización de técnicas de
lectoras láser de código de optimización para obtener
barra, terminales de una “solución inteligente” en
transmisión de datos por la administración de cadena
radio frecuencia y contar de abastecimiento.
con integración de accesos
vía Internet.

Tabla 4. Tipos de sistemas de administración de inventarios.

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¿Será prudente un almacén sin organización?, ¿Es bueno un almacén en donde se
vayan quedando poco a poco los productos? ¿Y que a pesar de ello, sea de alimentos?
Debido a que en la mayoría de las empresas se cuenta con un almacén o una bodega
como mínimo, por ello es tan importante tener una buena gestión, una persona o grupo
de personas, según sea requerido, para tener su organización. Además de ello, es
bueno saber aprovechar los avances tecnológicos que se nos han dado y aplicarlos en
el almacén, aunque sean mínimos, si se saben utilizar serán de mucha ayuda.

Hoy en día se cuenta con la tecnología necesaria para implementar sistemas

informáticos que involucren la innovación para no presentar perdidas en almacén, para
controlar los inventarios y para tener el stock suficiente para no carecer ante el aumento
de la demanda.

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Jeffrey H Moore & Larry R. Weatherford. (Quinta Edición, 2000). Investigación de
Operaciones en la Ciencia Administrativa. México: Editorial PEARSON Prentice Hall.

García Cantú Alfonso. (2010). Almacenes, Planeación, Organización y Control. México:

Editorial Trillas.

Mecalux. (-). La ubicación de un almacén y su importancia. 2020, noviembre 16, de

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James Riggs. (Tercera edición, 2002). Sistemas de producción, planeación, análisis y

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