FUNDICION EL CUBILOTE
 

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO 
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA 
ING INDUSTRIAL 
 

Apellido: Calle Paucara 
Nombre: Cesar Gabriel 
Registro: 217163092   

 
 

CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

1. INTRODUCCIÓN

La fundición es el proceso o actividad mediante el cual materiales

metálicos, son sometidos a altas temperaturas provocando así un
cambio de estado en la materia, del estado sólido al estado líquido;
obteniendo así un material listo para su posterior vaciado en moldes y
la obtención de piezas que se desean fabricar. La palabra fundición
proviene del latín fundere que significa verter, derramar, fundir y
derretir.

La importancia de la fundición es:

• Brinda la posibilidad de obtener piezas de diferentes dimensiones y

formas.

• Las piezas obtenidas suelen ser mecanizadas con facilidad.

• Según el material, se puede llegar a piezas muy resistentes al

desgaste.

Y lo verdaderamente importante, es la finalidad en estas piezas, ya sea

para reparaciones o armado de máquinas, instrumentos, herramientas,
etc.

La fundición consiste en cambiar la forma de un metal, siguiendo un

determinado proceso:

• Transporte de la materia prima(chatarra).

 Encendido del horno y fundición del metal.

 Elaboración del molde

• Colada del metal.

• Solidificación.

 
 

 Acabado

Finalmente, en algunos casos, se llega a hablar de mecanizado,

siempre que la pieza lo requiera.

1.1 TIPOS DE FUNDICION

Fundición en moldeo por presión o inyección

La fundición por inyección, también conocido como fundición por presión es un

proceso mediante el cual el material que se ha fundido, es inyectado a alta
presión y velocidad dentro de un molde metálico permanente, el cual está
hecho generalmente de un material resistente como el acero.

La diferencia con otro tipo de fundiciones es que la colada no se hace por

gravedad, si no que el metal fundido, es inyectado en el molde con una
determinada presión.

Fundición gris

Es la que le da al hierro su color particular y la responsable de todas

las propiedades que permiten su manipulación. Esta aleación cuenta
con carbono, silicio, manganeso, azufre y fósforo. Este tipo de fundición
no suele ser resistente a la tracción y se quiebran con facilidad.

Fundición en molde de arena

Este proceso de fundición del metal se caracteriza por utilizar arena en la

fabricación o elaboración del molde, donde la arena es suficientemente
refractaria y resiste elevadas temperaturas. Para tener una mejor
moldeabilidad de la arena y así obtener un mejor acabado en la pieza, se le
suele agregar a la arena ciertos aglomerantes tales como resinas, arcilla,
bentonita, entre otros.

 
 

Fundicon con molde de yeso

Es similar a la fundición en arena, excepto que el molde está hecho de
yeso en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena
de sílice con el yeso para controlar la contracción y el tiempo de
endurecimiento, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia.
Para fabricar el molde se hace una mezcla de yeso y agua y se vacía
en un modelo de plástico o metal en una caja de moldeo y se deja
fraguar. La consistencia permite
a la mezcla de yeso fluir fácilmente alrededor del patrón, capturando
los detalles y el acabado de la superficie. Ésta es la causa de que las
fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al
patrón. Los moldes de yeso no pueden soportar altas temperaturas tan
elevadas como los moldes de arena. Por tanto, están limitados a
fundiciones de bajo punto de fusión como aluminio, magnesio y
algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicación incluye moldes
de metal para plásticos y hule, impulsores para bombas y turbinas. Las
ventajas de los moldes de yeso son el buen acabado superficial.
En este punto se hace énfasis porque es esta la fundición llevada a cabo en
la fundidora EL CUBILOTE. En la fundidora cubilote se utiliza tanto la arena
común, además la tierra colorada o roja.

1.2 Tipos de hornos:

Horno de Basculante
El horno basculante es movible apoyado sobre un sistema de
sustentación, para producciones relativamente grandes de una aleación
determinada. El crisol que lleva el horno basculante está hecho de
carburo de silicio.
Horno de piso
El horno de sitio o piso es un horno que se caracteriza por tener en sus
paredes ladrillos refractarios y un crisol hecho de grafito que tiene una
capacidad de 150 kg, tiene una resistencia al calor y a elevadas

 
 

temperaturas. El horno de sitio resiste temperaturas entre 1600°C y

1800°C.

Horno de crisol

Es un depósito en forma de troco cónica en el cual el metal está

completamente aislado del combustible, siendo su principal
característica de presentar un envase con la parte superior descubierta
lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del metal
líquido. Una de las ventajas de fundir con crisol es que se tiene una
aleación más limpia, los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el
control de energía son más precisos.

Horno electrico
Estos poseen grandes resistencias eléctricas por las que circula una
corriente eléctrica, transformando dicha energía en calor. Existen
distintos tipos de hornos eléctricos en la industria estos pueden ser: de
arco eléctrico, inducción, resistencia. Los cuales no son tan utilizados en
la fundición por su elevado costo. Se los utiliza para piezas especiales
muy difíciles de encontrar en el mercado.

2. ANTECEDENTES

2.1 HISTORIA DE LA FUNDICIÓN

El principio de la fundición lo podemos remontar al descubrimiento de

los primeros metales, cuando el hombre cambia la piedra por
materiales con mejor resistencia y dureza, contribuyendo enormemente
a la evolución del hombre, por ese motivo se les ha dado un espacio en
la prehistoria clasificándolos en edad de cobre, edad de bronce y edad
de hierro. Este uso intensivo de metales llevo a experimentar con
métodos y procesos de conformación de metales, los cuales llevaron al

 
 

descubrimiento de las primeras aplicaciones del fuego contribuyendo

así al desarrollo de la fundición.

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de

desarrollar elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta
etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio importante en la
metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se
deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar
herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre. En el periodo
neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza
a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación
de piezas que el de dar martillazos. Luego comprendió que el cobre se
quebraba con los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía
vaciar en moldes y solidificarse cuando este frío. Por consiguiente, se
deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de
herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de
generar mezclas de metales, pero para lograr la complejidad de las
herramientas, en fundición es necesario altas temperaturas y moldes.
Las temperaturas solo podían ser alcanzadas por medio de hornos de
barro y por combustión de carbón de leña.

Los moldes usados inicialmente eran de piedra de jabón o jaboncillo de

sastre (estética). Dicha matriz consistía en una simple concavidad con
la forma del objeto a fundir tallada en la piedra. Esta piedra se hizo muy
popular en la edad de bronce, ya que resistía el repentino aumento de
temperatura en el momento de la colada. Por la dificultad que implicaba
tallar la piedra, se comenzó a utilizar para hacer moldes la arcilla
arenosa; esta era plástica y podía envolverse fácilmente un modelo del
objeto a fundir. Cuando se encontraba seca se sometía al fuego y
quedaba lista para su uso. Cuando el hombre empezó hacer sus
vaciados de materiales en moldes, se dio cuenta que las mesclas de
metales (aleaciones) tenía más dureza que los metales individuales.

 
 

La aleación de cobre y estaño ya era conocida desde la antigüedad,

3.000 años antes de nuestra era, y se cree que los fenicios gracias a
sus viajes, fueron introducidos del bronce en Grecia, proporcionándoles
las materias primas esenciales: cobre y estaño. El bronce es la
aleación más popular y mayormente utilizada desde la antigüedad
debido a su color natural, durabilidad y posibilidades de patina.

A partir del año 1.500 a.C. se comenzó a utilizar una aleación de

bronce con plomo. La mezcla así obtenida, fluía más fácilmente en el
momento de la colada. Esto hizo posible que se empleara esta aleación
de cobre, estaño y plomo, para fundir esculturas de mayor tamaño y
con más detalles.

Los artesanos persas del año 500 a.C. fueron los primeros en utilizar
las aleaciones de cobre y zinc, creando el metal conocido hoy por
latón.

En el periodo helenístico hay experimentación en el campo de las

aleaciones, y en la escultura romana se puede apreciar que el
porcentaje de cobre ha bajado a niveles inferiores (70 %) y el estaño
aparece cada vez más, acompañado o sustituido por el plomo o el zinc.

Desde la edad media se utilizó para fundir campanas una aleación con
estaño vuelve el bronce no solo más duro, sino también más frágil, es
decir, más sensible a los golpes. Posteriormente, en cada uno de los
periodos de la historia se continúa utilizando el cobre en aleación con
los metales blancos ya conocidos (estaño, plomo y zinc), y prosigue así
su uso hasta nuestros días, con variedad de porcentajes.

 
 

  
  

  

  

  

  

  

Edad de Cobre
La Edad Del cobre, surgió a partir del año 6.500 a. C., aproximadamente, fue el
primer metal que comenzó a utilizar el hombre prehistórico ya que era muy fácil
de obtener y se encontraba en la superficie de la tierra mezclado con otros
minerales. Los primeros elementos fabricados con cobre han sido vasijas, puntas
de flecha y elementos para arar la tierra, también sirvió para fabricar adornos.

Pero el aporte fundamental de la Edad de Cobre es que el hombre descubre que

mediante la fundición puede separar el cobre del resto de los minerales. Se inicia
así la metalurgia, y aunque el cobre es un metal blando su manipulación es un
paso importantísimo, ya que representa la antesala de la creación del bronce.

Edad De Bronce

La Edad del Bronce surgió a partir del año 2.800 a. C., aproximadamente. El
acontecimiento clave en esta etapa, es el desarrollo de la fundición. La edad del
bronce comenzó a expandirse desde el suroeste de Asia hacia todas las
direcciones, y demoró aproximadamente mil años para cubrir el arco que va de
China a Gran Bretaña. Así, para el año 2000 a. C., la mayor parte de Eurasia
había hecho la transición de la Edad de Piedra a la Edad de Bronce. La Edad de
Bronce también se difundió hacia el norte de

 
 

África, pero allí se detuvo debido a la incomunicación que imponía el desierto del
Sahara.

En la edad de bronce se seguía trabajando los metales fríos a martillazos, no hay

una información exacta de como ellos descubrieron que estos metales
ablandaban mediante el fuego para darle forma a sus herramientas, pero hay una
hipótesis que indica que se pudo dar un incendio forestal en el cual se dio la
temperatura necesaria para derretir piedras metalíferas, mostrando la forma de
obtener así mejor materia prima para trabajar con metales

Edad De Hierro
La Edad de Hierro surgió a partir del año 1000 a. C. comenzó una vez que los
diseños de hornos de fundición avanzaron lo suficiente como para producir las
altas temperaturas necesarias para fundir el mineral de hierro. Esto sucedió en el
Sudoeste de Asia y de allí empezó a extenderse de este a oeste por Eurasia. De
este modo, para el año 500 a. C., la mayor parte de Eurasia había hecho la
transición de la Edad de Bronce a la Hierro. La transición a la Edad de Hierro no
fue fundamental por alguna propiedad particular de este metal (el hierro no es
más duro que el bronce), sino más bien porque el hierro es abrumadoramente
más abundante que el cobre y el estaño. Esto permitió, por primera vez en la
historia, la verdadera producción en serie de herramientas y armas de metal. Se
dio la industrialización y así mismo aumento la importancia de la fundición de
metales ya que este es un componente importante de la mayoría de las
maquinarias modernas, vehículos de transporte, materiales de construcción,
objetos artísticos, objetos de aviación. La mejor razón del uso de la fundición es
que puede ser producida económicamente en cualquier forma y tamaño.

 
 

2.2 ANTECEDENTES DE FUNDIDORA “CUBILOTE”

La fundidora “Cubilote”, una empresa con más de 30 años de presencia

en Santa Cruz de la Sierra, fue creada por el Sr. Gary Escobar Pardo
en la Av. Grigota, hoy por hoy se encuentra actualmente ubicada sobre
el cuarto anillo canal cotoca.

Actualmente, la mencionada empresa realiza piezas a partir de la

fundición de metales, satisfaciendo así los pedidos y solicitudes de sus
clientes.

 
 

La ubicación exacta de mencionada fundidora es la siguiente:

  

  

  

  

  

  

  

  

IMAGEN SATELITAL   

  

  

  

  

  

  

  

FOTOGRAFIA DE   EXTERIOR   

COORDENADAS:

LATITUD: 17°46´35” S LONGITUD: 63°08’50” W

  

 
 

3.OBJETIVOS

3.1 OBJETIVOS GENERALES:

Conocer el proceso de fundición en todas sus etapas como diseño, moldeo,

colado y demás con el fin de fabricar piezas de acuerdo a especificaciones
preestablecidas.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Investigar el proceso de fundición.

 Conocer los materiales y herramientas con que se realiza el proceso de
fundición.
 Conocer las normas de seguridad industrial.
 Realizar un informe con respecto a lo investigado sobre el proceso de
fundición.
 
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

4.1 TRANSPORTE DE LA MATERIA PRIMA

Lo primero que se hace en la fundidora cubilote, para el proceso de fundición es el

transporte de la materia prima al área de producción, en el cual el operario
selecciona la chatarra a utilizar.

4.2 ENCENDIDO DEL HORNO Y FUNDICIÓN DEL METAL.

El horno empleado en la fundidora “CUBILOTE” es el horno de piso, este se

compone por un anillo refractario de caliza y a su vez tiene una cubertura de
acero. En su interior se coloca el crisol, que está hecho de grafito con cierto
contenido de arcilla, que puede soportar altas temperaturas (puede superar los
1500°C) y cuya capacidad máxima es de 180 kg, este lleva una tapa encima que
tiene una abertura, por la cual se va introduciendo la chatarra a medida que se va
fundiendo el material.

 
 

Para iniciar la combustión en el horno se utiliza como combustible el aceite usado

y además para aumentar la intensidad y así alcanzar altas temperaturas en corto
tiempo se utiliza una turbina de avión la cual expulsa aire.

El proceso de fundición del mineral tarda de acuerdo al material a fundir (El hierro
funde a 1500°C a 1600°C, aluminio entre 600ºc a 800ºc y bronce entre 880ºc a
920°C).

4.3 ELABORACIÓN DEL MOLDE

Para la elaboración del molde se debe tener preparado los modelos del
molde, tanto la caja hembra como macho (los cuales están hecho de
madera o acero el cual es más resistente y tiene una mayor vida útil).

Dentro de la caja hembra se coloca el ejemplo de pieza que se requiere

fabricar. La materia prima de los moldes es la arena común (con esto se
rellena el molde y se cubren los espacios restantes con tierra colorada traída
de Valle grande). Posteriormente se compacta la tierra con un instrumento
llamado pisón.

NOTA: Para la selección de arena se debe tomar en cuenta la

permeabilidad, cohesión y refractariedad.

Los elementos que caracterizan al molde son los siguientes:

- Forma adecuada: para impedir contracciones del metal durante la

solidificación. - La refractariedad: para no verse afectado por las
temperaturas que alcanza el metal fundido.
- Su posible reusabilidad: es en base a consideraciones relacionadas
con el tipo de piezas a fabricar (precisión, numero, geometría, material,
etc.)
Haciendo un paréntesis, existen distintos tipos de moldeo:

Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

• Moldeo por gravedad

 
 

• Moldeo por presión

MOLDEO POR GRAVEDAD:

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que

éste se desplace por su propio peso.

Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero,

bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio.

MOLDEO POR PRESIÓN:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del

molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean
moldes permanentes.

La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección

- MOLDEO POR FUERZA CENTRÍFUGA:

El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical,

con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas
las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para
moldear piezas de revolución, presentando, además, la ventaja de que
pueden obtenerse piezas de menor espesor que las que se obtienen
por gravedad. Las piezas presentan menos grietas quebradizas.

4.4 COLADA DEL METAL:

El metal fundido es inyectado por la zona de alimentación del molde.

Para realizar esto los operarios utilizan unas tenazas con forma de
pinzas, con la finalidad de sacar el crisol del horno (este proceso lo
realizan aproximadamente 5 personas).

Posteriormente a ello se saca la escoria que flota sobre el metal

fundido para poder vaciar a los moldes.

 
 

4.5 SOLIDIFICACIÓN:

Luego se espera a que el metal liquido fundido pase a un estado de

solidificación en el molde. El metal esta solidificado cuando alcanza la
temperatura ambiente, además depende mucho de la cantidad de
metal fundido. Por ejemplo, el aluminio tarda entre 25 y 30 min en
solidificarse. El hierro tarda entre 2 a 3 horas. Una vez solidificado, lo
primero que se hace es el retirado del molde de la parte superior
llamado macho, de manera cuidadosa de modo que no se dañe la
pieza y luego se deshace el molde de la parte inferior llamado hembra
y de esa manera se extrae la pieza solidificada.

4.6 LIMPIADO, ACABADO E INSPECCION:

Después de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevarlo a

una serie de operaciones de acabado entre las que incluyen:

- Limpieza (eliminación de excesos de material en los bordes del molde,

y otros materiales extraños).
- Los tratamientos de alivio de tensiones.

- Las inspecciones del tipo requerido.

5.SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA FUNDICION

SYSO (SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL)

• Nunca use ropas sueltas cerca de las máquinas.

• No use anillos, relojes, etc., que puedan ser cogidos por las
máquinas.

 
 

• No trate de usar una maquina sin antes entender perfectamente

su mecanismo, y asegúrese que sabe cómo parar la maquina
antes de arrancarla.

• Conserve siempre el piso el piso libre de aceite, grasa,

herramientas y recortes de metal.

Pare siempre la máquina antes de medir, limpiar, o hacer cualquier

Ajuste.

• Nunca opere una máquina a menos que todos los aditamentos de

seguridad estén en su lugar.
• No trate de parar la máquina con sus manos.

• Evite las bromas y juegos en el taller.

• Uso de guantes térmicos, casco, botas y ropa destinada al

proceso para soportar altas temperatura.
• Use siempre lentes de seguridad al trabajar con esmeriladores,
cepillos o en cualquier parte donde se produzcan astillas o virutas.

• Busque los primeros auxilios inmediatamente para cualquier

herida sin importar qué tan pequeña sea. El buen cuidado del taller
no consiste sólo en la limpieza sino en limpieza y orden; en cultivar
el hábito del aseo; tener un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar. Todas las áreas de trabajo deben conservarse limpias y
libres de estorbos a cada hora

• La elevación y manipulación manual de materiales puede

ocasionar lesiones de espalda y de las extremidades superiores.
los medios de elevación mecánicos y una capacitación adecuada
acerca de los métodos ergonómicos de levantamiento de cargas
y de elevación son necesario en la reducción de estos riesgos.

 
 

Lesiones generadas por accidentes de trabajo

La industria de fundición y refinación presenta un alto índice de

lesiones por accidente de trabajo. Entre las causas más frecuentes se
encuentran:

• Salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca

quemaduras.

• Explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua.

• Caídas de objetos pesados

• Lesiones por resbalar o tropezar con obstáculo en el suelo y las

pasarelas

5.1 Riesgos físicos

•Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima

cargada en el horno).

• Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.

• Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.

• Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las
cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes
en el interior de las instalaciones.

• Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.

 
 

• Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con

escoria.

• Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.

5.2 riesgos respiratorios

Polvo y Gases

El polvo generado en las fundiciones incluye el polvo de hierro y polvo

metálico, presentes en los talleres de fusión, fundición y acabado; y los
polvos de madera y arena presentes en los talleres de moldeo. En los
primeros, los trabajadores están expuestos al óxido de hierro y el polvo de
sílice que podría estar contaminado con metales pesados como el cromo
(Cr), níquel (Ni), plomo (Pb) y manganeso (Mn).

El polvo presente en los talleres de fusión y fundición se genera durante las

operaciones a altas temperaturas, y el tamaño de las partículas de fino y de
posibles humos metalúrgicos plantea graves riesgos ocupacionales de
inhalación. En el taller de moldeo, los trabajadores están expuestos al polvo
de arena, que puede contener metales pesados, y al polvo de madera, que
puede tener propiedades cancerígenas, especialmente cuando se utiliza
madera sólida.

Las medidas recomendadas para prevenir la exposición a gases y polvo

incluyen:

• Separar y confinar las fuentes de polvo y gases.

 
 

• Diseñar los sistemas de ventilación en las instalaciones para

maximizar la circulación del aire. El aire de salida se filtrará antes
de su descarga a la atmósfera.
• Instalar sistemas de ventilación de escape en las fuentes puntuales
significativas de polvo y emisiones de gas, especialmente en los
talleres de fusión.
• Proporcionar una cabina sellada con aire acondicionado filtrado en
caso de ser necesario un operador;
• Proporcionar instalaciones separadas de comedor que permitan el
lavado antes de las comidas.
• Implementar una política de revisiones médicas periódicas del
personal.

• Las medidas recomendadas de protección respiratoria incluyen:

• El uso de aparatos respiratorios filtrantes para aquellas labores

expuestas a polvo pesado (p. ej. labores de desbarbado).
• En el caso de los gases y polvos ligeros y metálicos, utilizar
respiradores con suministro de aire fresco. También podrá
utilizarse como alternativa una máscara completa facial de gas (o
un casco de “sobrepresión”) equipada con ventilación eléctrica.
• En el caso de la exposición al monóxido de carbono (CO), se
instalarán equipos de detección para alertar a las salas de control
y al personal local. En el evento de producirse intervenciones de
emergencia en zonas donde se den elevados niveles de CO, se
equipará a los trabajadores con detectores portátiles de CO y
respiradores con suministro de aire fresco.

5.3 Riesgos al ruido

El proceso de fundición genera ruido a partir de distintas fuentes, incluido el

manejo de desechos, la carga de hornos y la fusión, quemadores de
combustible, el desmolde y expulsión de moldes / machos y los sistemas de

 
 

transporte y ventilación. La manipulación de materias primas y productos (p.

ej. metales residuales, placas, barras), la compactación de arena, la
fabricación de modelos en madera, el desbarbado y acabado pueden
generar ruido.
Se recomiendan las siguientes técnicas de manejo del ruido:

• Cerrar y/o aislar los edificios donde se lleve a cabo el proceso;

• Cubrir y cerrar las zonas de almacenamiento y manipulación de

desechos, así como los procesos de desmolde y rebarbado;
• Cerrar los ventiladores, aislar los conductos de ventilación y
emplear reguladores de tiro;
• Implementar controles de manejo, limitando por ejemplo la
manipulación y transporte de desechos al horario de noche.

5.4 Riesgos de electrocución

Los trabajadores pueden estar expuestos a riesgos de electrocución debido

a la presencia de equipos eléctricos pesados en toda la planta de fundición.

5.5 Riesgos de Atrapamiento

Los trabajadores dedicados a la preparación de moldes de arena están

expuestos al riesgo de atrapamiento debido al derrumbamiento de arena en
las áreas de almacenamiento y durante las operaciones de mantenimiento.

5.6 Riesgos de incendio y explosión

El manejo de metales líquidos puede plantear un riesgo de explosión,

escapes de metales fundidos y quemaduras, especialmente cuando la
humedad queda atrapada en los espacios cerrados y expuesta a metales
fundidos. Otros riesgos son los incendios provocados por los metales
fundidos y la presencia de combustible líquido y otras sustancias químicas

 
 

inflamables. Asimismo, la escoria procedente de las fundiciones de hierro

puede ser altamente reactiva cuando se utiliza carburo de calcio para
desulfurar el hierro.
Entre las recomendaciones para prevenir y controlar el riesgo de incendios y
explosiones se incluyen:

• El diseño de las instalaciones garantizará una adecuada

separación de los conductos y depósitos de almacenamiento de
gas inflamable y oxígeno de las fuentes de calor.
• Separar los materiales y líquidos combustibles de las zonas
calientes y las fuentes de ignición (p. ej. Paneles eléctricos).
• Proteger los conductos y tanques de gas inflamable y oxígeno
durante las actividades de mantenimiento “de riesgo”.

6.CONCLUSIÓN:

Al finalizar la práctica cumplimos con nuestro primer objetivo conociendo el

proceso de fundición, basándonos en la fundidora EL CUBILOTE, conociendo el
horno de piso, sus características, como llevar a cabo la fundición del metal, el
proceso de moldeo, la colada y la solidificación, finalizando con el acabado.

Conocimos además las normas de seguridad industrial, indispensables para

proteger al personal de la fundidora, como también para evitar cualquier tipo de
accidente.

Además, se presenta un informe detallado sobre el proceso de fundición.

Al finalizar la práctica se ha logrado entender el grado de importancia de la

fundición, siendo una industrial de demasiada utilidad al fabricar cualquier pieza
hecha de algún metal para funciones específicas.

 
 

Se ha podido concluir con los objetivos que se trazaron en un inicio, logrando

ampliar nuestro conocimiento respecto al proceso de fundición, el uso de
materiales y máquinas de herramientas del proceso en cuestión.

7. RECOMENDACIONES:

• Instalar mayor iluminación en el lugar de trabajo.

• Implementar más EPP (equipos de protección personal) para

los trabajadores.
• Ordenar las herramientas de trabajo.

• Ordenar las piezas ya terminadas de trabajo.

• Instalar señalizaciones de riesgos o peligro.

• Implementar un medidor de temperatura.

• Tener un área de almacenamiento para todos los moldes que

se tienen guardados.
• Tener un almacén de materia prima.

• Hacer un revisado de la chatarra para tener un mejor

producto terminado.

  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

 
 

  
  
  
  
  
  
  
8.ANEXOS

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.  

  

                         

                                CRISOL.                            REPARACIÓN DEL CRISOL.  

 
 

                   

                                  HORNO.             RETIRADO DE LA TAPA DEL HORNO.  

  

HERRAMIENTAS  

                  

                                  TENAZA.                                                     MANERAL.   

  

 
 

                  

FABRICACIÓN DE MOLDES.                                                                     

  

                 

                      FUSION DEL METAL.                                     LA COLADA.  

   

  

  
  

 
 

} 

   

NO EXISTE SEÑALIZACIÓN DEL LUGAR O ÁREA DE TARBAJO.  
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
   
 
ÁREA DE TRABAJO.  

 
 

DEPÓSITO DE CHATARRA.     

  

  

  

  

  

  

SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES.  

   

ALGUNOS TRABAJADORES NO UTILIZAN SUS RESPECTIVOS EPP. 

 
 

  
  

  

LO CUAL ESTO LES PUEDE 
CAUSAR   ALGÚN  TIPO  

ACCIDENTE.  

  

ESPECÍFICAMENTE AL NO 
USAR GAFAS DE 
SEGURIDAD PARA LA 
PROTECCIÓN DE LA 
VISTA, Y NO TENER 
CAMISA MANGAS LARGAS 
PUDIENDO  SUFRIR 
ALGUNAS QUEMADURAS. 

   

 
 

MOLDES
 

  

  

ARMADO DE MOLDE    
 

  

  

  

 
 

CHATARRAS