Pavimentacion con Concreto Hidraulico de Calle en Col.

Aldea Santa Rosa

CANTIDAD PRECIO
NÚMERO DESCRIPCIÓN UNIDAD TOTAL
OBRA UNITARIO
ESTRUCTURA DE PAVIMENTO
1 Trazado y Nivelado GLB 1,00
2 Concreto HI FC´=4000PSI (Inc corte y curado) M3 250,11
3 Acero De Refuerzo,Grado Inter. Fy=2800 kg/Cm2 KG 635,20
4 Bordillo de Concreto 0.15x0.15 ML 476,40
5 Junta de Asfalto ML 794,00
6 Rotulo de Proyecto UNID 1,00
SUB - TOTAL ESTRUCTURA DE PAVIMENTO
CUNETA DE MAMPOSTERIA
7 Excavación Tipo I (Material Común) M3 398,60
8 Acarreo de Material (Desperdicio) M3 498,25
9 Cuneta de Mamp. E=25; A=60; P=60 ML 71,70
Rejilla Para cuneta ( Tubo Estrc. Cuadrado CH11 de
9 2x2 de 6mst y Angulos de 1"x1"x20' pintado con global 4,00
Anticorrosivo 2 manos)
SUB - TOTAL CUNETA DE MAMPOSTERIA
CAJA DE CAPTACION
10 Caja de Captacion de Agua Lluvias 1x1x0.60mts UND 2,00
SUB - TOTAL CAJA DE CAPTACION
TOTAL

ESPECIFICACIONES TECNICAS

TRAZADO Y NIVELADO

Unidad: GLOBAL
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

Este trabajo consistirá en el trazado con teodolito de las obras a ejecutar. - El terreno donde se construirá
la edificación: pavimento, empedrado, cuneta, muro, etc., deberá estar limpio, retirados los escombros y
cualquier otro elemento que interfiera en el desarrollo del rubro. El replanteo se inicia con la ubicación de
un punto de referencia externo a la construcción, para luego y mediante la nivelación puntos que definan
la cimentación de la construcción. Para el trazado se utilizará en el perímetro, trompos de madera rústica
clavadas en el suelo.

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

La ejecución de esta actividad deberá satisfacer ciertas consideraciones como ser: El contratista deberá
limpiar completamente el sitio de la obra de aquellos desperdicios producto de esta actividad. Se
considera el trazado con madera. Requiere Mano de Obra Calificada.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

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MEDICION: La cantidad a pagarse por Trazado con teodolito, será global, medidos en la obra, de trabajos
ordenados, ejecutados y aceptados por el supervisor de obra.

PAGO: Estos precios y pagos constituirán la compensación total por suministro de mano de obra, equipo,
herramientas, materiales y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en esta
especificación

EXCAVACION MATERIAL TIPO I (MATERIAL COMUN)

Unidad: M3
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

Este Trabajo Consistirá en la Excavación Tipo I (Material Común) por medios manuales o por maquina
(opción del contratista), en cualquier tipo de suelo desde Arcilla, pasando por limos hasta arenas y gravas
que no requieren el uso de equipo pesado o explosivos. Deberá controlarse la estabilidad del suelo y de
ser necesario y aprobado por la supervisión deberá apuntalarse las paredes de los zanjos, para lo cual se
hará el pago respectivo como ítem aparte. El material producto de la excavación debe colocarse a un
mínimo de 60 cms de la orilla del zanjo y deberá desalojarse a un máximo de 10 m para su posterior
acarreo.

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

La altura máxima de excavación será variable hasta una altura máxima de 3 m y requiere de Mano de
obra no calificada, piocha, pico, pala y otros. No incluye el acarreo del material a un botadero. No se
considera el desalojo de agua subterránea en esta actividad.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

MEDICION: La cantidad a pagarse por Excavación Tipo I (Material Común), será el número de metros
cúbicos medidos en la obra, de trabajos ordenados, ejecutados y aceptados por el supervisor de obra.
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PAGO: Estos precios y pagos constituirán la compensación total por suministro de mano de obra, equipo,
herramientas y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.

ACARREO DE MATERIAL (DESPERDICIO)

Unidad: M3
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

Estos trabajos consistirán en el acarreo de material de desperdicio con volqueta, ya sea producto de la
excavación, demoliciones u otro tipo de material de los proyectos. El material de desperdicio será cargado
por peones o por maquina (opción del contratista) en volquetas y se procederá a botarlos a los lugares
municipales autorizados, mismos que también serán verificados y aprobados por la Supervisión para
evitar contaminaciones ambientales, sedimentaciones en cauces de ríos ó quebradas y otros.

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

Este trabajo de acarreo de material de desperdicio requiere de Mano de Obra No calificada, volqueta y
Herramienta Menor.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

MEDICION: La cantidad a pagarse por acarreo de material de desperdicio, será el número de metros
cúbicos medidos en la obra, de trabajos ordenados, ejecutados y aceptados por el supervisor de obra.

PAGO: Estos precios y pagos constituirán la compensación total por suministro de mano de obra, equipo,
herramientas y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.

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CONFORMACION DE SUB RASANTE

Unidad: M2
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

El material existente deberá escarificarse, conformarse y compactarse. La conformación se hará de

acuerdo con la sección típica transversal proyectada. La compactación alcanzada deberá ser como
mínimo el 95% de la densidad seca máxima definida en el ensayo Proctor Modificado. La obra se medirá
por la superficie, en metros cuadrados, del área de la sub rasante conformada y compactada, aceptada
por el Interventor.

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

Se considera la compactación con motoniveladora con un rendimiento de 333 m2/hr. Que es auxiliada por
un tanque cisterna.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

MEDICION: La cantidad a pagarse por Conformación de sub rasante será el número de metros
cuadrados medidos en la obra, de trabajos ordenados, ejecutados y aceptados por el supervisor de obra.

PAGO: Estos precios y pagos constituirán la compensación total por suministro de mano de obra, equipo,
herramientas y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en esta especificación.

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RELLENO COMPACTADO CON MATERIAL SELECTO (INCLUYE ACARREO)

Unidad: M3
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

Estos trabajos consistirán en seleccionar, colocar, manipular, humedecer y compactar el material selecto
necesario para camas de tubería de agua potable y/ó alcantarillado sanitario, base de pisos,
pavimentaciones, etc. El material selecto a suministrar deberá previamente ser aprobado por la
supervisión de la obra y estar libre de piedras, grumos y terrones, además deberá provenir de bancos a
más de 5 kms de distancia del sitio del proyecto. El lugar donde se instalará el material de relleno deberá
estar limpio de escombros. El material selecto será humedecido (sin formar lodo) y compactado en capas
con un espesor de 0.10 mts. Por medio de compactadora iniciando desde los bordes al centro del relleno
y manteniendo traslapes continuos en los sitios apisonados

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

Este trabajo de relleno y compactado con material Selecto requiere de Mano de Obra No calificada
(Peón), Compactadora, Herramienta Menor 10 %. Se incluye el suministro de material selecto por m3 con
un factor de enjutamiento del 25% y el agua necesaria para lograr una compactación uniforme. No se
considera el uso de pruebas de laboratorio para la aceptación del compactado.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

MEDICION: La cantidad a pagarse por relleno y compactado con material selecto será el número de
metros cúbicos medidos en la obra, de trabajos ordenados, ejecutados y aceptados por el supervisor de
obra.

PAGO: Estos precios y pagos constituirán la compensación total por suministro de mano de obra, equipo,
herramientas, materiales y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en esta
especificación.

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CONCRETO HIDRAULICO FC´=4000PSI

(Incluye corte y curado)

UNIDAD M3
Descripción: Este trabajo consiste en el suministro, transporte y colocación de concreto hidráulico
aprobado sobre una superficie preparada, de conformidad con los alineamientos, pendientes y
dimensiones indicados en los planos del proyecto o establecidos por el Supervisor.

Materiales: El Contratista, con la debida anticipación someterá a la aprobación del Supervisor la calidad
de los materiales

a) Cemento: El cemento a emplearse será Portland gris tipo I el cual, deberá llegar al sitio de la
construcción en sus envases originales y enteros. El tiempo que, el cemento este almacenado será no
mayor de dos (2) semanas y, el que se encuentre almacenado en malas condiciones, podrá ser
rechazado por el Supervisor sin necesidad de previa prueba de calidad.

b) Arena y Grava: Deberán ser agregados limpios, libres de impurezas orgánicas, arcilla, limos, etc.

c) Agua: El agua a utilizarse debe ser limpia, fresca, no dura y libre de materiales

d) Aditivos para el Concreto: El uso de aditivos para el concreto con, el objeto de mejorar su calidad o de
regular su fraguado o peso, deberá ser aprobado por el Supervisor.

Códigos.

Los materiales para el concreto y los métodos de construcción deben cumplir con los requisitos
establecidos en la última revisión de las normas del “American Concrete Institute (ACI)”, y de la “American
Society for Testing and Materials (ASTM)”-

Dosificación: La dosificación puede estar basada sobre un predeterminado contenido de cemento o una
resistencia mínima del proyecto.

a) Mezcla basada en resistencia mínima. La fórmula aprobada de la mezcla será usada para
determinar las proporciones de los materiales necesarios para producir un hormigón trabajable
que tenga un asentamiento de entre 12 mm. y 75 mm. La mezcla deberá dar lugar a un
concreto que tenga resistencia a la flexión a los 14 días, de no menos de 39 kilos por cm2
cuando sea ensayado utilizado la AASHTO T97 y 46 kilogramos por cm2 cuando sea
ensayado utilizando la AASHTO T177, y una resistencia a la comprensión de 4000 Psi para
losa de piso y 3000 Psi para la fundición de bordillos y aceras cuando sea ensayado utilizando
la AASHTO T22.

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b) Mezcla propuesta por el Contratista. Si así se especifica, una fórmula de muestra será
propuesta para su aprobación por el Contratista utilizando proporciones de los materiales
incluyendo aditivos, que provean un hormigón trabajable que cumpla las propiedades
especificadas, incluyendo resistencia mínima, contenido máximo de agua, consistencia y
granulometría de los agregados. La información incluirá el origen del agregado grueso, la
cantidad y tipo del cemento utilizado y la cantidad neta de agua utilizada en la mezcla
previamente diseñad Con una anticipación de por lo menos treinta días respecto a la
producción del hormigón deberá proveerse una fórmula de trabajo para la mezcla, respaldada
por la información de ensayos de laboratorio, junto con las muestras e información de los
lugares de origen de los componentes, a fin de que sean sometidos a ensayos y posterior
aprobación por parte de la Supervisión. Cuando la fórmula de la mezcla sea aprobada para su
uso, el contenido de cemento en kilos por m3, la máxima relación agua-cemento en litros de
agua por m3, la máxima relación agua cemento en litros de agua por bolsa de cemento y la
consistencia de la mezcla deberán ser establecidas en dicha fórmula.

Equipo: Antes de comenzar con las operaciones de pavimentación, todos los equipos y
herramientas necesarios para la preparación de la sub rasante, dosificación, pavimentación,
terminación y operaciones de curado, deberán estar en el lugar del proyecto.

El equipo estará adecuadamente ajustado y en buenas condiciones mecánicas, y aquél equipo

que a criterio de la Supervisión no esté en forma de producir un hormigón de la calidad
especificada, deberá ser ajustado, reparado o reemplazado.

a. Mezcladoras. El hormigón puede ser mezclado totalmente en una planta central o parcialmente
mezclado en la misma y utilizar camiones mezcladores para complementar el mezclado.

Una placa del fabricante deberá mostrar la capacidad del mezclador en términos de volumen de
hormigón mezclado, y la velocidad recomendada del tambor mezclador o de las paletas deberán
figurar en un lugar visible del mezclador.

b. Planta central. Las mezcladoras deberán combinar los agregados, el cemento y el agua en
forma tal de obtener una masa uniforme y eficazmente mezclada, dentro del período de mezcla
especificado y permitir la descarga de la mezcla sin segregación. La mezcladora estará equipada
con un sistema de medición que permita automáticamente trabar una palanca de descarga luego
de que el tambor ha sido completamente cargado y libere esta palanca al finalizar el período de
mezcla; estará este sistema equipado también con una campanilla u otro dispositivo que produzca
una señal claramente audible cada vez que la traba haya sido liberada. Si el sistema de control de
tiempo fallara, la mezcladora podría ser utilizada el resto del día, mientras se efectúe la reparación
correspondiente, procurando que cada pastón sea mezclado durante 90 segundos y que se
obtenga un concreto de buena calidad. La mezcladora estará equipada con un contador de
confianza para registrar la cantidad de pastones mezclados.

c. Camiones mezcladores y camiones agitadores. Los camiones mezcladores para el mezclado

y el transporte del hormigón y los camiones agitadores para el transporte del hormigón mezclado
en planta central deberá satisfacer la AASHTO N15.

d. Vibradores. Los vibradores a emplear para obtener la consolidación del hormigón en todo el
ancho entre moldes, deberán ser del tipo superficial a batea (recomendando que este tipo de
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 vibrador superficial se utilice en pavimentos con espesores no mayores de 20 cm.) o del tipo
interno, bien sea con tubo sumergido o de cabeza vibratoria múltiple. La frecuencia de los
vibradores superficiales no será menor de 3,500 impulsos por minuto y la frecuencia para los
vibradores sumergidos será de 5,000 impulsos para los vibradores de tubo y no menor de 7,000
impulsos por minuto para los de cabeza vibradora. Cuando se utilicen vibradores interiores de tipo
cabeza múltiple, en proximidades de los moldes la frecuencia no será menor que 3,500 impulsos
por minuto.

e. Aserrador del hormigón. Se dispondrá de suficientes equipos de aserrado que permitan

aserrar las juntas en las dimensiones requeridas y con la velocidad necesaria

f. Moldes. Los moldes laterales rectos deberán ser metálicos con un espesor no menor a 5mm. y
provistos en tramos no menores de 3m. de longitud. Los moldes deberán tener una altura igual al
espesor de bordes especificado para el pavimento, sin juntas horizontales, y una base con ancho
tal que sea igual a la altura del molde. El borde superior del molde no tendrá desviaciones
respecto a un plano horizontal en más de 3mm. en 3m. y su cara no tendrá variaciones de más de
6mm. en 3m. Los moldes deberán poseer un diseño tal que permita el anclaje adecuado de los
extremos de una sección con otra, que aseguren una resistencia adecuada al pasaje del equipo de
pavimentación.

 Colocación de los moldes.

La superficie de apoyo de los moldes será compactada en toda la longitud del molde en contacto
con la sub rasante; todas las irregularidades encontradas por debajo de la cota establecida
deberán ser rellenadas y cuidadosamente compactadas para enrasar con la sub rasante o la capa
de base, mediante la colocación del material en capas de 10mm. o menos, a una distancia de 40
cm. a cada costado de la base del molde. Todas las imperfecciones o variaciones por arriba de la
sub rasante o base serán corregidas mediante apisonado o recorte según fuere necesario. Los
moldes serán colocados con la suficiente anticipación a la colocación del hormigón en forma de
permitir tener el tiempo suficiente para verificar la alineación y nivelación y permitir una operación
de colocación del hormigón satisfactoriamente continua. Luego de la colocación de los moldes, la
rasante será cuidadosamente apisonada por afuera y por adentro de los bordes de la base de los
moldes; los moldes serán estaquillados en el lugar con no menos de tres espigas para cada tramo
de 3m; una espiga estará colocada a cada lado de cada unión. Los tramos de moldes serán
ajustadamente apretados en forma de impedir su libertad de movimiento en cualquier dirección y
no podrán desviarse de una línea verdadera en más de 6mm. en cada uno de sus puntos. Los
moldes serán colocados en forma tal de soportar el impacto y la vibración del equipo de
consolidación y acabado sin que se produzcan deflexiones o asentamientos visibles. Los moldes
serán limpiados y revestidos con substancias adecuadas o bien aceitados antes de la colocación
del hormigón. El alineamiento y nivelación de los moldes será chequeado y las correcciones se
harán, en caso necesario, inmediatamente antes de la colocación del hormigón; cuando algún
molde haya sido alterado en su ubicación o cuando algún punto de la rasante se haya vuelto
inestable, el molde será recolocado y vuelto a verificar.

 Colocación del hormigón.

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 El hormigón será colocado con una cantidad mínima de manejo. Los camiones agitadores, o
unidades de transporte no agitadoras que no sean capaces de descargar hormigón sin
segregación, deberán ser descargados dentro de un mecanismo colocador que lo distribuya
mecánicamente. La colocación del hormigón será continua entre juntas transversales sin el
empleo de entablonados de contención intermedia. La distribución manual será realizada con
palas y no se permitirá el uso del rastrillo; los trabajadores no caminarán sobre el hormigón fresco
con calzado que esté sucio con tierra o con sustancias extrañas. No se operarán equipos
mecánicos sobre un carril previamente construido del pavimento hasta que se haya obtenido en el
mismo la resistencia especificada para el hormigón a los catorce días. Si sobre los carriles
existentes circularan solamente equipos de acabado, se podrán pavimentar las losas adyacentes
siempre que el hormigón de los carriles existentes haya alcanzado una resistencia a la flexión de
35 kilos por cm2 ensayadas utilizando el AASHTO T97. Los materiales componentes del hormigón
que puedan caer o se introduzcan en la superficie de una losa terminada deberán ser removidos
inmediatamente sin producir daño a la losa.

 Limitaciones del mezclado.

El hormigón no será mezclado, colocado o acabado si no existe suficiente luz natural o un sistema
adecuado de iluminación artificial.

La temperatura del hormigón mezclado, al momento de su colocación no será inferior a los 10

grados ni excederá de los 32 grados centígrados.

 Nivelado del hormigón y colocación de refuerzos.

El hormigón será nivelado de acuerdo a la sección transversal indicada en los planos. Cuando el
pavimento de hormigón sea colocado en dos capas, la capa inferior será nivelada y consolidada al
ancho, largo y espesor requerido para colocar la capa de tejido o de malla de refuerzo
directamente sobre el hormigón en su posición final y sin manipuleo posterior; si la capa superior
no ha sido colocada dentro de los 30 minutos, la capa inferior será removida y reemplazada con
concreto fresco a cargo del Contratista. Cuando el pavimento de hormigón sea colocado en una
sola capa, el acero de refuerzo puede ser posicionado por delante de la colocación del hormigón o
mediante métodos mecánicos luego que el hormigón de consistencia plástica haya sido
desparramado. Las varillas de refuerzo que presenten aceite, pintura, grasa, defectos de
laminado, oxidación suelta o de mucho espesor, u otros materiales extraños, será limpiada o no se
permitirá su uso en el trabajo.

 Enrasado final, compactación y acabado.

1. Secuencia.La secuencia de operaciones será la siguiente: enrasado, compactación, flotación,

remoción de la lechada sobrante, emparejamiento y acabado final de la superficie. Se deberán
proveer puentes de trabajo o elementos similares que permitan el acceso a la superficie del
pavimento para las operaciones de acabado, emparejamiento y realización de correcciones en
caso de que fuera necesario. No se permitirá el añadido de agua superficial al hormigón para
lograr su acabado.

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2. Acabado en las juntas: El hormigón próximo a las juntas será compactado o firmemente
colocado, sin que se presenten vacíos o segregación contra el material de la junta, bajo y
alrededor de todos los elementos de transferencia de cargas, unidades de ensambles para
juntas y todo otro elemento que deba quedar incorporado dentro del pavimento; el hormigón
próximo a las juntas será mecánicamente vibrado.

3. Acabado a máquina

a. Método no vibratorio. Inmediatamente después de que el hormigón sea distribuido o

desparramado deberá ser perfilado y repasado por la máquina acabadora. La máquina
deberá desplazarse sobre cada área del pavimento tantas veces y en tantos intervalos
como sea necesario para proveer una adecuada compactación y dejar una superficie de
textura uniforme; deberán evitarse excesivas operaciones de acabado sobre áreas
determinadas. Durante el primer paso de la máquina acabadora, una cresta uniforme de
hormigón deberá ser mantenida por delante del escantillón en toda su longitud.

b. Método vibratorio. Los vibradores cuya acción sea en el ancho total del pavimento de la
losa de hormigón. Si no es posible obtener una satisfactoria compactación del hormigón
mediante el método vibratorio en las zonas de juntas a lo largo de los moldes en cercanías
de estructuras y a lo largo y a lo ancho de todo el pavimento, deberán proveerse otros
equipos y métodos que satisfagan las especificaciones correspondientes.

4. Acabado a mano.

Los métodos de acabado a mano serán utilizados únicamente bajo las siguientes condiciones:

a. En el caso de que el equipo mecánico quede inutilizado, se suspenderá la colocación del

hormigón y aquél que ya haya sido depositado sobre la rasante será terminado a mano.

b. En zonas angostas o de dimensiones irregulares que no puedan ser terminadas con equipos
mecánicos. El hormigón será enrasado con una enrasadora portátil adecuada. Una
segunda enrasadora portátil deberá utilizarse para enrasar la capa inferior del hormigón en
el caso de estar utilizándose acero de refuerzo. El escantillón para la superficie deberá ser
como mínimo, 60 cm. más largo que el ancho máximo de la losa, superficialmente rígido
para mantener su forma y estar construido de metal o de otro material reforzado con metal;
la compactación se realizará mediante un vibrador manual. El escantillón será desplazado
hacia delante sobre los moldes con un movimiento combinado longitudinal-transversal con
una resultante en la dirección del trabajo, avanzando sin levantar ninguno de los extremos
que están apoyados sobre los moldes laterales. Este proceso de enrasado deberá ser
repetido hasta que la superficie presente una textura uniforme, libre de zona porosas,
concordante con la sección transversal y a la rasante.

5. Correcciones de la superficie.

Después de que el enrasado ha sido completado y toda la lechada del agua en exceso
removida, deberán ser corregidas las irregularidades que permanezcan en la superficie del

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 pavimento mientras éste se encuentre en estado plástico. Las depresiones deberán ser
rellenadas, enrasadas, consolidadas y vueltas a cavar; las zonas que hayan quedado altas
serán rebajadas y rehechas. La superficie a través de las juntas deberá llevarse a una lisura
acorde con las especificaciones. Se deberá continuar con las correcciones de la superficie
hasta que el total de la misma quede libre de irregularidades y la losa se mantenga dentro de
las tolerancias aceptadas para su sección transversal, superficie y a nivel.

6. Acabado final.

La superficie será texturizada mediante cepillo, cinta acabado de arrastre o equipo que
provoquen ranuras transversales en el hormigón plástico, luego de que la película de agua
haya desaparecido; el texturizado será completado mientras el hormigón esté en estado
plástico sin provocar arrastres en la superficie, y la superficie texturizada acabada estará libre
de zonas ásperas y porosas irregularidades y depresiones. El texturizado se completará
mediante uno de los siguientes métodos especificados:

a. Textura final utilizando cepillo.

El cepillo será manejado desde el centro al borde del pavimento con movimientos
contiguos efectuados con una ligera superposición de los mismos. La operación de
cepillado producirá un arrugamiento en la superficie que será uniforme en aspecto y tendrá
un espesor aproximado de un milímetro y medio. Si se obtuvieran de esta manera
resultados satisfactorios, este método puede reemplazar al barrido mecánico.

b. Bordes en moldes y juntas.

Después del acabado final los bordes del pavimento a lo largo de cada lado de cada losa y
a cada lado de las juntas de expansión transversales, juntas formadas, juntas transversales
de construcción, y juntas de construcción de emergencia, deberán ser retocados con una
herramienta, y redondeadas al radio requerido en el Contrato. Esta operación deberá
producir un redondeado bien definido y continuo, obteniéndose un acabado de hormigón
liso y denso. La superficie de la losa no deberá ser perjudicada por la inclinación de la
herramienta durante su uso; las marcas de las herramientas sobre las losas adyacentes a
las juntas deberán ser eliminadas. El radio de curvatura de las esquinas de la losa no será
modificado y se tendrá especial cuidado en remover completamente el hormigón que haya
podido quedar sobre el rellenador de la junta. Todas las juntas deberán ser controladas con
un escantillón, antes de que el hormigón haya fraguado, y se deberá efectuar la corrección
correspondiente si un costado de la junta hubiese quedado más alto o más bajo que las
losas adyacentes.

 Curado.

Inmediatamente después de completada la operación de acabado, la superficie del hormigón

recientemente colocado deberá ser curada sin producir daños al mismo. La imposibilidad de
proveer agua al curado será causa de inmediata suspensión de las operaciones de hormigonado.
El hormigón no podrá estar expuesto a la intemperie por más de 30 minutos entre distintas etapas
de curado o durante el período de curado la aplicación de agua a la superficie será solamente
utilizada como una cura interina y excepcional y será efectuada mediante el rociado de agua en
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 forma de neblina y se utilizará únicamente hasta que el método de curado definitivo sea utilizado.
Las superficies y bordes del pavimento será rociados uniformemente con un compuesto curador
con pigmento blanco, inmediatamente luego del acabado y antes de que el hormigón haya
fraguado. Si el pavimento ha sido curado inicialmente con esteras, el compuesto curador será
aplicado en la cantidad indicada en las especificaciones o recomendadas por el Ingeniero
Supervisor, siendo un valor estimado del mismo el de 0,3 de litro por m2 y se aplicará utilizando un
pulverizador mecánico que provoque una atomización total del líquido, el que estará equipado con
un tanque agitador y una defensa contra el viento. Durante la aplicación el compuesto deberá ser
continuamente agitado en forma mecánica y mantener un grado óptimo de mezclado, de manera
tal que el pigmento esté uniformemente disperso en el líquido. El compuesto curador formará una
película que deberá endurecer dentro de los 30 minutos después de aplicado. La película que se
deteriore dentro de las 72 horas, luego de ser aplicada, deberá ser inmediatamente reparada
mediante el agregado de una cantidad adicional de compuesto curador; luego de retirar los moldes
laterales, se deberá aplicar en forma inmediata el compuesto curador en los bordes expuestos, en
la cantidad especificada.

 Retiro de los moldes.

Los moldes no serán retirados hasta que hayan transcurrido por lo menos doce horas desde la
colocación del hormigón y su retiro se efectuará sin causar daño al mismo. Las zonas en los
bordes donde se presenten daños en el pavimento o texturas del tipo panal de abejas deberán ser
reparadas utilizando mortero fresco.

Luego del retiro de los moldes se deberá aplicar un curado final, inmediatamente, sobre las
superficies expuestas.

 Reparación de losas de pavimento defectuosas.

Losas rotas, fisuras erráticas, juntas de contracción ineficientes cercanas a la fisura, y

desprendimientos a lo largo de juntas y fisuras, serán reemplazadas o reparadas antes de
completar el sellado de juntas. Las losas de pavimento que contengan fisuras múltiples a través
del espesor total de la misma que separen a la losa en tres o más partes deberán ser removidas y
reemplazadas. Losas de pavimento que presente una fisura única, en forma diagonal, que
intercepte a las juntas transversales y longitudinales dentro de un tercio del ancho y largo de la
losa, desde la esquina, serán reparadas mediante el reemplazo de la porción menor de la losa,
que quede a un costado de la fisura. Las grietas erráticas que penetren en el espesor total del
pavimento deberán ser ranuradas y selladas; la parte superior de la fisura será ranurada en un
espesor mínimo de 20mm. y en un ancho, no menor de 9 mm. ni mayor de 15, mediante una
máquina acanaladora o ranuradora. La máquina ranuradora será capaz de seguir la huella de la
fisura ensanchando la parte superior de la misma a la sección requerida sin descascarar o dañar
el hormigón. El hormigón suelto y fracturado será removido y la ranura cuidadosamente limpiada y
sellada. Las grietas erráticas que sean estrechas y no penetren en el espesor total del pavimento
deberán ser dejadas en el estado en que se las encontró; la profundidad de la fisura será
determinada mediante una inspección de los testigos perforados a costa del Contratista. Cuando
una grieta errática transversal termine en, o cruce una junta de contracción transversal, la parte no

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fisurada de la junta será sellada con un mortero con resina de epoxi y la ranura será corregida y
sellada. Cuando una fisura o grieta errática transversal corra paralela a una junta de contracción
del proyecto y esté a una distancia igual o menor a un metro cincuenta de la junta, la fisura será
rectificada y sellada y la junta se rellenará con un mortero con resina de epoxi; cuando la fisura
transversal errática esté a más de un metro cincuenta de la junta de contracción más próxima a
ella del pavimento, la junta y la fisura serán selladas. Las juntas que deberán ser rellenadas con
mortero de resina de epoxi deberán ser cuidadosamente limpiadas previas al relleno. Las roturas
de bordes serán reparadas mediante un corte hecho con sierra a por lo menos 25 mm. fuera de
las zonas afectadas y en una junta, el corte con sierra deberá ser hecho hasta una profundidad de
50mm. o 1/6 del espesor de la losa, eligiendo la mayor de ellas. El hormigón entre el corte de la
sierra y la junta o la fisura primaria deberá ser eliminado hasta encontrar el hormigón sano, y la
cavidad formada será cuidadosamente limpiada de todo material suelto. Se aplicará una capa de
liga de resina de epoxi a la superficie limpia y seca, en todos los costados de la cavidad excepto el
punto o cara de la grieta primaria. Esta capa de liga será aplicada mediante el cepillado del
material de liga en la superficie a tratar mediante un cepillo de cerdas duras. La colocación del
hormigón del cemento portland, hormigón de resina de epoxi o mortero se hará inmediatamente
después de la aplicación de la capa de liga. Si las zonas rotas deberán ser reparadas en la
proximidad de una junta de trabajo o una fisura de trabajo que penetren en el espesor total de la
losa, deberá utilizarse algún inserto u otro material permita que no se peguen las partes en
contacto en forma tal que estas juntas o fisuras de trabajo se mantengan en su condición original
durante las tareas de reparación. Las zonas de panales de abeja que se encuentren luego del
retiro de los moldes serán consideradas como trabajo defectuoso y deberán ser removidas y
reemplazadas .Ninguna zona o sección de pavimento a remover tendrá una longitud menor de tres
metros ni un ancho inferior al ancho total de la losa cuestionada. Cuando sea necesario el remover
una sección del pavimento y deben permanecer porciones de losa, cercanas a la junta que tengan
menos de 3m. de longitud también deberán ser movidas y reemplazadas todo el trabajo de
reparación de losas de pavimento defectuosa deberán ser realizadas por el Contratista y a su
costo.

GRIETAS EN EL CONCRETO
No se permitirán grietas en el concreto, ni reparaciones a medias (lechadas o colocación de
cualquier aditivo) por lo que se tendrá que sustituir en su totalidad las grietas en el pavimento. El
acabado en la superficie tiene que ser tipo escobillado y no se permitirá que se vea agregados
gruesos o desgaste en los mismos.

Generalidades
Consiste en la remoción del pavimento agrietado, el traslado de los pedazos de losas removidas a
un depósito de excedentes autorizados, la reparación de la sub-base si fuere necesario, la
colocación de barras de acero de amarre en los bordes de la zona por tratar, la preparación del
concreto, su transporte, colocación y curado y el aserrado y sello de las juntas, si corresponde.

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También incluye la reparación de las bermas que hubieren resultado afectadas por los trabajos,
incluso su revestimiento, si corresponde.

El objetivo es reemplazar una parte agrietada del pavimento de concreto, la que como mínimo,
debe abarcar una franja de 0.20m de ancho o el ancho de la misma. En el caso de que el
reemplazo afecte un área delimitada por juntas de contracción, en ellas se deberán instalar barras
de transferencia de cargas.

Materiales
Los materiales a utilizar para la ejecución de esta actividad, son básicamente concreto hidráulico,
pasadores y varillas de unión (barras de transferencia de cargas), aditivos, productos químicos
para curado, sellante para las juntas. En algunos casos, podrá requerirse material granular de
Sub-Base de características similares a la sub-base existente.
Equipos y Herramientas
Los equipos y herramientas necesarios para la ejecución de esta actividad se debe seleccionar
considerando las características y magnitud del trabajo por realizar, así como los cuidados que se
deben tomar para evitar deterioros adicionales o innecesarios a los pavimentos y obras de
drenaje. En general, son necesarios los siguientes equipos: compresor con taladro para romper
losas y/o cargador, cortadora de concreto, camión volquete, mezcladora de concreto, vibrador de
concreto y herramientas menores como palas y planchas, bandejas y cepillos para dar textura.

Procedimiento de Ejecución
Durante la acción de remoción. En el sentido transversal deben hacerse inicialmente dos cortes
con cortadora de concreto, hasta una profundidad equivalente a 1/4 del espesor de la losa y a
unos 150 mm afuera de la línea que delimita la zona por reemplazar.

Retirar el área de losa por reemplazar una vez que esté completamente aislada. Se debe demoler
el área de la losa por retirar, tomando las precauciones de caso. Si en la acción de remoción se
produce algún daño en la sub-base, ésta se deberá reparar con el mismo tipo de material, de
manera que quede perfectamente lisa, a la cota que corresponda y compactada a no menos del
95% de la densidad máxima correspondiente al ensayo Próctor Modificado.

Picar las caras cortadas de las losas que presenten una superficie lisa hasta hacerlas disparejas y
rugosas. Para ello, se deben usar herramientas livianas, incluso se pueden utilizar martillos
neumáticos livianos (máximo de 30 libras de peso). Se debe picar la cara de la losa para dejar una
superficie inclinada entre el borde superior del corte inicial de 1/4 del espesor de la losa y el borde
inferior del corte de todo el espesor; la zona debe quedar rugosa, irregular e inclinada de arriba
hacia abajo

Colocar el concreto. De la misma resistencia que la del pavimento existente. Se debe utilizar el
mismo tipo de concreto especificado. La colocación del concreto se hará contra las caras de las
losas no removidas, por lo que previamente se deberá asegurar que se encuentran húmedas y
limpias de polvo u otra suciedad.

Verificar si el concreto ha alcanzado la resistencia especificada, si la textura del concreto es la

apropiada.

Los materiales extraídos o sobrantes deberán ser trasladados a depósitos de excedentes

botaderos autorizados, dejando el área de los trabajos completamente limpia.

Aceptación de los trabajos

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 La Supervisión aceptará los trabajos cuando compruebe que se ha realizado la remoción de la
grieta en todo el Espesor a satisfacción, cumpliendo la presente especificación y demás
requerimientos técnicos especificados

 Medición y Forma de Pago: El pavimento de hormigón será medido en m3, completados y

aceptados en su lugar de colocación. No se efectuará pago adicional alguno sobre el precio
unitario cotizado por el Contratista por el pavimento que tenga un promedio de espesor, en exceso
del especificado en el Contrato.

ACERO DE REFUERZO, JUNTAS Y SELLADO.

KG, ML Y ML RESPECTIVAMENTE
A continuación se normará todos los trabajos de colocación de acero de refuerzo, hechura de las
juntas que serán construidas según el tipo, dimensiones, y requeridas en los planos; y el sellado
de las mismas en las diferentes zonas del Proyecto para proteger de la intrusión de materiales
extraños perjudiciales antes de ser selladas.

Juntas Longitudinales

a) Dimensiones. El ancho de las juntas será como esté especificado, con una profundidad mínima
de 1/3 del espesor de la losa.

b) Construcción. Las juntas longitudinales pueden ser formadas o aserradas en el concreto en

estado plástico. El aserrado deberán efectuarse aproximadamente entre cuatro y veinticuatro
horas luego del colado del hormigón e inmediatamente después de que hayan sido completadas
las juntas transversales; el único equipo permitido sobre el pavimento durante las operaciones de
aserrado, será la sierra.

c) Sellado. Las juntas deberán ser selladas después de cumplido el período de curado y antes de
que el pavimento sea librado al tráfico. Antes del sellado las juntas serán cuidadosamente
63
limpiadas mediante soplado de arena seguido por un chorro de aire, libre de aceites, que permita
la remoción de todas las esquirlas o basura que permanezcan sobre la superficie o en la abertura
de las juntas; las juntas deberán secarse completamente antes de comenzar con su sellado.

La parte inferior de la ranura de las juntas será sellada a una profundidad uniforme con una varilla
adecuada que prevenga la entrada del sellador por debajo de la profundidad especificada; la
herramienta a utilizar deberá ser compatible con el tipo de sellador especificado e instalado
siguiendo las recomendaciones del fabricante. Selladores colocados en caliente no serán
colocados cuando la temperatura del pavimento esté por debajo de los 10º centígrados.

Los selladores de aplicación en frío y los de siliconas serán colocados a las temperaturas del
pavimento recomendadas por el fabricante. En el caso de siliconas que requieran imprimación
previa de la junta esta será efectuada siguiendo las recomendaciones del fabricante en lo que
respecta a la cantidad de material de imprimación y tiempo de curado. La parte superior del
material sellador deberá estar en su posición final, a seis milímetros por debajo de la superficie del
pavimento, con una tolerancia en más o en menos de 3 mm.

Juntas de Contracción

a) Ubicación y dimensiones. Las juntas de contracción serán espaciadas según se especifique. La

junta formada o aserrada será en su primera etapa tan angosta como los métodos constructivos lo
permitan y deberán tener una profundidad mínima de 1/3 del espesor de la losa. El aserrado final
creará un espacio que permitan la colocación adecuada del tipo de sellador a utilizar.

b) Transferencia de carga. Los elementos para transferencia de cargas serán instalados en todas
las juntas transversales. Estos elementos de transferencia de carga consistirán en pasadores del
material y tamaño especificado, espaciados en 30 cm. uno de otro y mantenidos en posición
mediante una canasta de alambre o colocados mecánicamente. Los pasadores se colocarán a la
profundidad indicada en los planos y serán paralelos a la superficie y al borde del pavimento con
una tolerancia en su alineación de más o menos 6 mm. por pasador.

El hormigón será vibrado alrededor de todos los pasadores sin alterar su posición. El método de
colocación de los pasadores deberá demostrar que las barras queden en su ubicación apropiada
luego de que el tren pavimentador haya hecho su pasada final sobre la junta.

El centro del conjunto de pasadores será marcado a ambos lados de la losa como referencia para
la formación o aserrado de las juntas de contracción.

La longitud total de cada pasador será íntegramente pintada con un lubricante aprobado para
prevenir su adherencia al hormigón.

c) Construcción. Las juntas formadas serán colocadas mientras el hormigón tenga consistencia
plástica. El aserrado de las juntas comenzará inmediatamente luego de que el hormigón haya
64
endurecido lo suficiente como para permitir el aserrado sin desprendimientos de los bordes. Todas
las juntas serán aserradas en el período indicado en las especificaciones que, en general será de
entre cuatro y veinticuatro horas desde el momento de la colocación del hormigón, pero en el caso
de la aparición de juntas de contracción incontroladas, la operación de aserrado deberá
adelantarse y, si fuera necesario se deberán aserrar juntas adicionales para eliminar las fisuras de
contracción. Si la fisuración no puede ser prevenida por un aserrado temprano, la ranura de la
junta de contracción será formada antes del frague inicial del hormigón.

Las sierras para esta tarea serán el único equipo permitido sobre el pavimento durante las
operaciones de aserrado.

La etapa final o secundaria del aserrado que permitirá la formación del espacio adecuado que
sirva de contenido al sellador deberá ser realizada no antes de las 72 horas a partir de que se
haya colado el hormigón.

d) Sellado. Antes de proceder al sellado se deberá aserrar las juntas en forma tal de que quede
un espacio suficiente para permitir la colocación del sellador especificado.

Cuando se empleen sellos preformados elastoméricos, el material adhesivo lubricante será

aplicado en las caras de la junta y en los costados de los sellos para facilitar su instalación y
asegurarlos dentro de la junta. El lubricante será aplicado en toda el área del sello en contacto con
las caras de la junta; el material lubricante adhesivo que quede en la parte superior del sello será
inmediatamente eliminado.

Los sellos preformados serán instalados en estado de compresión con el eje vertical del sello
paralelo a las caras de la junta y serán instalados en ellas a la profundidad especificada utilizando
equipos o herramientas que no doblen, anuden, enrulen o dañen el sello y que lo inserten en
forma tal de que su elongación no exceda el 5% de la longitud original del mismo. Los sellos
colocados deberán ser continuos y de una sola pieza. Empalmes hechos en fábrica o in-situ no
serán permitidos.

Juntas de Construcción Transversales.

Las juntas de construcción transversales deberán ser construidas cuando el colado del hormigón
se interrumpa por más de 30 minutos.

Las juntas transversales de construcción no serán ubicadas a menos de 3m. de cualquier otra
junta transversal. Si al momento de la interrupción no ha sido provisto y mezclado suficiente
hormigón para formar una losa con una longitud de más de 3 m., el hormigón posterior a la junta
precedente debe ser removido.

Las juntas de construcción transversales se realizarán al fin de cada día de trabajo. Deberán
tenerse permanente en obra los moldes transversales adecuados que permitan la terminación de
la colada en caso de emergencia y al final de cada día de trabajo.

Pasadores

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Los pasadores deberán ser de metal de un diseño aprobado para cubrir 2 pulgadas (5 cm.), con
tolerancia en más o menos de 1/4 de pulgada (0.635 cm.) de la espiga, con un extremo cerrado y
con un tope adecuado para sujetar el extremo del casquillo por lo menos a 1 pulgada (2.54 cm.)
del extremo del pasador.

Materiales:

a) Acero de Refuerzo Fy= 2800 kg/cm2 (Varilla # 5 corrugada) grado intermedio, y

deberá cumplir lo establecido en la especificación AASHTO-M31 (ASTM-A15).

b) Sellador: deberá cumplir con lo establecido en la especificación AASTH-M173,

M282; ASTM-D3405, D3581-90

Medición y Forma de Pago.

Las varillas de refuerzo deberán ser medidas, por peso, en función del número teórico de
kilogramos. El sellado de juntas será medido y pagado por metro lineal y conforme al contrato.

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BORDILLO DE CONCRETO DE 0.15x0.15 m

Unidad: ML
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

La actividad incluye el encofrado, fundido, desencofrado y curado de bordillo de concreto de 0.15x 0.15
m. El concreto debe fabricarse sobre una superficie impermeable y limpia, haciéndose la mezcla en seco
hasta lograr un aspecto uniforme, agregando después el agua en pequeñas cantidades hasta obtener un
producto homogéneo y cuidando que durante la operación no se mezcle tierra ni impureza alguna, deberá
tener la humedad mínima que permita una consistencia plástica y trabajable a fin de llenar los encofrados
sin dejar cavidades interiores. Se cuidará de mantener continuamente húmeda la superficie del concreto
durante los siete (7) días posteriores al vaciado. Todo el hormigón será colocado en horas del día, La
colocación durante la noche se podrá realizar sólo con autorización por escrito del Supervisor y siempre
que el Contratista provea por su cuenta un sistema adecuado de iluminación. Los métodos de colocación
y compactación del hormigón serán tales como para obtener una masa uniforme y densa, evitando la
segregación de materiales y el desplazamiento de la armadura. El hormigón será colocado dentro de los
30 minutos siguientes de su mezclado. El acabado final de la estructura consistirá en rellenar huecos,
remover áreas sobresalientes o manchadas y reparar cualquier zona de panales u otros desperfectos que
haya en la superficie. Los remates deberán ser construidos según las líneas y secciones transversales
indicados en los planos

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

Se considera un concreto con proporción 1:2:2, para el cual por cada m3 se deberá utilizar al menos 9.82
bolsas de cemento, 0.552 m3 de arena, 0.552 m3 de grava y 0.293 m3 agua (Este volumen de agua
incluye un 25% adicional que deberá ser utilizado en el curado), utilizando la madera un mínimo de 4
veces.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

MEDICION: Se medirá por Longitud. La cantidad a pagarse será el número de metros lineales de
bordillos, medidos en la obra, de trabajos ordenados, ejecutados y aceptados por el supervisor de obra.

PAGO: Se pagará al precio del contrato estipulado en el ítem correspondiente, dichos precios y pagos
constituirán la compensación total por suministro de materiales, mezclado, transporte, colocación,
acabado y curado de los bordillos así como por mano de obra, equipo, herramientas, materiales y
operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en toda la especificación.

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MOVILIZACIÓN DE EQUIPO

Unidad: GLOBAL
Descripción

Esta partida consiste en el traslado de personal, equipo, materiales, campamentos y otros, que sean
necesarios al lugar en que desarrollará la obra antes de iniciar y al finalizar los trabajos. La movilización
incluye la obtención y pago de permisos y seguros. El traslado del equipo pesado se puede efectuar en
camiones de cama baja, mientras que el equipo liviano puede trasladarse por sus propios medios,
llevando el equipo liviano no autopropulsado como herramientas, martillos neumáticos, vibradores, etc. El
Contratista antes de transportar el equipo mecánico ofertado al sitio de la obra deberá someterlo a
inspección de la secretaria y el supervisor. Este equipo será revisado por el Supervisor en la obra y de no
encontrarlo satisfactorio en cuanto a su condición y operatividad deberá rechazarlo en cuyo caso el
Contratista deberá reemplazarlo por otro similar en buenas condiciones de operación. El rechazo del
equipo no podrá generar ningún reclamo por parte del Contratista. Si el Contratista opta por transportar un
equipo diferente al ofertado, éste no será valorizado por el Supervisor. El Contratista no podrá retirar de la
obra ningún equipo sin autorización escrita del Supervisor.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

Medición: La movilización se medirá en forma global. El equipo a considerar en la medición será

solamente el que ofertó el Contratista en el proceso de licitación.

Pago: Las cantidades aceptadas y medidas como se indican a continuación serán pagadas al precio de
Contrato de la partida 101 "Movilización y Desmovilización de Equipo

CUNETA TRIANGULAR
Unidad: M.L.
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DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

Este trabajo consistirá en la construcción de una cuneta triangular (ver detalle en plano), conformada por
piedras ripión o piedra bola unidas con mortero de cemento en una proporción 1:4. Antes de iniciar la
actividad se deberá conformar la excavación con la sección propuesta en planos de la cuneta (la actividad
de excavación y conformado es adicional) La superficies de las piedras se deben humedecer antes de
colocarlas, para quitar la tierra, arcilla o cualquier materia extraña; deben ser rechazadas las piedras
cuyos defectos no se pueden remover por medio de agua y cepillo. El trabajo se iniciará con el
emplantillado de la cuneta de forma que las esquinas de los revestimientos verticales sean monolíticas
con este, las piedras limpias se deben ir colocando cuidadosamente en su lugar de tal manera de formar
en lo posible hiladas regulares. Las piedras se deben colocar de tal manera que las caras de mayor
dimensión queden en un plano horizontal, los lechos de cada hilada y la nivelación de sus uniones, se
deben llenar y conformar totalmente con mortero. Cada piedra debe ir completamente recubierta por el
mortero. Las piedras se deben manipular en tal forma, que no golpeen a las ya colocadas para que no
alteren su posición. No se debe permitir rodar o dar vuelta a las piedras sobre el revestimiento de la
cuneta, ni golpearlas o martillarlas una vez colocadas. Si una piedra se afloja después de que el mortero
haya alcanzado el fraguado inicial, se debe remover la piedra y el mortero circundante y colocarla de
nuevo. El mortero deberá ser una mezcla de cemento, arena y agua, la proporción a utilizar deberá ser
1:4, agregándole la cantidad de agua necesaria para formar una pasta de consistencia tal que pueda ser
manejable y que permita extenderse fácilmente en las superficies de las piedras a ligar. El cemento y
agregado fino, se deben mezclar con pala en seco, en un recipiente sin fugas, hasta que la mezcla tenga
un color uniforme; después de lo cual se le agregará el agua para producir el mortero de la consistencia
deseada. El mortero se debe preparar en cantidades necesarias para uso inmediato, siendo 30 minutos el
máximo de tiempo para emplearlo y en ningún caso, se debe permitir el del mortero después de este
tiempo.

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

Se considera una mezcla piedra-mortero en una proporción 66-34% con consideración de vacíos en la
piedra del 43%. -La proporción en el mortero será 1:4 considerando para cada m3 un promedio de 8.341
bolsas de cemento, 1.179 m3 de arena, 0.304 m3 de agua incluyendo un 25% adicional para curado
durante el proceso de fraguado. Se considera el uso de madera para banderines y guías de nivel. Se
considera un peón para el acarreo de materiales ya que es una actividad en campo abierto.

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

Medición: la cantidad a pagarse por cuneta triangular de mampostería de piedra labrada ripión o bola será
el número de metros lineales medidos en la obra, de trabajos ordenados, ejecutados y aceptados por el
supervisor de obra.

PAGO: Estos precios y pagos constituirán la compensación total por suministro de materiales, mezclado,
transporte, colocación, acabado y curado de la cuneta de mampostería así como por mano de obra,

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equipo, herramientas, materiales y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en esta
especificación

ROTULO METALICO

Unidad: UNID
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR:

La actividad consiste en la fabricación de rotulo de 1.83X0.91 metros pintado sobre lamina de zinc lisa de
1/16” con marco de tubo industrial de 2” remachado y montano sobre 2 tubos industriales de 2”. Las que
70
deberá tener la dimensiones indicadas y colocarse de acuerdo a las líneas y niveles indicados en los
planos.

CONSIDERACIONES DEL CÁLCULO DEL ANALISIS DE COSTO:

Se considera el tubo necesario para la fabricación del marco del rotulo y sus respectivos apoyos, en los
parales tiene que llevar dos manos de pintura anticorrosiva

CRITERIOS DE MEDICION Y PAGO

MEDICIÓN: Se revisara la colocación de dicho rotulo en el proyecto, y revisado por la supervisión.

PAGO: Se pagará al precio del contrato estipulado en el ítem correspondiente, dicho precio y pago
constituirá la compensación del suministro de materiales, transporte y colocación así como por mano de
obra, equipo, herramientas, materiales y operaciones conexas en la ejecución de los trabajos descritos en
toda la especificación.

DETALLE :

SECRETARIA DE INFRAESTRUCTURA Y SERVICIOS PUBLICOS

DIRECCION GENERAL DE OBRAS PÚBLICAS

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