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UNIDAD 5
Administración de Almacenes

A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén

ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de
servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial
con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y
productos. Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la
organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos
físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

La administración de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la

recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de
consumo de cualquier material – materias primas, semi-elaborados, terminados, así como el
tratamiento e información de los datos generados. La administración de almacenes tiene
como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo
son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la administración de una
de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de la administración de almacenes consiste en garantizar el suministro

continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para
asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

La Administración de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la

Administración de Existencias y el Proceso de Administración de Pedidos y Distribución. De
esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución conceptual

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del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las
propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores
condiciones para su posterior tratamiento.

Importancia y objetivos de la administración de almacenes

Describir la importancia y los objetivos de una administración dependen directamente de los

fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal como lo
observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien formula las
cuestiones de fundamento y principio es la administración de inventario o existencia, y en
estas se basa la administración de almacenes para tener una gran importancia y unos claros
objetivos.

Los objetivos que debe plantearse una administración de almacenes son:

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OBJETIVOS
Rapidez de entregas
Fiabilidad
Reducción de costos
Maximización del volumen disponible
Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

y los beneficios (que justifican su importancia) son:

BENEFICIOS
Reducción de tareas administrativas
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
Optimización de la administración del nivel de inversión del circulante
Mejora de la calidad del producto
Optimización de costos
Reducción de tiempos de proceso
Nivel de satisfacción del cliente

4.1 Funciones del Almacén

El común interrogante que se genera luego de conocer los procesos del mapa logístico es:
¿Qué funciones corresponden a la Administración de Inventarios (administración de
existencias) y que a la Administración de Almacenes?. La siguiente gráfica despeja con
exactitud el interrogante.

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Vale la pena recordar que la función de la Administración de Almacenes termina cuándo las
unidades pasan a ser pedido, a partir de entonces la responsabilidad pasa a la Administración
de Pedidos y distribución.

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples

factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en
cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.

Principios para el manejo de un almacén

Como ya ha sido tratado en el módulo de Administración de Inventarios, todo manejo y

almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto final sin
agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la cual se debe conservar el mínimo
de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación.

Para llevar a cabo tal empresa, la administración de almacenes debe establecer y regirse por
unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios del almacén (aplicables
a cualquier entorno):

La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la
responsabilidad de una solo persona en cada almacén.

 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de

recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de
inventarios.
 Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con
su debido control).
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción
sobre las existencias.
 Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y
conocido de compras, control de inventario y producción.
 La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en
pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma
localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.

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 Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada

según sistemas existentes.
 La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él,
y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de
inventarios.
 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.
 Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
 La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
 El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de
operación.

Procesos de la administración de almacenes

El mapa de proceso de la administración de almacenes se compone de dos ejes transversales

que representan los procesos principales - Planificación y Organización y Manejo de la
información - y tres subprocesos que componen la administración de actividades y que
abarca la recepción, el almacén y el movimiento.

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Planificación y organización

El proceso de planificación y organización es de carácter

estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de
recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que
contempla la estrategia de la compañía, en aras de potenciar las
ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de
planificación y organización se encuentran:

 Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía necesita

establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser acorde a
su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar las fluctuaciones de su
demanda. La complejidad de las decisiones respecto al diseño de la red de distribución
es tal, dado que requiere de la combinación precisa de instalaciones, modalidades de
transporte, y estrategias.

El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los

almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de
productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de
almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad
significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la
administración o el tamaño de los mismos.

Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía

debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus
necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.

 Responsabilidades de la Administración de Almacenes (Administración Propia o

Subcontratación): Una vez se ha diseñado la red de distribución se procede a
determinar si se auto gestionará el almacén o si se subcontratará. Una vez más la
decisión depende de muchos factores dependientes de la estrategia de la organización,
de su mercado, tamaño y cadena de abastecimiento, sin embargo existen claras
ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de administración (propia o por
subcontratación), dentro de las más significativas se encuentran:

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 Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado principalmente en

función de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de
referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad
de la demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que deben ser
considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los factores a tener
en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:

 Productos a almacenar (cantidad y tamaños)

 Demanda de los mercados
 Niveles de Servicio al cliente
 Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
 Tiempos de producción
 Economías de escala
 Lay out de existencias
 Requisitos de pasillos
 Oficinas necesarias

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Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la capacidad

del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros cúbicos.

 Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y sus
ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales
más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo
optimiza las actividades de un almacén. En el módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de
almacenes abordaremos este tema a profundidad.

Recepción

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda demora,
requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de
unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la
actualización de los registros de inventario.

El objetivo al que debe tener una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la

automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones
humanas que no añaden valor al producto. Otra tendencia considerada como buena práctica
logística es la implementación de programas de entregas certificadas que no solo eliminan
burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles
pero que no añaden valor.

En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de

entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos,
el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este proceso se conoce como cita
previa ya que para procesos como Entregas Paletizadas se debe contar con recursos muy
específicos como montacargas, plataformas móviles, rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las

externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son significativamente
menores que las mercancías de origen externo, en el caso de que se realicen controles de
procesos a lo largo de la vida de las mercancía. Además, una correcta metodología de
identificaciones a lo largo de la compañía también favorece enormemente la actividad de
recepción. Es el caso de traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de
transformación a almacén. Las mercancías de procedencia externa requieren unas
condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el
proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad desde
el almacén.

Ejemplo de Actividades de Recepción mediante la implementación de EDI

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Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona
específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien sea
temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva.

Almacén
El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo
concerniente a la guarda y conservación de los productos con los
mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando
el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las
siguientes zonas:
ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De
adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para
mercancías especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por
la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección
final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también
para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación
de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones
propias de almacén

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Movimiento
Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al
traslado de los materiales/productos de una zona a otra de un
mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de
almacenamiento.
La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por
diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de
manipulación de materiales.

El tipo de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:

 Volumen del almacén

 Volumen de las mercancías
 Vida de las mercancías
 Coste del equipo frente a la finalidad
 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
 Distancia de los movimientos

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de

entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por
ejemplo:

 Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera
que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos
frescos.
 First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera
que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las
obsolescencias
 First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad
es el primero en salir.


Información

Si bien la función principal de la Administración de Almacenes es la

eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del
flujo de información, este es un eje transversal de los procesos de
administración logística, y la administración de almacenes no son la
excepción. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en
la Administración de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los
procesos anteriormente descritos – Planificación y organización, recepción,
almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

 Información para administración.

 Identificación de ubicaciones.
 Identificación y trazabilidad de mercancías.

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Dentro de la información para la administración se incluyen:

 Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…

 Datos relativos a los medios disponibles
 Datos técnicos de las mercancías almacenadas
 Informes de actividad para Dirección
 Evolución de indicadores
 Procedimientos e instrucciones de trabajo
 Perfiles y requisitos de los puestos
 Registros de la actividad diaria

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4.2 Localización y Distribución de Almacenes

Localización de almacenes:

Se recomienda que la localización de los almacenes se aborde

desde un enfoque con doble perspectiva:

- Una visión general del mercado: Para acotarse geográficamente

a un área amplia, y

- Una visión local del mercado: Que contemple aspectos

particulares de las zonas acotadas en la visión general.

Históricamente desde el plano de la Ingeniería Industrial se ha abordado el tema de la

localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre los que se
encuentran métodos como distancia rectilínea y euclidiana, factores ponderados, método de
Transporte, el método de Centro de Gravedad, etc.. En la realidad los factores no son
meramente cuantitativos y existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que
evidentemente redundan en el plano financiero) y entre los que se destacan:

Antes de profundizar en el diseño y distribución de almacenes, es necesario aclarar algunos

conceptos:

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Diferencias entre un almacén y de un centro de distribución

La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características
de un almacén y un centro de distribución.

CENTRO DE
ALMACÉN
DISTRIBUCIÓN
Gestiona el almacenaje y Gestiona el flujo de los
Función principal
manipulación del inventario materiales
“Cost Driver” Principal Espacio e instalaciones Mano de obra
Ciclo de Pedido Meses, semanas Días, horas
Actividades de Valor Forman parte intrínseca del
Puntuales
añadido proceso
Expediciones Bajo demanda del cliente “Push Shipping”
Rotación del inventario 3, 6,12 24, 48, 96, 120

En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio

y en dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes
de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un
rápido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores
de Picking.

Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de
un Centro de Distribución, razón por la cual se abordará el diseño y layout desde una
perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los
almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste
en la optimización del flujo de materiales, el almacén no está alejado de este contexto, dado
que lo que aquí se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecución de un
Almacén óptimo.

El papel de los almacenes en la cadena de suministros ha evolucionado de ser instalaciones

dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la
organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tienen un impacto fundamental en
el éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio
óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar
el equipamiento necesario y estar soportado por una organización y sistema de información
adecuado.

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Distribución de almacenes:

Los objetivos del diseño, y distribución en los almacenes son

facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la
precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las
existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las
ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la
organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más
rápidos y con mejor servicio al cliente.

Especialistas en logística han identificado dos fases

fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son:

 Fase de diseño de la instalación.

 Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el
layout del almacén.

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la
administración de almacenes, dicho diseño debe incluir:

 Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

 Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
 Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra-
incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
 Materiales: principalmente los suelos para los cuales se debe tener presente la
resistencia al movimiento de los equipos de mantenimiento, la higiene y la seguridad.

Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la

disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el
modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén
alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos
diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa
que trabaje bajo pedido.

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y

salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las
características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la
rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la
preparación de pedidos.

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Ejemplo de Layout de un Almacén

Modelos de administración según la organización física de los almacenes y centros de

distribución

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe

redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costos, elevados niveles de
servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la administración física del almacén, se debe decidir
acerca del modelo de administración que se aplicará a nivel operativo, con base en su
organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de
administración operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén
Caótico.

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Administración del almacén organizado

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada
ubicación tiene asignadas referencias específicas.
Características:
 Facilita la administración manual del almacén
 Necesita pre asignación de espacio (independientemente de existencias).

Administración del almacén caótico

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según

disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
Características:
 Dificulta el control manual del almacén
 Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
 Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
 Requiere sistemas de información electrónicos

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Principios de la distribución de almacenes

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en
planta de un almacén, estos son:

 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el
tiempo de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y
protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

Etapas de la distribución física de un almacén

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas

son:

 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.

Diseño externo de almacenes y centros de distribución

Edificios y zonas externas

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un
centro de distribución (CEDI) es intrínseco el abordaje de
aspectos claves como los son la seguridad y la
productividad de las operaciones que en estos se
efectúen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del
edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI
partiendo de las necesidades logísticas de la organización
es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran
responsabilidad de administración, dado que de las
decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en
realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización de las
condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.

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El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, las vías de acceso,
muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio
destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de
vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible
con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas Paletizadas, cross docking y/o
entregas certificadas.

Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar
la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y
hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los
medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar
de la mejor manera los accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que
entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el
tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.

 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble

calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de
anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más
segura.

 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70

toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar
eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.

 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera
la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y
retrocede hacia los muelles.

 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.

Muelles
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el
suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos
es necesario contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia
de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede
asignar las entradas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles
para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.

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 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón
para evitar que los semirremolques se hundan cuando están separados de las cabezas
tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar
una zona para aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.

 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras
puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben
reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es
necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o
tijeras elevadoras instaladas en el suelo.

 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en
la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" ,
combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una
mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una
mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa,
también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos
la indicará el flujo de mercancías.

 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del

volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el
traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación
existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que
cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen
entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos
importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles
adicionales.

Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la
orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se
encuentra situado en una parcela con acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de
carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una
calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las
zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo
conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo
en "U", en "T" o en línea recta.

Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es

conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o
fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas
logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por
buques, aviones o trenes.

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Diseño interno de almacenes y centros de distribución (layout)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente

complejo que requiere de superar las restricciones de
espacio físico edificado y las necesidades proyectadas
de almacenamiento (necesidades futuras de expansión).
Las decisiones que desde la administración de
almacenes se tomen respecto a la distribución general
deben satisfacer las necesidades de un sistema de
almacenamiento que permita la consecución de los
siguientes objetivos:

 Aprovechar eficientemente el espacio disponible

 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de
materiales:

Principio Descripción
Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de
Unidad Máxima movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano
de obra empleada.
Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento,
Recorrido Mínimo y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. En caso de
instalaciones automáticas, menor será la inversión a realizar.
Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo
Espacio Mínimo
y menores serán los recorridos.
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano
Tiempo Mínimo de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la
capacidad de respuesta.
Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el
Mínimo número de
mínimo de coste. Se deben de eliminar al máximo todas aquellas
manipulaciones
manipulaciones que no añadan valor al producto.
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos
Agrupación similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor
será la eficiencia obtenida.
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos
Balance de líneas sobredimensionados, además de formar inventarios en curso
elevados y, por tanto, costosos.

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El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de mala administración, a la

vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor
velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el
tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la
conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos
arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y
pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la
planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de
las mercancías, aunque vale la pena aclarar que:

"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al

contrario".

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

 Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de

transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario
para cada operación.
 Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso,
propiedades físicas.
 Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal,
quincenal, mensual.
 Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en
función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas,
estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común
encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades
que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.

Distribución Interna del Almacén

 Área de control de calidad
 Área de clasificación
Zona de recepción
 Área de adaptación

 Zona de baja rotación

 Zona de alta rotación
 Zona de productos especiales
Zona de almacenamiento
 Zona de selección y recogida de mercancías
 Zona de reposición de existencias

 Zonas integradas: Picking en estanterías

Zona de preparación de pedidos  Zonas de separación: Picking manual

Zona de expedición o despacho  Área de consolidación

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 Área de embalajes
 Área de control de salidas

 Área de devoluciones
 Área de envases o embalajes
 Área de materiales obsoletos
Zonas auxiliares
 Área de oficinas o administración
 Área de servicios

Tipos de Distribución

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede

implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", línea recta o de "T".

Distribución para un flujo en "U"

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más
estanco sin corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

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Distribución para un flujo en línea recta

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de

muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo tráiler, lo que obliga a unas características especiales en la
instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de
distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en
plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división
funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El
acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes
internas.

Distribución para un flujo en forma de "T"

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

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Dimensionamiento de un almacén o centro de distribución

Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal vez el
factor más importante en el diseño de una instalación de
almacenamiento, y por ende una de las decisiones más
críticas que debe asumir la gestión de almacenes. Una vez se
determine el tamaño de un almacén, este tamaño se convierte
en una restricción sobre las operaciones que se ejecuten en el
mismo, ya sea que limiten el espacio de almacenaje o limiten
el espacio destinado para desplazamientos y/o
acondicionamientos.

Realizar una modificación en el diseño y layout interior del almacén es relativamente sencillo,
comparado con una modificación que afecte la dimensión externa de la locación.

El tamaño de un almacén hace referencia al volumen general de la locación en función de las

tres dimensiones correspondientes. Determinar el volumen necesario en un almacén es una
tarea compleja debido a la multiplicidad de factores que inciden en la decisión del tamaño,
factores como volúmenes actuales y previstos en cuanto a referencias, ubicaciones
necesarias, tipología de embalajes, tipología de artículos por sus condiciones de
almacenamiento (peso, volumen, temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc)…, cuál es la
rotación dentro de estas tipologías, códigos de construcción local, requerimientos de espacio
para pasillos; oficinas y zonas auxiliares. Además es sumamente importante el análisis de los
valores de la actividad media, mínima y máxima.

Una de las decisiones trascendentales que enfrenta una Administración de Almacenes

determina si se asumirá la gestión propia, la subcontratación o si se hará un proceso mixto de
custodia respecto al almacenamiento de unidades. Para efectuar dicho análisis es imperativo
abordar un estudio de dimensionamiento del almacén, dado que dicho estudio proporcionará
información sumamente relevante respecto a las necesidades de espacio y la incidencia de
los costos en el proceso logístico de almacenar.

Dado que todo proyecto debe acompañarse de un análisis de viabilidad, que en el caso
específico de un almacén aborda el impacto que la construcción tendría sobre los tres
Generadores de Costo fundamentales, es decir, espacio, mano de obra y capital; y el
impacto sobre el Nivel de Servicio).

El siguiente listado, muestra de forma general que aspectos deben de analizarse en detalle en
un estudio de viabilidad.

Inversiones a realizar:
 Costos del proyecto (diseño, implantación y gestión del proyecto).
 Costos de suelo y edificación.
 Inversión en elementos de almacenaje.
 Inversión en elementos de manutención y manipulación.
 Inversión en sistemas de información y tecnologías de identificación.
 Costos de puesta en marcha y/o traslado.

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Variación en los gastos/ingresos debidos a:

 Costos de mano de obra asociados a la explotación del nuevo centro
 Costos de operación:
–Agua, gas, luz, electricidad.
–Comunicaciones.
–Gastos de operación de los elementos de manutención y manipulación.
–Gastos de mantenimiento de los elementos de manutención, manipulación y de los
sistemas de información.
– Seguros.
 Costos de gestión.
 Coste de capital de la inversión realizada.
 Amortizaciones.
 Aumento en la capacidad de respuesta.
 Fiabilidad en los stocks.
 Disminución de errores el proceso.

Dejando a un lado el análisis de viabilidad nos enfocaremos en el dimensionamiento de

almacenes determinado por el inventario, el cual presenta dos variaciones respecto al
planteamiento de los modelos matemáticos.

La primera variación depende de la inexistencia de cambios importantes en la necesidad de

espacio futuro, esto no supone la supresión de cambios estacionales en cuanto a los
requerimientos de espacio a medida que las ventas a través del almacén y el
reabastecimiento de inventario fluctúen en el período de planeación. La segunda variación
depende de si se prevé que los niveles de inventario promedio variarán durante un periodo de
años, obligando a efectuar una planeación dinámica de los requerimientos de espacio.

Identificación de ubicaciones

Tal como se mencionó anteriormente, el manejo de la información sustenta

la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las
zonas que componen el almacén o el CEDI deben de permanecer
perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el
personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes
abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles
con la denominación de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva

codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de
codificación que se utilice es decisión propia de la empresa, ya que no
existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.

Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como
por pasillo.

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 Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación

correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán
identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería,
empezando por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se
asciende en altura.
 Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con
números consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones
de abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda,
y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

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4.3 Selección de Mobiliario y Equipo de Almacén

En el sistema total de manejo de materiales, el
almacenamiento incluye instalaciones, equipo, personal y
técnicas requeridas para recibir, almacenar y embarcar
materia prima, productos en proceso y productos
terminados. Las instalaciones, equipo y técnicas para
almacenamiento varían mucho según la naturaleza del
material que se va a manejar.

Las características del material como tamaño, peso,

durabilidad, duración (vida) en estantería y tamaño de los
lotes son factores a tomar en cuenta para la adquisición
de equipo de almacén.

Los aspectos económicos también son muy importantes en la selección de mobiliario y

equipo. Se incurre en costos de almacenamiento y retiro, pero no agregan ningún valor a los
productos. Por tanto, la inversión en equipo para almacenamiento, manejo, y la superficie
destinada a ellos se deben basar en la minimización de los costos unitarios de
almacenamiento y manejo.

Otros factores que deben considerarse al diseñar sistemas de almacenamiento incluyen el

control del tamaño del inventario y la ubicación, medidas respecto a la inspección de la
calidad, medias relativas a la selección y empaquetamiento, apilamiento para recibir y
embarcar, números apropiados de andenes para embarcar y recibir, y mantenimiento de
registros.

Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica compaginar

las necesidades de movimiento y almacén con las características de equipamiento. Esto
implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son:

Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos
almacenados.

En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

 Usar adecuadamente el volumen construido

 Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y
favorecer el flujo de bienes.
 Favorecer el movimiento y el control de stocks.
 Proteger contra incendios, daños y robos.
 Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.

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La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:

 Características físicas de los bienes almacenados.

 Contaminación
 olores que pueden afectar a los bienes.
 Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases...
 Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
 Valor de los bienes
 Número de líneas en los pedidos.
 Número de referencias.
 Niveles mínimos, máximos y medios de stock.
 Disponibilidad de capital.
 Características del equipamiento disponible

El mobiliario y equipo de almacén se clasifica en dos tipos:

 Equipo estático. Es aquel que se encuentra fijo en un determinado lugar, el cual carece
de movimiento para trasladar material y solo sirve como depósito, por ejemplo el silo
que tiene como uso más común almacenar materia a granel.

 Equipo dinámico. Tiene la capacidad de transportar materiales de un lugar a otro dentro

del almacén. Dichos equipos se clasifican en dos tipos:

 Equipo con movimiento y sin traslado. Son equipos que se fijan al suelo del
edificio y presentan la ventaja de permitir un transporte continuo de materiales
de flujo constante.

 Equipo con movimiento y traslado. Son equipos con movimiento propio, es decir,
se trasladan de un lugar a otro del almacén al mismo tiempo que transportan la
materiales.

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EQUIPOS ESTÁTICOS
TIPOS CARACTERÍSTICAS
 Se utilizan para el almacenamiento de
mercancías a granel.

 Tienen un orificio de entrada, que se

encuentra en la parte superior y un orificio de
 Silos
salida que se encuentra en la parte inferior.
Simple
 Según la forma pueden ser cilindros o
poligonales según las unidades de
almacenamiento pueden ser simples (están
constituidos por una sola unidad para
almacenar), y los múltiples (están formados
Múltiple por varias unidades).

 Están formados por bastidores verticales,

sobre los que se enganchan las tablas
horizontales.
 Pallets y
Estantes para
 Cada estante es diferente de acuerdo al uso
pallets
que se le va a dar.

 Las patas de los bastidores descansan en el

suelo mejorando la estabilidad y repartiendo
cargas

 Sirven para el trayecto contrario de desalojo.

 Plataformas
 En las plataformas se depositan las pallets a
fin de que los equipos que trabajan en el
pasillo puedan tomarlos fácilmente.

 Los topes
 Es un elemento imprescindible de seguridad
traseros
para los pallets.

 Impide que los pallets se adentren

demasiado en el estante

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EQUIPOS DINÁMICOS

IMAGEN TIPOS CARACTERÍSTICAS

Equipos con movimiento y sin traslado

 Está constituida por una plataforma

 Cinta deslizante o banda sin fin, de goma u
transportadora de otro material.
banda  Su utilización es en el transporte de
productos a granel.

 Cinta  Está formada por una pista de rodillos

transportadora con que a su vez están montados sobre
rodillos rodamientos.

 Cinta  Están constituidas por las cintas de

transportadora mixta bandas y las de rodillos.

 Equipos de transporte que están

fijados al techo.
 Grúas aéreas
 Permite el transporte de la mercancía
desde una parte a otra del local.

Equipos con movimiento y traslado

 Requiere de la fuerza de una persona

para su movimiento y elevación.
 Transpaleta  Facilidad de manejo y mantenimiento
manual mínimo.
 Para su uso se requiere de suelos
lisos.

 Cuenta con un sistema eléctrico para

 Transpaleta moverse y elevar la mercancía.
motorizada  Realiza recorridos más largos.

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 Su uso más frecuente es elevar cargas

 Apilador de tracción
en el inferior del almacén.
y elevación
 La elevación es limitada y lenta.

 Se traslada en forma motorizada.

 Apilador
 Necesita de un conductor a pie para su
autopropulsado
uso.

 Apilador mixto  Tiene tracción manual y eléctrica.

 Transporte mecánico que permite

variar el centro de gravedad de la
 Carretilla retráctil carga.
 Posibilita la reducción de los pasillos
en los que maniobra.

 Es un vehículo autopropulsado.
 Carretilla
 Su tracción puede ser por motor
contrabalanceado
térmico, de combustión o eléctrico.

 Pueden recoger una paleta y girarla a

 Carretilla trilateral derecha o izquierda.
 El almacén debe tener el suelo liso.

 Carretilla recoge  Está compuesto por una cabina donde

pedidos se sitúa el conductor.

 Son equipos de almacenamiento

mecánicos.
 Pueden transportar y elevar cargas a
 Transelevadores
gran velocidad.
 Se emplean para extraer y colocar
paletas.

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 Identifican la posición y el recorrido

 Equipos guiados que deben realizar a través de un
por identificación de detector.
posición

 Equipos
guiados por  Siguen una trayectoria establecida a
lectores través de líneas marcadas en el suelo
ópticos, seguida por sensores de
químicos o aproximación.
magnéticos.

A continuación se muestra una tabla que contiene los diferentes tipos de montacargas que se
utilizan en un almacén, los cuales se clasifican en siete clases:

CONDICIONES DEL
CLASIFICACIÓN IMAGEN CARACTERÍSTICAS
EDIFICIO

 Capacidad de carga
hasta 2040 Kg.

 Velocidad en vacío 6.3

Km/h
 Pavimentos:
Clase 1
 Dimensiones sin Liso
Eléctricos de
paleta
contrapeso o
 Pasillos:
contrabalanceada
 Suministro eléctrico Ancho entre
250 a 270 cm
 Longitud 116 cm x 91
cm de ancho

 Altura máxima de
elevación 9 metros

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 El almacén
debe tener el
pavimento liso.
 La conexión
eléctrica debe
ser
monofásica o
trifásica, para
 Carga: de 1800 a la carga de las
3000 Kg de baterías.
capacidad.  Tener una
Clase 2  Longitud de las pendiente de
Eléctricos para horquillas: de 0.75 a hasta un 10%.
pasillo estrecho 1.8 m.
 Velocidad: Hasta 3.6  Para pasillos
Km/h en vacío. de
 Anchura, hasta 85 cm. almacenamien
to se requiere
una amplitud
entre 1.57 y
1.84 m, y para
pasillos
transversales,
una anchura
de 1.57 m.
 El almacén
debe tener el
pavimento liso.
 La conexión
 Longitud de las horquillas: eléctrica debe
1150 mm. ser
 Anchura entre horquillas: monofásica o
210 mm. trifásica, para
 Anchura externa de las la carga de las
Clase 3 Patines horquillas: 530 mm.
baterías.
manuales y  Longitud total: 1550 mm.
eléctricos  Capacidad de carga: hasta  Para pasillos
2000 Kg. de
 Las ruedas deben ser de almacenamien
fundición para grandes to se requiere
cargas, admitiendo las de una amplitud
caucho o poliuretano para entre 1.57 y
cargas ligeras.
1.84 m, y para
pasillos
transversales,
una anchura
de 1.57 m.

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 El almacén
debe tener el
pavimento liso.
 Capacidad de carga
de 1.5 a 3 toneladas.  Para pasillos
de
Clase 4 De  La altura máxima de
almacenamien
combustión apilado es de 9.1 m.
to se requiere
interna con  Anchura externa de
una amplitud
ruedas macizas las horquillas: 720
entre 2 m y 2.5
mm.
m, y para
 Anchura entre pasillos
horquillas: 260 mm.
transversales,
una anchura
de 2.20 m.
 El almacén
debe tener el
 La capacidad de carga pavimento liso.
oscila entre 1000 y  La anchura del
1500 Kg. pasillos
Clase 5 Carretilla  La altura máxima de operativos
trilateral apilado es de 9.1 m. debe
 Velocidad en vacío 6.3 encontrarse
Km/h. entre 1.6 m y
1.8 m.
 La longitud de
la carretilla es
de 2.3 m.

 Anchura del
 Capacidad de carga
pasillo
entre 500 y 1000 Kg.
operativo: 1.2
 Altura máxima de
Clase 6 Carretilla m.
apilado: 4.5 m.
recoge pedidos
 Altura máxima del
 El almacén
mástil: 5.7 m.
debe tener el
 Velocidad en vacío 3.6
pavimento liso.
Km/h.

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 Tracción 4x4
permanente.

 placa porta-
 El almacén o
horquillas 1260
mm. sitio de trabajo
no debe tener
 Horquillas 1.200 el pavimento
mm, faro rotativo, liso.
Clase 7  La anchura de
retrovisores, cabina
Montacargas abatible los pasillos
todo terreno frontalmente. operativos
debe
 Neumáticos todo encontrarse
terreno delanteros entre 15 y 20
12.5/80-18 m.
(anchura 315 mm)
traseros 10.0/75-
15.3 (anchura 264
mm) (anchura total
carretilla 1.510
mm).

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4.4 Sistemas Informáticos de Administración de Almacenes

La función de un sistema de administración de almacenes

(WMS- Warehouse Management System) es apoyar los
procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento.
Su meta es encontrar la solución óptima a la configuración del
almacén y agilizar el proceso de la gestión de inventarios. En la
actualidad el rol que juegan los WMS, ha evolucionado, debido a
que se puede desde administrar las órdenes de pedido, los
recursos, las ubicaciones de los materiales y se puede integrar
con el sistema financiero. Sin embargo, el propósito principal de
un WMS es controlar los movimientos y almacenamiento de
productos y/o materiales y sus transacciones asociadas.

Como mínimo un WMS debe:

 Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.

 Operar en tiempo real el control de los inventarios.
 Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.

Sus ventajas serían minimizar las pérdidas de inventario, le reducir los costos operativos,
incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario, un control de operación en
tiempo real, e incrementara el nivel del servicio al cliente. Además el WMS impactará
positivamente fuera de la organización, en la distribución y el control de las ventas.

Debe señalarse que los sistemas WMS pueden ser independientes o ser parte de un sistema
de planificación de recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnología compleja
como la identificación por radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo, el
principio básico del sistema de almacenamiento sigue siendo la misma, que es proporcionar
información para permitir un control eficaz de los elementos ubicados en el almacén.

Durante la implementación, la aplicación de un WMS es a veces complejo ya que requiere la

recolección de los recursos del almacén como recoger datos sobre las cantidades físicas,
materiales, inventarios, así como es necesario definir las estrategias para el funcionamiento
del almacén.

Se entiende por tal el sistema que determina los criterios para seleccionar el material que ha
de salir del almacén para atender una petición concreta del mercado. La importancia de este
sistema radica en que incide directamente sobre el período de permanencia de los productos
en el almacén. El sistema más extendido es el FIFO, no obstante el WMS ha de ofrecer la
versatilidad de trabajar con diferentes criterios o métodos según convenga por artículos
siendo posibles también métodos LIFO, minimizar picos, minimizar recorridos o por
accesibilidades.

Para asegurar una correcta trazabilidad el WMS ha de permitir la configuración y uso de

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códigos de identificación estandarizados según UNE/ISO que permitan lecturas a todos los
niveles siendo requeridos hoy en día: a nivel de producto, de lote y/o número de serie.

El WMS permite gestionar on-line todas las operaciones propias del almacén como son
recepciones o entradas de mercancías, etiquetado con código de barras, inventarios,
movimientos de traspaso, preparaciones, picking, expediciones, gestión de abastecimiento,
así como, retornos en fabrica, reposiciones, etc.
Por otro lado esta herramienta ha de calcular automáticamente la mejor ubicación posible
para los artículos gracias a una definición de mapa de almacén, así como los recorridos y
movimientos óptimos que han de realizar los recursos humanos o maquinaria dentro del
centro logístico.

Como ya se mencionó el WMS trabaja, en la mayoría de los entornos, integrado con la

gestión del sistema de información de la empresa (ERP), así como con almacenes
automáticos y permite tomar decisiones de compra, almacenamiento, búsqueda, etc. en base
a datos precisos evitando situaciones caóticas con almacenes sobredimensionados y
continuas roturas de stock. Garantizando así, la calidad de los procedimientos logísticos, la
reducción de los costes de gestión, acelerar las rutinas, incrementar la efectividad de las
operaciones y optimizarlos recursos financieros.

El WMS ha de permitir un etiquetaje para todas y cada una de las entidades que participan en
la gestión del almacén (producto, producto / lote, ubicación, bulto en reserva, etiqueta envío,
expediciones, etiqueta SSCC).

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