UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE FABRICACIÓN SIN ARRANQUE DE MATERIAL

CURSO: TECNOLOGÍA MECÁNICA 1

DOCENTE:

MG YURI LESTER SILVA VIDAL

INTEGRANTES:

❖ CAYO RODRÍGUEZ NIELS ADRIÁN

❖ CASTILLO ROQUE CESAR AUGUSTO
❖ CHITE HUACHANI JOSUE ULISES

AREQUIPA- PERÚ
2019
ÍNDICE

OBJETIVOS ………………………………………………………………………..4
Objetivo general ………………………………………………………….....4
Objetivo especifico……………………………………………………….….4
DEFINICIÓN…………………………………………………………………….…5
MODELOS HABITUALES DE PROCESOS DE FABRICACIÓN…………….....6
Fabricación por lotes………………………………………………………..6
Fabricación continúa………………………………………………………..6
Fabricación en cadena………………………………………………………6
Fabricación por tipos de proyecto…………………………………………..7
FUNDICIÓN ……………………………………………………………………….7
LAMINACIÓN …………………………………………………………………….9
INYECCIÓN ……………………………………………………………………….9
TREFILADO……………………………………………………………………….10
FORJADO …………………....................................................................................12
Práctica del forjado en dado abierto………………………………….……13
Forjado en dados convexos…………………………………….……...13
Forjado en dados cóncavos…………………………………….………13
Forjado con dado impresor………………………………………...……….14
Forjado sin rebaba……………………………………………………….…14
Forjado con rodillos……………………………………………..……….…15
Forjado orbital…………………………………………………..……….…15
Forjado isotérmico en dado caliente……………………………….………15

EXTRUSIÓN ……………………………………………………………..…….…16
Tipos de extrusión …………………………………………………………17
Extrusión directa versus extrusión indirecta…………………….……...…17
Extrusión en frío versus extrusión caliente ………………….…………….18
Procesamiento continuo versus procesamiento discreto……..…………….19

OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN ………………………….……………….21

Extrusión por impacto……………………………………...……………….21
 Extrusión hidrostática……………………………………….……………..22

DEFECTOS EN PROCESOS EXTRUIDOS ……………………………………..23

Reventado central……………………………..……….………………….23
Bonificado……………………………………...…….……………………23
Agrietado superficial…………………………..…….……………………23

TROQUELADO…………………………………….……………………………23
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………..…….………………………27
OBJETIVOS

Objetivo general

 Dar a conocer algunos tipos de procesos de fabricación sin arranque de material que

existen y ayudar a seleccionar cual tipo de proceso es el más adecuado para un

determinado trabajo.

Objetivo específico

 Explicar los conceptos básicos de cada proceso, su funcionamiento y la manera de

aplicación del proceso.

 Dar a conocer los diferentes materiales que intervienen en diferentes procesos.

DEFINICIÓN

Es un proceso de mecanizado, que consiste en separar material de una pieza fabricada

previamente, normalmente por fundición, forja, laminación o por metalurgia.

El nombre de estas operaciones se debe a que el material se arranca en forma de virutas.Las

virutas se diferencian entre sí dependiendo de la herramienta con que esté mecanizado.

Los procesos de fabricación consisten en modificar un material, es decir, retirar el material no

deseado y únicamente quedando el material que da forma a la pieza.Como nota podríamos

decir que el primer proceso sin arranque de viruta fue laforja, la cual constaba en trabajar en

caliente, es decir calentar al material hasta un determinado tiempo y luego golpearlo hasta

tener la forma deseada

¿EN QUÉ CONSISTEN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN?

Los procesos de fabricación no deben confundirse con los de producción. Mientras estos

últimos hacen referencia a la cadena productiva como tal, desde la concepción de hasta la

materialización y la comercialización, los primeros aluden específicamente a las acciones que

se relacionan con el producto en sí mismo.

O para decirlo de otra forma: los procesos de fabricación forman parte de los procesos de

producción, que son mucho más complejos y extensos, pues no solo se centran en el artículo

o producto como tal, sino que también se ocupan de la logística de los otros elementos que

intervienen directa o indirectamente en ello.

La fabricación se compone de acciones concretas, agrupadas en unos cuantos objetivos y

generalmente coordinadas por líderes de equipo o departamento. Fabricar es hacer, corregir,

mejorar, implementar y ensamblar.

MODELOS HABITUALES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

Las acciones que componen los procesos de fabricación pueden llevarse a cabo de distintas

maneras. No todas las empresas fabrican sus productos siguiendo los mismos patrones, como

por ejemplo el número existencias, los plazos de entrega, el personal involucrado, los

objetivos propuestos, entre otros.

Entender dichas diferencias es fundamental para que tu negocio logre posicionarse en el

mercado. De hecho, a la hora de elegir uno de los modelos de fabricación que existen

conviene que antes repases detenidamente sus características:

Fabricación por lotes:

Las empresas que optan por este modelo generalmente se dividen en plantas, en cada una de

las cuales se desarrolla una labor específica de fabricación. Permite la salida de grandes

volúmenes de artículos y productos; de ahí que sea idóneo para las grandes multinacionales o

las empresas de referencia en un mercado.

Fabricación continúa:

Este tipo de procesos no dividen la fabricación en lotes o departamentos. Todo el proceso

ocurre en el mismo lugar y sus distintas fases guardan una relación estrecha, consecutiva e

incremental. Las refinerías son un buen ejemplo de ello.

Fabricación en cadena:

La fabricación en cadena es mucho más intensa que la continua. La cadena del proceso de

fabricación está claramente definida y el artículo debe pasar por cada uno de los puntos
previstos hasta su plena materialización. Cada tarea, incluso la primera, se debe a los

resultados de la anterior.

Fabricación por tipos de proyecto:

Requiere una alta dosis de planificación y estimación de plazos y costes. Es el modelo más

puntual de los cuatro expuestos y por ello mismo tiene a agrupar a procesos de fabricación de

corto o medio plazo.

FUNDICIÓN

Proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico,

consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se

solidifica.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más

pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa

para prevenir un problema conocido como “flotación del molde“, que ocurre cuando la

presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el

proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Proceso: La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de

hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente

romper el molde para extraer la pieza fundida. En el siguiente video se explica

detalladamente el proceso de fundición:

LAMINACIÓN

Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el

espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión

mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de

perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad.

La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza con

una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal.1 La forma

actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico Henry Cort

INYECCIÓN

Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero,cerámico o un metal en

estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio

pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar

en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la

cavidad la pieza moldeada.

Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques

interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de

automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

TREFILADO

El estirado es una operación donde la sección transversal de la barra, varilla o alambre se

reduce a través de una abertura.

Las características generales del proceso son similar a la extrusión, la diferencia es que en el

estirado el trabajo se jala a través del dado, mientras que la extrusión se empuja a través del

dado. Aunque la presencia, en este proceso la compresión juega un papel importante ya que

el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado. Por esto la deformación que
ocurre se llama a veces comprensión indirecta. Se usa el término “estirado de alambres y

barras” para no confundir con el estirado de láminas metálicas.

La diferencia del estirado de alambre y barras es el tamaño del material que se procesa. El

estirado de barras se usa para diámetros grandes, mientras que el estirado de alambres se usa

para diámetros pequeños los que pueden alcanzar un diámetro de hasta un 0.001pulgadas ó

0.03 milímetros. El estirado de barras se realiza como una operación de estirado simple, en la

cual el material se tira desde la abertura del dado, al ser un material de diámetro grande su

forma es generalmente recta esto limita la longitud del trabajo. Por el contrario el alambre se

estira a través de rollos de alambres los que pueden medir hasta cientos de metros de longitud

y pasa a través de varios dados de estirado, los que pueden ser hasta doce, este proceso se

conoce como estirado continuo.

El estirado se realiza generalmente como operación de trabajo en frío. Se usa más

frecuentemente en para producir secciones redondas pero también se puede utilizar para

estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambres es un proceso que

provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos , para cercas, etc. Por su
lado el estirado de barra se usa para producir barras de metal para maquinado y otros

procesos.

Dentro de las ventajas del estirado están: un buen acabado superficial, propiedades mecánicas

mejoradas, como resistencia y dureza del material, adaptabilidad para producción en masa.

Las velocidades de estirado son tan rápidas como 50 (m/s) para alambre fino.

En el estirado de barras se produce una mejora en la maquinabilidad de las barras.

FORJADO

Forjado es un proceso de deformación donde se comprime entre dos dados el material de

trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso permite la fabricación

de gran cantidad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos

aeroespaciales, y otras aplicaciones. También podemos ver que industrias de aceros y otros

metales básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes piezas para luego

maquinar, obteniendo su forma y dimensiones definitivas.

El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayoría de las operaciones se realiza en

caliente(por arriba y por debajo de la temperatura de cristalización), dada la deformación que

demanda el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del

metal de trabajo, sin embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos
productos, la ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia del componente que resulta

del endurecimiento por deformación.

Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el

flujo del metal de trabajo, de esto podemos desprender 3 tipos de operaciones:

Forjado en dado abierto: el caso más simple de forjado en dado abierto, consiste en

comprimir una parte de la sección cilíndrica entre dos dados planos, muy semejante a un

ensayo de la compresión. Esta operación de forjado, también conocida como recalcado o

forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e incrementa su diámetro.

Práctica del forjado en dado abierto

Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples, como flechas, discos y

anillos. En algunas aplicaciones los dados tienen ligeros contornos en su superficie los que

ayudan a formar el material de trabajo. Un ejemplo de material forjado en dado abierto en la

industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en

secciones redondas. Estas operaciones en dados abiertos producen formas rudimentarias las

cuales requieren ciertas operaciones posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y

forma final

Las operaciones clasificadas en los dados abiertos pueden realizarse en:

 Forjado con dados convexos: operación que se utiliza para reducir la sección

transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparación para

operaciones posteriores de formado con forja se realiza con dados de superficie

convexa.

 Forjado con dados cóncavos : es similar al anterior, excepto que los dados tienen

superficies cóncavas.
Forjado con dado impresor: llamado algunas veces “forjado en dado cerrado” se realiza con

dados cuya forma es la inversa a la pieza que se requiere forjar en el material de trabajo. La

pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica similar a la de las operaciones

previas en dados abiertos. Al cerrarse el dado y llegar a su posición final, el metal fluye más

allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña apertura de las placas del dado,

la rebaba tiene una importante función ya que cuando empieza a formarse impide que el

metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera obliga al material a permanecer en la

cavidad. Lo que incrementa la resistencia a la deformación. La restricción del flujo de

material produce una mayor compresión al interior del dado lo que fuerza al material a llenar

los espacios no ocupados anteriormente, produciendo así un producto de gran calidad

Forjado sin rebaba: en la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama

algunas veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay diferencia entre forjado con dado

impresor y forjado con dado cerrado real. La diferencia es que en el forjado sin rebaba, la

pieza de trabajo original queda contenida totalmente dentro de la cavidad del dado durante la

comprensión. El forjado sin rebaba tiene ciertos requerimientos sobre el control del proceso,

los cuales son más exigentes que el forjado con dado impresor. Más importante es que el
volumen del material de trabajo debe ser igual al volumen de la cavidad , si la pieza inicial es

demasiado grande la presión excesiva puede causar daños en el dado o en la prensa, y

también si el material inicial es demasiado pequeño quedará espacio libre dentro de la

cavidad, este proceso se encuentra sujeto a medidas muy estrechas en lo que a tolerancia se

refiere.

Forjado con rodillos: este es un proceso de deformación que se usa para reducir una sección

transversal de una pieza de trabajo cilíndrica o rectangular, esta pasa a través de una serie de

rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida para la parte final. El forjado

con rodillos se clasifica como proceso de forja aún cuando use rodillos, ya que los rodillos no

giran continuamente sino que solo lo hacen sobre la sección que se debe deformar.

Forjado orbital: este proceso ocurre por medio de un dado superior en forma de cono que

presiona que presiona y gira en torno al material de trabajo. El material se comprime sobre un

dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del cono está inclinado, solamente

una pequeña área de la superficie del trabajo se comprime en comprime en cualquier

momento. Al revolver el dado superior el área bajo la comprensión también gira.

Forjado isotérmico en dado caliente: es un término que se aplica a operaciones de forjado

caliente donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas cercanas a su elevada inicial

durante la deformación, a través de los dados. Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al

contacto con la superficie fría de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal

fluye más fácilmente y la fuerza requerida para desempeñar el proceso se reduce. El forjado

isotérmico es más costoso que el convencional y se reserva para metales difíciles de forjar

como el titanio y las superaleaciones, y para partes compleja.

EXTRUSIÓN

La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo es forzado

a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una sección transversal, el

proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión data de 1800 las ventajas de este

proceso es.

 Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en

caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que la sección transversal

debe ser la misma a lo largo de toda la parte.

 La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en

frío o caliente.

 Son posible tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan extrusiones en

frío.
  En algunas operaciones de expresión se genera poco o ningún material de desperdicio.

Tipos de Extrusión

La extrusión se lleva a cabo de varias maneras , una forma de clasificar las operaciones es

atendiendo a su configuración física, se distinguen dos tipos principales: extrusión directa o

indirecta. Otro criterio es la temperatura , finalmente el proceso puede ser continuo o directo.

Extrusión directa versus extrusión indirecta:

La extrusión directa ( también llamada hacia delante) un tocho de metal se carga en un

recipiente, y un pistón comprime un material forzándola a través de una o más aberturas en

un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña

porción de tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado, esta porción

extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortándole justamente después de la

salida del dado.

Un problema de la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie del

trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del

dado. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón para

la extrusión directa. En extrusión en caliente este problema se agrava por la presencia de una

capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defecto s en los productos

extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de

trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en el

recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría), dejando el

producto final libre de óxido.

La extrusión directa se puede hacer situaciones huecas ( por ejemplo, tubos). El tocho inicial

se prepara con una perforación paralela a su eje, esto permite el paso de un mandril que fija

en el bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a través del claro
entre el mandril y la abertura del dado. La sección resultante es tubular. Otras formas

semihuecas se extruyen de la misma forma.

La extrusión indirecta, también llamada extrusión hacia atrás y extrusión inversa, el dado está

montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el

pisón en el trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del

pisón. Como el tocho se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del

recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pistón es menor que en la esturión directa son

impuestas por la menor rigidez del pistón hueco y la dificultad de sostener el producto

extruido tal como sale del dado.

Extrusión en frío versus extrusión caliente:

La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y

de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso. Los metales

típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus

aleaciones. Estos mismos materiales se extruye a veces en frío (por ejemplo, aceros de bajo

carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para la extrusión (

en caliente y frío ).

La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T° por encima de

su T° de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal,

permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con este

proceso. Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza del pisón, mayor velocidad

del mismo, y reducción de las características del flujo del grano en el producto final. Cuando

el enfriamiento del tocho entra en contacto con las paredes del recipiente es un problema ,

para superarlo se usa algunas veces la extrusión isotérmica. La lubricación es un aspecto

crítico de la expresión en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado

lubricantes especiales que son efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusión en

caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre el

tocho y el recipiente de extrusión.

La extrusión en frío y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas,

frecuentemente en forma terminada (o casi terminadas). El término extrusión por impacto se

usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad, algunas ventajas importantes de esta

extrusión incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación, tolerancias

estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades

de producción. La extrusión en frío a T° ambiente elimina también la necesidad de calentar el

tocho inicial.

Procesamiento continuo versus procesamiento discreto

Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido del tiempo.

Algunas operaciones de extrusión se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy

largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan limitadas por el tamaño del tocho que

se puede cargar en el contenedor de extrusión. Estos procesos se describen más precisamente

como operaciones semicontinuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en

longitudes más pequeñas en una operación posterior de corte y aserrado.

En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusión por

impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

Dados y prensas de extrusión

Los factores importantes en un dado de extrusión son el ángulo del dado y la forma del

orificio. El ángulo del dado, más precisamente la mitad del ángulo del dado, es el ángulo A

de la figura, para ángulos menores, el área superficial del dado aumenta así como también la

fricción en la interfaces dado tocho. Mayor fricción significa mayor fuerza en el pisón. Por

otra parte, un ángulo mayor del dado significa mayor turbulencia del flujo del metal durante

la reducción, y también incremento de la fuerza requerida en el pisón. El efecto del ángulo

del dado, sobre la fuerza de pisón es una función en forma de U. Existe un ángulo óptimo del

dado, este depende desvaríos factores como el material de trabajo, T° del tocho y lubricación;

en consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de extrusión. Los diseñadores de

dados usan reglas empíricas, para decidir el ángulo apropiado.

Los materiales para dados de expresión en caliente incluyen aceros de herramienta y aceros

aleados. Las propiedades más importantes de estos materiales son la alta resistencia al

desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad térmica para remover el calor del

proceso. Los materiales para dados de expresión en frío incluyen aceros de herramientas y

carburos cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena

disposición para retener su forma bajo altos esfuerzos. Los carburos se usan cuando se
requieren altas velocidades de producción, larga vida en los dados y buen control

dimensional.

Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, las horizontales son las más

comunes. Las prensas de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual

es especialmente apropiada para producción semicontinua de secciones largas, como en la

extrusión directa. Frecuentemente se usa impulsión mecánica para extrusión en frío de partes

individuales, tales como la extrusión por impacto.

OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN

Los métodos principales de extrusión son la directa e indirecta, pero hay otras formas para

realizar esta operación.

 Extrusión por impacto

Esta se realiza a altas velocidades y carreras más cortas que la extrusión convencional. Se usa

para hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el punzón golpea a la parte

de trabajo más que aplicar presión, la extrusión por impacto se puede llevar a cabo como

extrusión hacia delante, extrusión hacia atrás o una combinación de ambas.

Esta se hace usualmente en frío con varios metales, la por impacto hacia atrás es la más

común. Los productos que incluyen este proceso incluyen tubos para pasta de dientes y cajas

de baterías, esto demuestra que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas

por impacto. Las características de alta velocidad del proceso por impacto permite grandes

reducciones y altas velocidades de producción, de aquí su alta importancia económica.

  Extrusión hidrostática

Un problema de la extrusión directa es la fricción a lo largo de la interface tocho contenedor.

Este problema se puede solucionar al poner en contacto el tocho con un fluido en el interior

del recipiente y presionando el fluido por el movimiento hacia adelante del pisón, de tal

manera que no exista fricción dentro del recipiente y reduzca también la fricción en la

abertura del dado. La fuerza del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión directa.

La presión del fluido que actúa sobre toda la superficie del tocho da su nombre al proceso. Se

puede llevar a cabo a T° ambiente o a T° elevadas, para T° elevadas se necesitan fluidos y

procedimientos especiales, la extrusión hidrostática es una adaptación directa de la extrusión

directa.
DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS

Debido a la considerable deformación asociada a los procesos de extrusión, pueden ocurrir

numerosos defectos en os productos, los podemos clasificar en las siguientes categorías:

 Reventado central. Es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los

esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la parte de trabajo durante la

extrusión.

 Tubificado (bolsa de contracción). Es un defecto asociado con la extrusión directa, es

un hundimiento en extremo del tocho.

 Agrietado superficial. Este defecto es resultado de altas T° de la pieza de trabajo que

causan el desarrollo de grietas en las superficie, ocurre frecuentemente cuando la

velocidad de extrusión es demasiado altas y conduce a altas velocidades de

deformación asociadas al calor, otros factores que influyen este defecto son la alta

fricción el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos y altas T° en la extrusión

caliente.

TROQUELADO

En términos sencillos, el troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en

forma y tamaño predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel determina

el tamaño y forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para

efectuar el cambio.

Cada troquel está especialmente construido para la operación que va a efectuar y no

es adecuado para otras operaciones. El troquel tiene dos mitades, entre las cuales se coloca la

lámina metálica. Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la operación.

Normalmente, la mitad superior del troquel es el punzón (la parte más pequeña) y la mitad
inferior es la matriz (la parte más grande). Cuando las dos mitades del troquel se juntan, el

punzón entra en la matriz.

En la matriz se realizan unas aberturas, por medio de varios métodos. La forma del punzón

corresponde a la abertura de la matriz pero es ligeramente más pequeño, en una cantidad

igual a la determinada por el “Juego entre matriz y punzón” requerida. El tipo y espesor del

material y la operación que se va a llevar a cabo establecen dicho juego.

Las dos partes se encuentran montadas en un porta troquel: la matriz montada sobre la base y

el punzón en una zapata superior. El uso de un porta troquel asegura una alineación adecuada

del punzón y la matriz, sin importar el estado de la prensa. Los troqueles más simples son los

que se emplean para hacer agujeros en una lámina.

La prensa usada para llevar a cabo estos cambios de forma tiene una mesa estacionaria o

platina, sobre la cual se sujeta la matriz. Una corredera guiada o carro, que sujeta el punzón,

se mueve hacia arriba y abajo perpendicularmente a la platina. El movimiento y la fuerza del

carro son suministrados por un cigüeñal, un excéntrico o cualquier otro medio mecánico.

También se emplean prensas accionadas hidráulicamente.

El troquelado de láminas metálicas incluye el corte o cizallado, el doblado o formado y las

operaciones de embutido superficial o profundo. El corte alrededor de toda la periferia de una

pieza se llama “recortado". El corte de agujeros en una pieza de trabajo se llama "punzado" o,

“perforado". La figura muestra un troquel cortador con regla de acero.

Portatroquel maestro: troquelado en troquel ajustable: es un método útil para operaciones de

troquelado secundarias (después del recortado). El punzonado, corte en ángulo, avellanado y

otras operaciones se encuentran entre las que se pueden efectuar. Este sistema emplea

combinaciones reutilizables de matriz y punzón para cada agujero u otro elemento que se

troquela en la pieza de trabajo. Estas combinaciones se sujetan a un portatroquel maestro

reutilizable. El número de juegos de punzón-matriz usados y su posición determinan la

configuración de la pieza de trabajo troquelada. En cada combinación punzón-matriz se

tienen incorporados dispositivos botadores, los cuales están atornillados al portatroquel

maestro o sostenidos magnéticamente como se muestra en la. Con frecuencia se emplean

plantillas para colocar las combinaciones punzón-matriz en especial si el trabajo se realiza

periódicamente
Características y aplicaciones del troquelado de metales

Quizá la principal característica de las piezas metálicas troqueladas es que, con unas cuantas

excepciones, el espesor de la pared es esencialmente el mismo en toda la pieza. Las piezas

troqueladas terminadas son, algunas veces,bastante complicadas en forma, con muchas

salientes, brazos, agujeros de varias formas, huecos, cavidades y secciones levantadas. En

todos los casos, el espesor de la pared es esencialmente uniforme. No se realizan repujados

gruesos del tipo que se encuentra en muchos vaciados.

Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varían desde 0.025 mm hasta 9 mm de

espesor. El tamaño de las piezas troqueladas va desde la más pequeña usada en los relojes de

pulsera, hasta los, grandes tableros empleados en camiones o aviones.

El ingeniero de diseño debe tener presente el borde característico de una pieza troquelada,

especialmente si incluye superficies de rozamiento o si, por apariencia u otras razones, se

requieren bordes tersos. El diseñador también debe estar consciente de las rebabas que

quedan en un lado de las piezas troqueladas y ser cuidadoso al diseñarlas, con objeto de poder

removerlas con facilidad o que no interfieran con las subsecuentes operaciones o

funcionamiento.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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12 de julio de 2019]. Disponible en: https://es.slideshare.net/Mortifile/extrusin-

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