FACULTAD DE

INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE MÉTODOS II

INVESTIGACIÓN DE PROYECTO T3
MEJORA EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA FRALUSE
S.A.C.

Autores:

I.

Curso:

Docente:

 Ing. Faisal Sumar Binda

2016-I

2
 INDICE
1. INDICE
2. INTRODUCCION

3. PRESENTACION

a. Misión, Visión, Organigrama

b. Tipo de Producción
c. Principios Básicos
d. Tipo de Proyecto
e. Objetivos
f. Alcances y limitaciones

4. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

5. ANALISIS DE LOS FACTORES

a. Factor Material
i. Descripción de Materias primas e insumos, variedad y cantidad
ii. Productos terminados, variedad y cantidad
iii. Desechos, mermas, defectuosos

b. Factor Maquinaria
i. Descripción y tipo de máquinas
ii. Cantidad actual y dimensiones de las máquinas
iii. Maquinaria auxiliar
iv. Equipos y herramientas.

c. Factor Edificio
i. Terreno (Tipo y Dimensiones)
ii. Estructura (paredes, columnas).
iii. Construcciones exteriores.

d. Factor hombre
i. Personal directo e indirecto, y cantidad de trabajadores por área de trabajo.
ii. Condiciones de los puestos de trabajo.
iii. Condiciones de seguridad para los trabajadores.

f. Factor servicio
i. Servicios principales utilizados (vapor, agua, gas, otros)
ii. Protección contra siniestros.
iii. Iluminación, ventilación, ruido.

3
 iv. Puntos de control de calidad.
v. Mantenimiento y maestranza.

g. Factor cambio
i. Expansión, modificación en el proceso.
ii. Modificación en los otros factores.

6.REGISTRO Y ANÁLISIS DEL PROCESO

a. Diagrama de Flujo del proceso.

b. Diagrama de operaciones del proceso
c. Diagrama de análisis del proceso.
d. Diagrama de recorrido.
e. Diagramas hombre máquina.
f. Métodos y tiempos estándar/Muestreo estadístico
g. Propuesta de mejora de métodos
h. Planes de Incentivos

7. PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

a. Pareto de clientes Top

8. GRÁFICAS DE CONTROL ESTADÍSTICO DE LA PRODUCCIÓN.

9. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL

a. Alternativas de localización
b. Evaluación de alternativas de localización (factores)
c. Selección de la localización de planta

10. TAMAÑO DE PLANTA

11. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN

a. Alternativas de distribución

12. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN.

a. Evaluación de factores.

13. SELECCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

14. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4
2. INTRODUCCIÓN

Todas las empresas en la actualidad luchan por desarrollar una mayor productividad
en todas las áreas para poder competir en un mercado cada vez más exigente. En
consecuencia, las empresas se ven obligadas a ser más competitivas en tecnología,
calidad, organización y mejor aprovechamiento de sus recursos.

En la actualidad, el sector textil peruano no solo se ve afectada por china, sino también
por naciones como Vietnam y el salvador que cuentan con mano de obra más barata.

En el presente trabajo se aplicarán técnicas de la ingeniería industrial para el estudio

de las operaciones de la confección de camisas de la empresa FRALUSE SAC, las
cuales servirán para desarrollar una solución factible que beneficie a la empresa a
producir más con los mismos recursos y con la misma calidad.

Por un lado, se describirá conceptos básicos de productividad, eficiencia, estudio de

tiempos y factores de localización desarrollados en el curso de ingeniería. Por otro lado,
se detallara las operaciones que se siguen en su línea de producción para la confección
de camisas, en donde gran parte de estos procesos requieren del control de personal
en la producción de sus productos, por ello debe existir un revisión en los tiempos y
movimientos de las operaciones para evitar atrasos que impliquen la incrementación
de costos.

Además analizaremos la situación actual de la empresa con respecto a los factores

involucrados en los procesos de producción, así como distribución de planta,
maquinaria y equipos utilizados en la línea de producción, manejo de materiales,
condiciones ambientales, ya que una adecuada combinación de ellos, implica lograr
una producción eficiente.

Asimismo definiremos una situación propuesta en base a lo estudiado en el curso, para

mejorar la situación actual de la empresa y dar seguimiento al método propuesto para
lograr una mejora continua.

5
3. PRESENTACION DE LA EMPRESA

FRALUSE SAC. Es una empresa peruana ubicada en el Distrito de San Martín de

Porres, fundada en el año 2011 por la actual dueña y gerente general Yusely Mercedes
Crispín Bocanegra. Empresa dedicada al rubro textil, la cual realiza el servicio de
confección y corte de diversas prendas de tejido plano, que en su mayoría son camisas.
Esta empresa ofrece sus servicios a distintas marcas, entre estos existen tres
principales como son: Texgroup, Universal Textil John Holden y Southern.

Debido a la calidad en su producción, FRALUSE recibe pedidos de grandes volúmenes

en prendas de tejido plano con la marca y diseño a gusto del cliente.

Las producciones que realiza esta empresa tienen diferentes precios, los cuales varían
dependiendo la calidad de tela a usar, el diseño, la complejidad de la prenda, el número
de camisas a fabricar, entre otros factores.

A. MISION, VISION Y ORGANIGRAMA.

a. Misión: Somos una empresa textil dedicada a la fabricación de prendas de

vestir con telas de la más alta calidad. Brindando un servicio oportuno y
seguro en cuanto a las características del producto para así lograr satisfacer
a nuestros clientes.

b. Visión: Ser reconocida nacionalmente como una empresa líder en

producción de prendas de vestir incorporando diseños y productos de
excelente calidad.

6
 c. Organigrama:

GERENCIA GENERAL
Crispín Bocanegra, Yusely

GERENCIA DE OPERACIONES

DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO

PRODUCCION COMERCIAL ADMINISTRATIVO
Crispín Bocanegra, Yusely Crispín Bocanegra, Yusely Crispín Bocanegra, Yusely

B. PRINCIPIOS BASICOS
- VALORES:

- Compromiso: Deber de hacer nuestras obligaciones con responsabilidad

mediante un contrato por medio que indica los acuerdos que se cumplirán.

- Puntualidad: Los acuerdos y compromisos deben cumplirse en el tiempo

acordado respetando las alianzas así se concretara acuerdos armoniosos.

- Responsabilidad: Trabajar en beneficio de la empresa entregando productos de

calidad y en cuanto al trabajador compromiso de ofrecer condiciones óptimas
de trabajo. Además de asumir las consecuencias en caso de algunos errores
ocasionados por la empresa

- Trabajo en equipo: Grupo de personas comprometidas a realizar determinadas

tareas mediante el esfuerzo físico o mental, comunicación constante y
entusiasmo para llevar al éxito las tareas encomendadas.

- Creatividad: Generar nuevas ideas que ayuden al crecimiento permanente de

la empresa y de los trabajadores.

- Calidad: Características relevantes en un producto o servicio que se diferencia

de los demás por su excelencia o superioridad que contiene y ofrece.

7
 - Honestidad: Actuar con integridad y justicia en las actividades de la empresa
fomentando la transparencia de información y trabajo.

- PILARES

- Trabajo en Equipo: La Empresa busca crear un excelente clima laboral para que
los trabajadores e sientan cómodos y se apoyen mutuamente para que así
mejore la productividad; para ello es elemental la participación de los distintos
miembros de la empresa en diversos ámbitos.

- Mejora Continua: Es el lema más predominante de la empresa que busca de

manera continua la innovación y mejora de la empresa con ayuda de nuestros
trabajadores.

C. TIPO DE PRODUCCION

La empresa realiza una producción por proceso o intermitente; debido a que la producción
es por lotes.

D. TIPO DE PROYECTO

El presente informe es de tipo no experimental ya que es Información recolectada en base

a las operaciones de la empresa “FRALUSE S.A.C”.
El presente proyecto se clasifica según el tipo de investigación como investigación
descriptiva ya que se presentara el proceso la elaboración de prendas de vestir,
especialmente la camisa.

E. PROBLEMÁTICA Y OBJETIVOS

PROBLEMÁTICA

La empresa FRALUSE S.A.C., dedicada a la confección de prendas en tejido plano,

especialmente camisas, necesita encontrar un plan adecuado, lo cual, le permita optimizar
tiempos y actividades innecesarias en factor hombre con la finalidad de incrementar su
productividad.

8
FORMULACION DE PROBLEMAS
¿ ¿Cómo se podría mejorar la productividad de la empresa a través de una mejora en la
distribución de planta de la empresa FRALUSE S.A.C?

CAUSAS FRECUENCIA %Acumulado

Inadecuada distribuciion de areas CAUSA1 60 33% 60
Ausencia de un lugar de almacenamieto CAUSA2 50 60% 110
Espacio reducido entre maquinas CAUSA3 40 82% 150
Falta de motivación CAUSA4 15 90% 165
Falta de personal CAUSA5 10 95% 175
Otros CAUSA6 9 100% 184
184

9
OBJETIVOS
Objetivo General

Elaborar una mejora en la distribución de planta en el área de producción de camisas de la

empresa FRALUSE S.A.C de tal forma que se incremente su productividad.

Objetivos Específicos

- Diagnosticar la situación actual en cuanto a la producción del área de confección

en la empresa FRALUSE S.A.C.

- Analizar las operaciones que presentan más unidades defectuosas de

producción. Utilizando la gráfica de control.

- Elaborar propuestas que permitan aumentar la productividad en la empresa

FRALUSE S.A.C.

- Aplicar la nueva propuesta de mejora de productividad en la empresa

- Evaluar los resultados obtenidos al aplicar la mejora de productividad en la

empresa FRALUSE S.A.C

F. ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances: Este informe servirá de guía para futuras investigaciones, así mismo
la empresa contara con registro de estudio de tiempos y nuevos métodos para
planear la producción e incrementar su productividad.

Limitaciones: Una de las limitaciones más resaltante en el desarrollo del

proyecto fue la falta de colaboración de los trabajadores, ya que se sentían
incomodos cuando se les tomaba el tiempo.

4. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS

La empresa fabrica distintos tipos de prendas de vestir en tejido plano, según el gusto
y preferencia de los clientes. En su mayoría produce camisas de diversos tipos y
diseños. A continuación se mostrará algunas de las prendas de vestir:

10
 5. ANALISIS DE LOS FACTORES

a. FACTOR MATERIAL
i. Descripción de las materias primas e insumos, variedad y cantidad.

La empresa “FRALUSE S.A.C” emplea dos calidades de telas para la elaboración de

prendas de vestir según los requerimientos del cliente. Telas de algodón y poliéster son las
más utilizadas por dicha empresa.

11
Los insumos utilizados en la elaboración de los productos son los siguientes:

ii. Productos terminados, variedad y cantidad.

Los productos terminados después de un largo proceso de operaciones se encuentran

listos para su entrega. En su mayoría los pedidos son por lotes de 1500 unidades
aproximadamente durante un tiempo determinado con el cliente, en su mayoría por un
plazo de 30 días. Las prendas se mostraran a continuación:

12
MODELO
N°1

MODELO
N°2

MODELO
N°3

13
 iii. Desechos, mermas, defectuosos.

El material residual es separado y luego vendido, la mayor parte de estas son las mermas
que sobran al realizar el corte, se pierde aproximadamente el 5 % del tendido de tela.

b. FACTOR MAQUINARIA

i. Descripción y tipo de máquinas

Maquina recta:
Permite unir, pespuntar y
pegar telas a utilizar en la
elaboración de prendas
de vestir obteniendo una
costura de alta calidad.

Remalladora
Es multifuncional porque
puede realizar algunas
funciones similares
hechas por la máquina de
coser. Se caracteriza por
sus acabados y
confección de estilos con
telas más complejas de
trabajar.
Cerradora
Muy utilizada en las
industrias cuya función es
cerrar las costuras
internas de las piezas a
utilizar.

14
 Cadenetera
Realiza los dobladillos de
camisas, jeans, ropa
interior, entre otros.
Además, se emplea en
decoraciones de prendas
más elaboradas.

Ojaladora
Maquina muy requerida
en la industria por el
tiempo que realiza una
operación. Fácil uso y
reconocido por obtener
prendas de calidad. Su
función es hacer ojales en
pantalones y camisas.
Botonera:
Máquina de punto
corriente, usado para
clocar los botones de las
camisas.

Fusionadora
Muy utilizada en la
elaboración de puños y
cuellos de camisas a
base de presión y calor.

ii. Cantidad actual y dimensiones de las máquinas

15
 MAQUINARIA UNIDADES LARGO ANCHO ALTURA
RECTA 11 110 55 82
REMALLADORA 6 110 55 82
CERRADORA 1 110 55 82
CADENETERA 1 110 55 82
OJALADORA 1 110 55 82
BOTONERA 1 110 55 82
FUSIONADORA 1 165 69 110
MESA DE CONTROL 6 110 80 130
MESA DE CORTE 1 6 2 120
Total 29

iii. Maquinaria auxiliar

MAQUINARIA UNIDADES LARGO ANCHO ALTURA

MESA DE
SOPORTE 11 60 40 40

iv. Equipos y herramientas.

c. FACTOR EDIFICIO

i. Terreno (tipo y dimensiones).

La planta de la empresa FRALUSE S.A.C funciona en un terreno en forma rectangular de

un área aproximada de 250 m2/piso. El terreno está dividido según el área de producción,
almacén, corte, acabados y zona administrativa. Los principales sectores y sus extensiones
aproximadas de acuerdo a la tabla son:

16
 PLANTA AREA (m^2)
Almacén y Corte 23.598
Área de producción 30.1464
Área de Control 19.765
Área Administrativa 18.424
Servicios Higiénicos 18.64
TOTAL 110.573

ii. Estructura (paredes, columnas).

El área donde se encuentra la empresa FRALUSE S.A.C. está diseñado de la siguiente

manera. Cuenta con un sistema de albañilería (columnas, vigas de concreto, muro de
ladrillos). Es una sola área ubicada en el segundo piso la cual no tiene áreas divididas por
paredes.

Tiene una venta acoplada en una de las paredes más largas, lo cual crea un ambiente
iluminado
COLUMNAS 7
VENTANAS
* 4

D. FACTOR HOMBRE

17
 i. Personal directo e indirecto, y cantidad de trabajadores por área de
trabajo.

La empresa FRALUSE S.A.C labora con 25 trabajadores que apoyan día a día a elaborar
las prendas solicitadas por los clientes. Los colaboradores están divididos en los siguientes
grupos:

TRABAJADORES
DIRECTO CANTIDAD INDIRECTO CANTIDAD
MAQUINISTAS 14 OFICINA 3
MANUALES 3
CORTE Y
LIMPIEZA 2
SUPERVISORA 1
C.DE CALIDAD 2
TOTAL 22 TOTAL 3

 Personal Directo:

Los que influyen directamente en la producción son:

 Maquinistas: operarios dedicados a la confección de prendas de vestir, cada
uno se encarga de una operación establecida.

 Manuales: personas dedicas a habilitar las operaciones que los maquinistas

van a operar. Se encargar de planchar, marcar, hacer piquetes y a veces
ayudan en la limpieza de las prendas.

 Corte y limpieza: personal capacitado para realizar tendidos de tela y cortes

de las diferentes prendas. A su vez se encargan de la limpieza (de los hilos
sobrantes) de las prendas.

 supervisora: persona con experiencia que se dedica a supervisar el avance

de la producción, es la encargada de asignar operaciones a los
maquinistas. A su vez hace el papel de control de calidad en algunos
puntos del proceso de confección.

 Control de calidad: personal capacitado que se encarga de supervisar que

la prenda este en óptimas condiciones para ser enviado al cliente.

18
  Personal Indirecto:
Los que no influyen directamente en la producción son:
Oficina: gerencia y logística

ii. Condiciones de los puestos de trabajo.

Condiciones SubEstandar
Operario expuesto a herramientas punzocortantes (piquetera)
Ruido de maquinaria por encima de 80DBA

Actos SubEstandar
No existe, uso ni implementación de Equipos de Protección
Trabajo monótono donde la postura se mantiene a 45 grados.

iii. Condiciones de seguridad para los trabajadores

Los trabajadores no reciben capacitaciones por la empresa FRALUSE S.A.C

referente a medidas de seguridad en utilización de máquinas y herramientas que
se utilizaran. Según la Ley 29783 exige a las empresas menores de 20 trabajadores
contratar a un supervisor en seguridad para velar por la salud ocupacional de los
trabajadores, ya que disminuye accidentes mediante la prevención de riesgos.
Además, los trabajadores no tienen conocimiento de cómo actuar en caso de
accidentes y cómo protegerse de máquinas que puedan ocasionar daños al
trabajador. El establecimiento posee poco espacio para evacuaciones, no permite
el libre paso del trabajador.

 METODO DE OWAS

Si bien se sabe los trabajos por turnos fijos exigen mucho y probablemente causan
estrés y cansancio. Con la pérdida de sueño, uno se puede dormir fácilmente en
momentos inapropiados; así como también el estrés puede afectar su capacidad de
concentración lo cual puede producir un accidente. Más aún cuando, el operario
requiere estar sentado todo el tiempo.

19
 En FRALUSE S.A.C. el horario de trabajo es fijo de lunes a sábado de 7:30 am a
5:30 pm, diez horas laborales con una hora de refrigerio. Algunos trabajos como en
el caso de corte requieren que se preste atención constantemente.

Se siguió el protocolo de la aplicación OWAS para realizar el estudio de las

diferentes posturas adoptadas por el operador durante el desarrollo de su tarea:

1 Informar al trabajador acerca del estudio de evaluación. Es

fundamental que el trabajador colabore en el estudio, adoptando una
actitud natural Mientras trabaja, y siguiendo pautas y
comportamientos de trabajo similares a los que realiza
habitualmente.

Grabar al trabajador en la actividad que se esté analizando, durante

2 un tiempo representativo de la misma realizando tomas lateral y
frontales del trabajador, de manera que pueda estimarse con
precisión los ángulos que forman los brazos y el tronco en los planos
sagital y frontal.

Analizar el video grabado, congelando la imagen cada cierto intervalo

de tiempo y codificando la posición de la espalda, de los brazos y de
3
las piernas, y la fuerza ejercida, en base a los criterios de
clasificación propuestos por el método OWAS. El intervalo de tiempo
entre codificaciones depende del tipo de tarea que se esté
analizando aunque se recomienda codificar una postura cada 30
segundos

Determinar el nivel de riesgo, de cada una de las posturas de trabajo

4
analizadas.

DECODIFICACIÓN SEGÚN OWAS

Nº ELEMENTO ESPALDA BRAZOS PIERNAS CARGA NIVEL

1 Pegar etiqueta 2 2 1 1 2

2 Pegar talla 2 2 1 1 2
3 Pespuntar 2 2 1 1 2

20
4 Embolsar canesú y espalda 2 2 1 1 2
5 Pespuntar canesú 2 2 1 1 2
6 Marcar bolsillo al lado derecho 2 2 1 1 2

7 Doble dobles 2 2 1 1 2
8 Pespuntar boca de bolsillo 2 2 1 1 2
9 Planchar contorno 2 2 1 1 2
10 Pegar bolsillo 2 2 1 1 2
11 Unir los hombros 2 2 1 1 2
12 Pespuntar la unión 2 2 1 1 2
13 Doblar por los piquetes 2 2 1 1 2
14 Pespuntar 2 2 1 1 2
15 Pegar mangas 2 2 1 1 2
16 Fusionar entretela 2 2 1 1 2
17 Coser lado recto 2 2 1 1 2
18 Voltear pie de cuello 2 2 1 1 2
19 Pespuntar 2 2 1 1 2
20 Fusionar entretela 2 2 1 1 2
21 Embolsar cuello 2 2 1 1 2
22 Voltear cuello 2 2 1 1 2
23 Pespuntar 2 2 1 1 2
24 Fijar ambos 2 2 1 1 2
25 Embolsar 2 2 1 1 2
26 Voltear 2 2 1 1 2
27 Pespuntar 2 2 1 1 2
28 Pespuntar pegado de mangas 2 2 1 1 2
29 Pegar cuello 2 2 1 1 2
30 Cerrar costados 2 2 1 1 2
31 Pespuntar basta 2 2 1 1 2
32 Pegar botón 2 2 1 1 2
33 Ojalar en el delantero izquierdo 2 2 1 1 2
34 Limpiar hilos 2 1 2 1 2
35 Planchar camisas 2 1 2 1 2
36 Etiquetar 2 2 1 1 2
37 Embolsar 2 2 1 1 2
38 Almacenar 2 2 1 1 2

21
Resumen - Frecuencias

Nivel 2 = 100%

NIVELES DE RIESGO

CATEGORIA DE RIESGO EFECTO SOBRE EL

SISTEMA MUSCULO – ACCION CORRECTIVA
ESQULETICO

1 Postura normal sin efecto al No requiere atención

sistema musculo –
esquelético

postura con posibilidad de Requiere acciones correctivas

2
causar daño al sistema en un futuro cercano
musculo – esquelético

3 Postura con efecto dañino Se requiere acción correctiva

sobre el sistema musculo – lo antes posible
esquelético
La carga causada por esta
postura tiene efectos Requiere acción correctiva
4
sumamente dañino sobre el inmediatamente
sistema musculo- esquelético

Se concluye, FINALMENTE LA POSTURA DEL TRABAJADOR, con posibilidad de

causar daño en el sistema musculo esquelético, requiere acciones correctivas en un
futuro cercano.

OPORTUNIDAD DE MEJORA

Al haber realizado el estudio correspondiente notamos que la empresa en su

ventilación y orden requiere de una redistribución de lugar de máquinas para
aprovechar la iluminación directa y el aire de las ventanas. Así mismo realizar un
control médico anual para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores, y

22
 mejorar la operatividad y capacidad de operación de los trabajadores para lograr un
mejor rendimiento.

E. FACTOR MOVIMIENTO Y FACTOR ESPERA

i. Descripción de los equipos y dispositivos para el desplazamiento de
material, personal y maquinara.

El desplazamiento de los materiales lo realizan los mismos operarios y los

habilitadores de planta, los cuales llevan las piezas confeccionadas a la siguiente
operación. A si mismo, son los habilitadores los encargados de planchar y abastecer
al operario de piezas para su confección.

MAQUINARIA UNIDADES LARGO ANCHO ALTURA

MESA DE
SOPORTE 11 60 40 40

ii. Patrón de circulación.

FUENTES DE ENTRADAS PROCESOS SALIDAS MERCADO

APROVISIONAMIENTO

- OPERARIOS -MANO DE OBRA -MAQUINARIAS - CAMISAS

- SUPERVISORES
-ENERGIA -TECNOLOGIA
- DISEÑADORES
- DIRECTIVO -CAPITAL -INSTALACIONES TIENDAS
- PROVEEDORES
-ALQUILER DEL LOCAL -PROCESOS DE
- ACREEDORES
PRODUCCION
-MATERIA PRIMA
( TELAS E HILOS)

PRODUCCION

DISTRIBUCION

iii. Almacenamientos (MP. PP, PT)

En la empresa las piezas del pedido llegan cortadas y enumeradas, las cuales están
distribuidas en bolsas. Durante la producción las piezas son repartidas entre los
diferentes operarios, los cuales se dedican a una operación específica. Al término

23
de la confección usan la mesa de corte y alrededores para almacenar el producto
terminado debidamente ordenado y embalado.

iv. Recepción y despacho.

Las piezas llegan cortadas y separadas por diseño, color y pedido. Dichas piezas
son almacenadas alrededor de la mesa de corte. Listas las prendas confeccionadas
son separas sobre la mesa de corte para su pronto destino.

24
 F. FACTOR SERVICIO

i. Servicios principales utilizados (vapor, agua, gas, otros)

- Agua: Este servicio es utilizado básicamente en higiene personal, además en

conjunto con otros líquidos, también es utilizado para la limpieza.
- Luz: Se trabaja durante el día con luz natural (segundo piso), pero también se
usan los fluorescentes para iluminar el área de producción.
- Electricidad: Utilizadas para el uso de la maquinaria
- Otros: Uso de Internet, telefonía, etc.

PERSONAL MAQUINARIA

Máquinas sin operatividad

Horacio de trabajo no establecido
Desorden con la posición de las herramientas
Falta de motivación

Falta de personal
Espacio reducido entre máquinas INADECUADA
DISTRIBUCIÓN
Ausencia de un lugar de almcenamiento Inadecuada distribución de areas Iluminación DE PLANTA
Ruido
Congestion de materiales
Ventilación
ii. Protección
MATERIAL MEDIO OTROS contra siniestros.

25
La correcta señalización de un establecimiento puede
salvar vidas. La disposición de carteles y señales
indicativas en las empresas muchas veces son en
comendados a especialistas que se encargan de
observar los puntos visuales y Optimizar la relación de
espacio distribución de elementos dentro de ambientes
industriales y empresariales. Las señalizaciones deben
ser claras y simples, orientadas a la mayor visualización
posible. (Seguridad e higiene, 2007)
En la empresa hay una correcta señalizacion en caso de
sismos, a su vez cuenta con un extintor al alcance de todos.

iii. Iluminación, ventilación y ruido

ILUMINACION
La calidad del trabajo se mantiene estable puesto que
se labora dentro de horas diurnas y se ilumina
uniformemente el área de trabajo utilizando
fluorescentes de luz blanca ubicados dentro de las
áreas de trabajo haciendo que tenga suficiente
iluminación. Este tipo de iluminación se pudo
observar en todas sus áreas.

El establecimiento cuenta con 31 fluorescentes y 3

focalizadores alrededor de todo el espacio de trabajo, permitiendo una rápida
visualización de herramientas y materiales a utilizar. A su vez de una amplia
ventana frontis de área de corte que brinda una iluminación natural.

VENTILACIÓN
Es una de las condiciones ambientales importantes. El Cambio de temperatura en
el trabajo influye en el trabajador el bienestar, comodidad, rendimiento y seguridad.
El excesivo calor produce fatiga y el frio hace perder la agilidad. Si bien se sabe el
cuerpo humano se adapta a muchas circunstancias, no puede aguantar expuesto
mucho tiempo a determinadas temperaturas. En la empresa los trabajadores están

26
 expuestos a una temperatura ambiente de los 22 ° C al aire libre considerándola
como óptima, pero muy cerca de llegar a una fatiga física.
El lugar de trabajo no cuenta con aire acondicionado, pero tiene 6 ventiladores que
apoya a tener un ambiente fresco para trabajar. Los periodos de verano y primavera
afectan el ritmo del trabajador por causar fatiga, ya que solo poseen 6 ventiladores.

RUIDO

La unidad básica para medir el ruido es el decibel

[db]. Se sabe que ciertas intensidades pueden
dañar el oído. Así, que si un trabajador
diariamente oye sonidos de cierto nivel de
decibeles durante un largo tiempo, sin duda
terminará por sufrir pérdida de la audición. Como
también afecta la eficiencia del trabajador.
En la empresa encontramos ruidos industriales con los siguientes decibeles

ORIGEN DEL RUIDO Db CALIFICACION

Maquinas 70 – 80 Aceptable

iv. Puntos de control de calidad.

La empresa tiene puntos de control de calidad al finalizar cada parte de las operaciones
(mangas, delanteros, canesú, puños, bolsillos), antes del ensamblado final de la prenda;
para de estar forma cumplir con los parámetros expuestos por el cliente en la ficha técnica.

v. Mantenimiento

- Mantenimiento: lo realiza cada operario antes de operar su máquina; ya que

debe supervisar el número de puntadas y la medida de la pestaña de pespunte.

G. FACTOR CAMBIO

i. Expansión, modificación en el proceso.

27
 - La expansión in situ: Ofrece la ventaja de mantener juntos a los miembros de
la administración reducir el tiempo y los costos de construcción y evitar la
separación de las operaciones. Sin embargo, es posible que una empresa
expanda excesivamente una instalación y, en ese caso, se presentan des
economías de escala. Un manejo de materiales deficiente, la creciente
complejidad del control de la producción y la simple falta de espacio son buenas
razones para construir una nueva planta o para reubicar una ya existente.

- Nueva Localización o Reubicación: Las ventajas de construir una nueva

planta o mudarse a un nuevo espacio de oficinas o de venta al detalle son que
la empresa no tiene que depender de la producción de una sola planta. Una
nueva planta le permite contratar más empleados, instalar maquinaria más
moderna y productiva y mejor tecnología, y reducir los costos de transporte.

Propuesta: Reubicación de planta

6. PROCESO PRODUCTIVOS

El análisis de los procesos trata de eliminar las principales deficiencias existentes

entre ellos y lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y área de
trabajo dentro de la planta.
Para lograr estos propósitos, la simplificación del trabajo se apoya en dos
diagramas: El diagrama de procesos y diagrama de flujo o circulación

a. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,

transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un
proceso.

Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos

ocultos como distancias recorridas, retrasos o almacenamientos temporales. Una

28
vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su
mejoramiento.

PEDIDO DE
SERVICIO DE
CONFECCION

CORTE

FUSIONADO
PRODUCCION

CONFECCION PLANCHADO

ACABADO

PRODUCTO
TERMINADO

b. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,

inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque
del producto terminado.

29
CUELLO PIE DE CUELLO MANGAS BOLSILLO DELANTERO CANESÚ ESPALDA

Fusionar 17 Fusionar 13
Doblar por 7 Doble 1
Pegar
21
entretela entretela los piquetes dobles etiqueta
2
Embolsar 18 Coser lado 14 8 pespuntar
22 Pespuntar Pegar talla
cuello recto boca de
3
bolsillo Pespuntar
23 Voltear 19 3
Voltear pie inspeccionar 1
cuello inpeccionar
de cuello
marcar bolsillo
24 9 Planchar 6 al lado embolsar canesu
Pespuntar 20 Pespuntar
contorno derecho 4
y espalda

4 10
Pegar bolsillo
inspeccion
pespuntar canesu
ar cuello inspeccionar 5
2 el pegado hombros
fijar ambos
25

26
embolsar
11
unir por los
voltear hombros
2

12
perpuntar la union
28 pespuntar

inspeccionar 15
5 pegar mangas
pie de cuello
pespuntar
16
pegado de
mangas

29
pegar cuello

6 inspeccionar
cuello
RESUMEN 30
cerrar costados

OPERACIÓN
38 7 inpeccionar
costado
INSPECCION 8 31

pespuntar basta

32
pegar boton

33
ojalar en el delantero izq
34
inspeccion final

35 limpiar hilos

36
planchar camisas

37
etiquetar

embolsar
38

8 inspeccion general

almacenar

c. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte,
inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o
procedimiento. Comprende toda la información que se considera deseable para el
análisis tal como tiempo necesario y distancia recorrida.

30
 Diagram. Num: 1 Hoja num: 1 Resumen
Actividad Actual Propuesto Economía
Objeto: Camisa
Operación 35
Transporte 11
Espera 0
Actividad: Elaboración total de camisas
Inspección 5
Almacenamiento 1
Método: actual Distancia
Lugar: todo el taller Tiempo
Costo
Operario(s); Todos
Mano de obra
Compuesto: Ciro Huerta Material POLIESTER
Jesús León Total: 52
Símbolo
N° Descripción Canto. Dist. Tiempo Observaciones

1 fusionar entretela en el cuello 0.324

2 fusionar entretela en el pie de cuello 0.820
3 transportar al área de producción 0.762
4 embolsar los cuellos 0.324
5 voltear cuellos 0.100
6 pespuntar los cuellos 0.339
7 coser lado recto de pie de cuello 0.153
8 voltear pie de cuello 0.098
9 embolsar cuello con pie de cuello 0.399
10 voltear cuellos con pie de cuello 0.072
11 pespuntar los cuellos completos 0.123
12 control de calidad de los cuellos completos 0.063
13 transportar cuellos 0.639 El mismo operario inspecciona
14 realizar doble dobles de mangas 0.154
15 pespuntar mangas 0.099
16 contro de calidad de las mangas 0.063 El mismo operario inspecciona
17 transportar mangas 0.617
18 realizar doble dobles en bolsillos 0.064
19 pespuntar la boca de bolsillo 0.067
20 doblar el contorno (planchar) 0.171
21 transportar bolsillo 0.099
22 marcar ubicación de bolsillo 0.043
23 doblar por los piquetes los delanteros 0.120
24 pespuntar delanteros 0.231
25 pegar el bolsillo 0.498
26 control de calidad del delantero 0.057 El mismo operario inspecciona
27 transportar delanteros 0.639
28 pegar etiqueta y talla en el canesú 0.096
29 embolsar canesu y espalda 0.231
30 pespuntar canesu 0.155
31 control de calidad del canesu 0.053
32 transportar el canesú 0.639 El mismo operario inspecciona
33 unir por los hombros el delantero y canesú 0.238
34 pespuntar la unión 0.224
35 pegar cuellos 0.980
36 pespuntar cuello 0.224
37 control de calidad del cuello 0.057
38 pegar mangas 1.166
39 pespuntar pegado de mangas 0.574
40 cerrar costados 0.689
41 pespuntar costados 0.398
42 control de calidad costados 0.057
43 realizar doble dobles de basta 0.056
44 pespuntar basta 0.155
45 transportar a botonera 0.639
46 pegar bot. En el lado derecho 0.812
47 transportar a ojalador 0.040
48 realizar ojal en el lado izq. 0.746
49 control de calidad final 1.297
50 limpiar hilos 0.803
51 transportar a planchado 0.574
52 planchar camisa 3.757
53 transportar a acabados 0.207
54 etiquetar 0.369
55 embolsar 0.345 Lo hacen los operarios de CC
56 transportar a almacen 0.345
57 almacenar
TOTAL 38 8 11 3 1

31
Es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido que se utiliza para
complementar el análisis del proceso. Se elabora con base en un plano a escala de
la fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este
plano se dibuja la circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos
empleados en el diagrama del proceso de recorrido

d. METODOS Y TIEMPO ESTANDAR/ MUESTREO ESTADISTICO

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario
para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido

 Tiempo tipo o Estándar: Es el tiempo que concede para efectuar una

tarea. En el que están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos(
repetitivos, constantes, variables), así como los elementos casuales o
contingentes que fueron observados durante el estudio de tiempos

 Suplementos:
Nec. Personales: Tiempo que se le asigna al trabajador para satisfacer
sus necesidades
Fatiga: Estado de actitud física o mental, real o imaginaria, de una persona
Especiales: Asociados a la naturaleza del trabajo, llamados tiempos
improductivos

 Calificación o Valoración:
“Es la operación mental mediante la cual el especialista en estudio de
trabajo compara la actuación del operario a quien está observando, con su
propio concepto de ritmo normal de ejecución del trabajo por un método
determinado” Organización Internacional del trabajo
Métodos:
 Sistema Westinghouse
 Normalización

32
 Lecturas (min/pza)
N° Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T.Prom. Frec. F.Val. T.N. Supl. T.E.Actual
1 fusionar entretela en el cuello 0.65 0.66 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 0.64 0.65 0.650 1 106% 0.279 16% 0.324
2 fusionar entretela en el pie de cuello 0.68 0.68 0.65 0.65 0.67 0.68 0.68 0.65 0.68 0.68 0.666 1 106% 0.706 16% 0.820
3 transportar a produccion 0.62 0.62 0.62 0.62 0.62 0.62 0.62 0.62 0.62 0.62 0.620 1 106% 0.657 16% 0.762
4 embolsar los cuellos 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26 0.263 1 106% 0.279 16% 0.324
5 voltear cuellos 0.08 0.08 0.08 0.08 0.09 0.08 0.09 0.09 0.08 0.08 0.081 1 106% 0.086 16% 0.100
6 pespuntar los cuellos 0.28 0.28 0.25 0.29 0.28 0.27 0.27 0.27 0.28 0.28 0.276 1 106% 0.292 16% 0.339
7 coser lado recto de pie de cuello 0.12 0.13 0.12 0.12 0.13 0.13 0.13 0.13 0.12 0.13 0.125 1 106% 0.132 16% 0.153
8 voltear pie de cuello 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.09 0.09 0.08 0.08 0.080 1 106% 0.085 16% 0.098
9 embolsar cuello con pie de cuello 0.32 0.33 0.33 0.32 0.32 0.33 0.33 0.33 0.32 0.32 0.324 1 106% 0.344 16% 0.399
10 voltear cuellos con pie de cuello 0.06 0.05 0.06 0.06 0.08 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.059 1 106% 0.062 16% 0.072
11 pespuntar los cuellos completos 0.10 0.10 0.11 0.09 0.10 0.10 0.11 0.09 0.09 0.11 0.100 1 106% 0.106 16% 0.123
12 control de calidad cuellos 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.051 1 106% 0.054 16% 0.063
13 transportar cuellos 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.520 1 106% 0.551 16% 0.639
14 realizar doble dobles de mangas 0.12 0.14 0.12 0.12 0.13 0.13 0.12 0.13 0.12 0.13 0.125 1 106% 0.133 16% 0.154
15 pespuntar mangas 0.08 0.08 0.08 0.09 0.08 0.08 0.09 0.09 0.08 0.07 0.080 1 106% 0.085 16% 0.099
16 control de calidad de mangas 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.051 1 106% 0.054 16% 0.063
17 transportar mangas 0.50 0.50 0.50 0.51 0.50 0.51 0.50 0.50 0.50 0.51 0.502 1 106% 0.532 16% 0.617
18 realizar doble dobles en bolsillos 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.05 0.05 0.06 0.06 0.05 0.052 1 106% 0.055 16% 0.064
19 pespuntar la boca de bolsillo 0.05 0.06 0.05 0.05 0.06 0.05 0.06 0.06 0.06 0.05 0.054 1 106% 0.057 16% 0.067
20 doblar el contorno (planchar) 0.14 0.13 0.13 0.15 0.13 0.13 0.13 0.13 0.15 0.15 0.139 1 106% 0.148 16% 0.171
21 transportar bolsillo 0.08 0.08 0.08 0.09 0.08 0.08 0.09 0.09 0.08 0.07 0.080 1 106% 0.085 16% 0.099
22 marcar ubicación de bolsillo 0.03 0.04 0.04 0.03 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.03 0.035 1 106% 0.037 16% 0.043
23 doblar por los piquetes los delanteros 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.097 1 106% 0.103 16% 0.120
24 pespuntar delanteros 0.18 0.20 0.20 0.18 0.19 0.18 0.18 0.19 0.19 0.18 0.187 1 106% 0.199 16% 0.231
25 pegar el bolsillo 0.39 0.40 0.42 0.42 0.39 0.42 0.41 0.39 0.39 0.42 0.405 1 106% 0.430 16% 0.498
26 c.c delantero 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.046 1 106% 0.049 16% 0.057
27 transportar delantero 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.520 1 106% 0.551 16% 0.639
28 pegar etiqueta y talla en el canesú 0.08 0.08 0.07 0.07 0.09 0.08 0.08 0.08 0.07 0.08 0.078 1 106% 0.083 16% 0.096
29 embolsar canesu y espalda 0.18 0.20 0.18 0.19 0.18 0.18 0.20 0.19 0.18 0.18 0.187 1 106% 0.199 16% 0.231
30 pespuntar canesu y espalda 0.12 0.13 0.13 0.13 0.12 0.12 0.14 0.12 0.12 0.13 0.126 1 106% 0.133 16% 0.155
31 control de calidad canesu 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.043 1 106% 0.045 16% 0.053
32 transportar canesu 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.520 1 106% 0.551 16% 0.639
33 unir por los hombros el delantero y canesú 0.19 0.20 0.21 0.19 0.19 0.19 0.19 0.20 0.16 0.20 0.193 1 106% 0.205 16% 0.238
34 pespuntar la union 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.95 0.10 0.183 1 106% 0.193 16% 0.224
35 pegar el cuello al canesu y delantero 0.75 0.83 0.80 0.75 0.82 0.80 0.75 0.82 0.82 0.83 0.797 1 106% 0.844 16% 0.980
36 pespuntar la unión 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.95 0.10 0.183 1 106% 0.193 16% 0.224
37 control de calidad de la union 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.046 1 106% 0.049 16% 0.057
38 pegar mangas 0.92 0.97 0.92 0.97 0.92 0.97 0.97 0.92 0.98 0.98 0.948 1 106% 1.005 16% 1.166
39 pespuntar pegado de mangas 0.49 0.45 0.49 0.47 0.45 0.49 0.45 0.45 0.49 0.45 0.467 1 106% 0.495 16% 0.574
40 cerrar costados 0.50 0.57 0.50 0.57 0.59 0.57 0.59 0.57 0.58 0.57 0.560 1 106% 0.594 16% 0.689
41 pespuntar costados 0.32 0.33 0.33 0.32 0.32 0.32 0.33 0.33 0.33 0.32 0.324 1 106% 0.343 16% 0.398
42 control de calidad costados 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.046 1 106% 0.049 16% 0.057
43 realizar doble dobles de basta 0.04 0.05 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.045 1 106% 0.048 16% 0.056
44 pespuntar basta 0.12 0.13 0.13 0.13 0.12 0.12 0.14 0.12 0.12 0.13 0.126 1 106% 0.133 16% 0.155
45 transportar a botonera 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.52 0.520 1 106% 0.551 16% 0.639
46 pegar bot. En el lado derecho 0.62 0.67 0.67 0.68 0.69 0.68 0.62 0.62 0.68 0.68 0.661 1 106% 0.700 16% 0.812
47 transportar a ojaladora 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.032 1 106% 0.034 16% 0.040
48 realizar ojal en el lado izq. 0.62 0.59 0.50 0.68 0.69 0.68 0.43 0.61 0.58 0.68 0.607 1 106% 0.643 16% 0.746
49 control de calidad final 1.00 1.00 1.00 1.20 1.20 1.00 1.00 1.00 1.00 1.15 1.055 1 106% 1.118 16% 1.297
50 limpiar hilos 0.67 0.65 0.67 0.66 0.64 0.65 0.64 0.65 0.65 0.65 0.653 1 106% 0.692 16% 0.803
51 transportar a planchado 0.49 0.45 0.49 0.47 0.45 0.49 0.45 0.45 0.49 0.45 0.467 1 106% 0.495 16% 0.574
52 planchar camisa 3.00 3.06 3.01 3.12 2.99 3.12 2.99 2.99 3.00 3.27 3.055 1 106% 3.239 16% 3.757
53 transportar a acabados 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.168 1 106% 0.179 16% 0.207
54 etiquetar 0.29 0.29 0.32 0.30 0.29 0.29 0.32 0.32 0.29 0.29 0.300 1 106% 0.318 16% 0.369
55 embolsar 0.27 0.29 0.30 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.27 0.280 1 106% 0.297 16% 0.345
56 transportar a aalmacen 0.27 0.29 0.30 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.27 0.280 1 106% 0.297 16% 0.345
19.881 23.062

33
DATOS:
Valoración Westinghouse
Habilidad C2 .+ 0.03
Esfuerzo C2 .+ 0.02
Condiciones D .+ 0
Consistencia C .+ 0.01
Total 0.06

Suplementos Constantes Variables Total

Operarias 11% 11%
Tensión visual por trabajo de precisión 2% 2%
Ruido intermitente y fuerte 2% 2%
Bastante monotonía 1% 1%
16%

F. PROPUESTA DE MEJORA DE METODOS

DISTRIBUCION DE PLANTA
OBJETIVOS
• Determinar la distribución de planta por el método SLP.
• Desarrollar el análisis relacional de actividades.

MÉTODO SLP
SPL significa Sytem Layout Planning, es decir planeamiento del sistema de distribución. El
método SLP es una forma organizada de enfocar los proyectos de distribución en planta.
Consiste en fijar:
 Un cuadro operacional de fases
 Una serie de procedimientos
 Un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los
elementos que intervienen en la preparación de la distribución en planta

El proceso a seguir es:

 Identificación de departamentos y actividades
 Realización de la tabla relacional de actividades
 Desarrollo del diagrama relacional de actividades (Representación Nodal)
 Realización de bocetos y selección de la mejor Distribución en Planta

34
IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES
Las áreas o departamentos, se identificaran según la siguiente ta

bla:

TABLA DE CODIGOS DE PROXIMIDAD

Se suele considerar lo siguiente:

TABLA DE MOTIVOS O FUNDAMENTOS

Los motivos que se pueden considerar son muy variados y estos dependen de cada
formulador. Determinación de los motivos:

Motivos

1. Secuencia de operaciones

2. Necesidades

3. Control

4. Sin relación

5. Necesidades de información

35
TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

La tabla relacional es un cuadro organizado en diagonal, en el que aparecen las relaciones

de cercanía o proximidad entre cada actividad (entre cada función, entre cada sector) y
todas las demás actividades. Además de evaluar la importancia de la proximidad entre las
actividades, apoyándose en una codificación apropiada.

La tabla relacional permite integrar los servicios anexos a los servicios productivos y
operacionales; además permite prever la disposición de los servicios y de las oficinas.

Administración
1
U
4 O
2 Control de calidad
A 5 I
1 3 5
3 Producción U O
A 4 U 2 O
4 Almacén de M.P 1 O 4 I 5
U 2 I 1

4 U 1
SS.HH
5 U 4

4
6 Almacén de P.T

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Es un gráfico resumen que nos permite representar las actividades en función de los
objetivos de proximidad y recorridos de los productos.

36
37
TAMAÑO DE PLANTA

La determinación del tamaño de planta se encontrará tomando en cuenta la determinación

de la superficie necesaria para la realización de las operaciones.

La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas de
administración de, control de calidad, almacén de materia prima, producción, servicios
higiénicos, materia de productos terminados.

Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las
dimensiones y superficies del terreno requerido en el que deberá considerar la necesidad
actual y futura de la empresa.

Área requerida para producción o mantenimiento:

Para realizar el análisis del espacio para el área de producción, se tiene en cuenta lo
siguiente:
 características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.
 capacidad mínima de la planta

El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET o superficie

parciales, se caractiza porque calcula la áreas por partes en función a los elementos que
se han de distribuir. Para cada elemento que se distribuirá, la superficie total necesaria se
calcula como la suma de tres superficies parciales:

𝑆𝑇 = 𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒……… (1)

Este método considera las siguientes superficies:

- Superficie estática (Ss).- Es el espacio que ocupa una maquina en un plano horizontal.
La fórmula que se emplea es:

𝑆𝑠 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜

- Superficie gravitacional (Sg).- Es el área reservada para el movimiento del trabajador y

materiales alrededor del puesto de trabajo.
La fórmula que se emplea es:

𝑆𝑔 = 𝑆𝑠 ∗ 𝑁

Donde:
38
N = Número de lados utilizados.
- Superficie de evolución común (Se).- Es el área reservada para el movimiento de los
materiales, equipos y servicios de las diferentes estaciones de trabajo a fin de conseguir
un normal desarrollo del proceso productivo.
La fórmula que se emplea es:

𝑆𝑒 = ( 𝑆𝑠 + 𝑆𝑔) ∗ 𝑘

Donde:
K = Es el coeficiente que se determina dividiendo la altura de las maquinas o equipos
móviles (EM) entre doble altura de máquinas o equipos fijos (EE). Su fórmula es:

𝐸𝑀
𝑘= 2∗𝐸𝐸
……. (2)

CALCULO DE LAS SUPERFICIES DE DISTRIBUCIÓN:

LARGO ANCHO CANTIDAD ALTURA

ELEMENTO ESTÁTICO
(m) (m) n h (m) Ss * h Ss * n *h
Máquina Recta 1,1 0,55 11 0,82 0,4961 5,4571
Máquina Remalladora 1,1 0,55 6 0,82 0,4961 2,9766
Máquina Cerradora 1,1 0,55 1 0,82 0,4961 0,4961
Máquina Cadetenera 1,1 0,55 1 0,82 0,4961 0,4961
Máquina Ojaladora 1,1 0,55 1 0,82 0,4961 0,4961
Máquina Botonera 1,1 0,55 1 0,82 0,4961 0,4961
Máquina Fusionadora 1,65 0,69 1 1,1 1,25235 1,25235
Mesas del area de
1,1 0,8 6 1,3 1,144 6,864
control
Mesa de corte 6 2 1 1,2 14,4 14,4
Mesa de soporte 0,6 0,4 11 0,4 0,096 1,056
Operario 0,5 23 1,65 0,825 18,975
SUMA 20,69395 52,96545

ELEMENTO ESTÁTICO
2,56
=

LARGO ANCHO CANTIDAD ALTURA

ELEMENTO MÓVIL
(m) (m) n h (m) Ss * h Ss * n *h
Paneles de Transporte 0,6 0,4 2 1,2 0,288 0,576
Operario 0,5 2 1,65 0,825 1,65
SUMA 1,113 2,226

39
 ELEMENTO MÓVIL = 2,00

Entonces:
𝐸𝑀 2
K = 2∗𝐸𝐸 = 2 (2.56)
= 0.39

Se procede a hallar la Superficie Total:

ELEMENTO ESTÁTICO
N Ss Sg Se
Máquina Recta 4 0,605 2,42 1,18
Máquina Remalladora 4 0,605 2,42 1,18
Máquina Cerradora 4 0,605 2,42 1,18
Máquina Cadetenera 4 0,605 2,42 1,18
Máquina Ojaladora 4 0,605 2,42 1,18
Máquina Botonera 4 0,605 2,42 1,18
Máquina Fusionadora 4 1,1385 4,554 2,22
Mesas del area de
4 0,88 3,52 1,72
control
Mesa de corte 4 12 48 23,44
Mesa de soporte 3 0,24 0,72 0,38
Operario 2 0,5 1 0,59

ELEMENTO MÓVIL
N Ss Sg Se
Paneles de Transporte 4 0,24 0,96 0,47
Operario 2 0,5 1 0,59

ST ( m2) 129,90

40
 G. PLANES DE INCENTIVOS

El plan de incentivos tiene como objetivo incrementar la productividad de la

empresa mediante el esfuerzo y dedicación del trabajador, por ello se ha realizado
un plan de incentivos que puede lograr que el trabajador realice sus actividades con
entusiasmo y esmero. A continuación se mostrara el plan de incentivos:
 El reconocimiento del buen trabajador; se llevara a cabo durante cada mes,
a medida que cumpla cierta cantidad de prendas diarias y cuya finalidad es
motivar al trabajador.
 Actividades recreativas; distracción y relajo es conveniente para un trabajo
tan monótono como es el taller textil. Por ejemplo, juegos deportivos entre
los trabajadores, entre otros.
 Celebraciones de días festivos; mostrar el valor de la persona en ese día tan
especial; por ejemplo, día del padre, día de la madre y navidad.

7. PRODUCCION Y PRODUCTIVIDAD

CAPACIDAD DE PLANTA CAPACIDAD DE PLANTA

turno: 1 turno
eficiencia: 98.23% 53.042 hr- centro de trabajo/ semana
utilizacion: 90.00%
horas/ turno: 10 horas
dias semana: 6 dias

utilizacion:
Num horas prod. Desarrolladas: 10 horas
horas ocio: 1 hora
horas reales 10 horas
u= 90.00%

eficiencia:
horas estandar 0.3844 horas
numero de veces operación 23

E= 98.23%

41
 19.881 23.062

a). Tiempo estándar del proceso: 23.062 min/pza

Capacidad de producción (día):

# op x min disponx %efic
ts

436 unidades al dia

Productividad (día):
18.91

BALANCE DE LINEA

CUELLO
1 2 3 4

8 9 10
PIE DE CUELLO 5 6 7

MANGAS 11 12
27 28 29 30 31 32 33 34

13 14 15
BOLSILLO

19

25 26
16 17 18
DELANTERO

23 24

20
CANESU

21 22
ESPALDA

TIEMPO TOTAL DE LAS OPERACIONES: 10.941 MIN

PRODUCCION DIARIA: 436 UNIDADES

La jornada laboral de 10 horas diarias, 6 dias a la semana

TIEMPO DE CICLO = 1.239 min/unid

NUMERO DE ESTACIONES= 9 ESTACIONES

CON UNA EFICIENCIA DEL 100%

TIEMPO TOTAL DE LAS OPERACIONES: 10.941 MIN

PRODUCCION DIARIA: 445 UNIDADES

La jornada laboral de 10 horas diarias, 6 dias a la semana

TIEMPO DE CICLO = 1.213 min/unid

NUMERO DE ESTACIONES= 9 ESTACIONES

42
N° Descripción Tiempo OPERACIONES PESO POSICIONAL OPERACIONES PESO POSICIONAL
1 fusionar entretela en el cuello 0.324 1 5.740 16 7.153
2 embolsar los cuellos 0.324 2 5.417 17 7.110
3 voltear cuellos 0.100 3 5.093 13 7.062
4 pespuntar los cuellos 0.339 4 4.993 14 6.998
5 fusionar entretela en el pie de cuello 0.820 5 5.725 18 6.990
6 coser lado recto de pie de cuello 0.153 6 4.906 15 6.931
7 voltear pie de cuello 0.098 7 4.752 19 6.760
8 embolsar cuello con pie de cuello 0.399 8 4.654 20 6.742
9 voltear cuellos con pie de cuello 0.072 9 4.255 21 6.647
10 pespuntar los cuellos completos 0.123 10 4.183 22 6.416
11 realizar doble dobles de mangas 0.154 11 6.053 23 6.261
12 pespuntar mangas 0.099 12 5.898 11 6.053
13 realizar doble dobles en bolsillos 0.064 13 7.062 24 6.024
14 pespuntar la boca de bolsillo 0.067 14 6.998 12 5.898
15 doblar el contorno (planchar) 0.171 15 6.931 25 5.799
16 marcar ubicación de bolsillo 0.043 16 7.153 1 5.740
17 doblar por los piquetes los delanteros 0.120 17 7.110 5 5.725
18 pespuntar delanteros 0.231 18 6.990 2 5.417
19 pegar el bolsillo 0.498 19 6.760 3 5.093
20 pegar etiqueta y talla en el canesú 0.096 20 6.742 4 4.993
21 embolsar canesu y espalda 0.231 21 6.647 6 4.906
22 pespuntar canesu 0.155 22 6.416 7 4.752
23 unir por los hombros el delantero y espalda 0.238 23 6.261 8 4.654
24 pespuntar la unión 0.224 24 6.024 26 4.633
25 pegar mangas 1.166 25 5.799 9 4.255
26 pespuntar pegado de mangas 0.574 26 4.633 10 4.183
27 pegar cuellos 0.980 27 4.060 27 4.060
28 pespuntar cuello 0.224 28 3.080 28 3.080
29 cerrar costados 0.689 29 2.856 29 2.856
30 pespuntar costados 0.398 30 2.167 30 2.167
31 realizar doble dobles de basta 0.056 31 1.768 31 1.768
32 pespuntar basta 0.155 32 1.713 32 1.713
33 pegar bot. En el lado derecho 0.812 33 1.558 33 1.558
34 realizar ojal en el lado izq. 0.746 34 0.746 34 0.746
TOTAL 10.941

Tiempo De ciclo: 1.239 min / unid.

Tiempo Total: 10.941 0
Numero de Estaciones: 9

10.941
Eficiencia = = 0.98
1.23855047 x 9
= 98%

Respuesta: Una Eficiencia de 98% indica que no hay tiempo de inactividad a traves de toda la línea.

43
 Estaciones de Trabajo Operaciones T. de Op. Tiempo Acumulado Tiempo Ocio
16 0.043 0.043
17 0.120 0.163
13 0.064 0.227
14 0.067 0.293
ESTACIÓN # 1 -0.051
18 0.231 0.524
15 0.171 0.695
19 0.498 1.193
20 0.096 1.289
21 0.231 0.231
22 0.155 0.385
23 0.238 0.623
ESTACIÓN # 2 0.138
11 0.154 0.777
24 0.224 1.001
12 0.099 1.100
ESTACIÓN # 3 25 1.166 1.166 0.073
1 0.324 0.324
ESTACIÓN # 4 5 0.820 1.143 -0.228
2 0.324 1.467
3 0.100 0.100
4 0.339 0.439
6 0.153 0.593
ESTACIÓN # 5 -0.425
7 0.098 0.691
8 0.399 1.090
26 0.574 1.664
9 0.072 0.072
10 0.123 0.195
ESTACIÓN # 6 -0.161
27 0.980 1.175
28 0.224 1.399
29 0.689 0.689
ESTACIÓN # 7 30 0.398 1.087 0.096
31 0.056 1.143
32 0.155 0.155
ESTACIÓN # 8 0.272
33 0.812 0.967
ESTACIÓN # 9 34 0.746 0.746 0.493

8. GRAFICAS DE CONTROL ESTADISTICO DE LA PRODUCCION

El control de procesos se ocupa de vigilar la calidad mientras se produce el

producto o servicio. Los objetivos típicos de los planes de control de procesos son
proporcionar información oportuna sobre si los artículos producidos en ese
momento cumplen con las especificaciones de diseño y detectar cambios en el
proceso que indiquen que es probable que los productos futuros no cumplan con
esas especificaciones (Richard B. Chase, Administración de
Operaciones, p.336)

44
 El control estadístico de procesos (CEP) comprende probar una muestra aleatoria
de la producción de un proceso para determinar se éste produce artículos que están
dentro del rango preseleccionado

tamaño prendas proporcion

N° muestras LSC LIC LC
de lote defectuosas (pi)
1 1500 30 0.020 0.03 0.01 0.02
2 1800 27 0.015 0.03 0.01 0.02
3 1800 25 0.014 0.03 0.01 0.02
4 1500 29 0.019 0.03 0.01 0.02
5 1400 25 0.018 0.03 0.01 0.02
6 1500 28 0.019 0.03 0.01 0.02
7 1500 35 0.023 0.03 0.01 0.02
8 1700 29 0.017 0.03 0.01 0.02
9 1700 27 0.016 0.03 0.01 0.02
10 1600 20 0.013 0.03 0.01 0.02
11 1600 32 0.020 0.03 0.01 0.02
12 1700 26 0.015 0.03 0.01 0.02
13 1550 25 0.016 0.03 0.01 0.02
14 1600 35 0.022 0.03 0.01 0.02
15 1600 24 0.015 0.03 0.01 0.02
TOTAL 24050 417

n= 1603.333
p= 0.017
LCS= 0.027
LC= 0.017
LCI= 0.008

45
 Gráfico P
proporcion (pi) LSC LIC LC

0.030

0.025
0.023
0.022
0.020 0.020 0.019 0.020
0.019
0.018
0.017
0.016 0.016
0.015 0.015 0.015 0.015
0.014
0.013
0.010

0.005

0.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

9. LOCALIZACION DE LA PLANTA INDUSTRIAL

UBICACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA Y SUS CLIENTES

46
 UBICACIÓN
POSIBLE LOCALIZACION
SUR NORTE
DE PLANTA
X Y
SANTA ANITA 11 9.5
ATE VITARTE 16.5 11.5
LA MOLINA 16 6

UBICACIÓN
UBICACIÓN ACTUAL SUR NORTE
X Y
LOS OLIVOS 3.5 16

MATRIZ DE ENTRENAMIENTO
METODO ADITIVO

Prox. a los
Costos laborales Transportes Conteo
proveedores Ponderación

Costos
1 1 3 50%
laborales
Prox. a los
0 1 2 33%
proveedores

Transportes 0 1 1 17%

6 100%

Factor de Ponderación del ALTERNATIVAS

localización factor
Santa Anita Ate Vitarte La Molina Los Olivos
Costos
laborales 50% 7 7 7 6
Prox. a los
proveedores 33% 10 9 8 4
Transportes 17% 10 8 7 5

47
 Factor de Ponderación del SANTA ANITA ATE VITARTE LA MOLINA LOS OLIVOS
localización factor calificacion puntaje calificacion puntaje calificacion puntaje calificacion puntaje
Costos
laborales 50% 7 3.50 7 3.50 7 3.50 6 3
Prox. a los
proveedores 33% 10 3.33 9 3.00 8 2.67 4 1.33
Transportes 17% 10 1.67 8 1.33 7 1.17 5 0.833333333

100% Total (∑) 8.50 Total (∑) 7.83 Total (∑) 7.33 Total (∑) 5.17

METODO MULTIPLICATIVO

Factor de Ponderación del SANTA ANITA ATE VITARTE LA MOLINA LOS OLIVOS
localización factor calificacion puntaje calificacion puntaje calificacion puntaje calificacion puntaje
Costos
laborales 50% 7 2.65 7 2.65 7 2.65 6 2.45
Prox. a los
proveedores 33% 10 2.15 9 2.08 8 2.00 4 1.59
Transportes 17% 10 1.47 8 1.41 7 1.38 5 1.31

100% Total (∑) 8.37 Total (∑) 7.78 Total (∑) 6.03 Total (∑) 5.34

CENTRO DE GRAVEDAD

POSIBLE UBICACIÓN
LOCALIZACION DE SUR NORTE
PLANTA X Y
SANTA ANITA 11 9.5
ATE VITARTE 16.5 11.5
LA MOLINA 16 6

UBICACIÓN VOLUMEN
SUR NORTE EN
X Y MILES
12.5 9.5 19.5
5 8 20.28
9 2.5 22.1
7 5 19.5
8.36 6.15 81.38

Cx= 8.36
Cy= 6.15

48
 METODO CARGA – DISTANCIA

SANTA ANITA ATE VITARTE LA MOLINA

Volumen en 11 9.5 16.5 11.5 16 6
CLIENTES TOP X Y
MILES Distancia(km) LD Distancia(km) LD Distancia(km) LD
TEXGROUP 12.5 9.5 19.5 150 2925.000 600.00 11700.000 700.00 13650.000
UNIVERSAL TEXTIL 5 8 20.28 750 15210.000 1500.00 30420.000 1300.00 26364.000
JOHN HOLDEN 9 2.5 22.1 900 19890.000 1650.00 36465.000 1050.00 23205.000
SOUTHERN 7 5 19.5 850 16575.000 1600.00 31200.000 1000.00 19500.000
81.38 54600 109785 82719

49
 PUNTO DE EQUILIBRIO

LA MOLINA La jornada laboral de 8 horas diarias, 6 dias a la semana y 4 semanas mensuales

Costos Fijos Mensuales Otros Costos Fijos Mensuales

Supervisora de plantaS/. 1,800.00 Utiles de oficina S/. 50.00
control de calidad S/. 3,000.00 Internet y telefonia S/. 299.00
mecanico S/. 650.00 alquiler de local S/. 3,500.00
Total S/. 5,450.00 mantenimiento S/. 350.00
Agua S/. 120.00
Total De Costo Fijo S/. 10,224.00 transporte S/. 455.00
Total S/. 4,774.00
Costos Variables Mensuales
agujas S/. 26.40 CF. Unitario S/. 0.65
Luz S/. 280.00
Operarios c/u S/. 11,900.00
manuales S/. 1,950.00 Precio por servicio c/prenda Precio de Venta Total
limpieza S/. 1,300.00 S/. 8.00 S/. 126,256.00
Total S/. 15,456.40
Produccion del mes 15782 Unid.

Costo Variable Unit. S/. 0.98

Cant. X

Ecuacion= 10224+0,979368901279939X

SANTA ANITA La jornada laboral de 10 horas diarias

Costos Fijos Mensuales Otros Costos Fijos Mensuales

Supervisora de planta S/. 1,800.00 Utiles de oficina S/. 50.00
control de calidad S/. 3,000.00 Internet y telefonia S/. 350.00
mecanico S/. 650.00 alquiler de local S/. 2,500.00
Total S/. 5,450.00 mantenimiento S/. 350.00
Agua S/. 180.00
Total De Costo Fijo S/. 9,270.00 transporte S/. 390.00
Total S/. 3,820.00
Costos Variables Mensuales
agujas S/. 26.40 CF. Unitario S/. 0.59
Luz S/. 250.00
Operarios en maq c/u S/. 11,900.00
Op.manuales S/. 2,550.00 Precio por servicio c/prenda Precio de Venta Total
limpieza de hilos S/. 1,500.00 S/. 8.00 S/. 126,256.00
Total S/. 16,226.40
Produccion del mes 15782 Unid.

Costo Variable Unit. S/. 1.03

Cant. X

Ecuacion= 9270+1,02815866176657X

50
 VITARTE : La jornada laboral de 8 horas diarias, 6 dias a la semana y 4 semanas mensuales

Costos Fijos Mensuales Otros Costos Fijos Mensuales

Supervisora de planta S/. 1,800.00 Utiles de oficina S/. 50.00
control de calidad S/. 3,000.00 Internet y telefonia S/. 350.00
mecanico S/. 850.00 alquiler de local S/. 3,800.00
Total S/. 5,650.00 mantenimiento S/. 350.00
Agua S/. 180.00
Total De Costo Fijo S/. 10,900.00 transporte S/. 520.00
Total S/. 5,250.00
Costos Variables Mensuales
agujas S/. 26.40 CF. Unitario S/. 0.69
Luz S/. 350.00
Operarios c/u S/. 11,900.00
Op. manuales S/. 1,950.00 Precio por servicio c/prenda Precio de Venta Total
limpieza de hilos S/. 1,400.00 S/. 8.00 S/. 126,256.00
Total S/. 15,626.40
Produccion del mes 15782 Unid.

Costo Variable Unit. S/. 0.99

Cant. X

Ecuacion= 10900+0.990140666582182X

S. M. PORRES La jornada laboral de 8 horas diarias, 6 dias a la semana y 4 semanas mensuales

Costos Fijos Mensuales Otros Costos Fijos Mensuales

Supervisora de planta S/. 1,800.00 Utiles de oficina S/. 50.00
control de calidad S/. 3,000.00 Internet y telefonia S/. 299.00
mecanico S/. 650.00 alquiler de local S/. 3,500.00
Total S/. 5,450.00 mantenimiento S/. 350.00
Agua S/. 120.00
Total De Costo Fijo S/. 10,224.00 transporte S/. 455.00
Total S/. 4,774.00
Costos Variables Mensuales
agujas S/. 26.40 CF. Unitario S/. 0.65
Luz S/. 350.00
Operarios c/u S/. 11,900.00
manuales S/. 2,250.00 Precio por servicio c/prenda Precio de Venta Total
limpieza S/. 1,500.00 S/. 8.00 S/. 126,256.00
Total S/. 16,026.40
Produccion del mes 15782 Unid.

Costo Variable Unit. S/. 1.02

Cant. X

Ecuacion= 10224+1.01548599670511X

51
GENERAL

LA MOLINA Ecuacion= 10224+0,979368901279939X ……….(I)

SANTA ANITA Ecuacion= 9270+1,02815866176657X ……….(II)
VITARTE Ecuacion= 10900+0.990140666582182X ……….(III)
S.M.PORRES Ecuacion= 10224+1.01548599670511X ……….(IV)

OPCIONES
X LA MOLINA SANTA ANITA VITARTE S.M.P
0 10224.000 9270.000 10900.000 10224 OPCION 1
5000 15120.845 14410.793 15850.703 15301.43 OPCION 1
10000 20017.689 19551.587 20801.407 20378.86 OPCION 1
15000 24914.534 24692.380 25752.110 25456.29 OPCION 1
20000 29811.378 29833.173 30702.813 30533.7199 OPCION 1
25000 34708.223 34973.967 35653.517 35611.1499 OPCION 1
30000 39605.067 40114.760 40604.220 40688.5799 OPCION 1
35000 44501.912 45255.553 45554.923 45766.0099 OPCION 1
40000 49398.756 50396.346 50505.627 50843.4399 OPCION 1
45000 54295.601 55537.140 55456.330 55920.8699 OPCION 3

1Y2 9210+1.028X = 10224+0.979X

X=20783.049

52
ARBOL DE DECISION

SANTA ANITA ATE VITARTE LA MOLINA PLANTA ACTUAL

INGRESOS PROBABILIDAD INGRESOS PROBABILIDAD INGRESOS PROBABILIDAD INGRESOS PROBABILIDAD
126,256.00 100% 126,256.00 100% 126,256.00 100% 126,256.00 100%

SANTA ANITA ATE VITARTE LA MOLINA PLANTA ACTUAL

COSTO FIJO S/. 9,270.00 S/. 10,900.00 S/. 10,224.00 S/. 10,224.00
COSTO VARIABLE S/. 16,226.40 S/. 15,626.40 S/. 15,456.40 S/. 16,026.40
COSTO TOTAL S/. 25,496.40 S/. 26,526.40 25680.4 26250.4

53
 CALLCUL0S DE
IINGRESOS COSTOS LA VALOR DE LA DECISION
PROBABILIDAD

126,256.00 S/. 25,496.40 100759.6 100759.6

Santa Anita

126,256.00 26526.4 99729.6

99729.6
Ate Vitarte

La Molina
126,256.00 25680.4 100575.6
100575.6

Planta actual

126,256.00 26,250.40 100005.6 100005.6

VIII. BIBLIOGRAFIA

- Marsán, Juan et. al. (1989) La organización del trabajo. La Habana: Ediciones
ISPJAE. Tomo I y II, 609p.

- Fred E. Meyers (2008). Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil.

México.

- Antonio Salas (2011). Contabilidad Financiera y Sistema de Costeo. Colombia.

- Pedro R. Mondelo Enrique Gregori y Pedro Barrau. ERGONOMÍA

FUNDAMENTOS. Editor: Universidad peruana de ciencias.

- SALAZAR,Bryan.Suplementosdelestudiodetrabajo[enlínea].Cali:
Ingenierosindustriales,2008[Consultado22demayodel
2013].Disponibleeninternet:http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-
parael-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/suplementosdelestudio-de-tiempos/

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IX. ANEXOS

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