Tesis

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
ELABORACIÓN Y PUESTA EN PRÁCTICA DEL PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO PARA EL SISTEMA DE VAPOR
Y SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA PANAMCO DE VENEZUELA S. A., PLANTA BOLEÌTA.
Trabajo Especial presentado ante la

ilustre Universidad Central de Venezuela
por el Br. Daniel Villalba Arias para
optar al título de Ingeniero Mecánico
Caracas, 2002
DEDICATORIA
A mis familiares y amigos, como
prueba de los logros que podemos
alcanzar en el momento en que lo
dispongamos.
i
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a Dios por hacer que el destino me conduzca por el mejor de los
caminos, para llegar hasta este lugar y momento tan deseado.
A mis familiares y amigos por darme la confianza y enseñarme el valor del
empeño y la constancia en todas mis acciones, así como el compromiso de ser una
persona útil a la supervivencia del mundo.
Al Profesor Jesuardo Areyán, Tutor Académico y orientador de mis decisiones,
por aceptar este proyecto y apoyarme en todo momento para lograr los objetivos
trazados.
A la empresa PANAMCO DE VENEZUELA S.A. por brindarme la oportunidad de
participar en sus proyectos y haberme permitido formar parte de su proceso de
mejoramiento.
Al Ing. Alejandro Rodríguez, mi Tutor Industrial y amigo, por haberme guiado
en el conocimiento de la Planta y por haberme permitido participar en sus actividades,
para las cuales me instruyó y ofreció toda su confianza.
A todo el personal de la planta, en especial a José Nieves y Henry Alvarado,
con quienes compartí y formamos parte de un mismo equipo durante todo este tiempo.
ii
Villalba Arias, Daniel
ELABORACIÓN Y PUESTA EN PRÁCTICA DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO Y PREDICTIVO PARA EL SISTEMA DE VAPOR Y SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PANAMCO
DE VENEZUELA, PLANTA BOLEÍTA.
Tutor Académico: Ing. Jesuardo Areyán. Tutor Industrial: Ing. Alejandro Rodríguez.
Trabajo de Grado. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Mecánica. 2002. 99 pág.
Calidad, Mantenimiento, Vapor y Refrigeración.
Contiene los criterios aplicados para la metodología de la investigación así como

la justificación utilizada para cumplir con el objetivo de aplicar el Sistema de la Calidad
CocaCola a los planes de mantenimiento, orientados a la consecución de mejoras en la
operación y producción de la Planta Boleíta.
Presenta los hallazgos basados en la observación de los equipos que integran

dichos sistemas a objeto de verificar sus condiciones operativas y establecer, según
manuales elaborados con bases en las recomendaciones de los fabricantes, la data
histórica de los equipos y la experiencia de los operadores y mecánicos de la planta,
rutinas de mantenimiento preventivo y predictivo pretendiendo servir de apoyo al
personal involucrado para anticipar, organizar, preparar y planificar las actividades de
mantenimiento correctivo de los equipos que presentan indicios de fallas.
Las actividades de mantenimiento consideradas se organizaron según su

frecuencia de ejecución, y al momento de ser aplicadas, fueron respaldadas por
cronogramas y listas de chequeo que ayudan a mantener un control adecuado para
lograr el objetivo que se quiere con el mantenimiento preventivo de los equipos.
Los resultados obtenidos fueron evaluados según los indicadores de la gestión

de mantenimiento, los cuales consideran las actividades preventivas y correctivas
realizadas y los efectos en el tiempo operativo de los equipos.
Los logros alcanzados a nivel organizacional y de control de las actividades

permiten reducir los tiempos de paradas de los equipos, gracias a la mejor organización
del personal y a la agilización de las actividades de mantenimiento correctivo.
iii
ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS
Pág
Figura 1: Diagrama de Distribución de los Equipos de la Planta 35
Figura 2: Diagrama Ideal de Presión Vs. Entalpía para el Sistema de
Refrigeración 37
Figura 3: Organigrama del Personal de Planta Boleíta 49
Tabla 1: Costos Mensuales por Concepto de Materiales, Repuestos y Servicios 85
Tabla 2: Costo Mensual Promedio por Concepto de Insumos de Lubricación 85
Tabla 3: Costos de Insumos Para la Elaboración de los Manuales 87
Tabla 4: Costos por Hora de Producción en el Mes de Octubre 88
Tabla 5: Costos por Hora de Producción en el Mes de Noviembre 89
Tabla 6: Costo Mensual Promedio Relacionado con la Aplicación del Sistema de
Calidad a los Sistemas en Estudio 89
iv
ÍNDICE GENERAL
Pag
DEDICATORIA i
AGRADECIMIENTOS ii
RESUMEN iii
ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS iv
ÍNDICE GENERAL v
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I
MARCO METODOLÓGICO 5
1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN 5
2.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 6
2.1.- Etapa Documental 6
2.2.- Etapa de Campo 7
2.3.- Etapa de Diseño 7
3.- TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN 8
3.1.- Técnica de La Observación 8
3.2.- Técnica del Formato 8
3.3.- Técnica de La Entrevista 9
4.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 10
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO 11
v
5.- CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO 11
5.1.- Clasificación del Mantenimiento 12
5.2.- Mantenimiento Preventivo 13
5.3.- Ventajas de un Mantenimiento Preventivo 13
5.4.- Desventajas de un Mantenimiento Preventivo 14
5.5.- Mantenimiento Predictivo 14
5.6.- Mantenimiento Correctivo 15
5.7.- Estudio de Criticidad 16
5.8.- Indicadores de la Gestión del Mantenimiento 18
6.- SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 21
6.1.- Elementos de un Sistema de Refrigeración Simple 21
• Fluido Refrigerante 21
• Compresor 23
• Condensador 24
• Válvula Reguladora de Presión 24
• Evaporador 25
7.- SISTEMA DE VAPOR 25
7.1.- Sistema Aire-Combustible 26
7.2.- Sistemas Auxiliares 28
8.- ALGUNOS ENFOQUES SOBRE EL CONTROL DE LA CALIDAD 29
8.1.- Joseph Juran 29
8.1.1.- Trilogía de Juran 29
8.2.- Edward Deming 32
vi
8.2.1.- Los 14 puntos de Deming 33
CAPÍTULO III
SITUACIÓN ACTUAL DE LOS SISTEMAS EN ESTUDIO 34
9.- SISTEMAS EN ESTUDIO 34
9.1.- SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 36
9.1.1.- Equipos del Sistema de Refrigeración 38
9.1.1.1.- Compresores de Amoníaco 38
• Características de los Compresores de Amoníaco 38
• Características de los Motores de los Compresores 38
• Parámetros de Operación 39
• Control de Presiones de los Compresores 40
9.1.1.2.- Condensadores Evaporativos 41
9.1.1.3.- Carbocoolers 42
• Precooler 42
• Flowmix 42
• Carbocooler 43
• Tanque Recibidor 43
• Especificaciones del Carbocooler 44
• Características de los Elementos de Control del Carbocooler 45
- Microswitches 45
- Válvulas PM 45
vii
9.2.- SISTEMA DE VAPOR 46
9.2.1.- Equipos del Sistema de Vapor 47
• Caldera 47
- Parámetros de Operación 48
10.- ORGANIZACIÓN Y OPERACIÓN 49
10.1.- TURNOS DE TRABAJO 51
• Primer Turno 51
• Segundo Turno 51
• Tercer Turno 51
10.2.- ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO 52
CAPÍTULO IV
ESTANDARIZACIÓN Y PUESTA EN PRÁCTICA DE LOS PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO 54
11.- SISTEMA DE LA CALIDAD COCACOLA 55
11.1.- Indicaciones del Protocolo de Validación de la Fase II del SCCC 56
11.2.- Auditorías 57
11.3.- Logros Esperados 57
12.- ELABORACIÓN DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO 58
12.1.- Programas de Mantenimiento 59
12.2.- Procedimientos de Mantenimiento 59
12.3.- Instrucciones Técnicas 63
12.4.- Cronogramas y Listas de Chequeo 63
13.- APLICACIÓN DE LOS MANUALES DE MANTENIMIENTO 65
viii
13.1.- Información al Personal 65
13.2.- Introducción del Personal al Plan de Trabajo 67
13.3.- Aplicación del Personal 68
• Distribución del Personal 68
• Observaciones Diarias 69
14.- ÍNDICES DE CONTROL 71
15.- ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA 81
16.- ESTUDIO DE COSTOS DE LA CALIDAD 83
16.1.- Costos Relacionados con la Aplicación del Sistema de la Calidad a los
Sistemas de Refrigeración y de Vapor de la Planta 84
16.1.1.- Materiales, Repuestos y Servicios 84
16.1.2.- Contratación de Personal Eventual 86
16.1.3.- Insumos Para la Elaboración de los Manuales 87
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 90
BIBLIOGRAFÍA 94
ANEXOS 96
ix
INTRODUCCIÓN
A medida que avanzan los conocimientos en el entorno empresarial, se ratifica la
necesidad de prolongar al máximo la vida útil de los bienes de la empresa, como medio
de ahorro de capital para ser invertido en bienes reemplazantes de aquellos que están
próximos a llegar al final de su vida útil. Esto, aunado a la necesidad de ofrecer un
servicio que cumpla con especificaciones exigidas por empresas con las cuales se
pueda relacionar a nivel mundial, obliga a la empresa a adoptar un Sistema de Gestión
de la Calidad.
La empresa PANAMCO DE VENEZUELA S. A., entre otras actividades, se
encarga de llevar a cabo el embotellamiento de los productos de la compañía The
CocaCola Co. Es actualmente el embotellador más grande de The CocaCola Co. en
Latinoamérica y el segundo más grande a nivel mundial. Atiende un mercado
aproximadamente de 70 millones de consumidores que representan el 16% de la
población de América latina con operaciones en Brasil, Colombia, Costa Rica,
Guatemala Méjico y Venezuela. Cuenta en la región capital de Venezuela con dos
plantas que abastecen a la región; estas son Planta Antímano y Planta Boleíta. La
Planta Boleíta se encuentra ubicada en la zona industrial de la urbanización Boleíta
Norte, municipio Sucre del Estado Miranda. Esta planta cuenta con una línea Bag in
Box (BIB), una línea de embotellamiento de bebidas gaseosas en botellas con
capacidad de 1 litro y una línea de embotellamiento con capacidad de las botellas de
350 ml. (línea 12 Onzas). En la línea Bag in Box (BIB) se empaquetan productos en
1
bolsas plásticas que, luego de ser embalados en cajas, son agrupados por paletas y
posteriormente son cubiertos por una capa de plástico para lograr compactar el
conjunto y facilitar su manejo y transporte; y en las dos líneas de embotellamiento de
bebidas gaseosas se lleva a cabo el proceso de producción de la bebida, se introduce
en botellas retornables (de vidrio), se tapan debidamente y se empaquetan y ordenan
en paletas para su distribución.
El Sistema de Gestión de la Calidad que se intenta adoptar en la empresa, es el
“Sistema de la Calidad CocaCola”, el cual exige una serie de requisitos, entre ellos la
elaboración de manuales de la calidad en donde se encuentren los programas y
procedimientos de todas las actividades que se realicen en la empresa. Una vez que
estos manuales sean elaborados, revisados y aprobados por la empresa, deben ser
aplicados por todo el personal responsable de las actividades especificadas.
El objetivo del presente trabajo consiste básicamente en lograr la aplicación del
“Sistema de Calidad CocaCola al sistema de refrigeración y al sistema de vapor de
Planta Boleíta, para lo cual es necesaria la elaboración de manuales donde se
especifiquen los procedimientos de mantenimiento para los equipos que integran los
sistemas mencionados, en los cuales se agrupa un conjunto de actividades de
mantenimiento según su frecuencia de ejecución (diario, semanal, quincenal, mensual,
etc...). Con el propósito de determinar, coordinar y promover el proceso de
estandarización, se requiere una documentación que incluya las descripciones de los
procedimientos y programas de la ejecución de todas las operaciones de la Planta;
incluyendo los procedimientos administrativos, el registro y búsqueda de información de
2
los equipos e inclusive estudios de eficiencia. Además, para la aplicación de este
sistema de mantenimiento preventivo, hace falta la disposición tanto de los empleados
encargados de realizar las actividades mencionadas, como la disposición de la empresa
de apoyar y financiar la aplicación del Sistema de la Gestión de la Calidad que se desea
alcanzar. Para ello, debe realizarse un análisis de las mejores opciones para llevar a
cabo la realización de estas tareas con el propósito de determinar la opción que resulte
más económica para la empresa y verificar que sea factible y se encuentre dentro de
las leyes del trabajo por las que se rigen los horarios del personal de la empresa.
Una vez determinado este plan de aplicación, sólo es cuestión de educar al
personal de mantenimiento y dar a conocer las obligaciones que trae este nuevo control
de la empresa y la importancia que representa la nueva perspectiva de trabajo para la
empresa y para ellos mismos.
El Presente trabajo está estructurado de la siguiente manera.
En el Capítulo I se determina la Metodología que constituye el proyecto de
investigación en donde se determina el tipo de investigación, la justificación y el proceso
de desarrollo del proyecto realizado.
En el Capítulo II se exponen los conocimientos básicos necesarios para la
comprensión del proyecto llevado a cabo.
En el capítulo III se determina la situación que da origen de la investigación,
partiendo de la percepción del problema inicial y las condiciones encontradas al
emprender el proyecto de investigación.
En el Capítulo IV se muestran los distintos procedimientos y programas
estandarizados que fueron elaborados para cubrir la necesidad de implementar el
3
Sistema de Gestión la Calidad y que posteriormente fueron aplicados por el personal
responsable.
En el Capítulo V se realiza una síntesis de los objetivos logrados y se dan
recomendaciones para continuar elaborando planes para mejorar la calidad en la
empresa.
4
CAPÍTULO I
MARCO METODOLÓGICO
En toda investigación científica, se hace necesario, que los hechos estudiados,
así como las relaciones que se establecen entre estos, los resultados obtenidos y las
evidencias significativas encontradas en relación al problema investigado, además de
los nuevos conocimientos que es posible situar, reúnan las condiciones de fiabilidad,
objetividad y validez interna; para lo cual, se requiere delimitar los procedimientos de
orden metodológico, a través de los cuales se intenta dar solución al problema objeto de
la investigación.
En el Marco Metodológico del presente estudio, se desarrollarán importantes
aspectos relativos al tipo de estudio y a su diseño de investigación, incorporados en
relación a los objetivos establecidos.
1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN
De acuerdo con el problema planteado, se incorpora el tipo de investigación
denominado Proyecto Factible. La misma consiste en “ una proposición sustentada en
un Modelo Operativo factible, orientada a resolver un problema planteado o a satisfacer
necesidades en una institución o campo de interés nacional”. Balestrini (1998).
5
En consecuencia, en la presente investigación, donde se propone diseñar y
aplicar manuales de mantenimiento preventivo y predictivo a los sistemas de vapor y
refrigeración de la empresa PANAMCO DE VENEZUELA, Planta Boleíta; es necesario
efectuar inicialmente un diagnóstico sobre los aspectos inherentes al proyectos a objeto
de verificar la realidad actual, en donde será necesario situar al detalle, el conjunto de
métodos, técnicas y protocolos que se emplearán en el proceso de elaboración y
aplicación de los manuales antes mencionados.
2.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El Presente proyecto de investigación fue elaborado según las siguientes etapas:
2.1.- Etapa Documental
En esta etapa, se determinó la bibliografía a utilizar como referencia al momento
de consultar aspectos teóricos de utilidad en el contexto de la investigación a
emprender. Es necesario tener a disposición una extensa cantidad de fuentes de
información, para no estar desprovisto de conocimientos necesarios en cada momento
del desarrollo del proyecto.
Dentro de las fuentes consultadas para esta etapa se encuentran:
• Bibliografía encontrada en distintas bibliotecas visitadas, entre las que destaca la
Biblioteca del profesor Jesuardo Areyan.
• Centro de documentación virtual Internacional de CocaCola Co.
6
• Documentación provista por CocaCola Co. para el cumplimiento de las
exigencias de la calidad en Planta Boleíta.
• Información encontrada en Internet.
• Manuales de Mantenimiento de Planta Antímano.
2.2.- Etapa de Campo
En esta sección, inicialmente se realizó una inspección de los equipos presentes,
llegando a conocer aspectos como su función, modo de operación, sus necesidades,
características, componentes e importancia dentro del proceso de producción.
Además fue necesario e instructivo conocer al personal encargado del
funcionamiento de los equipos y saber su modo de trabajar, preferencias laborales,
actitudes frente a las obligaciones, responsabilidades asignadas y personalidades de
cada quién, para así tener en cuenta para el desarrollo del plan de mantenimiento, el
potencial humano disponible en la planta y obtener, a través de ellos, información
adicional de los equipos, ya que ellos conocen, por la interacción constante hombre-
máquina, su comportamiento en el ambiente de trabajo.
2.3.- Etapa de Diseño
Esta etapa final incluye la elaboración de los manuales estandarizados y la
incorporación de los procedimientos de mantenimiento preventivo y predictivo a las
7
actividades realizadas por el personal de mantenimiento de la planta. Estos programas
elaborados se basan en todos los conocimientos adquiridos a lo largo de las etapas
anteriores e incluye también, además del diseño de los formatos; la elaboración de
planes de trabajo y la aplicación de los manuales elaborados.
3.- TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
En el transcurso del proyecto, es necesaria la utilización de varias técnicas que
ayudan a obtener la información necesaria para el diseño de los manuales:
3.1.- Técnica de la Observación
Consiste en observar los equipos, su funcionamiento, características, lecturas de
los instrumentos de medición de cada equipo y operación por parte del personal
encargado, a fin de conocer aspectos como la frecuencia de trabajo de los equipos y
aspectos operativos del mismo, así como estar en contacto para lograr una
familiarización con el mismo.
3.2.- Técnica del Formato
Utilizar formatos de recopilación de datos siempre es útil para el conocimiento de
las condiciones de operación del elemento principal de los equipos. Así, cuando se trata
de un Sistema de Vapor, debe conocerse las condiciones del vapor en la mayor parte
8
del proceso posible, y en el caso de un Sistema de Refrigeración, debe conocerse el
estado del refrigerante en cada una de sus etapas.
Este conocimiento de las condiciones del elemento principal de trabajo de los
equipos, ayuda a realizar un mejor plan de mantenimiento, y en mayor medida para el
mantenimiento predictivo.
3.3.- Técnica de la Entrevista
Esta quizá sea la más enriquecedora de las técnicas utilizadas, a nivel de
recopilación de datos para el proyecto, ya que consiste en escuchar las opiniones y los
conocimientos directamente de las personas responsables del mantenimiento en la
planta, los cuales conocen los equipos en su operación cotidiana y se encuentran
actualizado en los problemas que ha presentado cada equipo durante su
funcionamiento.
Usualmente, de las diversas opiniones que se obtienen del personal, existen
discrepancias que pueden confundir al entrevistador, pero con la ayuda de las otras
técnicas anteriormente mencionadas, se suelen obtener descubrimientos certeros de
las máquinas en estudios.
De esta manera, se logra obtener los conocimientos necesarios para elaborar
los planes de mantenimiento que dan soporte al Sistema de Calidad que se desea
adoptar.
9
4.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La aplicación de un Sistema de Gestión de la Calidad en la empresa PANAMCO
DE VENEZUELA S. A., nace en primer lugar, como requisito de la compañía “The
CocaCola Co.” para la elaboración de sus productos, impulsando a la empresa a
adoptar el sistema como medio para relacionarse con otras empresas a nivel mundial.
Por otro lado, la empresa muestra un gran interés en la estandarización de sus
procesos y operación, ya que se percibe como medio de ahorro de capital, debido a
que, una vez cumplidos los requisitos de exigidos por el sistema aplicado, se contará
con una mejor organización tanto en los procedimientos de mantenimiento, como en los
procesos operacionales de la planta, que permita una mejora en los procesos
productivos, y por ende, un aumento considerable del capital producido.
Existen además razones internas en la planta embotelladora para adoptar el
Sistema de Gestión de la Calidad, y radican en la necesidad de prolongar la vida útil de
sus equipos al máximo, ya que el reemplazo de los existentes se hace casi imposible al
considerar los costos de inversión en el proceso de cambio. Sin embargo, la aplicación
de los manuales de mantenimiento pierde su objetivo si no se invierte capital para cubrir
las necesidades descubiertas en la implementación del Sistema de Gestión de la
Calidad. Estas necesidades, en su mayoría son referidas a mejoras y reparaciones de
los equipos y a contrataciones de personal y de empresas especializadas, que se
necesitan para mantener los equipos en estados óptimos de operación y lograr las
mejoras en la producción pretendidas.
10
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Los equipos que conforman líneas de producción en masa (como las estudiadas
en este proyecto), requieren de labores continuas de revisión, ajustes, lubricación,
reparación y limpieza; para garantizar su correcto funcionamiento y extender el mayor
plazo posible su tiempo de vida operativa. Estas labores se llevan a cabo bajo
conceptos manejados a nivel industrial como operaciones de mantenimiento industrial,
e incluyen en su ejecución tanto al personal encargado de su planificación, coordinación
y revisión; como al encargado de su ejecución.
Para una mejor comprensión del desarrollo de este proyecto, se explican a
continuación algunas teorías concernientes al tema en desarrollo.
5.- CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento es un conjunto de acciones que permiten conservar un
dispositivo o reestablecerlo a un estado específico en el cual se cumple un servicio
determinado. El mantenimiento busca aumentar los tiempos de disponibilidad en los
11
equipos, además de conservar las instalaciones en condiciones estéticas y con la
seguridad adecuada.
Los objetivos del mantenimiento se engloban en los siguientes puntos:
• Dirigir la división de mantenimiento de tal manera que se obtengan reducción de
costos totales con la máxima productividad.
• Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
• Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje óptimo de
tiempo.
5.1.- CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento se puede clasificar desde el punto de vista técnico en:
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Correctivo.
Y desde el punto de vista de su ejecución se clasifica en:
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento Correctivo.
12
5.2.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es la inspección organizada, programada y periódica que requieren todos los
equipos para mantener su funcionalidad a un bajo costo. Se podría decir que consiste
en prevenir fallas de los equipos a través de inspecciones, a fin de conservar el equipo
en condiciones de operaciones satisfactorias. El beneficio de un mantenimiento se
observa como una reducción de costo y de mejoramiento del servicio que los equipos
puedan prestar.
En regla general, para la implementación de mantenimiento preventivo debe
tomarse en cuenta dos aspectos:
a) Tipo de equipos a los que se le va a hacer mantenimiento preventivo.
b) Función que desempeñan los equiupos.
5.3.- VENTAJAS DE UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1) Disminución de paros imprevistos.
2) Disminución de la necesidad de desembolso de capital por fallas imprevistas.
3) Condiciones más seguras de trabajo.
4) Disminución de los costos de reparaciones, gracias al menor número de
emergencias.
5) Mejor conservación del equipo.
13
6) Menor número de productos rechazados, debido al control del equipo e
incremento de su vida útil.
7) Optimiza la producción.
8) Menor costo unitario de producción.
5.4.- DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En el mantenimiento preventivo se pueden nombrar las siguientes desventajas:
1) La falta de personal preparado para realizar un buen mantenimiento ocasiona
una ejecución de mala calidad, acarreando daños mayores.
2) La elaboración de un nuevo sistema de archivo, formatos, códigos y preparación
de personal, implica un costo adicional a la empresa y tiempo no productivo.
3) La implementación de nuevos equipos y herramientas, dado que el caso lo
amerite, incrementará los costos de inversión de este plan.
4) El programa toma tiempo, cualquier persona que espera los beneficios completos
del mantenimiento en forma rápida se desalentará.
5.5.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el mantenimiento programado y planificado en base al análisis técnico antes
de que ocurra la falla, es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo, es en
definitiva una forma más avanzada de éste. Se basa en ejecuciones de análisis
14
térmicos, de vibraciones, infrarrojos, ultravioletas, rayos x, etc. (según el caso), que
predigan fallas que puedan aparecer en el futuro.
El mantenimiento predictivo se consigue con una buena aplicación y un buen
seguimiento al mantenimiento preventivo a través de los años. De la experiencia que se
obtenga del mantenimiento preventivo y de la buena elaboración y seguimiento de los
historiales de los equipos, se alcanzará la capacidad de predecir la ocurrencia de fallas
de los mismos.
5.6.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el tipo de mantenimiento que se hace única y exclusivamente cuando ocurre
una falla en el equipo, producida por defectos no detectados en inspecciones
preventivas o bien por posibles errores, negligencia, poca preparación del personal o al
existir algunos de los mantenimientos antes mencionados.
Este tipo de mantenimiento generalmente no es programado e implica, en la
mayoría de los casos de improvisaciones que solucionan los problemas presentados al
momento de la aparición de la falla. Por otro lado, existen acciones de mantenimiento
correctivo que se derivan de las inspecciones de mantenimiento preventivo o predictivo,
y que son programadas con anterioridad, desde el momento que son detectadas las
fallas.
15
El mantenimiento correctivo se divide en dos tipos según afecte o no a la
producción:
1) Reparaciones: es cuando se efectúa cualquier trabajo en la maquinaria parada
sin afectar la producción de la planta, en este caso existe una maquinaria
paralela en reserva para efectuar la producción.
2) Averías urgentes: es cuando se efectúa cualquier trabajo con las maquinarias
paradas y afectando la producción.
5.7.- ESTUDIO DE CRITICIDAD
La criticidad de los equipos son denominaciones designadas para indicar un
orden prioritario a cada equipo. Este estudio, indica que nivel prioritario tiene un equipo
en relación con el resto y se evalúa, para su clasificación, dos factores que definen el
nivel de criticidad de los equipos:
1.- Criterio de falla: se refiere a la evaluación de las consecuencias de las fallas de un
equipo: su frecuencia, duración, complejidad, disponibilidad de repuestos, etc. Los
equipos más problemáticos (con mayor frecuencia de fallas, mayor tiempo de duración
de la reparación, mayor complejidad, etc.) son evaluados con los mayores valores de
criterio de falla.
2.- Criterio del activo: se evalúa la importancia de un equipo dentro del proceso
productivo y la cantidad de equipos similares que puedan reemplazar las actividades de
16
este en caso de falla. A los equipos únicos e indispensables para el proceso de
producción se les asigna los valores más altos de evaluación en cuanto a criterio el
activo.
Conociendo este sistema evaluativo, es posible entonces clasificar a los equipos
según su nivel de criticidad. Existen tres niveles de criticidad básicos en este estudio:
Equipos Críticos: Son aquellos equipos que intervienen directamente en el
proceso de una planta, y que no se pueden sustituir, por lo tanto, inciden en la calidad
del producto y pueden presentar fallas que representan una parada innecesaria de la
producción, por tiempos prolongados o indefinidos. A los equipos críticos les son
asignadas las evaluaciones más altas en los criterios de falla y de activo.
Equipos Semicríticos: Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el
proceso de una planta y se pueden sustituir temporalmente mientras se repara el
desperfecto en el mismo. A los equipos semicríticos les son asignadas evaluaciones
medias en los criterios de falla y activo, o valores altos en un criterio y bajos en el otro.
Equipos No Críticos: Son aquellos que no intervienen directamente en el
proceso de una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la producción de la
misma. A los equipos no críticos les son asignadas las evaluaciones más bajas en los
criterios de falla y de activo.
17
5.8.- INDICADORES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Existen tres parámetros, por el cual se evalúa la gestión del mantenimiento, estos
dan medidas al comportamiento de la planta según la aplicación del plan de
mantenimiento y registran las variaciones ocurridas a lo largo del funcionamiento de los
equipos. Estos índices son:
a) Disponibilidad:
D (%) = Horas Netas Trabajadas en Producción – Paradas por Averías *100

Horas Netas Trabajadas en Producción
Las horas de Paradas por Averías, representan la Mantenibilidad.
Los factores a analizar, y que afectan a este parámetro pueden ser, entre otros:
• Calidad del mantenimiento Preventivo que se esté efectuando.
• Disponibilidad del repuesto en el momento requerido.
• Capacidad y formación del personal de mantenimiento.
• Grado de complejidad que tenga un equipo para hacerle mantenimiento.
• Tiempo de duración de una reparación de falla.
b) Índice de utilización de Mantenimiento Preventivo:
IP (%) = H/H en Mantenimiento Preventivo *100

H/H en Mtto. Preventivo + H/H en Mtto Correctivo
18
Este indicador a utilizar, es el índice de Utilización de Mantenimiento Preventivo
que representa la relación de esfuerzo invertido en mantenimiento preventivo respecto
al tiempo de mantenimiento total (Preventivo + Correctivo).
c) Índice de Cumplimiento:
IC (%) = Actividades de Mtto. Preventivo Ejecutadas *100

Actividades de Mtto. Preventivo Programadas
El tercer indicador a emplear es el Índice de Cumplimiento del Mantenimiento
Programado, el cual representa la relación de actividades de mantenimiento ejecutadas
respecto a las programadas.
El control de las actividades de mantenimiento con estos índices, garantiza una
apropiada evaluación de los resultados obtenidos con la aplicación de los programas de
Mantenimiento. Por otro lado, representan una mayor responsabilidad debido a que la
efectividad del método depende del interés y la dedicación para aplicarlo.
Toda esta planificación de mantenimiento preventivo, debe contar con la debida
documentación en donde se especifiquen las actividades a realizar, la frecuencia de
estas actividades y donde se lleve el control de los indicadores de la gestión de
mantenimiento.
19
Todas estos conocimientos de Mantenimiento, estarían incompletos si no
contasen con un sistema logístico que permita la ejecución de todas estas tareas. Es
por ello que el uso de un sistema logístico computarizado que sea responsable de
estructurar, planear, monitorear, costear y reportar todas las actividades de
mantenimiento en la compañía se hace útil en el desempeño de las actividades
anteriormente mencionadas.
El sistema computarizado SAP R/3, incluye todo un conjunto de posibilidades,
entre las cuales permite:
• Conocer de la existencia de objetos técnicos y otros datos maestros utilizados para
estructurar la planta.
• Realizar las transacciones necesarias para colectar los datos en el sistema y para
solicitar cualquier tipo de material, servicio o repuesto necesario para llevar a cabo
las actividades de mantenimiento.
• Llevar un historial de las fallas ocurridas a todos los equipos existentes.
• Conocer los movimientos relacionados con las actividades de mantenimiento como
movimientos de almacenes.
• Establecer nexos interempresariales que permitan una relación mas efectiva entre
las compañías incluídas en el sistema
Todo esto, permite que el sistema SAP / R3 sea el medio de apoyo logístico más
utilizado en el desarrollo del Mantenimiento Industrial
20
6.- SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El objetivo de este tipo de sistemas consiste en lograr una extracción de calor a
un sistema determinado con el propósito de llevarlo de una temperatura inicial a una
menor.
6.1.- ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN SIMPLE
Los elementos de un sistema de refrigeración simple son:
a) Fluido Refrigerante.
b) Compresor.
c) Condensador.
d) Válvula Reguladora de Presión.
e) Evaporador.
a) Fluido Refrigerante:
El fluido refrigerante, es el elemento que logra la extracción de calor del medio
a refrigerar, y se disminuye su temperatura para permitir que la transferencia de calor
sea favorable y poder cumplir su objetivo.
El fluido refrigerante es también llamado fluido frigorígeno.
21
En los sistemas de refrigeración, se pueden utilizar distintos tipos de refrigerante:
1.- Primarios:
• Orgánico: Metano (CH4), Etano (C2H6), Propano (C3H8).
• Inorgánico: Amoníaco (NH3) o R-717, Cloruro de metilo (CH3Cl), Dióxido de
Carbono (CO2).
• Halogenados: Dicloro-Difluoro-Metano (CCl2F2) o Freón 12 (R-12), Monocloro-
Difluoro-Metano (CHClF2) o Freón 22 (R-22), y sus sucesores: Carrene 500 (R-
500), R-502, R-11, R14. Los refrigerantes halogenados dañan la capa de ozono
por ser compuestos Clorofluorocarbonados.
• Alternativos: Tetrafluoroetano o R-134a (C2H2F4), Diclorotrifluoroetano o R-123
(CHCl2CF3), R-404,. Reemplazan a los refrigerantes halogenados por ser no
dañinos para la capa de ozono.
2.- Secundarios:
• Agua (H2O) o R-718.
• Salmueras: Cloruro de Sodio (NaCl), Cloruro de Calcio (CaCl2).
• Alcoholes.
22
El proceso que sufre el refrigerante de un sistema de refrigeración simple,
comienza por su paso a través de un compresor, en donde sufre un proceso de
compresión adiabática reversible, isoentrópica, aumentando su presión y temperatura,
hasta llevarlo a sus niveles más altos dentro del ciclo. Luego, el fluido pasa a un
condensador en donde varía su estado presión constante. Sigue su paso por una
válvula reguladora de presión que disminuye su presión en un proceso de expansión
adiabática irreversible, es decir, en una transformación isoentálpica, hasta llevarlo a la
presión de succión y por último, es introducido a un evaporador, donde absorbe el calor
de el sistema a refrigerar en un proceso de vaporización a presión y temperatura
constantes.
b) Compresor:
El compresor es un equipo cuya función en el ciclo es doble: por una parte crea
y mantiene la baja presión del evaporador que permite la ebullición a baja temperatura
del fluido refrigerante, y por otra parte, crea y mantiene la alta presión del condensador
que permite la nueva utilización del refrigerante en estado líquido.
Al comprimir el compresor los vapores del fluido refrigerante, éstos se calientan,
pues, la energía comunicada al vapor por el trabajo de compresión se convierte en
calor, aumentando la temperatura de los vapores. Es decir, el trabajo de compresión se
emplea en aumentar la energía interna de los vapores que aumentan de temperatura.
23
El fluido, en el compresor, se encuentra a baja temperatura y baja presión
durante la aspiración o succión; y a alta presión y temperatura durante la compresión.
c) Condensador:
El condensador es un intercambiador de calor en donde tiene lugar la
condensación del fluido refrigerante. Según sea la presión de condensación, se tendrán
distintas temperaturas de condensación para cada refrigerante utilizado. Al realizarse la
condensación es necesario que los vapores cedan calor. Este calor, lo toma un fluido,
que se encuentra a una menor temperatura, y se pone en contacto con el condensador,
absorbiendo la energía de los vapores comprimidos del refrigerante. El fluido, en el
condensador, se encuentra a alta presión y alta temperatura.
d) Válvula Reguladora De Presión (VRP)
La válvula reguladora de presión (VRP), por una parte regula la cantidad de
líquido que entra en el evaporador, para que, según sea la cantidad de vapores
aspirados por el compresor, pueda mantenerse constante la presión en el evaporador.
Por otra parte, al paso por la válvula, tiene lugar la reducción de presión desde la alta
que es la presión de descarga del compresor y reina en el condensador hasta la baja,
que es la presión de succión y reina en el evaporador. Esta reducción de presión que
sufre el líquido al atravesar un estrangulamiento, sin realizar trabajo exterior alguno y
sin intercambiar calor con el exterior, recibe el nombre de laminación. La laminación es
un proceso adiabático irreversible e isoentálpico.
24
En estas condiciones se obtiene el fluido en estado líquido, a baja presión y a
baja temperatura (más algo de vapor, en las mismas condiciones formado en la
laminación) preparado para vaporizarse nuevamente en el evaporador.
e) Evaporador:
El evaporador es el intercambiador de calor que cierra el ciclo del sistema de
refrigeración. En este equipo tiene lugar la vaporización del refrigerante y es el
responsable de lograr el intercambio de calor con entre el refrigerante y el medio a
refrigerar.
En el caso del sistema en estudio, el Carbocooler juega el papel del evaporador
dentro del sistema de refrigeración de la planta y tiene incluido la válvula VRP.
7.- SISTEMA DE VAPOR
En el sistema de generación de vapor, se logra el cambio de estado del agua por
medio de la transferencia del calor conseguido gracias al aprovechamiento de un
proceso de combustión.
El sistema de generación de vapor incluye el funcionamiento de numerosos
equipos, de los cuales, resaltan como principales, los que permiten y aportan energía
para lograr el proceso de generación de vapor.
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Generador de Vapor: Es un dispositivo que utiliza la energía calórica para
transformar el agua líquida en vapor sobrecalentado. En los generadores de vapor
convencionales se quema combustible en el hogar y este calor lo absorbe el agua
mediante unos tubos para así evaporarla, y luego este vapor se vuelve a pasar por el
hogar para aumentar su temperatura.
Caldera: La Caldera es un recipiente cerrado destinado a producir vapor de agua
a presiones superiores que la atmosférica, absorbiendo parte del calor que desarrolla la
combustión en el hogar.
7.1.- SISTEMA AIRE-COMBUSTIBLE:
Se refiere al sistema que permite la mezcla del combustible con la cantidad de
aire óptima para su ignición y la producción de la llama que parte de esa mezcla y crea
la temperatura necesaria para lograr el vapor producido en la caldera.
Funcionamiento:
El combustible y el aire recalentado entran al hogar a través de los inyectores y
ahí mismo se mezclan, alcanzan la temperatura de llama y se produce la combustión.
Luego los gases de la combustión salen del hogar pasando por los serpentines
de tubo y transmitiendo su calor por convección a ellos para finalmente salir por la
chimenea.
26
Partes:
Cada caldera esta provista de un sistema aire-combustible con diversos
componentes que generan la llama que logra el calor necesario para producir el vapor.
Los componentes básicos del circuito aire-combustible son:
• Sistema de Combustible: Comprende todo el sistema de recepción y
almacenamiento y preparación de combustible.
• Quemador: Es un lugar donde se realiza la mezcla aire-combustible.
• Hogar: Es donde se da la chispa o la combustión de la mezcla.
• Superficies de Calentamiento: Es donde se realiza la transferencia de calor de la
combustión al agua.
• Chimenea: es el conducto destinado a evacuar los productos de la combustión a la
atmósfera.
• Tiros de Aire: Existen de tres tipos:
- Tiro Natural: El aire y los gases de escape entran y salen del hogar por diferencia
de densidades.
- Hogar a presión: Se utiliza un ventilador para empujar el aire dentro del hogar y
esta misma presión saca los gases de escape por la chimenea.
- Tiro equilibrado: Se utiliza un ventilador para empujar el aire al hogar y otro
ventilador en la chimenea para extraer los gases de escape. Esto hace que la
presión en el hogar sea casi la atmosférica.
27
7.2.- SISTEMAS AUXILIARES:
Tratamiento del Agua:
Es donde se realiza la purificación del agua que se va a usar en el ciclo como
agua de alimentación.
Precalentadores de agua:
Son dispositivos que suben la temperatura del agua. En las centrales térmicas
usan parte del vapor para calentar el agua de alimentación.
Los precalentadores de agua juegan un doble papel en el sistema de generación
de vapor:
• Aprovechar al máximo el vapor generado en la caldera. Ya que se utiliza el calor
restante del vapor que va a retornar a la caldera para lograr precalentar el agua
de entrada a la misma. Este aprovechamiento se traduce en la caldera como un
ahorro de combustible para producir el vapor.
• Disminuir el choque térmico que resulta de la diferencia de temperaturas entre la
del agua de entrada y la temperatura interna de la caldera.
Estos precalentadores en una central son de 2 tipos:
- Cerrados (de concha y tubos)
- Abiertos (de contacto directo)
28
8.- ALGUNOS ENFOQUES SOBRE EL CONTROL DE LA CALIDAD
8.1.- JOSEPH JURAN
Joseph Juran se reconoce como la persona que agregó la calidad a la dimensión
humana, lo que nosotros llamamos ahora la dirección de calidad total.
Calidad según Juran tiene múltiples significados. Entre ellos están:
Calidad: Se refiere a la ausencia de deficiencias que adoptan la forma de: retraso
en la entregas, fallos durante los servicios, facturas incorrectas, cancelación de
contratos de ventas, etc.
Calidad: es " adecuación al uso".
8.1.1.- La Trilogía de Juran
La trilogía de Juran consiste en desarrollar los productos y procesos necesarios
para satisfacer las necesidades de los clientes y comprende las siguientes actividades
básicas:
1. Planeación de la calidad
2. Control de la calidad
3. Mejoramiento de la calidad
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El primer paso en la planificación de la calidad es identificar quiénes son los
clientes. Para identificar a los clientes hay que seguir el producto para ver sobre quién
repercute. Cualquier persona sobre la que repercuta es un cliente. Luego, es necesario
conocer las necesidades de los clientes, las cuales son tan numerosas que requieren
una ordenación.
Una vez que se ha completado la planificación, el plan se pasa a las fuerzas
operativas. Su trabajo es producir el producto. Al ir progresando las operaciones, vemos
que el proceso es deficiente: se pierde el 20% del esfuerzo operativo, porque el trabajo
se debe rehacer debido a las deficiencias de la calidad. Esta pérdida se hace crónica
porque el proceso se planificó así.
Por último, el mejoramiento de la calidad involucra a los procesos de
optimización y adiestramiento para la calidad.
En el proceso de optimización, se debe llegar a un equilibrio entre el trabajo de la
planificación y el posteriormente ejecutado. Es necesaria una planificación a prueba de
fallos para protegerse de los errores humanos eliminando las operaciones con
tendencia a fallar y sustituyendo los trabajadores que tienden a cometer fallos por
máquinas.
En cuanto al adiestramiento del personal, el mejor enfoque es el de programar el
entrenamiento para cada grupo de trabajo en el momento en que se va a usar el
30
conocimiento impartido - entrenamiento “justo a tiempo” - . El adiestramiento debe ser
altamente interactivo, es decir, debe permitir al adiestrado aplicar los conceptos durante
el proceso de entrenamiento. El entrenamiento proveerá empleados con buenos
conocimientos y habilidades bien acentuados que le permitirán realizar contribución
efectiva para incrementar la ejecución de la organización.
Bajo patrones convencionales de responsabilidad, las fuerzas operativas son
incapaces de eliminar la pérdida de actividades planificadas. En vez de ello, lo que
hacen es realizar el control de calidad para evitar que las cosas empeoren.
Entre los aspectos más importantes tomados en cuenta para controlar la calidad
destacan:
a. La importancia de fomentar la idea de la necesidad de un control férreo de la
calidad.
b. La búsqueda de métodos de mejora.
c. El establecimiento de objetivos de calidad y la aplicación de todo tipo de medidas
y cambios para poder alcanzar estas metas.
d. La necesidad de comprometer a los trabajadores en la obtención de una mayor
calidad mediante programas de formación profesional, comunicación y
aprendizaje.
e. La revisión de los sistemas y procesos productivos para poder mantener el nivel
de calidad alcanzado.
31
8.2.- EDWARD DEMING
La gestión de la calidad según Deming es un sistema de medios para generar
económicamente productos y servicios que satisfagan los requerimientos del cliente. La
implementación de este sistema necesita de la cooperación de todo el personal de la
organización, desde el nivel gerencial hasta el operativo e involucramiento de todas las
áreas.
Según la óptica de este autor, la administración de la calidad total requiere de un
proceso constante llamado “Mejoramiento Continuo”, donde la perfección nunca se
logra pero siempre se busca.
El Mejoramiento Continuo es un proceso que describe muy bien lo que es la
esencia de la calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer si quieren ser
competitivas a lo largo del tiempo.
Según la tesis sostenida por el autor Edward Deming, la calidad debe entenderse
mediante el desarrollo y puesta en práctica de catorce puntos, los cuales proporcionan
un medio tanto de aplicación, como de evaluación de la calidad gestionada en el
entorno de la empresa. Estos catorce puntos representan un modelo a seguir para el
establecimiento de una gestión de calidad provechosa dentro de las actividades de la
empresa.
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8.2.1.- Los 14 Puntos de Edward Deming:
Los pasos que sugiere Deming para lograr éxitos en la búsqueda de calidad son
los siguientes:
1. Crear constancia en el propósito para la mejora de productos y servicios.
2. Adoptar una nueva filosofía.
3. Dejar de confiar en la inspección masiva.
4. Poner fin a la práctica de conceder negocios con base en el precio únicamente.
5. Mejorar constantemente y por siempre el sistema de producción y servicios.
6. Instituir la capacitación.
7. Instituir el liderazgo.
8. Eliminar el temor.
9. Derribar las barreras que hay entre las áreas.
10. Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de producción para la fuerza
laboral.
11. Eliminar las cuotas numéricas.
12. Remover las barreras que impiden el orgullo por un trabajo bien hecho.
13. Instituir un programa vigoroso de educación y recapacitación.
14. Tomar medidas para llevar a cabo la transformación.
33
CAPÍTULO III
SITUACIÓN ACTUAL DE LOS SISTEMAS EN ESTUDIO
Actualmente, la planta muestra interés por lograr un control organizacional, que
permita medir el tiempo dedicado a las labores de mantenimiento preventivo o
correctivo y llevarlo a una relación deseada, lo más cercana posible a un 70% de tiempo
dedicado al mantenimiento preventivo y predictivo y un 30% al correctivo. La utilización
de este método de control por medición del tiempo, es actualmente dedicado al aspecto
operativo de la planta, indicando el tiempo de producción y tiempo de paradas por
fallas.
9.- SISTEMAS EN ESTUDIO
Como se ha mencionado, el desarrollo de la presente investigación está limitado
a los equipos considerados dentro del sistema de refrigeración y el sistema de vapor,
que, respectivamente, tienen por objeto: disminuir la temperatura del agua para lograr el
producto final y producir el vapor necesario para el proceso de lavado de las botellas y
en las actividades de saneamiento de los equipos. A continuación se muestra un
esquema de distribución de los equipos en planta, para realizar posteriormente el
análisis de la situación encontrada durante el período de investigación.
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Distribución de los Equipos en la Planta
LLENADORA / LLENADORA /
Saneamiento de los Tanques de Jarabe
CORONADORA ROSCADORA 1
12 ONZAS LITRO
PLANTA SUPERIOR
CODIFICADOR CARBOCOOLER CODIFICADOR CARBOCOOLER
12 ONZAS 1 LITRO
REVISOR VISUAL
REVISOR VISUAL
REVISOR REVISOR CONDENSADOR CONDENSADOR
VISUAL VISUAL
EVAPORATIVO EVAPORATIVO
1 LITRO 12 ONZAS
COMP. AIRE 1 COMP. AIRE 2
LAVADORA 12 ONZAS LAVADORA 1 LITRO

DE GAVERAS
LAVADORA
12 ONZAS
COMPRESOR
REVISOR VISUAL N°1
DESENROSCADORA 1
COMPRESOR
LTRO
N°2
LAVADORA DE
EMPACADORA GAVERAS 1 LITRO
12 ONZAS COMPRESOR
N°3
DESEMPACADORA
COMPRESOR
12 ONZAS
N°4
EMPACADORA
1 LITRO
DESEMPACADORA 1 COMPRESOR
SACAPITILLOS LITRO N°5
CALDERÍN
CALDERA
Hacia la Paletizadora 12 Onzas
Hacia la Paletizadora 1 Litro
Para el saneamiento de los equipos de Tratamiento de agua SALA DE EQUIPOS
AUXILIARES
Línea de Amoníaco
Agua Precalentada
12 Onzas
Línea de Amoníaco 1
Línea de Vapor
Litro
Vapor para el
Precalentamiento
Transportadores de Botellas
Transportadores de Gaveras
Transportadores Finales
Figura 01: Diagrama de Distribución de los Equipos de la Planta

9.1.- SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El sistema de refrigeración existente abastece a las líneas de producción de
bebidas gaseosas de 1 litro y de 12 Oz., con la capacidad necesaria para reducir la
temperatura del producto a la deseada (35 ºF). En ambas líneas del sistema de
refrigeración se utiliza como fluido de trabajo: Amoníaco (NH3), y cuenta con cinco (5)
Compresores de Amoníaco, Dos (2) Condensadores Evaporativos y Dos (2)
Carbocoolers (equipos en donde se lleva a cabo el proceso de extracción de calor al
producto e incluye, cada uno, una Válvula Reguladora de Presión VRP). El sistema está
distribuido de la siguiente manera:
Para el enfriamiento del producto en la Línea 12 onzas:
• Compresores de Amoníaco Nº 1 y 2.
• Condensador Evaporativo 12 Onzas.
• Carbocooler 12 Onzas.
Para el enfriamiento del producto en la Línea 1 litro:
• Compresores de Amoníaco Nº 3, 4 y 5.
• Condensador Evaporativo 1 Litro.
• Carbocooler 1 Litro.
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Ciclo de Refrigeración Ideal del Sistema en
Estudio
1200
1100
1000
900
800 Curva de Saturación
Presión [psi]
700 Compresión
Condensación
600
Expansión
500 Evaporación
400 Expansión a Vapor Sob.
300
200
100
0
0 200 400 600 800
Entalpía [Btu / Lb]
Figura 2: Diagrama Ideal de Presión Vs. Entalpía para el Sistema de Refrigeración.
El diagrama muestra el comportamiento ideal de las condiciones del refrigerante
durante su paso por el sistema en estudio. Como se puede observar, las presiones de
operación son: 150 psi para la condensación y 20 psi para la evaporación
aproximadamente. En este diagrama, no se consideran pérdidas de presión en tuberías,
ni variaciones producidas en la operación de los equipos, simplemente refleja de
manera didáctica las condiciones del fluido durante el paso por los equipos que integran
el sistema.
37
9.1.1.- EQUIPOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
9.1.1.1.- Compresores de Amoníaco:
El análisis de los compresores de amoníaco comienza considerando sus
características, las cuales se pueden conseguir en sus Datos de Placa, que se dan a
continuación:
Características de los Compresores
Marca: VILTER VMC 440, 8 Cilindros.
Presión de Diseño Alta: 525 psig.
Presión de Diseño Baja: 375
Voltaje: 115 V.
Características de los Motores de los Compresores
Fabricante: Lincoln Electric Co. Modelo: Lincoln AC Lincguard Dripoff.
Potencia: 125 HP. Voltaje: 230/460 V. Amperaje: 288/144 Amp..
Frecuencia: 60 Hz. PH3
Efectividad Mínima Lincoln: 92,5%
Efectividad Mínima NEMA: 92,4%
Efectividad Nominal NEMA: 93,6%
Factor de Servicio: 1.15
Estas características son iguales para todos los compresores de la planta, lo que
facilita el estudio a realizar y permite generalizar los parámetros de operación.
38
Parámetros de Operación
Actualmente, los compresores en estudio trabajan diariamente períodos de 16 o
24 horas continuas, según los turnos de producción diarios y las condiciones de estado
de los fluidos utilizados en el proceso son las siguientes:
Condiciones del Amoníaco:
Presión de entrada ≈ 20 psi.
Temperatura de entrada ≈ 5 ºF
Presión de salida ≈ 150 psi.
Temperatura de salida ≈ 85 ºF
Condiciones del aceite:
Presión de aceite ≈ 65 - 85 psi.
Condiciones del agua:
Presión del agua ≈ 20 - 30 psi.
Caída presión de agua ≈ 5 – 10 psi.
Estos parámetros de operación, son fijados con el propósito de lograr el control
de las condiciones del refrigerante dentro del sistema y así, mantener la temperatura
deseada del producto.
39
Control de Presiones de los Compresores
El control eléctrico de las condiciones de los fluidos de los compresores se lleva
a cabo por medio de presostatos que accionan o desactivan al equipo según un rango
de control. Existen presostatos distintos para controlar las presiones del refrigerante y la
diferencia de presiones de aceite (alta - baja) en los compresores.
Estos instrumentos funcionan fijando un valor, o un rango de valores, en donde
debe funcionar el equipo de control, el cual activa al equipo al llegar a su nivel de
condiciones mínimas y lo desactiva cuando alcanza un nivel máximo. Los presostatos
existentes en los compresores de la planta tienen las siguientes características:
Para el Control del Diferencial de Presiones de Aceite:
Jonson Controls. Inc.
Productos Penn-Baso.
Serie P28 Protección de Control Diferencial de Presiones de Aceite con Switch
de Tiempo de Retraso.
Para el Control de las Presiones del Refrigerante:
Jonson Controls. Inc.
Productos Penn-Baso.
Serie P72 Control de Presiones de Refrigerante de Polo Simple.
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9.1.1.2.- Condensadores Evaporativos:
Los Condensadores Evaporativos manejan individualmente la capacidad total de
abastecimiento de cada línea de producción. Estos equipos se encuentran ubicados en
el segundo piso del galpón y condensan el amoníaco comprimido para transformarlo en
estado líquido saturado.
Las características de estos equipos provienen de las indicaciones técnicas del
fabricante, apareciendo como aspectos más relevantes los siguientes:
Marca: Vilter.
Modelo: VGC 360.
Capacidad: 125 Ton Ref. (1 Tonelada de Refrigeración = 12.000 Btu/Hr)
Está dotado de cuatro ventiladores accionados por dos motores de 20 HP transmitidos
por correas.
Las condiciones del fluido durante el paso por los Condensadores Evaporativos
están determinadas por la descarga de los Compresores de Amoníaco, resultando una
condensación del refrigerante a presión constante (sin considerar pérdidas de presión
por el paso a través de las tuberías), y por ende, una llegada a la Válvula Reguladora
de Presión en condiciones de líquido saturado a la misma presión que la de descarga
(150 psi).
41
9.1.1.3.- Carbocoolers:
Los CarboCoolers, son los equipos en donde se llevan a cabo la carbonatación
del agua que va a ser mezclada con el jarabe y lograr el producto final para ser
debidamente embotellado y empaquetado. Este proceso de carbonatación se lleva a
cabo a una temperatura óptima de 35 ºF aproximadamente, para lo cual se utiliza el
sistema de refrigeración en estudio.
Con el objeto de analizar los aspectos de mantenimiento del equipo en estudio,
es necesario nombrar las distintas partes y procesos en los cuales se lleva a cabo la
preparación del producto:
Precooler: Es un tanque a donde llega agua tratada y se une con una mezcla de
CO2 y aire a una temperatura de 40 ºF. La temperatura de mezcla es alcanzada gracias
al sistema de refrigeración en estudio. La entrada de agua en este tanque es controlada
por una Válvula y un presostato que permite o impide la entrada de agua según la
presión del tanque.
Flowmix: Es donde se logra la mezcla del producto, se encuentra ubicado entre
el Precooler y el Carbocooler. Lo conforman las siguientes partes:
Vaso de Agua Carbonatada: es un recipiente en donde se vierte el agua
carbonatada que se obtiene en el precooler. El caudal que es vertido en este vaso es
impulsado desde el precooler por una bomba accionada por el mismo presostato que
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permite la entrada de agua al precooler. Esta bomba, además de llevar el agua
carbonatada, tiene una conexión al carbocooler que permite la recirculación del fluído.
Vaso de Jarabe: Consiste en un recipiente a donde llega el jarabe previamente
preparado en la sala de jarabes. La entrada de jarabe a este recipiente es controlada
por una Válvula PM y un controlador electrónico que la abre o cierra según la presión
existente en el recipiente.
Vaso de Mezcla: Es un recipiente en donde se unen el jarabe con el agua
carbonatada, en este vaso se obtiene el producto final que será llevado al Carbocooler
para mantener su temperatura a medida que es transportado a la llenadora en donde
finalmente es envasado.
Carbocooler: Es un tanque provisto de un intercambiador de calor que permite
el enfriamiento del producto terminado y se envía directamente hacia el proceso de
envasado. Se encuentra a una presión de 20 a 24 psi, la cual varía por las continuas
variaciones de su nivel. Esta presión óptima a la que se debe encontrar, es controlada
por un sistema de suministro de CO2 el cual permite que al variar el nivel del tanque, la
presión permanezca relativamente constante añadiéndolo, o extrayéndolo según sea el
caso.
Tanque Recibidor: Es el recipiente a donde llega el líquido refrigerante y se
distribuye hacia el Carbocooler y el Precooler. Está precedido por la Válvula Reguladora
de Presión (VRP) y opera a una presión óptima de 40 psi. La válvula VRP recibe el
refrigerante a una presión igual a la presión de descarga de los compresores
aproximadamente a 150 psi (presión de condensación) y la disminuye hasta un rango
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entre 40 y 60 psi que se mantiene dentro del recipiente y su trayectoria por las placas
de enfriamiento del carbocooler y el precooler. Luego de su paso por el equipo
mencionado, el refrigerante pasa por una última válvula VRP para ser llevado a una
presión final de 30 psi.
Especificaciones del Carbocooler
Fabricante: Mojonnier Bros Co.
Modelo: M.
Capacidad: 2400 Gals/hr
Presión Máxima de Agua: 100 psi a 100 ºF
Año de fabricación: 1969.
En los Carbocoolers se debe mantener un control de todos los fluidos
involucrados en el proceso de mezcla, carbonatación y elaboración del producto final,
por lo que se necesita del control de los siguientes parámetros:
Condiciones del Amoníaco:
Presión de Entrada Antes de la Válvula VRP: 150 psi.
Presión en el Recibidor: 40 - 60 psi.
Presión de Salida: 30 psi.
44
Condiciones del Agua Tratada:
Temperatura del Agua en el Precooler: 40°F.
Condiciones del CO2:
Presión de entrada al Carbocooler: 120 psi.
Presión de entrada hacia la línea de entrada al Carbocooler: 105 psi.
Condiciones del producto final:
Presión interna del Carbocooler: 45 psi.
Características de los Elementos de Control del Carbocooler.
Microswitches: permiten la apertura de las válvulas de paso de los fluidos hacia
los recipientes controlados, según la presión existente en dichos contenedores. Por otro
lado, los presostatos que controlan la entrada de CO2 al carbocooler, estabilizan la
presión en este recipiente manteniéndola en un valor de 45 psi.
Válvulas PM: son válvulas accionadas por señales neumáticas provenientes de
los microswitches anteriormente descritos. Están fijadas para cerrar a una presión
determinada y la variación ocasionada por la señal recibida, abre la válvula por el
movimiento de un diafragma que vuelve a su posición original a medida que la presión
de control se equilibra con la presión controlada, impidiendo una vez más el paso del
fluido.
45
9.2.- SISTEMA DE VAPOR
El sistema de vapor satisface las necesidades de calentamiento de los procesos
de la planta, este calentamiento se lleva a cabo en las siguientes actividades:
• Calentar el agua de enjuague y preenjuague de las lavadoras, las cuales cuentan
con serpentines en su interior, logrando las temperaturas necesarias de trabajo.
• Realizar el saneamiento diario de los equipos, el cual necesita del vapor
producido para elevar la temperatura interna de los equipos y eliminar
microorganismos con estas temperaturas elevadas.
Las máquinas lavadoras de botellas que operan en la planta requieren de dos
elementos principales para poder realizar la labor de proporcionar botellas
perfectamente limpias y biológicamente estériles. Estos elementos son:
• Agua caliente: el agua utilizada para la limpieza de las botellas es llamada Agua
Suavizada, y es calentada por unos serpentines que se encuentran dentro de la
lavadora, por donde pasa el vapor que se produce en la caldera.
• Soda cáustica: es elaborada en base a una solución de NaOH a la que se le
agrega el aditivo Diversey Lever DIVO-660 de fabricación nacional, y es utilizada
para esterilizar las botellas y darles transparencia y brillo.
El proceso de calentamiento del agua suavizada utilizada para el lavado de las
botellas es llevado a cabo gracias al intercambio de calor en los serpentines de la
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lavadora, por los cuales pasa el vapor que sale de la caldera a una presión entre 60 y
70 psi y debe llevar la temperatura de las lavadoras a un valor óptimo de 65,5 °C.
Este vapor utilizado en las lavadoras, es llevado de vuelta a un intercambiador de
calor denominado en la planta “Calderín” cuya función es precalentar el agua de la
Caldera con el propósito de aprovechar al máximo el calor introducido al vapor y reducir
el choque térmico del agua de entrada de la caldera con la temperatura interna de la
misma.
9.2.1.- EQUIPOS DEL SISTEMA DE VAPOR
Caldera:
La Caldera existente en la planta se encarga de producir el vapor necesario para
satisfacer las necesidades anteriormente señaladas y encuentra ubicada en la sala de
equipos auxiliares junto a los Compresores de Amoníaco y los Compresores de Aire.
Sus características son las siguientes:
Marca: Industrial Boiler Equipment Co.
Modelo: SDFDH200.
Serial: S20017.
Superficie de Calentamiento: 1000 ft2.
Año de Fabricación: 1976.
Espesor del Casco: 3/8 in.
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Presión de agua máxima: 150 Lb.
Flujo Másico de Vapor: 6900 Lb/hr.
Espesor del Cabezal: 9/16 in.
Presión Máxima de Trabajo: 150 psi.
Parámetros De Operación
Actualmente, la Caldera opera diariamente períodos de 16 o 24 horas continuas,
según los turnos de producción diarios, lo que resulta desfavorable para el equipo ya
que sobrepasa altamente el tiempo previsto de operación diaria, lo cual afecta
directamente el rendimiento del equipo por el desgaste y envejecimiento acelerado que
ello acarrea. Conocido este régimen de operación, solo resta conocer las condiciones
de estado de los fluidos utilizados en el proceso, para concluir el estudio técnico del
equipo. Estas condiciones de operación son las siguientes:
Condiciones del Combustible (Gas Metano):
Presión Regulada por la Primera Válvula de Gas: 15 psi.
Presión Regulada por la Segunda Válvula de Gas: <2 psi.
Temperatura de los Gases de Escape: 450 °F
Condiciones del Agua Suave:
Nivel de Agua Suave en la Caldera: dentro del rango indicado en el visor.
Presión de Salida del Vapor: 60 – 70 psi.
Dureza: 0 – 70 PPM. (Partes Por Millón)
48
10.- ORGANIZACIÓN Y OPERACIÓN
Con el propósito de exponer el sistema de organización actual de la planta, se
presenta el siguiente organigrama en donde se indican los cargos existentes, el nivel
jerárquico que representan y la cantidad de personas involucradas en cada
departamento:
Gerencia de
Planta
Asistente de
Operaciones
Coordinación de Coordinación de Coordinación de

Coordinación de Coordinación de
Aseguramiento Almacén y Preparación de
Envasado Mantenimiento
de la Calidad Transporte Jarabe
Chequeadores
Mantenimiento
Supervisor de
Recepción de
Preparadores
Microbiología
Almacenista
Auditoría de
Saneadores
Técnicos de
Lavadoras
Materiales
Procesos
Analistas
Supervisor
Electricista
Electricistas
Mecánicos
Lavadores
Figura 3: Organigrama del Personal de Planta Boleíta.
49
Según el organigrama mostrado, en el departamento de mantenimiento se
cuenta con el siguiente personal:
• Un Coordinador de Mantenimiento: planifica y organiza las actividades de
mantenimiento a ser realizadas, además de facilitar los equipos y materiales
necesarios para llevar a cabo las tareas, llevar registros de las actividades
realizadas y llevar control de los gastos generados por materiales y servicios
requeridos para el mantenimiento de la planta.
• Un Supervisor de Mantenimiento: designa el personal que realiza las actividades
planificadas, verifica que las actividades de mantenimiento se realizan según lo
establecido de manera correcta y da seguimiento a las actividades realizadas para
comprobar los resultados.
• Un Supervisor Electricista: realiza actividades de mantenimiento eléctrico a los
equipos y supervisa el resto de las actividades de mantenimiento eléctrico realizadas
en la planta.
• Tres Electricistas: realizan las actividades de mantenimiento eléctrico a los equipos
de la planta e informan a los supervisores fallas observadas y reparaciones
eléctricas realizadas y pendientes.
• Ocho Mecánicos: realizan las actividades de mantenimiento mecánico a los equipos
de la planta e informan a los supervisores fallas observadas y reparaciones
mecánicas realizadas y pendientes.
• 2 Lavadores: se encargan de la limpieza de los equipos y las instalaciones de la
planta.
50
10.1.- TURNOS DE TRABAJO
Como se puede observar, en el área de mantenimiento se cuenta con un
personal cuyas obligaciones están claramente definidas. Este personal de
mantenimiento anteriormente mencionado está distribuido en los turnos de trabajo de la
siguiente manera:
1. Primer Turno: (Producción Permanente).
Horario: 6:00 am – 3:00 pm (con una hora para el almuerzo) de lunes a viernes
4 horas laborales el Sábado.
Personal: Supervisor Electricista, 2 mecánicos y 1 Electricista.
2. Segundo Turno: (Producción Permanente).
Horario: 2:30 pm – 11:00 am (con una hora de comida) de lunes a viernes.
4 ½ horas Laborales el Sábado.
Personal: Coordinador de Mantenimiento, 2 Mecánicos y 1 Electricista
3. Tercer Turno: (Producción Eventual).
Horario: 11:00 pm – 6:00 am (con 30 minutos de comida) de lunes a viernes.
Personal: Supervisor de mantenimiento, 4 Mecánicos, 1 Electricista, 2 lavadores
Esta distribución del personal disponible, permite cubrir las necesidades de
mantenimiento de la planta, aunque las condiciones de los equipos y las exigencias de
producción ocasionan al departamento de mantenimiento una dedicación casi exclusiva
51
del personal a realizar actividades de mantenimiento correctivo, lo que se traduce en
una constante reparación de fallas de los equipos y un reemplazo excesivo de sus
componentes.
Los trabajos de mantenimiento correctivo, siguen una secuencia dependiendo del
tipo y dificultad de la actividad, la disponibilidad del personal necesario, los materiales
necesarios, la duración de la actividad y el momento correcto para su ejecución. Es por
ello que se debe realizar el siguiente estudio de los métodos de trabajo.
10.2.- ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizados tanto por mecánicos de
la planta, como por empresas externas que realicen el trabajo con la calidad que se les
exige. La decisión de realizar las actividades de mantenimiento por una empresa
externa es la opción menos buscada para la planta, ya que representa una inversión
agregada a los gastos de la planta.
El personal de la planta, está capacitado para resolver cualquier problema que
presenten los equipos, aunque en ciertos casos existen problemas en los que se
necesita, para obtener resultados satisfactorios, de una dedicación exclusiva, o una
cantidad mayor de personas dedicadas al problema que el personal disponible en la
planta. En estos casos se decide, por falta de disponibilidad de personal, conceder el
trabajo a empresas externas.
52
Otro factor que influye en las labores de mantenimiento, es la disponibilidad de
los materiales, equipos e instrumentos necesarios para la realizar dichas actividades.
En su mayoría, los materiales necesarios para el mantenimiento de los equipos son
solicitados al momento de detectar el problema (cuando se trata de reparación de fallas)
lo que disminuye la productividad de la planta debido a que en algunos casos las fallas
detectadas se desarrollan y sus consecuencias resultan perjudiciales para la producción
antes de la llegada de los repuestos solicitados. Por otro lado, existe una gran cantidad
de repuestos en la planta que permiten atender algunas de las fallas manifestadas.
Existen también otros tipos de inconvenientes que afectan a la empresa como el
tiempo de ocupación del personal en las labores de mantenimiento pendientes y la
oportunidad de realizar dichas actividades dentro de los turnos de trabajos de la planta.
El primer caso, se refiere a actividades cuya duración puede afectar las labores de
producción, ya que pueden coincidir con otras labores de mantenimiento o incluir
equipos críticos que impidan el normal desenvolvimiento del proceso o disminuyan la
calidad del producto. Así mismo, existen actividades que no pueden llevarse a cabo
durante los turnos de producción y deben ser pospuestos hasta encontrar una
oportunidad dentro de la planificación de la producción para poder ser ejecutados.
Esta situación actual, representa una de las principales razones en el área de
mantenimiento, por las que se ha tomado la determinación de implementar el Sistema
de Calidad CocaCola, buscando con ello, una mejora en la planta a nivel organizacional
y funcional, y esperando que resulte beneficioso para el futuro económico de la
empresa.
53
CAPÍTULO IV
ESTANDARIZACIÓN Y PUESTA EN PRÁCTICA
DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
El presente capítulo muestra las actividades realizadas en virtud de la situación
encontrada, como propuesta de solución para la problemática presente en la actualidad
de la planta. Las estrategias seguidas para la elaboración del plan sugerido, fueron
dirigidas según el Protocolo Validación de la Fase II del Sistema de la Calidad
CocaCola, que indica los lineamientos a seguir para la implantación y el cumplimiento
de un Plan de Mantenimiento y con ello, lograr una organización y mejora tanto de las
condiciones de trabajo como de los métodos utilizados para llevar a cabo las
actividades que se encargan, o están relacionadas con el proceso de producción.
Por otro lado, las soluciones expuestas se adaptan a los Sistemas en estudio
(Sistema de Refrigeración y Sistema de Vapor), los cuales fueron descritos y explicados
con anterioridad y requieren, al igual que el resto de los sistemas, un plan de
mejoramiento continuo que organice y actúe en favor de mantener el éxito y la
perspectiva de progreso para lograr en todo momento una superación del nivel de
calidad brindado y asegurar un mejor porvenir para el futuro de la empresa.
54
11.- SISTEMA DE LA CALIDAD COCACOLA
El Sistema de Calidad CocaCola consiste en un proyecto con el cual se busca el
aseguramiento de la calidad para todos los procesos que se llevan a cabo en la
empresa, de manera tal, que la calidad final del producto elaborado sea altamente
confiable y además, incrementar el orden, la seguridad y la limpieza, para buscar la
mayor eficiencia posible del proceso de producción y conseguir una mayor ganancia del
capital invertido.
En la División Norte de América Latina, comprendida por las regiones de:
Centroamérica y Caribe, Venezuela y Colombia, México Occidente, México Norte,
México Centro y México Sur; la implantación del Sistema de Calidad CocaCola ha
avanzado velozmente, existiendo regiones con la Fase III en proceso de certificación y
recibiendo la planificación para la aplicación de la Fase IV final. La región Venezuela
Colombia, se encuentra en proceso de validación de la Fase II, que por definición,
consiste en DOCUMENTAR el Sistema de Calidad y que el programa de administración
de la documentación se encuentre funcionando efectivamente en la unidad operativa, y
ha sido completada en un 50 % según la auditoria aprobada por el corporativo.
El proceso de validación se determina según la evaluación realizada según el
Protocolo de Validación Fase II – DOCUMENTACIÓN – el cual fue diseñado con la
intención de guiar a la empresa para evaluar el cumplimiento de la Fase II del Sistema
de Calidad CocaCola (SCCC). Asimismo, puede servir como herramienta para ayudar a
las unidades operativas a evaluar sus propios Sistemas de Calidad.
55
Es aplicable a todas las unidades operativas del Sistema CocaCola que hayan
concluido (o estén por concluir) la Fase II – DOCUMENTACIÓN – del SCCC. De
acuerdo con la definición de la Fase II, el protocolo debe enfocarse a evaluar la
documentación del Sistema de Calidad de la Planta, así como su administración y
control; y se aplica considerando una muestra representativa del Sistema de
Documentación de la Unidad Operativa. Por tanto, se asume que los hallazgos durante
el muestreo también son representativos de lo que sucede con el Sistema de
Documentación en General.
11.1.- Indicaciones del Protocolo de Validación de la Fase II del SCCC
Para el mantenimiento de equipos se espera que la unidad operativa defina y
documente los puntos descritos a continuación:
• Lista de equipos que requieren Mantenimiento.
• Metodología para definir las frecuencias de Mantenimiento.
• Procedimientos para llevar a cabo el Mantenimiento de los equipos.
• Procedimientos y políticas para el caso de mantenimiento en el que los
operadores de producción participan (limpieza, lubricación, tareas ligeras,
diagnósticos, etc.).
• Requerimientos y políticas para el caso de mantenimiento realizado por externos.
• Entrenamiento necesario para la recopilación de datos a través de un historial y
un análisis de los equipos para la mejora continua.
56
11.2.- Auditorías
Las auditorias realizadas a la planta, parten de la necesidad de observar el
adelanto conseguido en el cumplimiento de las exigencias de la Fase II en desarrollo.
Por un lado, estas auditorias controlan el nivel de progreso del Sistema de Calidad en la
Planta, y por otro, evalúan la dedicación y el interés mostrado en la planta en implantar
el sistema mencionado.
11.3.- Logros Esperados
Al culminar la Fase II del Sistema de Calidad CocaCola, se debe contar con
documentos que definan y muestren todas las actividades que se realizan en la Planta,
incluyendo procedimientos estándar de operación, y los documentos de apoyo para el
cumplimiento de esta planificación programada.
Además, se debe contar con una planificación de Mantenimiento Preventivo y
Predictivo que sea aplicable a la actualidad de la situación empresarial, con el cual
pueda aumentar el nivel de Control de la Calidad de la Planta y contribuya con el
progreso de la empresa.
Todo esto ofrece a la planta y a la empresa, un reconocimiento por parte de The
CocaCola Co. que contribuye con el crecimiento de la confianza en las relaciones
empresariales y garantiza la evolución de los proyectos a futuro planificados por la
empresa para la producción y distribución de sus productos.
57
12.- ELABORACIÓN DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO
Según el plan propuesto por el Protocolo de Fase II del Sistema de Calidad
CocaCola, es necesario contar con la debida documentación que exponga al detalle
todas las actividades que se realizan en la planta, y logran el proceso productivo. Para
el caso en estudio, se requirió de la elaboración de un Manual de Mantenimiento, en
donde se establecieran de manera ordenada todas las actividades de mantenimiento a
realizarse en la planta, las cuales serían expuestas en procedimientos dirigidos por un
programa en cada caso, y que debían ser agrupados en un Control Maestro (Anexo1),
desde el cual se pudiese tener acceso a cada uno de los programas y procedimientos
desarrollados para el mantenimiento de los equipos de la planta, incluyendo a las
actividades de Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo.
El Manual de Mantenimiento incluye a todos los equipos de la planta, lo que
implica involucrar a todo el personal Operativo y de Mantenimiento, ya que las labores
de chequeo diario (para el caso del Mantenimiento Preventivo) y de lecturas de los
instrumentos de medición (para el caso de Mantenimiento Predictivo), competen en
gran parte a los Operadores de Línea, y a los encargados de los equipos en
observación, además del personal de la Coordinación de Aseguramiento de la Calidad,
que se encarga de velar por el estado y cumplimiento del protocolo establecido, y de las
asignaciones del resto de las áreas de la planta para el aseguramiento de la calidad,
abarcando así, la participación de todo el personal operativo en el proceso de
elaboración del producto.
58
12.1.- PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Los Programas de Mantenimiento (Anexos 2 y 3) muestran las consideraciones
tomadas en cuenta al momento de realizar los Procedimientos de Mantenimiento e
indican el propósito, el alcance, los responsables, su descripción, los procedimientos
involucrados, los equipos involucrados, el entrenamiento del personal involucrado y
otros aspectos que cumplen con las exigencias del protocolo de calidad consultado.
En estos Programas se habilitan conexiones para ubicar cualquiera de los
procedimientos incluidos en su dominio. Estas conexiones permiten visualizar cualquier
procedimiento involucrado en el programa con la mayor velocidad y facilidad, mejorando
el aspecto logístico de los documentos de la planta.
Además de estos puntos, los programas especifican los criterios y requerimientos
exigidos por el Protocolo de Validación anteriormente mostrado, cumpliendo así, con el
cumplimiento de los lineamientos del Sistema de Calidad.
12.2.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Los Procedimientos de Mantenimiento están constituidos por todas las
actividades de Mantenimiento Planificado que se deben realizar a los equipos de la
Planta. En ellos, se indica el propósito, alcance, responsabilidades, procedimiento a
seguir, acciones correctivas, referencias bibliográficas y documentos relacionados con
cada uno de ellos, tal como lo especifica el Protocolo de Validación. Además, se indica
59
la frecuencia, los equipos involucrados y, al igual que en los programas, se cuenta con
enlaces que visualizan los documentos relacionados a cada procedimiento.
Cada actividad que existe en los procedimientos, está relacionada a una
Instrucción Técnica (I.T.), en donde se indica al detalle la labor a realizar en cada
actividad pueden ser visualizadas por medio de enlaces de igual manera.
Para lograr un orden que controle el sistema de documentación de las labores de
mantenimiento, los procedimientos fueron realizados por equipo y por frecuencia, es
decir, que todas las actividades que deben ser realizadas a un equipo, y tienen la
misma frecuencia de realización, se encuentran en un procedimiento respectivo. Así, los
procedimientos elaborados para el mantenimiento del sistema de refrigeración y del
sistema de vapor son los siguientes:
Para el Mantenimiento Preventivo:
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los Compresores de
Amoníaco Diario (Anexo 4).
Amoníaco Semanal (Anexo 5).
Amoníaco Mensual (Anexo 6).
60
Amoníaco Trimestral (Anexo 7).
Amoníaco Semestral (Anexo 8).
Amoníaco Anual (Anexo 9).
Amoníaco Bianual (Anexo 10).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los Condensadores
Evaporativos Diario (Anexo 11).
Evaporativos Semestral (Anexo 12).
Evaporativos Anual (Anexo 13).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los Carbocoolers Diario
(Anexo 14).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los Carbocoolers Semanal
(Anexo 15).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los Carbocoolers Mensual
(Anexo 16).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los Carbocoolers
Semestral (Anexo 17).
61
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Caldera Diario (Anexo
18).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Caldera Semanal
(Anexo 19).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Caldera Mensual (Anexo
20).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Caldera Semestral
(Anexo 21).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Caldera Anual (Anexo
22).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo del Precalentador de Agua
Diario (Anexo 23).
Mensual (Anexo 24).
Anual (Anexo 25).
Para el Mantenimiento Predictivo:
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Predictivo del Sistema de Refrigeración
(Anexo 26).
• Procedimiento Estándar de Mantenimiento Predictivo del Sistema de Vapor (Anexo
27).
62
12.3.- INSTRUCCIONES TÉCNICAS
Las Instrucciones Técnicas (I.T.) describen las actividades propuestas en los
Procedimientos de Mantenimiento y forman parte de la organización documental
descrita por el Protocolo de Validación de Fase II. Las I.T. están ordenadas por equipo y
tienen enlaces desde cada instrucción hasta el procedimiento en el cual están
involucradas. Para cada equipo que se aplican las I.T. se incluyen las respectivas a los
Procedimientos Estándar de Mantenimiento Preventivo y Predictivo indistintamente, el
nexo entre cada instrucción y su procedimiento permite conocer el tipo de
mantenimiento al que pertenece dicha actividad. Ver Anexos 28, 29, 30, 31 y 32.
Existen actividades dentro de los procedimientos, a las cuales no les son
impuestas Instrucciones Técnicas, debido a que los conocimientos y habilidades para
su ejecución son explicadas en los procedimientos y son altamente comprensibles sin
necesidad de explicar especificaciones de importancia.
12.4.- CRONOGRAMAS Y LISTAS DE CHEQUEO
Toda esta organización documental, necesita de una planificación para su
ejecución, lo que requiere de elementos que faciliten la ejecución de todos los
procedimientos y programas propuestos.
El orden establecido en la elaboración de estos documentos se respalda con la
creación de Cronogramas y Listas de Chequeo que facilitan el cumplimiento de las
63
labores estipuladas por los procedimientos existentes. Considerando a los
procedimientos diarios como el control más frecuente de la organización documental, se
elaboraron listas de chequeo que incluyen a todas las actividades diarias de cada
equipo a controlar. Para el Sistema de Refrigeración, se cuenta con una lista de control
que incluye a todos los equipos del sistema: Compresores de Amoníaco,
Condensadores Evaporativos y Carbocoolers (Anexo 33) y para el Sistema de Vapor,
se controlan los equipos por separado: Caldera (Anexo 34) y Calderín (Anexo 35).
Por otro lado, los Cronogramas (Anexos 36 al 40) indican la realidad de la
frecuencia de ejecución de los procedimientos elaborados, ya que, en lugar de estar
dirigidos según el calendario universal, con 12 meses de 30 ó 31 días, para un total de
365 días del año, se elaboraron según un calendario con 13 Períodos de 28 días para
un total de 364 días al año. Cada uno de estos Períodos se divide en 4 semanas de 7
días, las cuales son enumeradas del 1 al 4 para cada Periodo, logrando que las
actividades se realicen exactamente con la siguiente frecuencia:
Actividades Diarias: Diariamente.
Actividades Semanales: Cada 7 Días (1Semana).
Actividades Mensuales: Cada 28 Días (4 Semanas Æ 1 Período).
Actividades Bimensuales: Cada 56 Días (8 Semanas Æ 2 Períodos).
Actividades Trimestrales: Cada 84 Días (12 Semanas Æ 3 Períodos).
Actividades Semestrales: Cada 168 Días (24 Semanas Æ 6 Períodos).
Actividades Anuales: Cada 365 Días (52 Semanas + 1 Día Æ 13 Períodos).
Actividades Bianuales: Cada 730 Días (104 Semanas + 2 Días Æ 26 Períodos).
64
Este control, impide la irregularidad generada por la inexactitud entre las
semanas y los meses, además de contribuir con el aumento de la frecuencia de
mantenimiento necesaria debido al avanzado deterioro de las máquinas. Por otro lado,
otra de las ventajas que trae este sistema es la facilidad de realizar las labores
asignadas, ya que, para cada equipo, existe un día fijo de realización de sus labores
semanales, que mientras se avanza en el calendario, se puede observar que coincide
con las labores mensuales, luego las bimensuales o trimestrales, hasta completar las
menos frecuentes (Semestrales, Anuales y Bianuales), aprovechando el tiempo
invertido para la realización de los mantenimientos mayores en revisiones menores.
Esto obliga, al cumplimiento de todas estas actividades, ya que resulta más sencillo
realizar dos mantenimientos de baja frecuencia en un mismo momento, que realizar
ambos procedimientos por separado para cada máquina.
13.- APLICACIÓN DE LOS MANUALES DE MANTENIMIENTO
Una vez elaborada la documentación respectiva para la ejecución de las labores
del Mantenimiento Preventivo planificado, se llega al momento de la ejecución de las
obligaciones indicadas. Para ello, se realizó el siguiente plan:
13.1.- INFORMACIÓN AL PERSONAL
Una vez culminada la etapa de documentación de las labores de Mantenimiento
Preventivo y Predictivo pertinentes a los equipos de los Sistemas asignados, se
procedió a informar al personal responsable de las labores a ejecutar (mecánicos y
65
operadores) acerca del proyecto emprendido y el sistema de cumplimiento de las tareas
asignadas. El sistema de cumplimiento se realiza según la siguiente planificación:
• Cada Cronograma de Mantenimiento es asignado a una persona responsable de
cumplir las asignaciones indicadas según los Procedimientos de Mantenimiento
respectivos.
• Diariamente, los asignados para el cumplimiento de las labores realizan la siguiente
rutina:
Revisar en el cronograma la rutina de mantenimiento pendiente.
Si las actividades pendientes incluyen sólo procedimientos diarios, se toma el
formato de control diario del equipo (lista de chequeo) y se realiza la rutina de
mantenimiento indicada.
Si las actividades pendientes incluyen procedimientos menos frecuentes,
además de cumplirse con las actividades diarias, se debe consultar el Manual
de Mantenimiento y revisar las actividades incluidas en los procedimientos
involucrados y se llevan a cabo.
En caso de desconocer el procedimiento para llevar a cabo una actividad de
mantenimiento, se debe revisar las instrucciones técnicas para chequear las
acciones a ejecutar para la actividad en cuestión.
Una vez realizadas las actividades que están incluidas en los procedimientos
estipulados para ser ejecutados, se debe indicar en el cronograma respectivo
el cumplimiento de dichos procedimientos. Además, se debe informar al
Supervisor de Mantenimiento del cumplimiento de las obligaciones para
ingresar la actividad en el sistema computacional de la empresa (Sistema
SAP/R3).
66
13.2.- INTRODUCCIÓN DEL PERSONAL AL PLAN DE TRABAJO
Para la aplicación del plan de mantenimiento elaborado, inicialmente se llevó a
cabo por periodo de una semana, un proceso de integración del personal con el nuevo
sistema, en el cual las labores de Mantenimiento Preventivo y Predictivo se realizaron
con la participación del Coordinador de Mantenimiento, el Supervisor Electricista y el
Supervisor de Mantenimiento para cada turno de trabajo durante el cumplimiento del
programa.
Durante ese periodo, la aplicación del mantenimiento mostró algunas dificultades
corregidas en el transcurso de su desarrollo. Las dificultades que mostró el
procedimiento de ejecución del plan de mantenimiento y sus soluciones son expuestas
a continuación:
• Las labores de baja frecuencia (procedimientos trimestrales, semestrales, anuales...)
generalmente necesitan de un largo tiempo de aplicación, por lo cual la planificación
programada difiere del tiempo real de ejecución. Para solucionar este retraso que
representa la ejecución tardía de las labores dentro de la planificación realizada, se
determinó, que los procedimientos que retrasen la producción por su tiempo de
duración, o que deban ser ejecutados fuera de su planificación programada, se
deberán indicar en el cronograma de actividades en sus días de ejecución real.
Incluyendo todos los días que se dediquen a realizar las actividades designadas a
los equipos involucrados.
• Durante la revisión inicial de los equipos, se observó la ausencia de instrumentos de
medición en algunos casos, que impedían el proceso de toma de datos para el
67
control pertinente. Para ello fue necesario la instalación de algunos instrumentos en
algunos casos, pero en otros, simplemente se eliminó el parámetro de control.
13.3.- APLICACIÓN DEL PERSONAL
La organización para llevar a cabo las revisiones programadas en los planes de
Mantenimiento elaborados es encargada a los mecánicos y operadores de la planta. A
continuación se expone la gestión de mantenimiento resultante durante los meses de
Septiembre, Octubre y Noviembre (correspondientes a los períodos 10, 11 y 12).
Distribución del Personal
La distribución del personal para lograr el cumplimiento de las actividades
propuestas, comienza con la asignación designada para cada mecánico de sus equipos
de mantenimiento. Esto obliga al personal a responder por cada falla encontrada en los
equipos que les son asignados.
Para asignar esas responsabilidades, fue necesario tener en consideración el
momento de realización del procedimiento (con o sin producción) y el turno de trabajo
en que se debía hacer.
Una vez distribuidos los equipos al personal y procedida la aplicación de los
planes respectivos, se observó, que existían procedimientos asignados a realizar en
68
turnos de trabajos que no podían ser realizados, gracias a la inoperatividad de los
equipos, por lo cual se trasladaba la obligación al turno de producción más próximo.
Una vez establecido el sistema de trabajo con la información y el entrenamiento
respectivo al personal involucrado, se procedió a tomar registros de las actividades
diarias que éstos desempeñaban.
Observaciones Diarias
El chequeo diario de los equipos de planta realizado fue contabilizado de acuerdo
a los períodos definidos por el calendario de los cronogramas. Considerando el tiempo
de aplicación asistido durante los meses: Septiembre, Octubre y Noviembre, el plan
resultó de la siguiente manera:
PERÍODO 10: (Desde el inicio del Plan de Mantenimiento el martes 24 de
Septiembre hasta el 7 de Octubre del año 2002).
FECHA EQUIPO OBSERVACIÓN
24/09/02 Condensador 12 Oz Reparar eje de los ventiladores
24 /09/02 Calderín No existe Termómetro, Instalar.
24 /09/02 Compresor 1 Manómetros de Agua y Aceite están malos.
24 /09/02 Compresor 5 Luz del tablero no enciende
24 /09/02 Carbocooler 1 Litro Manómetro de presión de entrada no sirve.
27/09/02 Compresor 5 Instalación de luz del tablero.
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PERÍODO 11: (Desde el 8 de Octubre hasta el 4 de Noviembre del año 2002).
08/10/02 Carbocooler 1 Litro Se instaló el manómetro nuevo.
10/10/02 Caldera El Visor del Nivel está agrietado.
10/10/02 Calderín Arrastre de Soda hasta el Calderín.
11/10/02 Calderín Fuga de agua en la bomba. Cambiar sellos.
11/10/02 Calderín Se cambiaron los sellos de la bomba.
17/10/02 Compresor 1 El breaker se quemó.
20/10/02 Compresor 1 Se reparó el breaker.
24/10/02 Compresor 4 Se quemó el fusible de 4 amp del tablero principal.
24/10/02 Carbocooler 12 Oz. Rotámetro del precooler clausurado.
26/10/02 Caldera El Visor del Nivel está roto.
PERIODO 12: (Desde el 5 de Noviembre hasta el 2 de Diciembre del año 2002).
06/11/02 Caldera Se instaló el Visor del Nivel nuevo.
12/11/02 Carbocooler 12 Oz La temperatura del producto está en 40°F.
13/11/02 Compresores 1 y 2 Ajuste de los empalmes de los motores.
15/11/02 Carbocooler 1 Litro Fuga de Amoníaco en la unión de recibidores.
16/11/02 Carbocooler 1 Litro Se reparó la Fuga de Amoníaco.
25/11/02 Calderín Cambiar Rodamientos de la Bomba.
25/11/02 Calderín Se cambió los Rodamientos de la Bomba.
28/11/02 Caldera El flotante está perforado.
28/11/02 Caldera Se reemplazó el flotante.
70
14.- ÍNDICES DE CONTROL
Los Índices de Control, son los parámetros por los cuales se evalúa la gestión de
Mantenimiento. La utilización de índices de control permite, entre otras ventajas, saber
el porcentaje de tiempo aplicado a Mantenimiento Preventivo y Correctivo, siendo un
nivel óptimo de aplicación, una relación de 80% Preventivo y 20% Correctivo.
Las siguientes tablas muestran los resultados obtenidos en el formato mostrado
en el Anexo 41 para los equipos involucrados en los Sistemas de estudio. En ellas se
contabiliza el tiempo invertido semanalmente al Mantenimiento Preventivo y Correctivo.
AÑO 2002:
SEMANA 10-3: (Desde el inicio del Plan de Mantenimiento el martes 24 de
Septiembre hasta el 30 de Septiembre).
Horas Trabajadas Horas Acumuladas

Tipo de
EQUIPO M M J V S D L Preventivo Correctivo
Mantenimiento
Compresores de Preventivo 0,5 0,4 0,3 0,3 - - 0,3
1,8 0,2
Amoníaco Correctivo - - - 0,2 - - -
Condensadores Preventivo 0,2 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
0,6 -
Evaporativos Correctivo - - - - - - -
Preventivo 0,3 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,1 -
Correctivo - - - - - - -
Preventivo 0,2 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,6 -
Preventivo 0,2 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,6 -
Los valores registrados de
mantenimiento SÓLO CUENTAN LAS Total de Horas de Mantenimiento Semanal 4,7 0,2
ACTIVIDADES DE LOS PROGRAMAS
INCLUÍDOS EN EL MANUAL DE Total de H/H de Mantenimiento Semanal 0,5875 0,025
MANTENIMIENTO
71
SEMANA 10-4: (Desde el 1 de Octubre hasta el 7 de Octubre).

Tipo de
Mantenimiento
1,9 -
Amoníaco Correctivo - - - - - - -
0,5 -
Preventivo 0,3 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,1 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,5 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,5 -
mantenimiento SÓLO CUENTAN LAS Total de Horas de Mantenimiento Semanal 3,5 -
INCLUÍDOS EN EL MANUAL DE Total de H/H de Mantenimiento Semanal 0,4375 -
MANTENIMIENTO

Tipo de
Mantenimiento
Compresores de Preventivo 0,3 - 0,3 0,3 - - 0,3
1,2 -
Condensadores Preventivo 0,1 - 0,1 0,1 - - 0,1
0,4 -
Preventivo 0,2 - 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 0,8 0,4
Correctivo - 0,4 - - - - -
Preventivo 0,1 - 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,4 -
Preventivo 0,1 - 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,4 0,5
Correctivo - - - 0,5 - - -
MANTENIMIENTO
72

Tipo de
Mantenimiento
1,7 6
Amoníaco Correctivo - - - - - 6 -
0,5 -
Preventivo 0,2 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,0 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,5 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,5 -
mantenimiento SÓLO CUENTAN LAS Total de Horas de Mantenimiento Semanal 4,2 6
MANTENIMIENTO

Tipo de
Mantenimiento
1,6 -
0,5 -
Preventivo 0,2 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,0 0,1
Correctivo - - 0,1 - - - -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,5 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,5 -
MANTENIMIENTO
73
SEMANA 11-4: (Desde el 29 de Octubre hasta el 4 de Noviembre).

Tipo de
Mantenimiento
1,5 -
0,5 -
Preventivo 0,2 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,0 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,5 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,5 -
mantenimiento SÓLO CUENTAN LAS Total de Horas de Mantenimiento Semanal 4,0 -
INCLUÍDOS EN EL MANUAL DE Total de H/H de Mantenimiento Semanal 0,5 -
MANTENIMIENTO
SEMANA 12-1: (Desde el 5 de Noviembre hasta el 11 de Noviembre).

Tipo de
Mantenimiento
1,7 0,3
Amoníaco Correctivo - 0,3 - - - - -
0,5 -
Preventivo 0,2 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,0 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,5 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,5 -
MANTENIMIENTO
74

Tipo de
Mantenimiento
1,9 0,5
Amoníaco Correctivo - 0,5 - - - - -
0,5 -
Preventivo 0,2 0,2 0,2 0,2 - - 0,2
CarboCooler 1,0 0,6
Correctivo - - - - 0,6 - -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Caldera 0,5 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Calderín 0,5 -
MANTENIMIENTO

Tipo de
Mantenimiento
Compresores de Preventivo 0,3 0,4 - 0,2 - - 0,3
1,2 -
Condensadores Preventivo 0,1 0,1 - 0,1 - - 0,1
0,4 -
Preventivo 0,2 0,2 - 0,2 - - 0,2
CarboCooler 0,8 -
Preventivo 0,1 0,1 - 0,1 - - 0,1
Caldera 0,4 -
Preventivo 0,1 0,1 - 0,1 - - 0,1
Calderín 0,4 0,5
Correctivo - - - - - - 0,5
MANTENIMIENTO
75
SEMANA 12-4: (Desde el 26 de Noviembre hasta el 2 de Diciembre).

Tipo de
Mantenimiento
Compresores de Preventivo 0,3 0,4 0,3 0,3 - - -
1,3 -
Condensadores Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - -
0,4 -
Preventivo 0,2 0,2 0,2 0,2 - - -
CarboCooler 0,8 -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - -
Caldera 0,4 0,5
Correctivo - - 0,5 - - - -
Preventivo 0,1 0,1 0,1 0,1 - - -
Calderín 0,4 -
MANTENIMIENTO
Según la cantidad de horas acumuladas semanalmente, y los datos
especificados en el Anexo 42 (Control de Gestión del Mantenimiento Mensual), se
obtienen los índices mensuales mostrados en dicho formato. Los datos
correspondientes a Tiempo Neto de Producción, Paradas Por Averías, Costos de
Repuestos de Mantenimiento Preventivo y Costos de Repuestos de Mantenimiento
Correctivo fueron tomados de los datos del expediente de la Planta, generado por el
Asistente de Gerencia y provenientes de los reportes del Departamento de Producción
que elaboran los Supervisores. Los datos correspondientes a Actividades de
Mantenimiento Programadas, Ejecutadas y de Mantenimiento Correctivo, fueron
tomadas de las labores diarias resumidas en el formato de Control de Horas de
Mantenimiento.
76
Para los Periodos en estudio (10, 11 y 12) correspondientes a los meses
Septiembre, Octubre y Noviembre, los resultados Mensuales fueron los mostrados a
continuación:
PERÍODO 10: (Desde el inicio del Plan de Mantenimiento el martes 24 de
Septiembre hasta el 7 de Octubre).
SEMANAS ACUMULADO
1 2 3 4 PERIODO: 10
1 Número de Equipos Considerados - - 11 11 11
2 Actividades de Mantenimiento Programadas - - 304 307 611
3 Actividades de Mantenimiento Ejecutadas - - 183 183 366
4 Actividades de Mantenimiento Correctivo - - 1 0 1

Realizadas
5 Horas Netas Trabajadas en Producción - - 120 125 244,973
6 Horas de Producción Paradas por Averías - - 0 0 0
7 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. - - 0,59 0,44 1,025

Preventivo
8 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. - - 0,03 0 0,025
Correctivo
9 Total (En MMBs.) de repuestos en Mtto. - - 0,45 0,45 0,9
Preventivo
10 Total (En MMBs.) de repuestos en Mtto. - - 0,6 1,4 2
Correctivo
SEMANAS ACUMULADO
INDICADORES 1 2 3 4 PERIODO: 10
11 Disponibilidad - - 100 100 100
12 Índice de Utilización de Mantenimiento - - 95,9 100 97,61904762

Preventivo
13 Índice de Cumplimiento - - 60,2 59,6 59,90180033
77
PERÍODO 11: (Desde el 8 de Octubre hasta el 4 de Noviembre).
SEMANAS ACUMULADO
1 2 3 4 PERIODO: 11
1 Número de Equipos Considerados 11 11 11 11 11
2 Actividades de Mantenimiento Programadas 312 320 304 307 1243
3 Actividades de Mantenimiento Ejecutadas 147 188 183 183 701
4 Actividades de Mantenimiento Correctivo 2 1 1 0 4

Realizadas
5 Horas Netas Trabajadas en Producción 115 119 126 124 484,953
6 Horas de Producción Paradas por Averías 0 0 0 0 0
7 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. 0,4 0,53 0,51 0,5 1,9375

Preventivo
8 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. 0,11 0,75 0,01 0 0,875
Correctivo
9 Total (En MM Bs.) de repuestos en Mtto. 0,45 0,45 0,45 0,45 1,8
Preventivo
10 Total (En MM Bs.) de repuestos en Mtto. 1,2 0,6 1,5 0,7 4
Correctivo
SEMANAS ACUMULADO
11 Disponibilidad 100 100 100 100 100
12 Índice de Utilización de Mantenimiento 78 41,2 97,6 100 68,88888889

Preventivo
13 Índice de Cumplimiento 47,1 58,8 60,2 59,6 56,39581657
78
PERÍODO 12: (Desde el 5 de Noviembre hasta el 2 de Diciembre).
SEMANAS ACUMULADO
1 2 3 4 PERIODO: 12
1 Número de Equipos Considerados 11 11 11 11 11
2 Actividades de Mantenimiento Programadas 316 312 304 310 1242
3 Actividades de Mantenimiento Ejecutadas 188 187 151 151 677
4 Actividades de Mantenimiento Correctivo 1 2 1 1 5

Realizadas
5 Horas Netas Trabajadas en Producción 93 93,5 93,1 92,8 372,4
6 Horas de Producción Paradas por Averías 0 0 0 0 0

Preventivo
Correctivo
9 Total (En MM Bs.) de repuestos en Mtto. 0,45 0,45 0,45 0,45 1,8
Preventivo
10 Total (En MM Bs.) de repuestos en Mtto. 1 1,3 0,5 1,2 4
Correctivo
SEMANAS ACUMULADO
11 Disponibilidad 100 100 100 100 100
12 Índice de Utilización de Mantenimiento 91,4 80 86,5 86,8 85,45454545

Preventivo
13 Índice de Cumplimiento 59,5 59,9 49,7 48,7 54,50885668
79
Estos resultados son tomados de los archivos respectivos al Control de Gestión
de Mantenimiento Mensual, que es responsabilidad del Coordinador de Mantenimiento
el ingreso semanal de los datos especificados.
Aparte de estos formatos de Control Semanal y Mensual, existe un tercero que
incluye los datos obtenidos en cada Período para llevar un Control Anual de los
indicadores de Mantenimiento de la Planta. Esto con el propósito de verificar
anualmente la efectividad y el comportamiento del Departamento de Mantenimiento y su
efecto sobre el proceso de Producción. El formato de Control de Mantenimiento Anual,
mostrado en el Anexo 43, muestra los mismos parámetros de control que el Control
Mensual, y los datos se obtienen del acumulado de cada Período.
Todos estos resultados, muestran la efectividad de la aplicación del Sistema de
Calidad propuesto a baja escala. Considerando que el control de las actividades y el
proceso de ejecución ha sido implementado sólo para los equipos que integran el
Sistema de Refrigeración y el Sistema de Vapor, es posible llegar a una relación entre
el presente estudio y una total implementación del Plan de Mantenimiento. Esto indica
una mejora indiscutible en el rendimiento de los equipos y en la organización de las
labores del personal implicado. Por otro lado, la ampliación del proyecto a niveles
acelerados en la planta, puede llevar al colapso de la implementación del Sistema de
Calidad CocaCola ya que interferiría con el cumplimiento de cada una de las Fases y
los Procesos de Validación y probablemente, no sería posible por la falta del personal
necesario (por un lado), y además, por la inversión necesaria para suplir los nuevos
gastos producto de la nueva gestión.
80
15.- ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA
El Estudio de Criticidad de los Equipos de la Planta responde a las exigencias del
Sistema de Calidad. Consiste en determinar la dependencia de la producción por el
funcionamiento de un equipo, o un conjunto. Esta clasificación establece prioridades
entre los equipos de la planta que se hacen efectivas en oportunidades que requieran
decisiones entre actividades de mantenimiento simultáneas para distintos equipos.
La elaboración del Estudio de Criticidad de los Equipos de la Planta fue llevada a
cabo según el Procedimiento para la Aplicación del Estudio de Criticidad de los Equipos
del Proceso (Anexo 44). Este estudio, fue aplicado a todos los equipos de la Planta
incluidos en los Programas de Mantenimiento, justificando así la existencia del
documento respectivo de Estudio de Criticidad de los Equipos de la Planta mostrado en
el Anexo 45. Resumiendo el estudio realizado a los equipos inherentes a los Sistemas
de Vapor y Refrigeración, se puede extraer los siguientes resultados:
CRITERIO DE CRITERIO DEL

EQUIPO CRITICIDAD
FALLA ACTIVO
COMPRESORES
2 2 MEDIO
DE AMONÍACO
CONDENSADORES
2 3 MEDIO
EVAPORATIVOS
CARBOCOOLERS 3 3 ALTO
CALDERA 3 3 ALTO
CALDERÍN 1 2 BAJO
81
Para la concepción de estos resultados fueron considerados los siguientes
aspectos:
CRITERIO DE FALLA CRITERIO DEL ACTIVO
Tiempo Operativo
CONSIDERACIONES
Equipo Único
Complejidad
PARA DEFINIR LOS
Reemplazo
Frecuencia
Repuestos
Σ ACTIVO
Σ FALLA
Duración
NIVELES DE
Calidad
Utilidad
Riesgo
CRITICIDAD
COMPRESORES DE
1 1 1 1 1 2 7 1 0 2 2 4
AMONÍACO
CONDENSADORES
1 2 1 0 1 2 7 2 2 2 2 8
EVAPORATIVOS
CARBOCOOLERS 1 1 2 2 2 2 10 2 2 2 2 8
CALDERA 1 1 2 2 2 2 10 2 2 2 2 8
CALDERÍN 0 1 0 0 0 1 2 1 2 0 1 4
En la tabla mostrada anteriormente se utilizan los valores 0, 1 y 2 que
representan los niveles bajo, medio y alto en cada consideración y al ser sumados,
resulta la clasificación de criterios resultante y que define el Nivel de Criticidad. Una vez
explicado el método de operación, se muestran los siguientes rangos de clasificación:
CRITERIO DE FALLA: CRITERIO DEL ACTIVO
Bajo: entre 0 y 3 Bajo: entre 0 y 2
Medio: entre 4 y 8 Medio: entre 3 y 5
Alto: entre 9 y 12 Alto: entre 6 y 8
82
16.- ESTUDIO DE COSTOS DE LA CALIDAD
Los Costos de la Calidad están ligados a una serie de efectos que tiene la
aplicación del Sistema de Calidad CocaCola a los procesos de la empresa. Estos
costos abarcan desde la publicidad realizada para impulsar el proyecto en la empresa,
hasta la contratación de personal necesario para su aplicación.
A nivel local, en Planta Boleíta se aplica actualmente la Fase II del Sistema de
Calidad mencionado, el cual, como ya se ha dicho, consiste en documentar todas las
actividades de la Planta. En esta fase del proyecto los costos de la calidad no afectan
en gran medida al presupuesto de la planta ya que al actualizar la documentación no se
invierte un gran capital al contrario que en las actividades de mantenimiento que
resultan más costosas que su planificación.
En cuanto a la aplicación de este Plan de Mantenimiento diseñado para los
Sistemas de Vapor y Refrigeración, que además de cumplir con las especificaciones de
la fase II del proyecto del Sistema de Calidad ejecuta las actividades planificadas;
genera gastos como: la adquisición de materiales y repuestos, la contratación de
servicios, la contratación de empleados eventuales y probablemente fijos a futuro, la
habilitación de nuevos accesos al sistema computacional contratado para llevar control
de los registros de la empresa, y los gastos generados por la instrucción del personal en
el sistema de calidad deseado. Estos gastos generados por la implementación de
Calidad a los Sistemas de Refrigeración y Vapor resultan poco influyentes frente al
presupuesto de mantenimiento asignado a toda la Planta.
83
Aún así, el Estudio de Costos de la Calidad se enfocará a esos sistemas
mencionados con el propósito de indicar un incremento mensual que debe tener el
presupuesto de mantenimiento para sufragar los gastos para el cumplimiento del plan
programado.
16.1.- COSTOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE LA
CALIDAD AL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN Y SISTEMA DE VAPOR DE LA PLANTA
16.1.1.- Materiales, Repuestos y Servicios
La aplicación del Sistema de la Calidad implica gastos en materiales, repuestos y
servicios que deben ser incluidos en el presupuesto de la planta. Una vez que se
implementa el Plan de Mantenimiento, las fallas detectadas generan actividades que
necesitan de apoyo financiero para su ejecución. En algunos casos se pueden detectar
fallas de equipos que se pueden solucionar por medio de la contratación de empresas
externas que se encargan del servicio solicitado y en otros casos, las reparaciones se
llevan a cabo con materiales comprados para ser instalados como repuestos a los
equipos.
Las solicitudes de materiales y servicios contratados durante Octubre y
Noviembre, para asistir al mantenimiento de los sistemas considerados, generaron los
siguientes gastos:
84
Descripción Gasto Generado
Bombillos de 220-260 V 6-10 W para los tableros de los
1.500,00
OCTUBRE
Compresores
Manómetro de Amoníaco Vilter 300 psi. 98.550,00
Sellos de 1 “ para bomba de agua 72.000,00
Breaker tripolar de 600 amp. Westinghouse 800.000,00
Fusibles de 4 amp 1050,00
Total Octubre 973.100,00
Nivel de la Caldera COMBARCO Modelo 20-305 108.420,00
NOVIEMBRE
Niple de 1” de hierro negro 13.800,00

Rodamientos de 1 “ para la bomba del Calderín 9.140,00
Flotante de Acero inoxidable para la Caldera 68.500,00
Total Noviembre 199.860,00
Tabla 1: Costos Mensuales por Concepto de Materiales, Repuestos y Servicios
Por otro lado, las labores periódicas de lubricación de los equipos del proceso
necesitan tanto del lubricante para cumplir con esta tarea como de los materiales que
ayudan al cumplimiento de esta labor (estopa, trapos, aserrín, etc.). Todos estos
materiales de lubricación, son solicitados con baja frecuencia, en cantidades que se
exponen a continuación:
Consumo Cantidad Frecuencia Costo del Promedio

Material
Mensual Pedida de Pedido Material Mensual
Aceite Frilub 100 lts. 400 lts 3 meses 442.860,00 147.620,00
Aceite
100 lts. 400 lts 3 meses 387.020,00 129.006,66
Hidrolub
Aceite
100 lts. 400 lts. 3 meses 504.200,00 168.066,66
Sinlinlub
Grasa 16 Kg 208 kg 1 año 1.500.000,00 125.000,00
Trapos 3 40 Kg 1 año 80.000,00 6.666,66
Estopa 2 20 Kg 1 año 40.000,00 3.333,33
Aserrín 1 10 Sacos 1 año 50.000 4.166,66
Total Mensual 583.860,00
Total Considerado 318.243,657
Tabla 2: Costo Mensual Promedio por Concepto de Insumos de Lubricación
85
De los gastos contabilizados en la tabla anterior, se puede considerar un 70% del
costo de los aceites y un 5 % del resto de los insumos, lo correspondiente a los equipos
del Sistema de Refrigeración y Vapor, ya que el resto de los equipos de la planta
también utiliza estos insumos.
Estos gastos, son incluidos en el Presupuesto de Mantenimiento de la Planta, el
cual varía mensualmente y es asignado según el corporativo de la empresa. Este
Presupuesto de Mantenimiento es manejado por el Coordinador de Mantenimiento y
constituye un parámetro importante a considerar para la solicitud de materiales y
servicios destinados al mantenimiento de los equipos.
16.1.2.- Contratación de Personal Eventual
La contratación de personal eventual es necesaria para varias labores, entre las
cuales se pueden contar la elaboración de la documentación necesaria para cada
departamento, el control del cumplimiento de las actividades planificadas y la ejecución
de las tareas asignadas.
De estas tres situaciones, se puede considerar la primera como fija, ya que los
documentos han sido elaborados por personal contratado en calidad de pasantes y/o
tesistas, que por períodos de 4 a 6 meses, logran realizar su trabajo facilitando a la
planta el proceso de validación de la Fase II del Sistema de Calidad.
86
Los costos asociados a estas contrataciones son de 94.800,00 Bs. por persona
contratada y considerando a 3 personas contratadas simultáneamente, resulta
mensualmente un total de 284.400,00 Bs.
En cuanto a la contratación de un personal que vele por el cumplimiento del plan
de aplicación del Sistema de Calidad, se omite, gracias a que el coordinador, o jefe de
cada departamento puede realizar esa labor, además de las actualmente
desempeñadas.
Por último, queda la contratación de personal que realice las actividades que no
pueden ser materializadas por falta de tiempo del personal fijo. En estos casos, el
personal eventual (mecánico) tiene un costo mensual estimado para la empresa de
482.000,00 Bs. y es contratado durante el tiempo que sea necesario para cumplir con la
actividad designada.
16.3.- Insumos Para la Elaboración de los Manuales
La elaboración de los Manuales de Mantenimiento deben ser elaborados con el
material de oficina de la empresa, con el cual se debe contar para hacer posible la
documentación deseada. Los insumos referidos a este aspecto son, en esencia, el
papel utilizado y la tinta de la impresora con que se imprimen los documentos.
Insumo Cantidad Costo Unitario Costo Total

Papel Carta 2 Resmas 5.500,00 33.000,00
Tinta a Color 2 Cartuchos 80.000,00 160.000,00
Total Insumos 193.000,00
Tabla 3: Costos de Insumos Para la Elaboración de los Manuales
87
Todos estos gastos generados por los factores expuestos anteriormente:
Materiales, Repuestos, Servicios, Contratación de Personal Eventual, e Insumos Para la
Elaboración de los Manuales, durante los períodos evaluados hasta el momento, que
han estado relacionados con actividades de Mantenimiento Preventivo relativas a los
Sistemas de Vapor y Refrigeración, representan por otro lado, un ahorro para la planta,
ya que evitan tiempos de producción perdidos por indisponibilidad de los equipos de los
Sistemas de Refrigeración y Vapor.
El impacto monetario del tiempo perdido por paradas en la producción, depende
de la producción mensual que resulte de la planta. Esto significa, que para los meses de
Octubre y Noviembre, el capital no percibido por cada hora de parada en la producción
fue distinto según la producción resultante en cada mes. Las tablas que se muestran a
continuación, indican un valor representativo del costo de cada hora de producción en
los meses correspondientes. Considerando que la línea 12 Oz no puede ser utilizada
simultáneamente para producir los tres productos indicados, se utilizó un promedio del
costo de producción de ellos para sumarlo a la producción de la línea litro y conseguir el
valor total que representa cada hora de parada de la producción. Entonces:
• Para el mes de Octubre.
LÍNEA TOTAL CAJAS CAJAS CAJAS VALOR COSTO POR

HORAS FÍSICAS UNITARIAS UNITARIAS CAJA HORA
POR HORA UNITARIA
1-12 Oz 208,25 138.736,00 205.247,00 985,58 402,35 396.548,05
1-236 37,00 23.185,00 23.128,00 625,08 402,35 251.501,37
2-12 Oz 130,50 81.256,00 120.210,00 921,15 402,35 370.624,47
3-1 Lt 103,00 104.247,00 220.319,00 2.139,02 402,35 860.634,46
TOTAL COSTO POR HORA 1.200.192,43
Tabla 4: Costos por Hora de Producción en el Mes de Octubre
88
• Para el mes de Noviembre
LÍNEA TOTAL CAJAS CAJAS CAJAS VALOR COSTO POR

HORAS FÍSICAS UNITARIAS UNITARIAS CAJA HORA
POR HORA UNITARIA
1-12 Oz 130,30 111.927,00 165.585,00 1.270,80 405,91 515.829,68
1-236 27,20 15.408,00 15.370,00 565,07 405,91 229.369,00
2-12 Oz 146,80 87.873,00 130.000,00 885,56 405,91 359.457,08
3-1 Lt 94,20 103.170,00 218.043,00 2.314,68 405,91 939.552,38
TOTAL COSTO POR HORA 1.307.770,97
Tabla 5: Costos por Hora de Producción en el Mes de Noviembre
Estos costos ocasionados por tiempos de paradas de producción incluyen a los
originados por paradas tanto por fallas mecánicas, como por fallas operativas en toda la
planta, lo cual no refleja un gasto ocasionado por los equipos en discusión. De hecho,
en el transcurso del estudio realizado, no existió ninguna parada de la producción por
causa de una avería de alguno de estos equipos, lo cual se puede traducir como una
recompensa por la aplicación del programa de mantenimiento y elimina este gasto de
los costos de calidad en el presente estudio.
Entonces, se pueden considerar como costos mensuales promedio relacionados
con la aplicación del Sistema de Calidad a los sistemas en estudio, los siguientes:
CONCEPTO OCTUBRE NOVIEMBRE PROMEDIO

MAT. REP. SERV. 973.100,00 199.860,00 586.480,00
LUBRICANTE 318.243,65 318.243,65 318.243,65
CONT. / ELAB. DE MANUALES 284.400,00 284.400,00 284.400,00
CONT. / EJEC. TAREAS PROG. 482.000,00 482.000,00 482.000,00
MATERIALES DE OFICINA 193.000,00 193.000,00 193.000,00
TOTAL 2.250.743,65 1.477.503,65 1.864.123,65
Tabla 6: Costo Mensual Promedio Relacionado con la Aplicación del Sistema de
Calidad a los Sistemas en Estudio
89
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1.- Toda esta organización documentada, que es requerida por el Sistema de la
Calidad a implementar, brinda la oportunidad a la empresa de tener una mejora en su
sistema organizacional y promueve el cumplimiento de todas las actividades avaladas
por dichos documentos.
2.- Del estudio realizado, es relevante que aún cuando el Índice de Cumplimiento
del Plan de Mantenimiento instaurado para los Sistemas de Refrigeración y Vapor, no
sobrepasa el 60 %, el objetivo de dedicar una proporción de 80 – 20 en el tiempo
dedicado a Mantenimiento Preventivo y Correctivo ha sido logrado, ya que el índice de
utilización del Mantenimiento Preventivo (para los equipos en estudio) casi alcanza el
100 % indicando un saldo de fallas en los equipos satisfactoriamente bajo.
Por otro lado, la inexistencia de paradas por averías de los equipos involucrados
en la aplicación del plan de mantenimiento indica una excelente disponibilidad del 100%
del tiempo de producción con los equipos operantes.
90
3.- La Aplicación del Manual de Mantenimiento a los Sistemas de Vapor y de
Refrigeración de la Planta, demostró ser de gran ayuda para organizar las actividades
de mantenimiento y para agilizar el proceso de adquisición de materiales e instrumentos
necesarios para la conservación del buen estado de los equipos de la planta. Esto se
notó en una mayor medida en el período 11 del cronograma elaborado, en el cual se
llevó a cabo una mayor cantidad de pedidos de material producto de fallas detectadas
en las rutinas diarias de mantenimiento, y se previno probables fallas mayores que
pudieron suceder por no haber verificado estas fallas a tiempo.
4.- El Estudio de Criticidad, refleja que tanto la Caldera, como los Carbocooler,
son equipos que, a favor de la continuidad del proceso de producción, no deben
presentar fallas ya que presentan un Nivel Alto de Criticidad, lo que refleja su carácter
indispensable dentro del proceso.
Los Compesores de Amoníaco y los Condensadores Evaporativos; a pesar de
ser importantes, no representan un gran peligro de paradas ni variación de la calidad
del producto, por lo que son considerados con Nivel de Criticidad Media. Incluso
considerando que los condensadores son únicos para cada línea, ellos no representan
un gran riesgo de avería en comparación con el resto de los equipos de la planta.
El Nivel Bajo de Criticidad asignado al Calderín, indica que prácticamente, es un
equipo que representa un ahorro en combustible y un medio de conservación de la
Caldera, pero no representa un equipo de gran importancia para el proceso.
91
5.- El Estudio de Costos de la Calidad, indica que los costos generados por las
actividades de lubricación, y por las reparaciones generadas por detección de fallas en
los equipos, representan la mayoría de los gastos de aplicación de calidad, lo que
obliga a la empresa a agilizar los procesos de aprobación de órdenes de mantenimiento
y solicitudes de pedido para evitar apariciones de fallas graves que causen paradas
indeseadas y tiempos perdidos de producción.
6.- De la aplicación del Plan de Mantenimiento, se puede notar que durante los
fines de semana, y los días no laborales, las actividades programadas no fueron
ejecutadas, al igual que algunas de las actividades de baja frecuencia asignadas en los
Procedimientos de Mantenimiento. Esto se debió principalmente a dos motivos: en
primer lugar, por la falta de costumbre del personal encargado de dichas labores en la
planta (mecánicos y operadores), y en segundo, a la falta de tiempo disponible para
realizar las labores de baja frecuencia cuyo tiempo de duración es mayor al existente
para su ejecución.
7.- Es recomendable, para un mejor rendimiento en el desempeño de las labores
de la empresa, el ordenamiento del almacén de repuestos mecánicos, ya que su estado
actual, dificulta la búsqueda de los materiales de reparación de los equipos. Además,
para llevar un mejor control, no solo de los Sistemas de Refrigeración y Vapor, sino de
todo el proceso de producción; sería la implantación de un sistema computarizado
donde se pueda visualizar en la pantalla de la computadora del Coordinador de
Mantenimiento los valores de todas las variables medidas en el proceso (presiones,
temperaturas, velocidades y cantidades de producción, etc.). Esto permitiría visualizar
92
con una mayor velocidad cualquier anormalidad que esté ocurriendo en la planta y
permitiría anticipar las actividades de mantenimiento correctivo que se puedan descubrir
de esta observación. Junto con ese sistema computarizado, sería óptimo la adquisición
de radios portátiles para mejorar la comunicación entre los supervisores y los
mecánicos, Dichos instrumentos serían asignados a los mecánicos y supervisores de la
planta para agilizar los trabajos de mantenimiento y disminuir los tiempos de paradas.
8.- Por otro lado, y como solución a los problemas de eficiencia mecánica de la
planta en general, es recomendable una inversión mayor en el presupuesto de
mantenimiento que permita al departamento solucionar una mayor cantidad de fallas en
un ritmo adecuado y no tener que retrasar reparaciones necesarias durante tiempos
importantes por falta de presupuesto.
9.- Por último, y en cuanto a la disponibilidad del personal que ejecuta las
actividades programadas (mecánicos), es recomendable la contratación constante de
personal eventual que contribuya con el cumplimiento de las labores designadas por el
Plan de Mantenimiento programado. Esto solucionaría los problemas de indisponibilidad
del personal para la realización de las labores de mayor tiempo de dedicación y
facilitaría la planificación de las actividades de mantenimiento.
93
BIBLIOGRAFÍA
1.- AREYÁN, Jesuardo (1997): Calidad Sin Fronteras Trabajo de Ascenso. Caracas.
UCV. Facultad de Ingeniería.
2.- BACCEI, Pierluigi (2002): Mantenimiento Preventivo. FUNDAMETAL. Caracas.
3.- BALESTRINI, Miriam (1998): Cómo se Elabora el Proyecto de Investigación.
Caracas. Servicio Editorial B L Consultores Asociados.
4.- DEMING, Edwards (1989): Calidad, Productividad y Competitividad. la Salida de
la Crisis. Madrid, España. Ediciones Díaz de Santos, S.A.
5.- FERMÍN, Pedro (1999): Programa de Mantenimiento Preventivo Para las
Lavadoras de Botellas de las Líneas de Producción de la Embotelladora
PANAMCO Y HIT DE VENEZUELA S. A. Trabajo de Grado. Caracas, Venezuela.
UNEXPO. Facultad de Ingeniería.
6.- ROSS, Joel, OMACHONU, Vincent (1995): Principios de la Calidad Total. Méjico.
Editorial Diana.
7.- VAN WYLEN, Gordon (1999): Fundamentos de Termodinámica. Segunda
Edición. México. D.F. Editorial Limusa.
94
8.- BOLETINES Y MANUALES
COCACOLA. Boletín Informativo del Sistema de Calidad Número 11, Año 3.
México. Septiembre 2002.
COCACOLA. Manual de Calidad de Bebidas. México. Octubre 2000.
COCACOLA. Protocolo de Validación Fase II del Sistema de Calidad. México.
Octubre 2000.
PEABODY GORDON-PIATT INC. Manual de Instrucciones Para Sistemas de
Atomización Presurizada de Gas y Combustible Liviano. U.S.A.
VILTER Compresores VMC. Manual de Instrucciones. Milwakee, Wisconsin.
U.S.A. 1990.
VILTER Condensadores Evaporativos VGC. Manual de Instrucciones.
Milwakee, Wisconsin. U.S.A. 1990.
Calderas Y Montajes CYMSA, S.A. Normas de Ingeniería para Operación y
Mantenimiento de Calderas Pirotubulares. Caracas. Venezuela.
95
ANEXOS
ANEXO 1: Control Maestro de los Programas y Procedimientos
ANEXO 2: Programa Para Realizar las Rutinas de Mantenimiento Preventivo de
Equipos
ANEXO 3: Programa Para Realizar las Rutinas de Mantenimiento Predictivo de Equipos
ANEXO 4: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los
Compresores de Amoníaco
ANEXO 5: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los
ANEXO 6: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de los
ANEXO 7: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral de los
ANEXO 8: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los
ANEXO 9: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los
ANEXO 10: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bianual de los
Condensadores Evaporativos
96
ANEXO 13: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los
Carbocoolers
ANEXO 15: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los
Carbocoolers
ANEXO 16: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de los
Carbocoolers
Carbocoolers
ANEXO 18: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de la Caldera
ANEXO 19: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de la
Caldera
ANEXO 20: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de la
Caldera
ANEXO 21: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de la
Caldera
ANEXO 22: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de la Caldera
ANEXO 23: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario del
Precalentador de Agua (Calderín)
ANEXO 24: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual del
97
ANEXO 25: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual del
ANEXO 26: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Predictivo del Sistema de
Refrigeración
ANEXO 27: Procedimiento Estándar de Mantenimiento Predictivo del Sistema de Vapor
ANEXO 28: Instrucciones Técnicas Para Cronograma de Mantenimiento de los
Carbocoolers
ANEXO 31: Instrucciones Técnicas Para Cronograma de Mantenimiento de la Caldera
ANEXO 32: Instrucciones Técnicas Para Cronograma de Mantenimiento del
ANEXO 33: Formato de Control Diario del Sistema de Refrigeración
ANEXO 34: Formato de Control Diario de la Caldera
ANEXO 35: Formato de Control Diario del Precalentador de Agua (Calderín)
ANEXO 36:Cronograma de Mantenimiento de los Compresores de Amoníaco
ANEXO 37: Cronograma de Mantenimiento de los Condensadores Evaporativos
ANEXO 38: Cronograma de Mantenimiento de los Carbocoolers
ANEXO 39: Cronograma de Mantenimiento de la Caldera
ANEXO 40: Cronograma de Mantenimiento del Precalentador de Agua (Calderín)
ANEXO 41: Control de Horas de Mantenimiento
ANEXO 42: Control de la Gestión de Mantenimiento Mensual
98
ANEXO 43: Control de la Gestión de Mantenimiento Anual
ANEXO 44: Procedimiento para la Aplicación del Estudio de Criticidad de los Equipos
del Proceso
ANEXO 45: Estudio de Criticidad de los Equipos del Proceso
ANEXO 46: Procedimiento Operativo Estándar para la Elaboración de Tareas
Programadas
ANEXO 47: Procedimiento Estándar de Operación para determinar el Historial de los
Equipos
ANEXO 48: Procedimiento Estándar de Operación para el Cálculo de la Eficiencia
Mecánica
99
Panamco de Venezuela, S.A.
PLANTA BOLEÍTA
CONTROL MAESTRO DE LOS PROGRAMAS Y PROCEDIMIENTOS

Fecha: 23 SEP 02 MTMP-000 Página 1 de 4
PROGRAMA I : MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CÓDIGO PROGRAMA/PROCEDIMIENTO FECHA DE EMISIÓN FECHA DE REVISIÓN
MTMP-PG-001 Programa de Mantenimiento Preventivo 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-001 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-002 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-003 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Quincenal de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-004 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bimensual de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-005 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-006 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-007 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal del Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-008 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Quincenal del Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-009 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual del Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-010 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bimensual del Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-011 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral del Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-012 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Compresores de Aire 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-013 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bimensual de los Compresores de Aire 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-014 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral de los Compresores de Aire 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-015 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Compresores de Aire 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-016 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bianual de los Compresores de Aire 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-017 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-018 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-019 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-020 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-021 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-022 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-023 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bianual de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-024 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Condensadores Evaporativos 10-Sep-02 12-Sep-02
Elaborado por: Daniel Villalba Revisado por: Alejandro Rodríguez Aprobado por: William Rosales
Fecha: 17 SEP 02 Fecha: 19 SEP 02 Fecha: 23 SEP 02
ANEXO 1
PLANTA BOLEÍTA

Fecha: 09 OCT 02 MTMP-000 Página 2 de 4

MTMP-PR-025 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los Condensadores Evaporativos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-026 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Condensadores Evaporativos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-027 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Carbocoolers 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-028 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los Carbocoolers 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-029 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de los Carbocoolers 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-030 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los Carbocoolers 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-031 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los Revisores Visuales 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-032 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de los Revisores Visuales 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-033 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral de los Revisores Visuales 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-034 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Transportadores de Botellas y Gaveras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-035 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los Transportadores de Botellas y Gaveras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-036 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Quincenal de los Transportadores de Botellas y Gaveras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-037 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los Transportadores de Botellas y Gaveras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-038 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Transportadores de Botellas y Gaveras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-039 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de Las Llenadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-040 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de Las Llenadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-041 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de Las Llenadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-042 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de Las Llenadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-043 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de las Llenadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-044 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-045 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Quincenal de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-046 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-047 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-048 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
ANEXO 1
PLANTA BOLEÍTA


MTMP-PR-049 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-050 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-051 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-052 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-053 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-054 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario del Precalentador de Agua (Calderín) 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-055 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual del Precalentador de Agua (Calderín) 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-056 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual del Precalentador de Agua (Calderín) 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-057 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de la Bomba de Agua Cruda 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-058 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de la Bomba de Agua Cruda 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-059 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de la Bomba de Agua Cruda 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-060 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de la Bomba de Agua Suave 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-061 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de la Bomba de Agua Suave 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-062 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de la Bomba de Agua Suave 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-063 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de la Bomba de Agua Tratada 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-064 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de la Bomba de Agua Tratada 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PR-065 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de la Bomba de Agua Tratada 10-Sep-02 12-Sep-02
PROGRAMA II: MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MTMP-PG-002 Programa de Mantenimiento Predictivo de Equipos
MTMD-PR-001 Procedimiento para el Mantenimiento Predictivo del Sistema de Refrigeración
MTMD-PR-002 Procedimiento para el Mantenimiento Predictivo en el Sistema de Vapor
MTMD-PR-003 Procedimiento para el Mantenimiento Predictivo al Sistema de Aire Comprimido
ANEXO 1
PLANTA BOLEÍTA

ESPECIFICACIONES: LISTAS DE CHEQUEO, CRONOGRAMAS E INSTRUCCIONES TÉCNICAS

MTMP-LIN-01 Formato de Control Diario de la Línea 1 Litro 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-LIN-02 Formato de Control Diario de la Línea 12 Onzas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-SPIT-01 Formato de Control del Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-REF-01 Formato de Control Diario del Sistema de Refrigeración 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PAL-01 Formato de Control Semanal de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-CALD-01 Formato de Control Diario de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-PREC-01 Formato de Control Diario del Precalentador de Agua de la Caldera (Calderín) 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-BOMB-01 Formato Diario de las Bombas del Sistema de Tratamiento de Agua 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-BOMB-02 Formato Mensual de las Bombas del Sistema de Tratamiento de Agua 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-BOMB-03 Formato Anual de las Bombas del Sistema de Tratamiento de Agua 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-001 Cronograma de las Lavadoras de Botellas 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-002 Cronograma de la Sacapitillos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-003 Cronograma de los Compresores de Aire 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-004 Cronograma de los Compresores de Amoníaco 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-005 Cronograma de los Condensadores Evaporativos 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-006 Cronograma de los Carbocoolers 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-007 Cronograma de los Revisores Visuales 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-008 Cronograma de los Transportadores de Botellas y Gaveras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-009 Cronograma de las Llenadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-010 Cronograma de las Paletizadoras 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-011 Cronograma de la Caldera 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-012 Cronograma del Precalentador de Agua (Calderín) 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-013 Cronograma de la Bomba de Agua Cruda 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-014 Cronograma de la Bomba de Agua Suave 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-015 Cronograma de la Bomba de Agua Suave 10-Sep-02 12-Sep-02
MTMP-ES-030 Instrucciones Técnicas 10-Sep-02 12-Sep-02
ANEXO 1
MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PLANTA BOLEÍTA
Programa Para Realizar las Rutinas de Mantenimiento Preventivo de Equipos

Fecha del Documento: 16 SEP 02 MTMP-PG-001 Página 1 de 7
Propósito Documentar los procedimientos a seguir en el Mantenimiento Preventivo de

los equipos de proceso de Planta Boleíta, con el fin de prevenir las paradas
por fallas mecánicas en producción y alargar la vida útil de los equipos.
Alcance Este procedimiento aplica al personal de Mantenimiento y Manufactura que

labora en la Planta Boleíta.
Responsables Las responsabilidades en este programa se distribuyen de la siguiente forma:

Cargo Responsabilidades
Gerente de Planta.  Garantizar que el personal se
encuentre debidamente
capacitado para realizar sus
labores de inspección y control.
 Garantizar que se realice la
correcta metodología para dicho
procedimiento.
Supervisor de Mantenimiento.  Planificar, programar y
Supervisar todos los
procedimientos y rutinas de
mantenimiento con sus
respectivas acciones correctivas.
 Garantizar que toda la
metodología se cumpla.
Supervisor Eléctrico  Planificar, programar y
Supervisar todos los
procedimientos y rutinas de
mantenimiento con sus
respectivas acciones correctivas.
 Garantizar que toda la
metodología se cumpla.
Supervisor de Línea.  Constatar que todos los equipos
que intervienen en el proceso se
encuentren operando de manera
satisfactoria.
Mecánico / Electricista  Aplicar los procedimientos
descritos en el siguiente
programa
Elaborado: Daniel Villalba Revisado: Alejandro Rodríguez Aprobado: William Rosales
Fecha: 10-SEP-02 Fecha: 12-SEP-02 Fecha: 16-SEP-02
ANEXO 2
PLANTA BOLEÍTA

Descripción del Criterios para definir la frecuencia de Mantenimiento Preventivo y la

Programa inclusión de un equipo en el listado de Equipos de Mantenimiento de la
Planta (Generado por el Sistema SAP): Se tiene como criterio para
establecer la frecuencia de Mantenimiento Preventivo de un equipo aquellas
recomendadas por el Manual del Fabricante del Equipo, según el grado de
criticidad que tenga el equipo, según el resultado de los procedimientos de
verificación o por criterio propio del responsable del programa de
Mantenimiento Preventivo de Equipos, así como también para incluir un
equipo en el listado de Mantenimiento Industrial se establece que el mismo
debe estar relacionado directa o indirectamente con el proceso.
Requerimientos y Políticas para realizar Mantenimiento por agentes
externos:
La empresa debe cumplir con todos los requisitos administrativos exigidos
por PANAMCO (registro de comercio, Rif, Nit y el documento en el cual se
evidencie el representante legal, asi como la directiva de la empresa con los
últimos cambios).
 Debe ser especialista en el trabajo a realizar.
 El mantenimiento programado debera ser ejecutado en un período tal que
no afecte la normalidad de la producción diaria.
 Debe garantizar la instalación, reparación o montaje y la puesta en
marcha de los equipos a los cuales se ejecute el mantenimiento.
 Criterios para establecer la Frecuencia de Mantenimiento para
Equipos Nuevos: el mismo será determinado por los manuales de
fabricante únicamente, hasta que se cumple la garantía de los equipos
 Criterios para cambiar la frecuencia de los equipos de
Mantenimiento: será determinado por las fallas presentadas en la
máquina, los presupuestos asignados y el resultado de los indicadores de
mantenimiento.
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la
Lavadora de Botellas: Describe las actividades de mantenimiento
realizadas a la Lavadora de Botellas, mencionando las rutinas efectuadas
para evitar las fallas más comunes que se puedan presentar, con el
objetivo de disminuir el mantenimiento correctivo. Ver procedimientos
MTMP-PR-001
MTMP-PR-002
MTMP-PR-003
MTMP-PR-004
MTMP-PR-005
MTMP-PR-006
Continúa en la siguiente página
ANEXO 2
PLANTA BOLEÍTA

Descripción del  Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo del

Programa Sacapitillos: Describe las actividades de mantenimiento realizadas al
Sacapitillos, mencionando las rutinas efectuadas para evitar las fallas más
comunes que se puedan presentar, con el objetivo de disminuir el
mantenimiento correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-007
MTMP-PR-008
MTMP-PR-009
MTMP-PR-010
MTMP-PR-011
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los
Compresores de Aire: Describe las actividades de mantenimiento
realizadas a los Compresores de Aire, mencionando las rutinas efectuadas
objetivo de disminuir el mantenimiento correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-012
MTMP-PR-013
MTMP-PR-014
MTMP-PR-015
MTMP-PR-016
Compresores de Amoníaco: Describe las actividades de mantenimiento
realizadas a los Compresores de Amoníaco, mencionando las rutinas
efectuadas para evitar las fallas más comunes que se puedan presentar,
con el objetivo de disminuir el mantenimiento correctivo. Ver
procedimientos:
MTMP-PR-017
MTMP-PR-018
MTMP-PR-019
MTMP-PR-020
MTMP-PR-021
MTMP-PR-022
MTMP-PR-023
ANEXO 2
PLANTA BOLEÍTA

Descripción del  Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de los

Programa Condensadores Evaporativos: Describe las actividades de
mantenimiento realizadas a los Compresores Evaporativos, mencionando
las rutinas efectuadas para evitar las fallas más comunes que se puedan
presentar, con el objetivo de disminuir el mantenimiento correctivo. Ver
procedimientos:
MTMP-PR-024
MTMP-PR-025
MTMP-PR-026
CarboCoolers: Describe las actividades de mantenimiento realizadas a
los CarboCoolers, mencionando las rutinas efectuadas para evitar las
fallas más comunes que se puedan presentar, con el objetivo de disminuir
el mantenimiento correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-027
MTMP-PR-028
MTMP-PR-029
MTMP-PR-030
Revisores Visuales: Describe las actividades de mantenimiento realizadas
a los Revisores Visuales, mencionando las rutinas efectuadas para evitar
las fallas más comunes que se puedan presentar, con el objetivo de
disminuir el mantenimiento correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-031
MTMP-PR-032
MTMP-PR-033
Transportadores de Botellas y Gaveras: Describe las actividades de
mantenimiento realizadas a los Transportadores de Botellas y Gaveras,
mencionando las rutinas efectuadas para evitar las fallas más comunes que
se puedan presentar, con el objetivo de disminuir el mantenimiento
correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-034
MTMP-PR-035
MTMP-PR-036
MTMP-PR-037
MTMP-PR-038
ANEXO 2
PLANTA BOLEÍTA

Descripción del  Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de las

Programa Llenadoras: Describe las actividades de mantenimiento realizadas a las
Llenadoras, mencionando las rutinas efectuadas para evitar las fallas más
comunes que se puedan presentar, con el objetivo de disminuir el
MTMP-PR-039
MTMP-PR-040
MTMP-PR-041
MTMP-PR-042
MTMP-PR-043
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de las
Paletizadoras: Describe las actividades de mantenimiento realizadas a las
Paletizadoras, mencionando las rutinas efectuadas para evitar las fallas
más comunes que se puedan presentar, con el objetivo de disminuir el
MTMP-PR-044
MTMP-PR-045
MTMP-PR-046
MTMP-PR-047
MTMP-PR-048
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Caldera:
Describe las actividades de mantenimiento realizadas a la Caldera,
mencionando las rutinas efectuadas para evitar las fallas más comunes que
se puedan presentar, con el objetivo de disminuir el mantenimiento
correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-049
MTMP-PR-050
MTMP-PR-051
MTMP-PR-052
MTMP-PR-053
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo del
Precalentador de Agua: Describe las actividades de mantenimiento
realizadas al Precalentador de Agua, mencionando las rutinas efectuadas
objetivo de disminuir el mantenimiento correctivo. Ver procedimientos:
MTMP-PR-054
MTMP-PR-055
MTMP-PR-056
ANEXO 2
PLANTA BOLEÍTA

Descripción del  Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Bomba

Programa de Agua Cruda: Describe las actividades de mantenimiento realizadas a
la Bomba de Agua Cruda, mencionando las rutinas efectuadas para evitar
MTMP-PR-057
MTMP-PR-058
MTMP-PR-059
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Bomba
de Agua Suave: Describe las actividades de mantenimiento realizadas a
la Bomba de Agua Suave, mencionando las rutinas efectuadas para evitar
MTMP-PR-060
MTMP-PR-061
MTMP-PR-062
 Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo de la Bomba

de Agua Tratada: Describe las actividades de mantenimiento realizadas
a la Bomba de Agua Tratada, mencionando las rutinas efectuadas para
evitar las fallas más comunes que se puedan presentar, con el objetivo de
MTMP-PR-063
MTMP-PR-064
MTMP-PR-065
Entrenamiento Las habilidades necesarias para asegurar la efectividad del programa son las
siguientes:
Conocer el funcionamiento de cada uno de los Equipos, en el área de
Mantenimiento Mecánico y Eléctrico.
Tener conocimientos en el área de Mecánica y Electricidad General.
Tener conocimiento en el programa de mantenimiento a seguir.
Manejo y conocimientos de los repuestos que se utilizan en la planta.
Manejo del sistema SAP/R3.
Retroalimentación La comunicación con el cliente interno de Mantenimiento que está

de Clientes y representado por el área de Manufactura se llevará a cabo de manera verbal
consumidores y/o escrita por medio de lotus notes y avisos de mantenimiento por el
Sistema SAP/R3.
ANEXO 2
PLANTA BOLEÍTA

Auditorias Las auditorias internas del proceso de orden de trabajo e inspección de

Internas y equipos se deben realizar en un tiempo máximo de tres meses. Refiérase al
Acciones Programa de Auditorias Internas, documento OPOG-PG-001.
Correctivas Acciones correctivas deben tomase cuando no se cumplan con las
condiciones óptimas del proceso de orden de trabajo e inspección de
equipos, en base a esto es necesario investigar para determinar la causa raíz
y la acción correctiva necesaria para prevenir la recurrencia, implementar el
cambio, medir el efecto del cambio en el proceso, y evaluar la efectividad
del cambio. Refiérase al documento OPOG-PG-002, Programa de Acciones
Correctivas.
Se toman las siguientes acciones correctivas:
Si… Entonces…
El Equipo Presenta alguna Refiérase a las acciones correctivas de
Anomalía o problema. los procedimientos descritos en el
presente programa.
Registro Se conservan los siguientes registros como evidencia de la eficiencia del
programa:
Código Documento
MTMP-PR-001 Procedimientos Estándar de Mantenimiento Preventivo
al 065
PM01 Orden de Mantenimiento arrojada por el sistema SAP.
ANEXO 2
MANUAL DE MANTENIMIENTO
PLANTA BOLEÍTA
Programa Para Realizar las Rutinas de Mantenimiento Predictivo de Equipos

Fecha del Documento: 30 SEP 02 MTMD-PG-001 Página 1 de 4
Propósito Documentar formalmente el programa de los procedimientos para realizar el

Mantenimiento Predictivo a los Equipos de la Planta Antimano, con el Fin de
detectar anomalías de un equipo en funcionamiento, mediante la
interpretación de datos previamente obtenidos con instrumentos colocados en
diferentes partes del equipo y de esta manera alargar la vida útil de los
mismos.
Alcance Este programa aplica al personal de mantenimiento industrial que labora en la

Planta Boleíta, encargado de realizar el mantenimiento predictivo de los
equipos.
Responsable Las responsabilidades de este procedimiento se distribuyen de la siguiente

forma:
Cargo Responsabilidad
Gerente de Planta Validar la ejecución de todos los
trabajos de mantenimiento
predictivo.
Administrar la inversión de recursos
en el área de mantenimiento que
afecte al presupuesto asignado a
este departamento.
Supervisor de Mantenimiento Programar las órdenes de
mantenimiento.
Planificar las órdenes de
mantenimiento y de inversión de
recursos para tal fín
Supervisar la ejecución de las
órdenes de Mantenimiento y cerrar
técnicamente las mismas.
Reportar al Gerente de Planta todos
los trabajos que se planifiquen y las
respectivas inversiones de recursos
en las que se incurran.

Fecha: 22-SEP-02 Fecha: 24-SEP-02 Fecha: 30-SEP-02
ANEXO 3
PLANTA BOLEÍTA

Mecánico / Electricista Realizar las órdenes solicitadas de

mantenimiento
Notificar las acciones de
mantenimiento realizadas
Llevar a cabo las actividades de
mantenimiento asignadas.
Descripción del Procedimiento para el Mantenimiento Predictivo del Sistema de

Programa Refrigeración MTMD-PR-001 Describe los pasos a seguir para realizar el
mantenimiento predictivo al Sistema de Refrigeración con la finalidad de
garantizar el buen funcionamiento del equipo y prolongar su vida útil.
Procedimiento para el Mantenimiento Predictivo en el Sistema de Vapor

MTMD-PR-002 Describe los pasos a seguir para realizar el mantenimiento
predictivo al Sistema de Vapor con la finalidad de garantizar el buen
funcionamiento del equipo y prolongar su vida útil
Procedimiento para el Mantenimiento Predictivo al Sistema de Aire

Comprimido MTMD-PR-003: Describe los pasos a seguir para realizar el
mantenimiento predictivo al Sistema de aire comprimido con la finalidad de
garantizar el buen funcionamiento del equipo y prolongar su vida útil.
El programa para las rutinas de Mantenimiento Correctivo esta asociado a

los procedimientos de Capacidad de Equipos ACAP-PR-001 y Capacidad
de Desempeño ACAP-PR-002 con el próposito de garantizar la correcta
aplicación de las acciones correctivas cuando se requieran.
ANEXO 3
PLANTA BOLEÍTA

Entrenamiento Las habilidades necesarias para asegurar la efectividad del programa son las
siguientes:
Tener Conocimiento en el Funcionamiento de cada uno de los equipos, en
el área de mantenimiento Eléctrico y mecánico.
Tener conocimiento del área de Electricidad en general
Recibir adiestramiento continuo acerca de la operación de los equipos y las
mejoras de las habilidades.
Tener conocimiento y entendimiento en Programas de Mantenimiento
Predictivo.
Conocimientos de los lineamientos descritos en el Manual de Calidad de
Bebidas y en general de todos los programas que se describen en este
programa.
Tener entrenamiento de Monitoreo para determinar las condiciones del
Equipo, detectar los problemas que se presenten y de esta manera aislar o
eliminar la causa del problema.
Monitoreo y El objetivo de este programa consiste en monitorear las condiciones del

Control equipo. La frecuencia de muestreo es un intercambio entre economía (costo
de muestreo adicional) y protección o riesgo (necesidad de descartar o ajustar
la máquina cuando el proceso falla).
Retroalimentacion La comunicación con el Cliente Interno de Mantenimiento que es

de Clientes y Manufactura se lleva a cabo de Manera Verbal y/o Escrita por medio de
Consumidores Lotus Notes.
Acciones Acciones correctivas deben tomarse cuando no se cumplan con las

Correctivas condiciones óptimas del proceso de Mantenimiento Predictivo, en base a
esto es necesario investigar para determinar la causa raíz y la acción
correctiva necesaria para prevenir la recurrencia, implementar el cambio,
medir el efecto del cambio en el proceso, y evaluar la efectividad del
cambio. Refiérase al documento OPOG-PG-002, Programa de Acciones
Correctivas.
ANEXO 3
PLANTA BOLEÍTA

Registros Se conservan los siguientes registros como evidencia de la eficiencia del

programa:
Codigo Documento
MTMP-RE-001 Mantenimiento Predictivo Sistema de Refrigeración
MTMP-RE-002 Mantenimiento Predictivo Sistema de Aire Comprimido
MTMP-RE-003 Mantenimiento Predictivo Sistema de Vapor
PM01 Orden de Mantenimiento arrojado por el Sistema SAP.
ANEXO 3
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Compresores de

Amoníaco
Fecha del Documento: 16 SEP 02 MTMP-PR-017 Página 1 de 3
Propósito El presente procedimiento establece los pasos a seguir para el mantenimiento

preventivo Diario de los Compresores de Amoníaco.
Alcance Este procedimiento aplica para todo el personal de Planta Boleíta y

específicamente al personal que realiza las labores de Mantenimiento de los
equipos de proceso.
Responsables Las responsabilidades en este procedimiento se distribuyen de la siguiente

forma:
Gerente de Planta. • Velar que el procedimiento se
cumpla.
Supervisor de Mantenimiento. • Organizar y orientar las
actividades a realizar.
• Verificar la ejecución del
procedimiento, establecer planes
correctivos ante eventualidades y
monitorear el desempeño de los
mecánicos y las máquinas.
Mecánico. • Ejecutar el procedimiento, con
calidad y excelencia.
Operador de Equipo. • Reportar cualquier anormalidad
en el desempeño del equipo.
Elaborado: Daniel Villalba. Revisado: Alejandro Rodríguez. Aprobado: William Rosales.

ANEXO 4
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco
Procedimiento Información General, Herramientas y Equipos:

5 Compresores Vilter VMC 440 8 Cilindros.
Refrigerante: Amoníaco.
Motor Lincoln AC. Potencia: 125 HP.
Este procedimiento debe ser realizado a todos los compresores por igual, se
realizará según el cronograma establecido.
Frecuencia: Diario
Instrucciones: Se deben seguir los siguientes pasos

Paso Acción
1 Chequear el flujo de agua de enfriamiento. Marcar actividad
realizada en la lista MTMP-REF-01.
2 Chequear el calentador del carter. Marcar actividad realizada en la
lista MTMP-REF-01.
3 Chequear el nivel de aceite y refrigerante según Instrucción Técnica
CAM-01. Marcar actividad realizada en la lista MTMP-REF-01.
4 Buscar de fugas de amoníaco y aceite según Instrucción Técnica
CAM-02. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
5 Marcar actividad realizada en el cronograma MTMP-ES-004.
6 Notificar al Supervisor de Mantenimiento.
7 Ingresar la acción en el sistema SAP R3.
Acciones Se toman las siguientes acciones correctivas:

Correctivas
Si… Entonces…
Encuentra alguna falla en el equipo. • Planifique la reparación según el
procedimiento de mantenimiento
correctivo emergente o programado
MTMC-PR-00.
Persiste o continúa con una situación • Reporte a su Jefe o Supervisor
adversa. inmediato para tomar una acción
correctiva pertinente.
Con las soluciones planteadas • Active el programa de acciones
anteriormente no se ha podido correctivas OPOG-PG-002.
solventar el problema.
ANEXO 4
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco
Referencias Las fuentes consultadas para complementar el procedimiento son:

• Manual de Calidad de Bebidas PE-R-1101.3; PE-G-1101.4; PE-G-1101.6.
• Manual de Mantenimiento – Procedimientos Estándar de Mantenimiento
Preventivo de Equipos MTMP-PR-001 hasta MTMP-PR-070 preexistente.
Documentación
Código Documento
MTMP-ES-004 Cronograma de los Compresores de Amoníaco.
MTMP-ES-030 Lista de Instrucciones Técnicas.
MTMP-REF-01 Control Diario del Sistema de Refrigeración.
SAP R3 Sistema de Ingreso de Órdenes de Mantenimiento.
ANEXO 4
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los Compresores de

Amoníaco

preventivo Semanal de los Compresores de Amoníaco.

específicamente al personal que realiza las labores de mantenimiento de los
equipos de proceso.

forma:
cumpla.
Mecánico / Electricista • Ejecutar el procedimiento, con

ANEXO 5
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco

Amperímetro.
Frecuencia: Semanal.
Paso Acción
1 Obesrvar el cableado del equipo en busca de anormalidades.
2 Probar los breakers.
3 Purgar el recibidor utilizando la respectiva válvula de purga.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 5
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco

Documentación
Código Documento
SAP R3 Sistema de ingreso de órdenes de mantenimiento.
ANEXO 5
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual del Compresor de

Amoníaco

preventivo Mensual del Compresor de Amoníaco .

equipos de proceso.

forma:
Gerente de Planta.  Velar que el procedimiento se
cumpla.
Supervisor de Mantenimiento.  Organizar y orientar las
 Verificar la ejecución del
Mecánico / Electricista.  Ejecutar el procedimiento, con
Operador de Equipo.  Reportar cualquier anormalidad

ANEXO 6
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco

Frecuencia: Mensual.
Paso Acción
1 Revisar funcionamiento del presostato de agua de enfriamiento
según Instrucción Técnica CAM-03.
2 Revisar funcionamiento del presostato de protección diferencial de
aceite según Instrucción Técnica CAM-03.
3 Revisar funcionamiento del presostato de protección dual de
presiones (alta y baja) según Instrucción Técnica CAM-03.
4 Revisar dispositivos de seguridad de los motores.
5 Revisar solenoides de valvulas de succión y descarga según
Instrucción Técnica CAM-04.
6 Revisar tensión de las bandas y alineación de los mecanismos de
transmisión. Ver si sus distintas piezas están debidamente apretadas
según Instrucción Técnica CAM-05.
7 Limpiar la parte externa del equipo según Instrucción Técnica
CAM-06.
ANEXO 6
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco

Correctivas
Si… Entonces…
Encuentra alguna falla en el equipo. Planifique la reparación según el
MTMC-PR-00.
Persiste o continúa con una situación Reporte a su Jefe o Supervisor
Con las soluciones planteadas Active el programa de acciones

 Manual de Calidad de Bebidas PE-R-1101.3; PE-G-1101.4; PE-G-1101.6.
 Manual de Mantenimiento – Procedimientos Estándar de Mantenimiento
Documentación
Código Documento
ANEXO 6
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral del Compresor de

Amoníaco

preventivo Trimestral al Compresor de Amoníaco.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.
Mecánico.  Ejecutar el procedimiento, con

ANEXO 7
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Trimestral del Compresor de

Amoníaco

Frecuencia: Trimestral.
Paso Acción
1 Realizar cambio de aceite.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.

Documentación
Código Documento
ANEXO 7
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los Compresores de

Amoníaco

preventivo Semestral de los Compresores de Amoníaco.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.

ANEXO 8
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco

Frecuencia: Semestral.

Paso Acción
1 Vaciar y limpiar el carter, el separador de aceite y la armadura del
filtro, y recargar con aceite nuevo limpio y seco.
2 Limpiar la malla del carter.
3 Limpiar el intercambiador de calor.
4 Limpiar los conductos de agua.
5 Realizar mantenimiento básico a los motores según Instrucción
Técnica CAM-07.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 8
PLANTA BOLEÍTA

Amoníaco

Documentación
Código Documento
ANEXO 8
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Compresores de

Amoníaco

preventivo Anual de los Compresores de Amoníaco.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.
Mecánico / Electricista • Ejecutar el procedimiento, con

ANEXO 9
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Compresores de

Amoníaco

5 Compresores Vilter VMC 440. Refrigerante: Amoníaco. Motor Lincoln AC.
Potencia: 125 HP.
Frecuencia: Anual.
Paso Acción
1 Revisar componentes internos según Instrucción Técnica CAM-08.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.

Documentación
Código Documento
ANEXO 9
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bianual de los Compresores de

Amoníaco

preventivo Bianual de los Compresores de Amoníaco.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.

ANEXO 10
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Bianual de los Compresores de

Amoníaco

5 Compresores Vilter VMC 440. Refrigerante: Amoníaco. Motor Lincoln AC.
Potencia: 125 HP.
Frecuencia: Bianual.
Paso Acción
1 Revisar válvula del separador de aceite según Inst. Téc CAM-09.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.

Preventivo de Equipos MTMP-PR-001 hasta MTMP-PR-070.
Documentación
Código Documento
ANEXO 10
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los Condensadores

Evaporativos

preventivo Diario de los Condensadores Evaporativos.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.

ANEXO 11
PLANTA BOLEÍTA

Evaporativos

2 Condensadores Evaporativos Vilter VGC 360.
Este procedimiento debe ser realizado a los dos condensadores por igual. Se
Frecuencia: Diaria.

Paso Acción
1 Revisar las solenoides de las válvulas según Instrucción Técnica
CEV-01. Marcar actividad realizada en la lista MTMP-REF-01.
2 Revisar existencia de fugas de agua y amoníaco según Instrucción
Técnica CEV-02. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
3 Chequear el nivel de refrigerante en el recibidor según Instrucción
4 Revisar el funcionamiento de la turbina según Instrucción Técnica
CEV-04. Marcar actividad realizada en la lista MTMP-REF-01.
5 Revisar el funcionamiento de las bombas de agua según Instrucción

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 11
PLANTA BOLEÍTA

Evaporativos

Documentación
Código Documento
MTMP-ES-005 Cronogramas de los Condensadores Evavorativos.
ANEXO 11
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los Condensadores

Evaporativos

preventivo Semestral de los Condensadores Evaporativos.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.

ANEXO 12
PLANTA BOLEÍTA

Evaporativos

Paso Acción
1 Lubricar chumaceras y rodamientos según Inst. Técnica CEV-06.
2 Limpiar el serpentín según Instrucción Técnica CEV-07.
3 Revisar sellos de la bomba.
4 Revisar tensión de las correas del ventilador según Instrucción
Técnica CEV-08.
5 Marcar actividadd realizada en el cronograma MTMP-ES-005.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 12
PLANTA BOLEÍTA

Evaporativos

Documentación
Código Documento
ANEXO 12
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de los Condensadores

Evaporativos

preventivo Anual de los Condensadores Evaporativos.

equipos de proceso.

forma:
cumpla.
Mecánico / Electricista. • Ejecutar el procedimiento, con

ANEXO 13
PLANTA BOLEÍTA

Evaporativos

Frecuencia: Anual.
Paso Acción
1 Repintar la estructura y tuberías según Instrucción Técnica CEV-10.
2 Revisar válvula de seguridad en el recibidor de alta presión según
Instrucción Técnica CEV-11.
3 Revisar y limpiar el flotante del sumidero según Instrucción Técnica
CEV-12.
4 Marcar actividad realizada en el Cronograma MTMP-ES-005.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 13
PLANTA BOLEÍTA

Evaporativos

Documentación
Código Documento
ANEXO 13
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de los CarboCoolers


preventivo Diario de los CarboCoolers.

equipos de proceso.

forma:
cumpla e identificar las
oportunidades de mejora.
monitoriar el desempeño de los
• Velar por el desempeño del
equipo.
Operador de Equipo. • Reportar y hacer seguimiento de
cualquier anormalidad en el
desempeño del equipo.

ANEXO 14
PLANTA BOLEÍTA


2 CarboCoolers Mojonnier Bros Co. Año de fabricación: 1969.
2400 Gals/hr Presión Máxima de Agua: 100 psi a 100 ºF
Este procedimiento debe ser realizado a los dos Carbocoolers por igual, se
Frecuencia: Diario.
Paso Acción
1 Chequear el nivel de refrigerante y aceite según Instrucción Técnica
CARBO-01. Marcar actividad realizada en la lista MTMP-REF-01.
2 Revisar los electrodos de nivel de los vasos según Instrucción
Técnica CARBO-02. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
3 Buscar fugas de amoníaco, aceite, jarabe y CO2 según Instrucción
Técnica CARBO-03. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
4 Revisar funcionamiento del Carbotrol según Instrucción Técnica
CARBO-04. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
5 Revisar Rotámetro del Precooler según Instrucción Técnica
CARBO-05. Marcar actividad realizada en la lista MTMP-REF-01.
6 Revisar funcionamiento de las válvulas neumáticas y de solenoide
según Instrucción Técnica CARBO-06. Marcar actividad realizada
en la lista MTMP-REF-01.
7 Marcar actividad realizada en el cronograma MTMP-ES-006
ANEXO 14
PLANTA BOLEÍTA


Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.

Documentación
Código Documento
MTMP-ES-006 Cronograma de los CarboCoolers.
ANEXO 14
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los CarboCoolers


preventivo Semanal de los CarboCoolers.

equipos de proceso.

forma:
equipo.

ANEXO 15
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de los CarboCoolers


Paso Acción
1 Purgar o drenar el aceite del tanque recibidor de amoníaco según
Instrucción Técnica CARBO-07.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.

Documentación
Código Documento
ANEXO 15
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de los CarboCoolers


preventivo Mensual de los CarboCoolers.

equipos de proceso.

forma:
equipo.

ANEXO 16
PLANTA BOLEÍTA


Paso Acción
1 Drenar la humedad de la trampa de aire según Instrucción Técnica
CARBO-08.
2 Chequear el funcionamiento de las válvulas PM según Instrucción
Técnica CARBO-09.
3 Revisar el cartucho al filtro pulidor de agua tratada según
4 Calibrar manómetros según Instrucción Técnica CARBO-11.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 16
PLANTA BOLEÍTA


Documentación
Código Documento
ANEXO 16
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de los CarboCoolers

Propósito El presente procedimiento establece los pasos a seguir para el Mantenimiento

preventivo Semestral de los CarboCoolers.

equipos de proceso.

forma:
Mecánico / Electricista. • Ejecutar el procedimiento, con
equipo.

ANEXO 17
PLANTA BOLEÍTA


Paso Acción
1 Inspeccionar los sellos y empacaduras de las bombas centrífugas
según Instrucción Técnica CARBO-12.
2 Revisar los orificios de las bandejas distribuidoras intercambiadoras
de calor del equipo, en busca de obstrucciones según Instrucción
Técnica CARBO-13.
4 Chequear las válvulas de 3, 5 vías y microválvulas de control de
nivel según Instrucción Técnica CARBO-14.
5 Revisar las conexiones eléctricas y paneles según Instrucción
Técnica CARBO-15.
6 Revisar las válvulas de seguridad según Instrucción Técnica
CARBO-16.
7 Revisar las gomas de las tapas del carbocooler y el precooler según
Inastrucción Técnica CARBO-17.
8 Chequee el funcionamiento de los dos plunger de agua y jarabe
9 Inspeccionar el interior del tanque del carbocooler y el precooler
10 Lubricar los rodamientos de la bomba de mezcla.
11 Revisar y lubricar la Válvula Reguladora de Presión (VRP) según
ANEXO 17
PLANTA BOLEÍTA


Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.

Documentación
Código Documento
ANEXO 17
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario de la Caldera

Propósito El presente procedimiento establece los pasos a seguir para realizar el

Mantenimiento Preventivo Diario de la Caldera.
Alcance Este procedimiento aplica al para todo el personal de Planta Boleíta y

equipos del proceso.
Responsables Las responsabilidades de este procedimiento se distribuyen de la siguiente

forma:
Gerente de Planta • Velar por el cumplimiento del
procedimiento.
Supervisor de Mantenimiento • Organizar y orientar las actividades a
realizar.
• Verificar la ejecución del procedimiento,
establecer planes correctivos ante
eventualidades y monitorear el desempeño
de los mecánicos y las máquinas.
Mecánico • Ejecutar el procedimiento, con calidad y
excelencia.
Operador de Equipo • Reportar cualquier anormalidad en el

ANEXO 18
PLANTA BOLEÍTA


Caldera INDUSTRIAL BOILER EQUIPMENT CO.
Modelo SDFDH200 Serial No. S20017.
Máxima presión de agua: 150 Lb.
Año de fabricación 1976.
Frecuencia: Diaria.
Instrucciones: Seguir los siguientes pasos:
Paso Acción
1 Realizar chequeo visual del equipo según Instrucción Técnica
CALD-01.
2 Anotar observaciones en el formato MTMP-CALD-01.
4 Notifique al Supervisor de Mantenimiento.
5 Ingrese la operación en el sistema SAP R3.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 18
PLANTA BOLEÍTA


• Manual Honeywell de Operación y Mantenimiento de Calderas.
Documentación A continuación se presentan los formatos que complementan este

procedimiento
Código Documento
MTMP-ES-011 Cronograma de la Caldera.
MTMP-CALD-01 Control Diario de datos de la Caldera.
ANEXO 18
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semanal de la Caldera


Mantenimiento Preventivo Semanal de la Caldera.


forma:
procedimiento.
realizar.
excelencia.

ANEXO 19
PLANTA BOLEÍTA


Paso Acción
1 Chequear la válvula del piloto según Instrucción Técnica CALD-02.
2 Realizar la prueba de Control de Falla de Flama según Instrucción
Técnica CALD-03
3 Verificar la lectura del medidor de señal de llama. Chequear el
Control de Fuerza de la Señal de Flama según la Instrucción
Técnica CALD-04.
4 Realizar pruebas de bajo nivel de agua, corte de combustible y
alarma según la Instrucción Técnica CALD-05.
7 Ingresar la operación en el sistema SAP R3.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 19
PLANTA BOLEÍTA



Procedimiento:
Código Documento
ANEXO 19
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual de la Caldera


Mantenimiento Preventivo Mensual de la Caldera.


forma:
procedimiento.
realizar.
excelencia.

ANEXO 20
PLANTA BOLEÍTA


Paso Acción
1 Revisar funcionamiento del sistema de control de suministro de
combustible según Instrucción Técnica CALD-06.
2 Revisar el ventilador según Instrucción Técnica CALD-07.
3 Revisar los seguros de altas y bajas presiones de gas según
Instrucción Técnica CALD-08.
6 Ingresar la operación en el sistema SAP R3.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 20
PLANTA BOLEÍTA



procedimiento
Código Documento
ANEXO 20
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Semestral de la Caldera


Mantenimiento Preventivo Semestral de la Caldera.


forma:
Gerente de Planta Velar por el cumplimiento del
procedimiento.
Supervisor de Mantenimiento Organizar y orientar las actividades a
realizar.
Verificar la ejecución del procedimiento,
Empresa Outsource Ejecutar el procedimiento, con calidad y
excelencia y reportar cualquier
anormalidad en el equipo.
Operador de Equipo Reportar cualquier anormalidad en el

ANEXO 21
PLANTA BOLEÍTA


Paso Acción
Empresa Outsource
1 Verifique el funcionamiento de las válvulas de seguridad según
2 Revise el funcionamiento de los componentes del quemador según
3 Notifique al Supervisor de Mantenimiento
Supervisor de Mantenimiento
5 Ingrese la operación en el sistema SAP R3.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 21
PLANTA BOLEÍTA


 Manual Honeywell de Operación y Mantenimiento de Calderas.

procedimiento
Código Documento
ANEXO 21
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual de la Caldera


Mantenimiento Preventivo Anual de la Caldera.


forma:
Gerente de Planta Velar por el cumplimiento del
procedimiento.
Supervisor de Mantenimiento Organizar y orientar las actividades a
realizar.
Verificar la ejecución del procedimiento,
Empresa Outsource Ejecutar el procedimiento, con calidad y
excelencia y reportar cualquier
anormalidad en el desempeño del equipo.

ANEXO 22
PLANTA BOLEÍTA


Frecuencia: Anual.
Paso Acción
Empresa Outsource
1 Realizar pruebas de fuga en las válvulas principales de gas según
2 Chequear el funcionamiento del control de seguridad de límite
superior y el control operacional según Inst. Técnica CALD-13.
3 Verificar el funcionamiento del switch de seguridad de la válvula de
combustible, del switch de purga, del switch de bajo combustible y
del seguro de posición del quemador según Inst. Técnica CALD 14.
6 Ingresar las operaciones al sistema SAP R3.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 22
PLANTA BOLEÍTA


 Manual Honeywell de Operación y Mantenimiento de Calderas.

procedimiento
Código Documento
ANEXO 22
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Diario del Precalentador de Agua

(Calderín)

preventivo Diario del Precalentador de Agua (Calderín).

equipos de proceso.

forma:
 Velar por el desempeño del
equipo.
Operador de Equipo.  Reportar y hacer seguimiento de

ANEXO 23
PLANTA BOLEÍTA

(Calderín)

Precalentador de Agua.
Frecuencia: Diario.
Paso Acción
1 Realizar inspección visual según Instrucción Técnica PREC-01.
2 Revisar ruidos de la bomba. Anotar observaciones en la lista
MTMP-PREC-01.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 23
PLANTA BOLEÍTA

(Calderín)

Preventivo de Equipos MTMP-PR-001 hasta MTMP-PR-070 preexistentes.
Documentación
Código Documento
MTMP-ES-012 Cronograma del Precalentador de Agua (Calderín).
MTMP-PREC-01 Control del Precalentador de Agua (Calderín).
ANEXO 23
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Mensual del Precalentador de

Agua (Calderín)

preventivo Mensual del Precalentador de Agua (Calderín).

equipos de proceso.

forma:
Mecánico / Electricista.  Ejecutar el procedimiento, con
equipo.

ANEXO 24
PLANTA BOLEÍTA

Agua (Calderín)

Precalentador de agua (Calderín).
Paso Acción
1 Revisar y lubricar cojinetes.
2 Revisar sellos hidráulicos.
3 Revisar fugas de agua.
4 Revisar cuplón del eje de la bomba.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 24
PLANTA BOLEÍTA

Agua (Calderín)

Documentación
Código Documento
ANEXO 24
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Preventivo Anual del Precalentador de Agua

(Calderín)

preventivo Anual del Precalentador de Agua (Calderín).

equipos de proceso.

forma:
equipo.

ANEXO 25
PLANTA BOLEÍTA

(Calderín)
Frecuencia: Anual.
Paso Acción
1 Realizar mantenimiento básico del motor según Instrucción Técnica
PREC-03.
2 Limpiar el equipo y revisar estado de la pintura según Instrucción
Técnica PREC-04.

Correctivas
Si… Entonces…
MTMC-PR-00.
ANEXO 25
PLANTA BOLEÍTA

(Calderín)

Documentación
Código Documento
ANEXO 25
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Predictivo del Sistema de Refrigeración

Fecha del Documento: 30 SEP 02 MTMD-PR-001 Página 1 de 5
Propósito Establecer el procedimiento para el Mantenimiento Predictivo del Sistema de

Refrigeración de Planta Boleíta, con el propósito de predecir fallas o averías y
anticipar las medidas correctivas, garantizando la operatividad del equipo.

equipos de proceso.

forma:
Gerente de Planta Validar la ejecución de los trabajos
de mantenimiento programados.
Autorizar la inversión de recursos
para el área de mantenimiento.
Supervisor de Mantenimiento Programar las órdenes de
mantenimiento predictivo.
 Garantizar el cumplimiento de las
labores de mantenimiento
predictivo de los equipos que se
encuentran en la planta
Inspeccionar las órdenes realizadas
y cerrarlas como mantenimiento
realizado en el sistema de
producción
mantenimiento
mantenimiento realizadas.

ANEXO 26
PLANTA BOLEÍTA

Procedimiento Información General Herramientas y Equipos:

Sistema de Refrigeración.
5 Compresores de Amoníaco Vilter.
2 Condensadores Evaporativos.
2 Carbocoolers Mojonnier.
Amperímetro.
Frecuencia: Según la actividad realizada.
Instrucciones: Seguir los siguientes pasos
Paso Acción
Mecánico
Frecuencia Diaria
1 Verificar que la presión de succión se encuentre entre 15 y 30 psi.
en los manómetros de los compresores y de 35 a 50 psi a la salida
de los carbocoolers. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
Si… Entonces…
Si se encuentra dentro del Ir al Paso 2
rango.
Sobrepasa el rango Chequear la válula BPRV.
Chequear la válvula de aguja
de entrada de líquido.
Está por debajo Chequear el filtro en línea de
líquido.
Chequear toda la línea de
succión.
Verificar el nivel de
refrigerante y completar si es
necesario.
Continua en la siguiente página
ANEXO 26
PLANTA BOLEÍTA

2 Verificar que la presión de descarga se encuentre entre 140 y 170

psi en los compresores y en los carbocoolers (antes de la válvula
VRP). Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
Si… Entonces…
La presión se encuentra entre Ir al Paso 3
140 y 170 psi
Si es mayor a 170 psi Purgar gases no condensables.
Chequear nivel de los tanques
evaporativos.
Chequear funcionamientol del
sistema de llenado de los
tanques.
Chequear funcionamiento de
los ventiladores y la
condición de las placas
deflectoras.
Chequear el funcionamiento
de las bombas de
recirculación.
Limpiar el Condensador
Evaporativo.
Si es menor a 140 psi Chequear el nivel del
refrigerante
Chequear los presostatos del
recibidor de alta presión.
3 Chequear la presión de aceite de los compresores debe estar entre

65 y 85 psi. Marcar actividad realizada en la lista MTMP-REF-01
Si… Entonces…
Está dentro del rango Ir al Paso 4
Es menor a 65 psi Verificar el nivel de aceite.
Graduar la presión de la
bomba de aceite.
Revisar la bomba de aceite.
Continua en la siguiente página
ANEXO 26
PLANTA BOLEÍTA

4 Chequear que la temperatura del producto en los carbocoolers se

encuentre entre 34 y 38 ºF. Marcar actividad realizada en la lista
MTMP-REF-01.
Si… Entonces…
Se encuentra en el rango Ir al Paso 5
establecido
No se encuentra en el rango Chequear el funcionamiento
establecido de los compresores de
amoníaco y los
condensadores evaporativos.
5 Chequear que la presión del recibidor del carbocooler se encuentre

entre 40 y 50 psi. Marcar actividad en la lista MTMP-REF-01.
Frecuencia Mensual
6 Utilizando el Amperímetro chequear que el amperaje de cada fase
de los motores de los compresores esté entre 270 y 290 Amp.
Si… Entonces…
Se encuentra en el rango Ir al Paso 7
establecido
No se encuentra en el rango Chequear la tensión de las
establecido correas y conexiones en el
tablero.
Revisar los empalmes en la
bornera.
Revisar los rodamientos del
motor. Cambiar si es
necesario.
Frecuencia Semestral
7 Cambiar los resortes y diafragmas de las válvulas PM de los
Carbocoolers
8 Cambiar las empacaduras de goma de las tapas del Carbo-Cooler.
Frecuencia Anual
9 Calibrar manómetros.
10 Realizar mantenimiento básico a los motores según Instrucción
Técnica CAM-09
12 Registre la operación el sistema SAP/R3.
ANEXO 26
PLANTA BOLEÍTA


Correctivas
Si… Entonces…
El equipo presenta alguna anomalía Activar Programa de Acciones
OPOG-PG-002
No se encuentran los repuestos en Hacer solicitud de reserva
almacén Poner el equipo en funcionamiento
con los implementos disponibles en
la planta.
Referencia Las fuentes consultadas para este procedimiento son:

Documento del Manual de Calidad de Bebidas de The Coca-Cola Company
que tiene por código PE-R-1101.3.
que tiene por código PE-G-1101.4.
que tiene código PA-R-174.1

procedimiento
Código Documento
SAP/R3 Sistema de ingreso de órdenes de mantenimiento
ANEXO 26
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Mantenimiento Predictivo al Sistema de Vapor

Propósito Establecer el procedimiento para el Mantenimiento Predictivo del Sistema de

Vapor, prediciendo averías antes de que se produzcan garantizando las
condiciones operativa del equipo.
Alcance Este procedimiento aplica al personal de Mantenimiento Industrial,

encargados de establecer el análisis de parámetros de funcionamiento para
detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves.

forma:
Gerente de Planta Validar la ejecución de los trabajos
de mantenimiento programados.
Autorizar la inversión de recursos
para el área de mantenimiento.
Supervisor de Mantenimiento Garantizar el cumplimiento de las
labores de mantenimiento predictivo
de los diferentes equipos que se
encuentran en la planta.
Programar las órdenes de
Mantenimiento.
Inspeccionar las órdenes realizadas
y cerrarlas como mantenimiento
realizado en el sistema de
producción.
mantenimiento.
mantenimiento realizadas.

ANEXO 27
PLANTA BOLEÍTA


Sistema de Vapor.
Precalentador de Agua de la Caldera.
Amperímetro.
Frecuencia:
Se indica en cada actividad a realizar.
Instrucciones: seguir los siguientes pasos
Paso Acción
Mecánico
Frecuencia Diaria
1 Chequear y anotar las lecturas de presión de salida del vapor, nivel
de la columna de agua, presiones de entrada del combustible y
temperatura de los gases de escape en el formato de control
MTMP-CALD-01.
2 Chequear y anotar las lecturas de temperatura del agua, nivel de
agua y presión de salida del precalentador de agua, en el formato de
control MTMP-PREC-01.
Frecuencia Semanal
3 Verificar la presión de entrada del gas a la Caldera después del
regulador, debe encontrarse entre 0.2 y 1.5 psi.
Si… Entonces…
Si se encuentra entre 0.2 y 1.5 Ir al Paso 2
psi
Se encuentra por encima de Chequear el regulador
1.5 psi
Se encuentra por debajo de Chequear el regulador
0.2 psi Chequear la presión de
entrada del gas.
ANEXO 27
PLANTA BOLEÍTA

4 Chequear el amperaje de cada una de las fases del motor del

quemador de la caldera.
Si… Entonces…
El amperaje se encuentra en el Ir al Paso 3
rango establecido
No se encuentra en el rango Ajuste contactos en la bornera
establecido y conexiones en el tablero.
Cambie los rodamientos al
motor.
5 Chequear el amperaje de cada una de las fases del motor de la

bomba de entrada del Precalentador de Agua (Calderín) según la
Instrucción Técnica PREC-02.
Si… Entonces…
El amperaje se encuentra en el Ir al Paso 4
rango establecido
Es menor Ajuste contacto en la bornera
y conexiones en el tablero.
Revisar los rodamientos al
motor. Cambiar si es
necesario.
Empresa Outsource
Frecuencia Semestral
7 Realizar pruebas de intensidad de la llama según Instrucción
Técnica CALD-011.
Frecuencia Diaria
8 Registre la operación el sistema SAP/R3.
ANEXO 27
PLANTA BOLEÍTA


Correctivas
Si… Entonces…
El equipo presenta alguna anomalía Activar Programa de Acciones
OPOG-PG-002
No se encuentran los repuestos en Hacer solicitud de reserva
almacén Poner el equipo en funcionamiento
con el implemento que se
encuentran en la planta
Referencia Las fuentes consultadas para este procedimiento son:

que tiene por código PE-R-1101.3.
que tiene código PA-R-174.1

procedimiento
Código Documento
MTMP-CALD-01 Control Diario de datos de la Caldera.
MTMP-PREC-01 Control del Precalentador de Agua (Calderín).
SAP/R3 Sistema de ingreso de órdenes de mantenimiento
ANEXO 27
Panamco de Venezuela S.A.
PLANTA BOLEÍTA
INSTRUCCIONES TÉCNICAS PARA CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

Fecha: 16 SEP 02 MTMP-ES-030 Página 4 de 13
COMPRESORES DE AMONÍACO
INSTRUCCION TÉCNICA CÓDIGO
El nivel de aceite y refrigerante del compresor son visibles en sus
respectivos visores.
CAM-01
Las fugas de amoníaco son detectables por su olor y las de aceite
visualmente. En caso de presenciar el olor característico del amoníaco,
se debe encender una mecha de azufre y pasarla por el equipo y las
CAM-02
tuberías para ubicar el lugar de la fuga.
Los presostatos deben ser llevados a las presiones de trabajo y
verificar que desactivan el motor del compresor como medida de CAM-03
seguridad.
Chequear los cuatro solenoides. Son dos en la succión y dos en la
descarga. Revisar que accionen las válvulas cerrándolas o abriéndolas CAM-04
según el caso.
Las bandas deben estar en buen estado y debidamente tensas y los
tornillos de acoplamiento de las transmisiones deben apretarse.
CAM-05
Luego de haber desconectado la energía y esperar un tiempo
aproximado de 10 minutos, Limpiar la parte externa del equipo con un
paño humedecido en un detergente suave y agua. Evitar mojar la parte
CAM-06
eléctrica del equipo.
Para el mantenimiento básico del motor, se debe revisar los empalmes
del cajetín, limpiar el estator y revisar / lubricar los rodamientos,
CAM-07
Se debe verificar el estado de los componentes internos: cigueñal,
rodamientos, pistones, anillos y bielas.
CAM-08
La válvula de flotador del separador de aceite permite que el aceite libre
de refrigerante regrese al cárter. Puede ajustarse aflojando el tornillo de
sujeción de 1/4" para que el soporte de horquilla pueda subirse y
CAM-09
bajarse el soporte de la válvula.
CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Revisar que los solenoides accionen las válvulas abriéndolas o
cerrándolas según el caso.
CEV-01
Las fugas de amoníaco son detectables por su olor y las de agua
visualmente. En caso de presenciar el olor característico del amoníaco,
se debe encender una mecha de azufre y pasarla por el equipo y las
CEV-02
tuberías para ubicar el lugar de la fuga.
En el visor del recibidor se puede verificar el nivel del refrigerante. CEV-03
El rotor de la turbina debe girar sin golpear la carcasa y las chumaceras
y el eje deben estar en buen estado. Cualquier anormalidad debe ser CEV-04
reportada al supervisor de mantenimiento.
Se debe verificar que los elementos de la bomba estén en buen estado.
Revisar ruidos producidos por mal funcionamiento.
CEV-05
Todas las chumaceras y rodamientos que soportan ejes giratorios en el
condensador deben ser lubricados.
CEV-06
Se debe eliminar el sucio, las algas y elementos que dificulten la
transferencia de calor en el serpentín.
CEV-07
Las bandas deben estar en buen estado y debidamente tensas y los
tornillos de acoplamiento de las transmisiones deben apretarse.
CEV-08
Para el mantenimiento básico del motor, se debe revisar los empalmes

del cajetín, limpiar el estator y revisar los rodamientos,
CEV-09
Pintar la estructura teniendo cuidado de no pintar las placas de

identificación de los equipos. Cada tubería tiene un color específico CEV-10
según el fluído que transporta.
En el recibidor de alta presión se encuentra la válvula de seguridad que
impide el paso de amoníaco cuando aumenta la presión a niveles CEV-11
elevados.
Se debe desconectar el flotante, revisar si existen orificios y reemplazar
si es necesario. Si está en buen estado, limpiar y colocar de nuevo.
CEV-12
ANEXOS 28 Y 29
PLANTA BOLEÍTA
INSTRUCCIONES TÉCNICAS PARA CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

Fecha: 16 SEP 02 MTMP-ES-030 Página 5 de
CARBOCOOLERS
El nivel de aceite y refrigerante del compresor son visibles en sus
CARBO-01
respectivos visores.
Revisar que los electrodos conduzcan corriente eléctrica. CARBO-02
Las fugas de aceite y jarabe son detectables visualmente, las de CO2
utilizando una esponja con agua y jabón y pasándola por la tubería
hasta que haga burbujas. Las fugas de amoníaco son detectables por
su olor. En caso de presenciar el olor característico del amoníaco, se
CARBO-03
debe encender una mecha de azufre y pasarla por el equipo y las
tuberías para ubicar el lugar exacto de la fuga. Además el equipo está
provisto de un cinta de bronce con un visor para observar fugas
internas.
El Carbotrol debe medir el caudal de CO2 que entra al Carbocooler. Se
debe desconectar cerrando la válvula de entrada de CO2 se limpia
CARBO-04
internamente y se revisan las empacaduras y se observa el estado del
visor.
El Rotámetro del Precooler debe medir el caudal de CO2 que entra al
precooler. Se debe desconectar cerrando la válvula de entrada de CO2
CARBO-05
se limpia internamente y se revisan las empacaduras y se observa el
estado del visor.
Se debe chequear que las válvulas por activación neumáticas y con
solenoide abran y cierren adecuadamente.
CARBO-06
El tanque recibidor debe ser purgado utilzando la válvula de purga
hasta eliminar todo el aceite acumulado en el tanque.
CARBO-07
Para eliminar la humedad de la trampa de aire se debe girar levemente

la llave que se encuentra en el depósito en la parte inferior para que CARBO-08
salga el agua y se espera hasta que el aire salga sin líquido.
Se debe revisar los diafragmas, resortes y funcionamiento de todos los

componentes de las válvulas PM y reemplazar si es necesario.
CARBO-09
Para revisar la limpieza del cartucho al filtro pulidor de agua tratada se

debe realizar con la línea detenida para poder desmontarlos y CARBO-10
cambiarlos si es necesario.
Para la calibración de los manómetros, se debe previamente extraer la

glicerina y llenarlo nuevamente luego de realizar la calibración.
CARBO-11
Las bombas no deben presentar fugas. CARBO-12

Para revisar los orificios de las bandejas se debe destapar el equipo y
buscar materiales que puedan obstruir los orificios.
CARBO-13
Estos dispositivos de control deben ser observados durante el
funcionamiento del carbocooler para verificar que accionan las válvulas CARBO-14
respectivas.
Revisar que las conexiones, cables y paneles estén limpios y sin
desajustes. Limpiar o ajustar si es necesario.
CARBO-15
Para revisar las válvulas de seguridad se debe llevar el equipo ahasta la

presión de seguridad y verificar que se active el dispositivo en prueba.
CARBO-16
Se debe destapar el equipo y revisar las empacaduras de goma de las

tapas para verificar que se encuentren en buen estado y no permiten CARBO-17
fugas.
Chequee el estado de las gomas, el pistón, los ajustes y las conexiones
de los plunger de agua y jarabe
CARBO-18
Remover el covertor del Carbocooler e inspeccionar el interior del
tanque en busca de anormalidades (fugas, obstrucciones, materiales CARBO-19
extraños, estado de las bandejas).
Revisar los diafragmas, resortes, y empacaduras de las Válvulas
Reguladoras de Presión.
CARBO-20
ANEXO 30
PLANTA BOLEÍTA
INSTRUCCIONES TÉCNICAS PARA CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO g

13
CALDERA
Chequear el estado del equipo incluyendo limpieza, estado de los
indicadores de temperatura, presión y nivel; y estado del tablero CALD-01
eléctrico. Limpiar si es necesario.
Verificar que la válvula del piloto funciona al encender la caldera. CALD-02
Cerrar manualmente el suministro de combustible del piloto con la llave
de entrada principal de combustible y/o válvula. Chequear el tiempo de CALD-03
apagado de seguridad.
Probar que los switches de llama baja y alta funcionan activándolos y
verificando la variación de la fuerza de la llama.
CALD-04
Prueba de bajo nivel de agua: disminuir el nivel de agua de la caldera al
nivel mínimo e intentar encender la caldera (esta no debe encender).
Prueba de corte de combustible: cerrar la valvula principal de
suministro de combustible e intentar encender la caldera (ésta no debe
CALD-05
encender). Verificar el funcionamiento de la alarma accionándola en el
tablero.
Abrir el switch limitador de las válvulas principales de gas. Realizar
chequeo visual y auditivo. Chequear los indicadores de posición de la CALD-06
válvula. Chequear el medidor de combustible.
Antes de encender la caldera, revisar el ventilador incluyendo tanto el
estado de las aspas como el estado del motor
CALD-07
Revisar los seguros de altas y bajas presiones de gas verificando que la
medida de control del regulador sea la mostrada en el indicador de CALD-08
presión.
Las válvulas de seguridad se encuentran en la parte superior de la
caldra y deben activarse al igualar la presión de seguridad que le ha CALD-09
sido fijada.
Los componentes del quemador son: el piloto y el detector ultravioleta
CALD-10
de llama.
Chequear la llama obtenida de la combustión utilizando equipos de
medición de la intensidad de la llama.
CALD-11
Realizar pruebas de fuga en las válvulas principales de gas utilizando
una esponja con jabón y pasándola por las uniones donde puedan CALD-12
existir fugas y observar si burbujea.
El control de seguridad de límite superior se realiza con presostatos
que desactivan el equipo si la presión de salida del vapor aumenta del
valor establecido y el control operacional se lleva desde el tablero de
CALD-13
mando.
El switch de seguridad de la válvula de combustible impide el paso de

combustible cuando el sensor ultravioleta no le manda señal de llama
(en caso de que la llama falle, el sensor no recibe señal de llama e
indica al switch el cierre de la válvula). El switch de purga alivia la CALD-14
presión del equipo cuando llega a un nivel eswtablecido. El switch de
bajo combustible y del seguro de posición del quemador controlan la
llama e impiden que sea irregular.
PRECALENTADOR DE AGUA (CALDERÍN)

Los indicadores de temperatura, presión y nivel deben funcionar
correctamente. Se deben limpiar los vidrios si es necesario.
PREC-01
El amperaje del motor de la bomba debe estar dentro del rango
establecido (16,7 - 33,4 Amps).
PREC-02
Revisar vibraciones de la bomba y el motor y realizar limpieza general
del motor y revisión de los empalmes.
PREC-03
El equipo debe estar limpio y la pintura completa sin agrietamientos ni
lugares sin pintura.
PREC-04
ANEXOS 31 Y 32
PLANTA BOLEÍTA
FORMATO DE CONTROL DIARIO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

FECHA:16 SEP 02 MTMP-REF-01 Página 1 de 2
SEMANA N° DEL AL .
DÍA DEL CRONOGRAMA
1 2 3 4 5 6 7
FECHA
E
L
Q
Í
U
N Parámetro de Chequeo
I
E
P
A
O
Presión de succión (Baja) 15/30 psi
COMPRESOR 1
Presión de descarga (Alta) 140 - 170 psi

Presión de aceite del compresor 65 - 85 psi
Agua de enfriamiento (Chequeo de Flujo)
Calentador del Carter (Chequeo)
Nivel de aceite y refrigerante del compresor
Chequeo de fugas de amoníaco y aceite
Tiempo de duración de la actividad (minutos)
COMPRESOR 2

LÍNEA 12 OZ.

Nivel de refrigerante
CONDENSADOR
EVAPORATIVO
Revisar las válvulas solenoides

Revisar presión en el recibidor
Funcionamiento de turbina
Funcionamiento de bombas de agua
Chequeo de fugas de amoníaco
Chequeo de fugas de agua
Nivel de refrigerante y aceite
Revisar nivel de aceite en el receptor de refrigerante
CARBO COOLER
Revisar la Válvula Reguladora de Presión (VRP).

Revisar electrodos de nivel de los vasos
Presión de succión 35 - 50 psi (30 °F)
Presión del Recibidor 40 - 50 psi.
Presión de compresión 140 - 170 psi
Chequeo de fugas de amoníaco, aceite, jarabe y CO2
Chequeo de temperatura del producto 34 - 38 °F
ANEXO 33
PLANTA BOLEÍTA
FORMATO DE CONTROL DIARIO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

FECHA:16 SEP 02 MTMP-REF-01 Página 2 de 2
SEMANA DEL AL .
DÍA DEL CRONOGRAMA
1 2 3 4 5 6 7
FECHA
E
L
Q
Í
U
N Parámetro de Chequeo
I
E
P
A
O
COMPRESOR 3

COMPRESOR 4

COMPRESOR 5

LÍNEA 1 LITRO.

Nivel de refrigerante
CONDENSADOR
Revisar las válvulas solenoides

EVAPORATIVO
Revisar presión en el recibidor

Funcionamiento de turbina
Funcionamiento de bombas de agua
Chequeo de fugas de amoníaco
Chequeo de fugas de agua
Nivel de refrigerante y aceite
Revisar nivel de aceite en el receptor de refrigerante
CARBO COOLER
Revisar la Válvula Reguladora de Presión (VRP).

Revisar electrodos de nivel de los vasos
Presión de succión 35 - 50 psi (30 °F)
Presión del Recibidor 40 - 50 psi.
Presión de compresión 140 - 170 psi
Chequeo de fugas de amoníaco, aceite, jarabe y CO 2
Chequeo de temperatura del producto 34 - 38 °F
ANEXO 33
PLANTA BOLEÍTA
FORMATO DE CONTROL DIARIO DE LA CALDERA
FECHA:16 SEP 02 MTMP-CALD-01 Página 1 de 1
DÍA DEL CRONOGRAMA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
<--- APRECIACIÓN
VARIABLE A
CONTROLAR
COMBUSTIBLE
Pent 1
<2 psi
Pent 2
15 psi
60 - 70 psi
Psal
AGUA / VAPOR
(Dentro del Rango)

Nivel
GASES DE
ESCAPE
400 - 500 °F
Tgases
DURACIÓN
ACTIVIDAD
(Minutos)
DIARIA
DE LA
P1 Es la indicada por el primer regulador de presión en la trayectoria del gas.

P2 Es la indicada por el segundo regulador de presión en la trayectoria del gas.
Psal Es la presión de salida del vapor.
Tgases Es la temperatura de los gases de salida (producto de la combustión).
OBSERVACIONES:
ANEXO 34
PLANTA BOLEÍTA
FORMATO DE CONTROL DIARIO DEL PRECALENTADOR DE AGUA (CALDERÍN)
FECHA:16 SEP 02 MTMP-PREC-01 Página 1 de 1
DÍA DEL CRONOGRAMA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
<--- APRECIACIÓN
FECHA DE EJECUCIÓN
VARIABLE A
CONTROLAR
75 - 80 psi
Psal
180 - 200 ºF
AGUA
80 - 90 ºC
T
Máximo
Nivel
DURACIÓN
ACTIVIDAD
(Minutos)
DIARIA
DE LA
OBSERVACIONES:
ANEXO 35
PLANTA BOLEÍTA
Cronograma de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo y Predictivo de los Compresores de Amoníaco
Fecha: 16-SEP-02 MTMP-ES-004
INSTRUCCIÓN Frec. de MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
EQUIPO Mtto
PERÍODO 1 2 3 4 5 6 7
TÉCNICA SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
COMPRESORES Prog
MTMP-PR-017 DIARIA
DE AMONÍACO Ejec
Prog
MTMP-PR-018 SEMANAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-019 MENSUAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-020 TRIMESTRAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-021 SEMESTRAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-022 ANUAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-023 BIANUAL
Ejec
Prog
Ejec
INSTRUCCIÓN Frec. de MES JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

EQUIPO Mtto
PERÍODO 7 8 9 10 11 12 13
TÉCNICA SEMANA 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
COMPRESORES Prog
MTMP-PR-017 DIARIA
DE AMONÍACO Ejec
Prog
MTMP-PR-018 SEMANAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-019 MENSUAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-020 TRIMESTRAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
MTMP-PR-022 ANUAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-023 BIANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Progamado Nota: Las fechas indicadas en este cronograma representan fechas estimadas de inicio de las actividades a realizar. El tiempo de duración de los procedimientos de mantenimiento varía según la complejidad de sus actividades y deben
Ejecutado ser marcados los días de duración de cada procedimiento desde el día en que son comenzados hasta el día en que finalizan.
ANEXO 36
PLANTA BOLEÍTA
Mantenimiento Preventivo y Predictivo de los Condensadores Evaporativos
EQUIPO Mtto
PERÍODO 1 2 3 4 5 6 7
TÉCNICA SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
CONDENSADORES Prog
MTMP-PR-024 DIARIO
EVAPORATIVOS Ejec
Prog
Ejec
Prog
MTMP-PR-026 ANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec

EQUIPO Mtto
PERÍODO 7 8 9 10 11 12 13
TÉCNICA SEMANA 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
CONDENSADORES Prog
MTMP-PR-024 DIARIO
EVAPORATIVOS Ejec
Prog
Ejec
Prog
MTMP-PR-026 ANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
ANEXO 37
PLANTA BOLEÍTA
Mantenimiento Preventivo y Predictivo de los Carbo-Coolers
EQUIPO Mtto
PERÍODO 1 2 3 4 5 6 7
TÉCNICA SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
Prog
CARBO-COOLER MTMP-PR-027 DIARIO
Ejec
Prog
MTMP-PR-028 SEMANAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-029 MENSUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec

EQUIPO Mtto
PERÍODO 7 8 9 10 11 12 13
TÉCNICA SEMANA 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Prog
CARBO-COOLER MTMP-PR-027 DIARIO
Ejec
Prog
MTMP-PR-028 SEMANAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-029 MENSUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
ANEXO 38
PLANTA BOLEÍTA
Mantenimiento Preventivo y Predictivo de la Caldera
EQUIPO Mtto
PERÍODO 1 2 3 4 5 6 7
TÉCNICA SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
Prog
CALDERA MTMP-PR-049 DIARIA
Ejec
Prog
MTMP-PR-050 SEMANAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-051 MENSUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
MTMP-PR-053 ANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec

EQUIPO Mtto
PERÍODO 7 8 9 10 11 12 13
TÉCNICA SEMANA 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Prog
CALDERA MTMP-PR-049 DIARIA
Ejec
Prog
MTMP-PR-050 SEMANAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-051 MENSUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
MTMP-PR-053 ANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
ANEXO 39
PLANTA BOLEÍTA
Mantenimiento Preventivo y Predictivo del Precalentador de Agua (Calderín)
EQUIPO Mtto
PERÍODO 1 2 3 4 5 6 7
TÉCNICA SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
Prog
CALDERÍN MTMP-PR-054 DIARIO
Ejec
Prog
MTMP-PR-055 MENSUAL
Ejec
Prog
MTMP-PR-056 ANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec

EQUIPO Mtto
PERÍODO 7 8 9 10 11 12 13
TÉCNICA SEMANA 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Prog
CALDERÍN MTMP-PR-054 DIARIO
Ejec
Prog
Ejec
Prog
MTMP-PR-056 ANUAL
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
Prog
Ejec
ANEXO 40
PLANTA BOLEÍTA
CONTROL DE HORAS DE MANTENIMIENTO

FECHA: 20 SEP 02 CHMTTO-01 Página 1 de 1
SEMANA Nº _________________. Desde el ____________________hasta el ___________________.
Tipo de
Mantenimiento
Lavadoras de Preventivo
Botellas Correctivo
Preventivo
Sacapitillos
Correctivo
Preventivo
Compresores de Aire
Correctivo
Compresores de Preventivo
Amoníaco Correctivo
Condensadores Preventivo
Evaporativos Correctivo
Preventivo
CarboCooler
Correctivo
Preventivo
Revisores Visuales
Correctivo
Preventivo
Transportadores
Correctivo
Preventivo
Llenadoras
Correctivo
Preventivo
Paletizadoras
Correctivo
Preventivo
Caldera
Correctivo
Preventivo
Calderín
Correctivo
Preventivo
Bomba AC
Correctivo
Preventivo
Bomba AS
Correctivo
Preventivo
Bomba AT
Correctivo
Los valores registrados de mantenimiento Total de Horas de Mantenimiento Semanal
SÓLO CUENTAN LAS ACTIVIDADES DE
LOS PROGRAMAS INCLUÍDOS EN EL
MANUAL DE MANTENIMIENTO Total de H/H de Mantenimiento Semanal
0 0
ANEXO 41
PLANTA BOLEÍTA
CONTROL DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO MENSUAL

FECHA: 20 SEP 02 CGMTOM-01 Página 1 de 1
PERIODO: __________
Semana N° ____________ desde el ____/____/____/ al ____/____/____. MESES:
Semana N° ____________ desde el ____/____/____/ al ____/____/____.
SEMANAS ACUMULADO
1 2 3 4 PERIODO: __________
1 Número de Equipos Considerados
2 Actividades de Mantenimiento Programadas
3 Actividades de Mantenimiento Ejecutadas
4 Actividades de Mantenimiento Correctivo Realizadas
5 Horas Netas Trabajadas en Producción
6 Horas de Producción Paradas por Averías
7 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. Preventivo
8 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. Correctivo
9 Total (En Bs.) de repuestos en Mtto. Preventivo
10 Total (En Bs.) de repuestos en Mtto. Correctivo
SEMANAS ACUMULADO
INDICADORES
1 2 3 4 PERIODO: __________
11 Disponibilidad
12 Índice de Utilización de Mantenimiento Preventivo
13 Índice de Cumplimiento
ANEXO 42
PLANTA BOLEÍTA
CONTROL DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ANUAL

FECHA: 03 OCT 02 CGMTOA-01 Página 1 de 1
AÑO: 2002
PERÍODO 1 Desde el ________ hasta el ________
PERÍODOS ACUMULADO
PARÁMETRO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 Número de Equipos Considerados
2 Actividades de Mantenimiento Programadas
3 Actividades de Mantenimiento Ejecutadas
4 Actividades de Mantenimiento Correctivo Realizadas
5 Horas Netas Trabajadas en Producción
6 Horas de Producción Paradas por Averías
7 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. Preventivo
8 Horas Hombre Trabajadas en Mtto. Correctivo
9 Total (En Bs.) de repuestos en Mtto. Preventivo
10 Total (En Bs.) de repuestos en Mtto. Correctivo
PERÍODO ACUMULADO
INDICADORES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
11 Disponibilidad #¡DIV/0!
12 Índice de Utilización de Mantenimiento Preventivo #¡DIV/0!
13 Índice de Cumplimiento #¡DIV/0!
ANEXO 43
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento para la Aplicación del Estudio de Criticidad de los Equipos del Proceso.
Fecha del Documento: 28-AGO-02 MTMC-PR-015 Página 1 de 4
Propósito El propósito del presente documento es exponer el procedimiento para la

aplicación de un estudio que determine el nivel de criticidad que representa
cada equipo del proceso de producción y mostrar los resultados de dicho
estudio.
Alcance Este procedimiento se aplica a todo el personal de Mantenimiento Industrial

de Planta Boleíta.

forma:
Gerente de Planta Realizar planes de acción y aprobar
la inversión de recursos para lograr
la mejora de los equipos de la
planta.
Supervisor de Mantenimiento Suministrar la información y los
datos necesarios para la realización
del estudio de criticidad.
Informar al Gerente de Planta los
resultados obtenidos en el análisis
de criticidad.
Coordinar con el Gerente de Planta
la elaboración de planes de acción
para los equipos críticos de la
planta.

Fecha: 24-AGO-02 Fecha: 25-AGO-02 Fecha: 28-AGO-02
ANEXO 44
PLANTA BOLEÍTA
Definiciones A continuación se presentan algunas definiciones de términos utilizados en

este procedimiento:
Equipos Críticos: Son aquellos equipos únicos o indispensables en el

proceso, de complicada reparación y que pueden presentar fallas que
ocasionen riesgos de lesión, pérdida de vida, afecten la calidad del producto
o detengan el proceso por un largo período de tiempo.
Equipos Semi-críticos: Son aquellos equipos de mediana complejidad para
su reparación, presentan repuestos costosos que ameritan aprobación que
presentan fallas que pueden detener el proceso por más de un turno de
trabajo.
Equipos no críticos: Son aquellos equipos de fácil reparación, por tanto
presentan fallas reparables en menos de un turno de trabajo.
Procedimiento Información General:

Para definir la criticidad de un equipo se han tomado las siguientes pautas:
- Prioridad del Activo: Toma en cuenta el grado de complejidad que
presenta un determinado equipo para su reparación, el costo de los
repuestos y la procedencia de los mismos, así como también si son
equipos únicos y/o indispensables en el proceso.
- Prioridad de la Falla: Toma en cuenta los tiempos de paradas que un
determinado equipo pueda ocasionar en el proceso, por turnos de trabajo
así como los riesgos de lesión, pérdidas de vidas y el efecto o incidencia
sobre la calidad del producto.
Herramientas y Equipos:
 Computadora.
 Herramientas de Trabajo.
 Historial de Fallas de los Equipos
Frecuencia:
Debe aplicarse el estudio de criticidad semestralmente.
Instrucciones: seguir los siguientes pasos:

Paso Acción
Gerente de Planta y Supervisor de Mantenimiento
1 Discutir los criterios a considerar para elaborar la Tabla de Nivel de
Criticidad de los Equipos de Mantenimiento MTMC-ES-002.
ANEXO 44
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento (continúa)
2 Ordene los equipos a evaluar en la tabla MTMC-ES-002.
3 Realice un estudio de las fallas de los equipos ocurridas en un
determinado periodo basándose en el Historial de Fallas MTMP-PR-
035 (Mediante la visualización de la rata de fallas y el efecto directo
en la operatividad de la línea)
4 Evalúe con valores de 1,2 y 3 las prioridades de activo y fallo,
asignando 1 para las condiciónes No Críticas, 2 para Semi-críticas y
3 para Críticas.
5 Multiplique los valores obtenidos de acuerdo al estudio para obtener
el resultado de los niveles de criticidad por equipo.
6 Analice los resultados
Sì… Entonces..
El resultado es mayor que 6  El equipo es condiderado
como Crìtico
 Ir al paso 7
El resultado es mayor que 3 y  El equipo se considera
menor o igual a 6 Semicrìtico
 Ir al paso 7
El resultado es menor o igual  El Equipo se considera No
a 3 Crìtico.
 Ir al paso 7
7 Analice los resultados, para determinar y ajustar los programas de

mantenimiento a ejecutar (Preventivo, Predictivo y Correctivo).
8 Informe al Gerente de Planta la necesidad de inversión de recursos
sobre los resultados obtenidos y futuros planes de acción.
Gerente de Planta
9 Determine la necesidad de inversión de recursos para los equipos
según los Planes de Acción generados en base a la condiciones
operativas de los equipos de Mantenimiento.
ANEXO 44
PLANTA BOLEÍTA

Correctivas
Si… Entonces…
Se presenta alguna anomalía en el Active el Programa de Acciones
procedimiento Correctivas OPOG-PG-002.

 Documento del Manual de Calidad de Bebidas de The Coca-Cola
Company que tiene por código PE-R-110.1.3
Company que tiene por código PE-G-1101.4
Company que tiene por código PE-G-1101.6
 Documento del Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola
Company que tiene por código PA-R-174.1

procedimiento
Código Documento
MTMC-ES-002. Estudio de Criticidad de los equipos de la Planta.
ANEXO 44
PLANTA BOLEÍTA
ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO

FECHA: 28-AGO-02 MTMP-ES-051 Página 1 de 1
CRITERIO DE CRITERIO DEL NIVEL DE
EQUIPO
FALLA ACTIVO CRITICIDAD
LAVADORAS DE
3 3 ALTO
BOTELLAS
SACAPITILLOS 2 1 BAJO
COMPRESORES DE
2 2 MEDIO
AIRE
COMPRESORES DE
2 3 MEDIO
AMONÍACO
CONDENSADORES
2 3 MEDIO
EVAPORATIVOS
CARBOCOOLERS 3 3 ALTO
REVISORES
2 3 MEDIO
VISUALES
TRANSPORTADORES
2 3 MEDIO
DE BOTELLAS Y
LLENADORAS 3 3 ALTO
PALETIZADORAS 2 1 BAJO
CALDERA 3 3 ALTO
PRECALENTADOR DE
1 2 BAJO
AGUA (CALDERÍN)
BOMBA DE AGUA
1 1 BAJO
CRUDA
BOMBA DE AGUA
1 1 BAJO
SUAVE
BOMBA DE AGUA
1 1 BAJO
TRATADA
ANEXO 45
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Operativo Estándar para la Elaboración de Tareas Programadas

Fecha del Documento: 28-AGO-02 MTMP-PR-047 Página 1 de 3
Propósito El propósito del presente documento es dar a conocer todos los pasos a seguir
para realizar tareas programadas en Mantenimiento Preventivo
Alcance Este procedimiento aplica al personal técnico mecánico que labora en el

Departamento de Mantenimiento Industrial de Planta Boleíta

forma:
Gerente de Planta Garantizar que el personal de
Mantenimiento se encuentre debidamente
entrenado.
Supervisor de Mantenimiento Garantizar el cumplimiento de las labores
de mantenimiento mecánico preventivo de
los diferentes equipos que se encuentran
en la planta.
Inspeccionar las órdenes realizadas.
Solicitar al Gerente de Planta la
aprobación de inversión de recursos para
mantenimiento si es necesario.
Mecánico Realizar las órdenes solicitadas de
mantenimiento.
Notificar las acciones de mantenimiento
realizadas

ANEXO 46
PLANTA BOLEÍTA

Definiciones Tareas Programadas: Es el conjunto de obligaciones que se realizan

siguiendo un orden preestablecido.

Esta información puede ayudar a la planta a organizar sus procedimientos
operativos, estimar la efectividad del programa de mantenimiento, la
confiabilidad del equipo y los costos operativos del equipo. Estos datos son
útiles para identificar las tendencias y permitir al personal de mantenimiento
predecir cuando se presentarán las fallas.
Frecuencia:
Cada vez que se requiera conocer el historial de fallas de algún equipo.
Paso Acción
Mecánico/Electricista
1 Verifique el equipo a su responsabilidad en los Cronogramas de
Mantenimiento de Equipos (MTMP-ES-001 hasta el MTMP-ES-
015).
2 Determine las tareas a realizar en el equipo a través de la frecuencia
que se indique en el cronograma y en los procedimientos para cada
máquina y equipo
3 Realice la tarea indicada
4 Notifique al Supervisor de Mantenimiento
5 Emita la orden de mantenimiento en el sistema SAP R3.
6 Verifique si la tarea fue concluida.
Sí… Entonces…
La tarea fue concluida  Marque el espacio
correspondiente en el
cronograma de
actividades
La tarea no fue concluida  Reunirse con los
mecánicos y/o
electricistas encargados de
estas tareas y tomar las
acciones correctivas
pertinentes al caso.
ANEXO 46
PLANTA BOLEÍTA


Correctivas
Si… Entonces…
El equipo presenta alguna anomalíaActivar Programa de Acciones
Correctivas OPOG-PG-002
No se encuentran los repuestos en Hacer solicitud de pedido de
Almacén material.
Poner el equipo a funcionar con los
implementos que se encuentren en
la planta, mientras llegan los
repuestos.

 Manual de Mantenimiento – Cronograma de Mantenimiento Preventivo
de Equipos MTMP-ES-001 hasta MTMP-ES-021 preexistente.

procedimiento
Código Documento
MTMP-ES-001 al 015 Cronogramas de los Equipos de la Planta.
ANEXO 46
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Operación para determinar el Historial de los Equipos

Fecha del Documento: 28-AGO-02 MTMP-PR-035 Página: 1 de 7
Propósito El presente documento establece el procedimiento a seguir para determinar el

historial de los equipos de producción.
Alcance Este procedimiento se aplica a todo el personal de Mantenimiento Industrial

de Planta Boleíta.

forma:
Gerente de Planta • Garantizar que el personal esté
debidamente capacitado y
entrenado para realizar labores de
mantenimiento.
• Asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos
para obtener productos de
acuerdo a la normativa de The
Coca-Cola Co.
Supervisor de Mantenimiento • Supervisar y delegar las
funciones para el mantenimiento
de los equipos de producción.
• Velar por el cumplimiento de la
metodología descrita en este
procedimiento.
Mécanico/Electricista • Desarrollar los pasos descritos en
este procedimiento
Definiciones A continuación se presentan las definiciones de los términos utilizados en este

procedimiento:
Orden de Mantenimiento: Instrucciones de Rutinas de Mantenimiento
generadas por el Sistema Sap R3.

ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA


Computadora, Programa SAP R3
Frecuencia:
Cada vez que se requiera la información de fallas o reparaciones de equipos.
Paso Acción
Mécanico de Turno
1 Ubique la sección “Mantenimiento” en el Sistema Sap R3.Ver
Figuras 1, 2 y 3. (Previamente habiendo ingresado al sistema con
el Nombre del Usuario y Password).
2 En la sección “Ordenes”, busque la opción “Tratamiento lista” y
elija “Visualizar”. Ver Figuras 4 y 5.
3 Seleccione en el status de orden todos los aspectos a buscar, elija
el período y seleccione el equipo abriendo la ventana e ingresando
el nombre del equipo y el centro al cual pertenece. Ver Figuras 6 y
7.
4 Ejecute los datos obtenidos. Ver Figura 8.
5 Elija la orden deseada para visualizar los puntos requeridos. Ver
Figura 9.
Diagrama Figura 1. Acceso a Sistema SAP/R3
ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA

Figura 2.Acceso a SAP/R3
Figura 3 Acceso a SAP/R3 (Usuario y Clave)
ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA

Figura 4. Visualización de Ordenes de Mantenimiento por Equipos.
Figura 5. Tratamiento de Lista (Visualizar Ordenes).
ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA

Figura 6. Visualización de Ordenes de Mantenimiento (por Equipos)
Figura 7.Visualización de Ordenes (Selección de Ordenes de PM).
ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA

Figura 8 Listado de Ordenes en un período determinado (Por Equipo).
Figura 9 Listado de Ordenes emitidas en un período de tiempo.
ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA


Correctivas
Si… Entonces…
Se detecta alguna anomalía en el  Notificar al Jefe inmediato.
desarrollo del Procedimiento.  Active el Programa de Acciones
Correctivas OPOG-PG-002.
 Realizar el análisis de Causa-
Raiz.
 Implementar la acción.
 Medir la efectividad de la acción
correctiva.

Manual de Calidad de Bebidas PE-R-1101.3 Mantenimiento de Equipos de
Procesos.
Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola Company código PE-G-
1101.4.
Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola Company código PE-G-
1101.6.
Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola Company código PA-R-
174.1
 Manual del Sistema SAP R3
 Instrucción de Trabajo MTMP-IT-001
 Procedimiento Estándar Cálculo de Eficiencia Mécanica MTMP-PR-034.

procedimiento
Código Documento
SAP/R3 Visualización de Órdenes de Mantenimiento
Sistema SAP R3.
ANEXO 47
PLANTA BOLEÍTA
Procedimiento Estándar de Operación para el Cálculo de la Eficiencia Mecánica

Propósito El propósito del presente documento es describir el procedimiento a seguir

para realizar el cálculo de la eficiencia mecánica de los equipos de
producción.
Alcance Este procedimiento se aplica al Gerente de Planta y Supervisor de

Mantenimiento quienes son responsables del Cálculo de la Eficiencia
Mecánica para Equipos de Producción en Planta Boleíta.

forma:
Asistente de Operaciones • Elaborar el cálculo de la
Eficiencia Mecánica de los
Equipos de la Planta
• Garantizar y Monitorear la
Eficiencia Mecánica de los
Equipos de Producción
• Suministrar la información del
Cálculo al Gerente de Planta,
Director de Operaciones y Vice-
Presidente de Logística.
• Asegurar el correcto funciona-
miento de los Equipos para
obtener productos de acuerdo a lo
establecido por The Coca-Cola
Company
Definiciones A continuación se presentan las definiciones de los términos utilizados en este

procedimiento:
Eficiencia Mecánica: Es el rendimiento que presentan los equipos,

calculándose a través de la fallas mecánica/eléctricas que hagan la detención
del equipo o de su funcionamiento en forma lenta.
Elaborado : Daniel Villalba Revisado : Alejandro Rodríguez. Aprobado : William Rosales.

ANEXO 48
PLANTA BOLEÍTA


La efectividad del Manual de Mantenimiento será medida mediante la
aplicación del presente procedimiento debido a que la eficiencia mecánica
engloba la eficacia de los mantenimientos: preventivos, correctivos,
predictivos y tareas programadas.
Herramientas y Equipos:
Computadora, Programa para Cálculo de Eficiencia Mecánica.
Frecuencia:
Diaria
Paso Acción
Asistente de Operaciones
1 Ingrese los datos reflejados en el formato (MALL-RE-010) en la
pestaña Banco de Datos, columna F.EXT y MEC del archivo.
Expediente Industrial tal y como se muestra en la Figura 1.
2 Ingrese los datos reflejados en el formato (MALL-RE-010) en la
pestaña “Paradas” del mismo archivo ( Figura 2) rellenando las
fallas por cada equipo.
3 Oprima la opción “Actualizar” en la pestaña “Diario” del archivo
mencionado (Figura 3).
4 Visualice en la pestaña “Resumen de la Eficiencia Mecánica”
(Figura 4).
5 Calcule al final del mes el promedio de las eficiencias mecánicas y
registre el valor obtenido en el archivo indicadores de manufactura
ubicado en la unidad D: en la pestaña EM (Figura 5).
6 Discuta los resultados obtenidos con el supervisor de
mantenimiento en un plan de acción, monitoree permanentemente
las actividades desarrolladas.
Diagrama  Figura 1. Banco de Datos del expediente Industrial.
ANEXO 48
PLANTA BOLEÍTA

 Figura 2. Paradas del Expediente Industrial.
 Figura 3. Diario del Expediente Industrial
ANEXO 48
PLANTA BOLEÍTA

 Figura 4. Resumen del Expediente Industrial.
 Figura 5. Formato de Indicador de Eficiencia Mecánica

Correctivas
Si… Entonces…
Se detecta alguna anomalía en el  Notificar al Jefe inmediato.
desarrollo del Procedimiento.  Active el Programa de
Acciones Correctivas OPOG-PG-
002.
ANEXO 48
PLANTA BOLEÍTA


 Manual de Calidad de Bebidas PE-R-1101.3 Mantenimiento de Equipos de
Procesos.
 Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola Company código PE-G-
1101.4.
 Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola Company código PE-G-
1101.6.
 Manual de Calidad de bebidas de The Coca-Cola Company código PA-R-
174.1

procedimiento
Código Documento
MALL-RE-010 Expediente F1
ANEXO 48

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

ELABORACIÓN Y PUESTA EN PRÁCTICA DEL PROGRAMA DE

Trabajo Especial presentado ante la

A mis familiares y amigos, como

prueba de los logros que podemos

alcanzar en el momento en que lo

caminos, para llegar hasta este lugar y momento tan deseado.

A mis familiares y amigos por darme la confianza y enseñarme el valor del

persona útil a la supervivencia del mundo.

Al Profesor Jesuardo Areyán, Tutor Académico y orientador de mis decisiones,

A la empresa PANAMCO DE VENEZUELA S.A. por brindarme la oportunidad de

participar en sus proyectos y haberme permitido formar parte de su proceso de

Al Ing. Alejandro Rodríguez, mi Tutor Industrial y amigo, por haberme guiado

en el conocimiento de la Planta y por haberme permitido participar en sus actividades,

para las cuales me instruyó y ofreció toda su confianza.

A todo el personal de la planta, en especial a José Nieves y Henry Alvarado,

ELABORACIÓN Y PUESTA EN PRÁCTICA DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Calidad, Mantenimiento, Vapor y Refrigeración.

Contiene los criterios aplicados para la metodología de la investigación así como

Presenta los hallazgos basados en la observación de los equipos que integran

Las actividades de mantenimiento consideradas se organizaron según su

Los resultados obtenidos fueron evaluados según los indicadores de la gestión

Los logros alcanzados a nivel organizacional y de control de las actividades

Figura 1: Diagrama de Distribución de los Equipos de la Planta 35

Figura 2: Diagrama Ideal de Presión Vs. Entalpía para el Sistema de

Figura 3: Organigrama del Personal de Planta Boleíta 49

Tabla 1: Costos Mensuales por Concepto de Materiales, Repuestos y Servicios 85

Tabla 2: Costo Mensual Promedio por Concepto de Insumos de Lubricación 85

Tabla 3: Costos de Insumos Para la Elaboración de los Manuales 87

Tabla 4: Costos por Hora de Producción en el Mes de Octubre 88

Tabla 5: Costos por Hora de Producción en el Mes de Noviembre 89

Tabla 6: Costo Mensual Promedio Relacionado con la Aplicación del Sistema de

Calidad a los Sistemas en Estudio 89

ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS iv

1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN 5

2.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 6

2.1.- Etapa Documental 6

2.2.- Etapa de Campo 7

2.3.- Etapa de Diseño 7

3.- TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN 8

3.1.- Técnica de La Observación 8

3.2.- Técnica del Formato 8

3.3.- Técnica de La Entrevista 9

4.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 10

5.1.- Clasificación del Mantenimiento 12

5.2.- Mantenimiento Preventivo 13

5.3.- Ventajas de un Mantenimiento Preventivo 13

5.4.- Desventajas de un Mantenimiento Preventivo 14

5.5.- Mantenimiento Predictivo 14

5.6.- Mantenimiento Correctivo 15

5.7.- Estudio de Criticidad 16

5.8.- Indicadores de la Gestión del Mantenimiento 18

6.- SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 21

6.1.- Elementos de un Sistema de Refrigeración Simple 21

• Válvula Reguladora de Presión 24

7.- SISTEMA DE VAPOR 25

7.1.- Sistema Aire-Combustible 26

7.2.- Sistemas Auxiliares 28

8.- ALGUNOS ENFOQUES SOBRE EL CONTROL DE LA CALIDAD 29

8.1.- Joseph Juran 29