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Manual Practicas Introduccion A La Tecnologia de Materiales - 2017-1 - Industrial
Manual Practicas Introduccion A La Tecnologia de Materiales - 2017-1 - Industrial
Manual Practicas Introduccion A La Tecnologia de Materiales - 2017-1 - Industrial
LABORATORIO DE INTRODUCCIÓN A LA
TECNOLOGÍA DE MATERIALES
Manual de prácticas
SEMESTRE 2017-1
CONTENIDO
Introducción…………………………………1
Reglamento Del Laboratorio…………….………..2
1. El Microscopio Metalográfico ...........................................................4
2. Preparación de Muestras Metalográficas .........................................9
3. Prueba de Dureza Rockwell ...........................................................16
4. Prueba de Tensión .........................................................................23
5. Prueba de Impacto .........................................................................29
6. Prueba de Torsión ..........................................................................38
7. Deformación Plástica y Recristalización de un Metal ………..........45
8. Reconocimiento de los Constituyentes del Acero al Carbono........49
9. Temple de los aceros…………………………………………….……52
10. Revenido de los aceros…………………………………………56
BIBLIOGRAFÍA…………….............................59
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INTRODUCCIÓN
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Práctica 1
EL MICROSCOPIO METALOGRÁFICO
OBJETIVO
Conocimiento y manejo del microscopio metalográfico.
INTRODUCCIÓN
El microscopio metalográfico es un instrumento que permite observar la luz
reflejada por la superficie previamente preparada de un metal. Existen dos tipos de
él, a saber:
- Microscopio vertical, figura 1a)
- Microscopio invertido (arreglo de Le Chatelier), figura 1b)
a) b)
Figura 1. a) Microscopio vertical con fuente externa b) Microscopio
invertido
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Oculares
Tornillo macrométrico
Fuente de poder
Brazo Revólver
Objetivo
Platina
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MATERIAL Y EQUIPO
Microscopio metalográfico provisto de ocular de 10X y objetivos de 6.5X, 10X
y 40X
Probetas de diferentes metales
PRECAUCIONES DE USO
1. Al encender el microscopio, mantener la intensidad de luz lo más baja posible
(controlada por la perilla de la fuente de iluminación).
2. Mantener apagada la fuente de iluminación mientras no se encuentre en uso
el microscopio.
3. Las probetas a observar deben estar secas y libres de impurezas.
4. Evitar rayar los oculares y objetivos.
a) En caso de usar anteojos, quitárselos y observar sin ellos.
b) Evitar que cualquier objeto extraño toque los objetivos y oculares.
c) No desbastar ni pulir cerca del microscopio.
d) Desplazar los tornillos macrométrico y micrométrico con lentitud para
evitar que el objetivo choque con la muestra.
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Además la apertura numérica (a) del objetivo, depende a su vez del índice de
refracción del medio de inmersión, por lo cual solo es válida para ese medio.
FÓRMULAS
.... (1)
.... (2)
.... (3)
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CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es el principio de funcionamiento del microscopio metalográfico?
2. Explicar el funcionamiento de los tornillos macrométrico y micrométrico
3. En microscopía, ¿qué se entiende por resolución?
4. ¿Para qué sirven los diafragmas de campo?
5. ¿Para qué sirven los diafragmas de abertura?
6. Explicar la técnica de campo obscuro.
7. Explicar la técnica de campo claro.
8. Explicar cómo funciona el microscopio electrónico.
9. ¿En qué casos se utiliza aceite durante la observación mediante el
microscopio metalográfico?
10. PROBLEMA. Supóngase que se quiere observar una estructura laminar cuya
separación es de 0.2 micras, para lo cual se piensa utilizar un filtro verde (λ =
5300 Å), si se utiliza un ocular de 10X.
a.) Determine el objetivo mínimo necesario para observar la estructura.
b.) Calcular la abertura del objetivo.
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Práctica 2
PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRÁFICAS
OBJETIVO
1.- Aprender y poner en práctica la técnica para la preparación de muestras
metalográficas.
INTRODUCCIÓN
La metalografía es el estudio de la constitución y la estructura de los metales y las
aleaciones. La forma más sencilla de hacerlo es examinando las superficies
metálicas a simple vista. Las técnicas más avanzadas se basan en la amplificación
de la superficie, mediante instrumentos ópticos, para observar las características
estructurales microscópicas.
Los estudios ópticos microscópicos proporcionan resultados que son útiles no solo
a los científicos, sino también a los ingenieros. El examen de la microestructura es
útil para determinar si un metal, o una aleación, satisfacen las especificaciones en
relación con trabajos mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición
general.
Los cinco pasos que casi siempre se requieren para hacer una muestra
metalográfica son:
1. Corte
2. Montaje. Si la muestra es muy pequeña
3. Desbaste
4. Pulido
5. Ataque, con un reactivo químico adecuado
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CORTE.- En general, se deben cortar uno o varios trozos pequeños del objeto que
se va a examinar. La ubicación de estas muestras y la forma en que se corten
afectarán los resultados y su interpretación. Por ejemplo, una varilla de acero
estirada en frío puede cortarse en tal forma que quede expuesta una sección
transversal o longitudinal, y ambas secciones variarán notablemente en su
aspecto. En el caso del acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar
el calentamiento de la muestra al hacer el corte ya que esto puede alterar el
estado de la superficie, que más tarde deberá pulirse y atacarse con ácido. Casi
siempre es conveniente realizar los cortes, utilizando un medio refrigerante o
hacerlo lentamente, a fin de que el calor generado en la pieza no altere su
estructura.
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mientras se lija o pule, por lo que será necesario montarla en algún material
plástico.
DESBASTE.- Este proceso se efectúa usando lijas de grano cada vez más fino. La
lija se sostiene sobre una superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio y
la muestra se lija sin seguir un movimiento oscilatorio, sobre la lija. Cuando se
termina de lijar, en cada etapa, las marcas deben estar todas en la misma
dirección, como se muestra en la figura 1. Antes de continuar con la siguiente lija
más fina, deben lavarse y secarse con cuidado las manos y la muestra. Ahora, la
probeta debe desplazarse en tal forma que las rayas hechas por las distintas lijas
formen ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así puede verse con
claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación
anterior, como se ve en la figura 1.
Se procede a hacer el pulido final después de lavar las manos y la muestra, a fin
de evitar cualquier contaminación de la rueda de pulido. A esta rueda cubierta de
tela se le aplica una suspensión de alúmina. La muestra se hace girar con lentitud
en sentido contrario al de la rotación de la rueda y se pule hasta que desaparecen
las marcas dejadas por la alúmina anterior. Los resultados del pulido pueden
mejorar si la última etapa de pulido se efectúa en una rueda de baja velocidad.
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MATERIAL Y EQUIPO
Barra de acero
Cortadora de disco, con refrigerante
Lijas de diferentes grosores
Alúmina
Nital al 2 %
Algodón
Alcohol
Microscopio metalográfico
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Examen Microscópico
La muestra se coloca en la platina de un microscopio metalográfico de modo que
su superficie esté perpendicular al eje óptico. Puede observarse con
amplificaciones diferentes, pero si se examina a 400x deben aparecer claramente
las laminillas de la perlita en una muestra de acero recocido. Si por el contrario, el
ataque con ácido ha sido excesivo, la perlita será muy negra y las laminillas
individuales aparecerán indistintamente. A veces un repulido muy ligero, durante
cinco o diez segundos, seguido de otro ataque químico, mejora la claridad de la
imagen. Con frecuencia esto no es necesario si el ataque se produce por frotación
y no por inmersión.
CUESTIONARIO
1. ¿Por qué es necesario lijar bajo la presencia de un flujo constante de agua?
2. ¿Por qué es conveniente desplazar en dirección radial la probeta durante el
pulido con alúmina?
3. ¿Qué diferencias se observan entre una probeta de superficie distorsionada y
otra sin distorsión?
4. ¿Qué efecto tiene un ataque químico deficiente y un sobreataque?
5. Explicar por qué después del ataque químico se ven los límites de grano.
6. ¿Qué materiales plásticos se utilizan para el montaje de las muestras
metalográficas?
7. ¿Por qué mejora el aspecto de algunas microestructuras al repulirlas y volverlas
a atacar?
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Práctica 3
PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL
OBJETIVOS
1. Conocer la importancia de la medición de la dureza como prueba mecánica.
2. Conocer las ventajas y limitaciones de la prueba de dureza Rockwell
INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista de ingeniería, la dureza se puede definir como:
Resistencia a la penetración
Resistencia a la deformación plástica localizada
Resistencia al rayado
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a) Es sencilla de realizar
b) La dureza se lee directamente en un dial o carátula
c) No requiere demasiado entrenamiento para poder realizar la prueba
d) Deja una huella muy pequeña en la pieza
e) Se puede medir la dureza de una amplia gama de materiales, desde muy
blandos hasta los muy duros, como pueden ser los aceros templados y los
carburos sinterizados.
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La prueba de dureza Rockwell utiliza dos cargas: Una carga inicial o precarga para
asentar el penetrador en el material y una carga mayor o principal. La dureza
real depende entonces de la profundidad diferencial entre la precarga y la carga
principal.
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MATERIAL Y EQUIPO
Durómetro Rockwell
Muestras de diferentes metales y aleaciones
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CUESTIONARIO
1. ¿Qué importancia tiene en la Ingeniería la medida de la dureza de un
material?
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Práctica 4
PRUEBA DE TENSIÓN
OBJETIVO
1. Efectuar la prueba de tensión.
2. Comprender el significado y limitaciones de este ensayo.
INTRODUCCIÓN
La prueba de tensión es uno de los medios más útiles que se emplean para
determinar las propiedades mecánicas importantes de materiales de ingeniería. Los
detalles de procedimiento de la prueba varían de acuerdo con los diferentes tipos de
material; sin embargo, en la prueba de tensión ordinaria, aún cuando se trata de
distintas clases de materiales el procedimiento se efectúa a la temperatura ambiente
o próxima a ésta, y la carga de tensión se aplica lentamente. También, hay pruebas
a otras temperaturas y a niveles muy elevados de carga, así como con cargas
estáticas que se aplican durante largo tiempo; pero ninguna de estas se considera
como una prueba de tensión ordinaria. La exposición siguiente se refiere a las
pruebas de tensión de materiales metálicos hechas conforme a las especificaciones
de la ASTM E8-61T.
En la figura 1 se ilustra una probeta cilíndrica estándar que se utiliza para una
prueba de tensión. Los extremos de esta probeta, que se sujeta con soportes
aserrados, tienen un acabado liso; para otros tipos de soportes se usan probetas
con un borde o rosca en los extremos. La probeta debe maquinarse simétricamente
a lo largo de su eje longitudinal, para que la carga esté distribuida uniformemente
en el corte transversal.
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AGUJAS
DINAMOMETR0
MORDAZAS
VOLANTE
BASTIDOR
BASE
Figura 2.-
MATERIAL Y EQUIPO
Máquina de tensión con todos los accesorios.
Probetas de diferentes materiales.
Calibrador vernier
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INSTRUCCIONES
CUESTIONARIO
1.- Determine el porcentaje de elongación y el porcentaje de reducción de área
de cada uno de los materiales utilizados en la prueba.
Pmáx
Lectura:
Ao
6.- Dibuje la fractura que se presentó y diga de que tipo es cada uno de los
materiales utilizados, de acuerdo a lo mostrado en la figura 3.
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1108 5.09016
1621 5.09524
216 5.10032
2701 5.10540
4054 5.11810
5330 5.13080
6220 5.14350
6665 5.15620
6942 5.16840
7164 5.18160
7500 5.23224
7809 5.39750
7037 5.87502
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i. Esfuerzo de cedencia
ii. Módulo de elasticidad
iii. Límite proporcional
iv. Resistencia máxima
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Práctica 5
PRUEBA DE IMPACTO
OBJETIVO
1. Efectuar una prueba de impacto Charpy con una probeta entallada.
2. Comprender el significado y las limitaciones de este tipo de pruebas.
INTRODUCCIÓN
En la actualidad es un hecho conocido que el acero dúctil puede tener un
comportamiento frágil bajo ciertas condiciones. Por ejemplo, durante la Segunda
Guerra Mundial se puso gran atención a la fractura frágil de barcos construidos a
base de soldadura, algunos de estos barcos se partieron completamente en dos
partes, mientras que otros solo mostraban fracturas en algunas regiones. La
mayoría de las fallas ocurrieron durante los meses de invierno; sin embargo, cabe
mencionar que las fallas por fractura frágil se tienen en tanques, recipientes a
presión, tuberías, puentes, etc.
Son tres los factores básicos que contribuyen a la fractura frágil por clivaje:
1. Un estado de esfuerzos triaxial.
2. Baja temperatura.
3. Una velocidad de deformación alta o una alta velocidad de aplicación de la
carga.
No es necesario que estén presentes estos tres factores a la vez para que se
produzca una fractura frágil. Por ejemplo, un estado de esfuerzos triaxial, como el
que se encuentra en una entalladura y baja temperatura son los responsables de la
mayoría de las fallas en servicios por fractura frágil. No obstante, debido a que estos
efectos se acentúan a una alta velocidad de aplicación de carga, se hace uso de las
pruebas de impacto para determinar la susceptibilidad de los metales a la fractura
frágil.
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Y por lo tanto:
ΔE = PL (COS β - COS α).......(2)
Esta última fórmula sirve para el cálculo del trabajo h por los ángulos medidos α
y β.
β
α
α
P y L son constantes.
Figura 2.- Máquina de péndulo típica para prueba de Charpa
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Tabla 1
Angulo de la muesca (º) 0 30 60 90 120 150
Tenacidad Charpy (kg-m) 3.36 3.41 3.51 3.93 6.36 10.1
Tabla 2
Radio de la raíz de la muesca (mm) Agudo 0.17 0.34 0.68
Tenacidad de Charpy (kg-m) 0.61 0.17 1.25 2.08
Mientras menos profunda y aguda sea la ranura, mayor será la diferencia entre los
resultados obtenidos con materiales tenaces y los de poca tenacidad. No obstante, si
la ranura tiene muy poca profundidad la probeta no se romperá, por lo que casi
siempre se prefiere la profundidad de 2 mm. Como es difícil maquinar una ranura
perfectamente aguda se ha adoptado generalmente un radio de 0.25 mm para su
vértice.
3. La temperatura de la prueba.
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MATERIAL Y EQUIPO
Máquina de impacto de Charpy
Probetas con muesca en V tipo Charpy
Calibrador
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CUESTIONARIO
1. ¿Por qué las probetas de impacto tienen una pequeña ranura?
2. ¿Cuál es el efecto general de la temperatura en la tenacidad del acero de bajo
carbono?
3. Dibuje, con dimensiones, la probeta utilizada en la prueba.
4. ¿Cuál es el área efectiva de la fractura (cm2)?
5. Calcule la energía absorbida por unidad de superficie en la fractura.
6. ¿Por qué cree usted que no se rompió totalmente la probeta? ¿Qué haría para
que se rompiera totalmente en la prueba?
7. Diga que factores pueden alterar el valor obtenido en la prueba.
8. Represente gráficamente los siguientes datos que corresponden a la prueba
de impacto de varias muestras de un mismo tipo de acero.
-62.2 2.2,1.5,1.24,1.35
-51.1 1.5, 1.24, 1.10, 1.16
-40.0 1.50, 1.24, 0.96, 1.34
-28.8 2.20, 1.98, 1.70, 2.15
-17.7 3.3, 2.3, 1.80, 2.13
-12.2 4.4, 3.04, 2.9, 2.8
4.4 6.22, 3.87, 4.76, 5.05
21.1 11.05, 7.7, 6.90, 7.5
37.7 14.5, 12.9, 12.8, 10.5
48.8 16.04, 15.48, 14.79, 14.33
60.0 15.48, 15.21, 14.93, 14.70
71.1 16.45, 15.76, 15.83, 16.50
82.2 17.28, 16.18, 16.2, 17.0
93.3 17.28, 16.6, 16.31, 16.80
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Práctica 6
PRUEBA DE TORSIÓN
OBJETIVOS
1. Determinar el módulo de elasticidad al esfuerzo cortante (G) de diferentes
metales por medio de un ensayo de torsión.
2. Calcular el esfuerzo cortante en una barra de sección circular sometida a
torsión.
INTRODUCCIÓN
Los elementos mecánicos como ejes, flechas y resortes se encuentran sujetos a
momentos torsionantes, debido a las cargas a que están sometidos. Para determinar
la resistencia a la torsión de un eje, es necesario realizar una prueba de torsión, que
consiste en someter una barra de sección circular a la acción de una carga P
aplicada a una distancia Rp con respecto al centro de la barra como se muestra en la
figura 1.
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rb
.....(1)
L
TL
.....(2)
JG
Despejando a G se obtiene:
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TL
G .....(3)
J
Donde:
G = Módulo de elasticidad al esfuerzo cortante en kg/cm2
J = Momento polar de inercia en cm4
d 4
J .....(4)
32
Donde:
d = diámetro de la barra en cm.
G .....(5)
Tr
.....(6)
J
Donde:
r = radio de la barra.
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Figura 3.- Variación del esfuerzo cortante a través de una sección circular.
MATERIAL Y EQUIPO
Aparato de torsión con pesas y medidor de carátula.
Barras de bronce y acero de diferentes diámetros.
Regla.
Vernier.
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Para medir el ángulo de torsión por medio del medidor de carátula se tendrá en
consideración lo siguiente:
Si θ es pequeño S ≈ S1 (figura 6), entonces:
S
R
en radianes.
θ
S1
Figura 6
CUESTIONARIO
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0.2
0.4
0.9
1.9
2.9
3.9
Promedio
T
(kg-cm)
(radianes)
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Práctica 7
DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y RECRISTALIZACIÓN
DE UN METAL
OBJETIVOS
1. Estudiar los efectos de la deformación plástica sobre las propiedades de
un metal
2. Estudiar el efecto del recocido sobre un metal previamente trabajado en
frío
INTRODUCCIÓN
La mayor parte de materiales cuando son sometidos a un esfuerzo mayor a su
resistencia a la fluencia muestran una deformación permanente o no recuperable
llamada deformación plástica, siendo ésta el resultado de un desplazamiento de
átomos o moléculas desde su posición original en la red, esto quiere decir que los
átomos no regresan a su posición inicial una vez que el esfuerzo ha dejado de
actuar.
Los materiales cristalinos como los metales sufren deformación plástica como
resultado del deslizamiento de los átomos a lo largo de planos cristalográficos
definidos. Cuando la cantidad de deslizamiento aumenta, será más y más difícil
seguir deformando al metal, hasta que el flujo plástico finalmente cesa para un
esfuerzo dado. El deslizamiento puede iniciarse otra vez únicamente cuando se
aplica un esfuerzo mayor. Este fenómeno se conoce como “endurecimiento por
deformación” o endurecimiento por trabajo en frío. Ambos términos se aplican
alternativamente y no son equivalentes a decir que el esfuerzo de corte necesario
para causar deslizamiento aumenta siempre después de una deformación plástica
previa.
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MATERIAL Y EQUIPO
Elementos para desbaste
Elementos para pulido mecánico
Reactivo de ataque
Yunque y martillo
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Microscopio metalográfico
Mufla
Durómetro
Latón
INSTRUCCIONES
CUESTIONARIO
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Práctica 8
RECONOCIMIENTO DE LOS CONSTITUYENTES
DEL ACERO AL CARBONO
OBJETIVOS
1. Distinguir los constituyentes y las fases de los aceros al carbono.
2. Evaluar la dureza, la resistencia y la ductilidad de un acero al carbono de
acuerdo a su contenido de ferrita y perlita.
INTRODUCCIÓN
Estrictamente hablando, los aceros al carbono son aleaciones formadas únicamente
por hierro y carbono. Sin embargo, en la práctica un acero al carbono contiene un
porcentaje muy pequeño de otros elementos, los cuales podemos considerar que
están presentes como impurezas, ya que no es costeable tratar de eliminarlos
durante el proceso de obtención del acero. Dentro de estos elementos podemos
mencionar al silicio, manganeso, fósforo y azufre.
En el hierro puro hay tres fases sólidas: alfa ( ), gama ( ) y delta ( ). Estas
tres fases se conservan para las aleaciones Hierro-Carbono (ver diagrama de
fases), en las cuales la fase alfa recibe el nombre de ferrita y la fase gama
recibe el nombre de austenita. Podemos encontrar así mismo los constituyentes
perlita y cementita.
MATERIAL Y EQUIPO
Microscopio metalográfico
Probetas de acero ya preparadas de diferentes contenidos de carbono
INSTRUCCIONES
CUESTIONARIO
1. Diga qué porcentaje aproximado de perlita tiene cada una de las muestras
determinando la cantidad del área que ocupa en el campo observado.
2. Determine la cantidad de carbono (%C) aproximadamente de cada una de las
muestras. Para ello haga uso del diagrama Fe-C y de la regla de la palanca.
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Práctica 9
TEMPLE DE LOS ACEROS
OBJETIVO
1. Aplicar el tratamiento térmico de temple a un acero de medio carbono
2. Comprobar el cambio de dureza y estructura que experimenta el acero
cuando se templa en diferentes medios
INTRODUCCIÓN
El tratamiento térmico de temple o templado consiste en calentar el acero a una
temperatura predeterminada (temperatura de austenitización); mantener esta
temperatura hasta que el calor haya penetrado hasta el corazón de la pieza y
enfriar bruscamente en el medio correspondiente según el tipo de acero.
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MATERIAL Y EQUIPO
Barra de acero NOM-1045 o NOM-1060
Mufla (horno)
Recipiente para contener los medios de temple.
Microscopio metalográfico.
Durómetro.
Pinzas de sujeción.
Guantes de asbesto.
Reactivo de ataque para el acero (Nital al 2%).
Agua y aceite mineral.
PROCEDIMIENTO
1. Corte 3 probetas de acero NOM-1045 o de cualquier acero con más de 0.35%
de C con una longitud aproximada de 2 cm.
2. Desbaste las 3 probetas con papeles lija de número 220, 320, 400,500, 600 y
1000.
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CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un tratamiento térmico?.
qué?.
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pieza de acero?
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Práctica 9
REVENIDO DE LOS ACEROS
OBJETIVOS
1. Conocer las etapas que se siguen para efectuar un tratamiento térmico de
revenido.
2. Comprobar los efectos y conocer las ventajas de practicar un revenido a los
aceros, después de que fueron tratados por medio de un temple.
INTRODUCCIÓN
Se sabe que el tratamiento térmico de temple confiere al acero una alta dureza y
resistencia mecánica, sin embargo, otras propiedades como la tenacidad y
ductilidad se ven seriamente afectadas, por lo que su aplicación dependerá
principalmente de poder conseguir un aumento en la tenacidad y en la ductilidad,
sin perder por ello la dureza adquirida.
Este compromiso entre las propiedades antes mencionadas puede lograrse con la
aplicación de un tratamiento térmico, posterior al temple, conocido como revenido
que consta esencialmente de las etapas siguientes:
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Esto trae como consecuencia que el acero adquiera mayor tenacidad y ductilidad
viéndose poco afectadas la dureza y la resistencia mecánica.
MATERIAL Y EQUIPO
Probetas de acero NOM-1018 y NOM-1045 templadas en agua y aceite de la
práctica anterior
Mufla.
Microscopio metalográfico.
Durómetro.
Pinzas de sujeción.
Guantes de asbesto.
Material para pulir las probetas.
Reactivo de ataque para el acero (Nital al 2%).
PROCEDIMIENTO
1. Se utilizan las probetas templadas en agua y aceite empleadas en la práctica
anterior.
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CUESTIONARIO
principales.
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BIBLIOGRAFÍA
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