PLAN HACCP/1era versió n DELICIAS EN ALMIBAR S. A.

Setiembre del 2013 TACNA

EMPRESA INDUSTRIAL “DELICIAS EN ALMIBAR” S. A.

Calana s/n distrito de Calana, departamento y provincia de Tacna.

Teléfono: 052 -431589

MANUEL HACCP PARA

LA ELABORACION DE CONSERVAS DE

MANGO EN ALMIBAR

DE LA EMPRESA

EMPRESA INDUSTRIAL “DELICIAS EN ALMIBAR” S.A.

PRIMERA VERSION

DISTRITO DE CALANA

PROVINCIA DE TACNA

DEPARTAMENTO DE TACNA

SETIEMBRE DEL 2013.

HACCP PARA LA ELABORACION DE MANGO EN ALMIBAR Pá gina 1

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Setiembre del 2013 TACNA

INDICE

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

3. ANTECEDENTES

4. BASE LEGAL

5. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

5.1 Organigrama del Equipo HACCP.

5.2 Responsabilidad de los miembros del Equipo HACCP.

6. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

7. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO.

8. EVALUACION DE PELIGROS

9. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

10. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMIES CRITICOS DE CONTROL (L/C)

11. ESTABLECIEMIENTO DE MONITOREO DE LOS PCC.

12. PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS.

13. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS.

14. PROCEDIMIENTO DE SISTEMAS DE VERIFICACION

ANEXOS

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LISTA DE TABLAS

TABLA 1: DESCRIPCION DEL PRODUCTO.

TABLA 2: MATRIZ DE PELIGROS DE LA ELABORACION DE CONSERVAS DE MANGO EN

- ALMIBAR.

TABLA 3: MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

TABLA 4: ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES DE CONTROL.

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LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: ORGANIGRAMA DEL EQUIPOS ACCP.

FIGURA 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE CONSERVAS DE MANGO

- EN ALMIBAR.

FIGURA 3: ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRITICO.

FIGURA 4: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE CONSERVAS DE MANGO

- EN ALMIBAR CON IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

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1. INTRODUCCIÓN

El presente documento constituye el plan Haccp de la empresa Delicias en Almíbar S.A. para el
proceso industrializado de mango en almíbar en su establecimiento industrial, ubicado en Calana
s/n distrito de Calana, departamento y provincia de Tacna.

La empresa delicias en almíbar s.a, es una empresa del sector industrial con licencia de
operación vigente para la elaboración de conservas de mango en almíbar.

El presente plan Haccp ha sido desarrollado por el equipo Haccp de la empresa en mención
cumpliendo los siete principios básicos del sistema Haccp de acuerdo al código de prácticas y
principios de higiene de los alimentos cac/ rcp-1 (1969), rev.3 (1997), enmendado en 1999 por el
codex alimentarius:

 Análisis de peligro y riesgos

 Determinación de los puntos críticos de control

 Establecer límites críticos

 Establecer medidas correctivas

 Establecer procedimientos de verificación del sistema

 Establecer un sistema de documentación

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2. OBJETIVOS

Los objetivos del presente plan Haccp son los siguientes:

1. Evaluación de peligros y riesgos de la línea productiva del mango en almíbar.

2. Identificar y sistematizar los puntos críticos de control en la línea productiva en la

elaboración, envasado, sellado, entre otros.

3. Implementar un plan de medidas de control sobre los puntos críticos de control durante
el proceso de la elaboración de mango en almíbar.

4. Desarrollar los sistemas de verificación de control de los puntos críticos.

5. Establecer sistemas de preservación de registros.

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3. ANTECEDENTES.

1971:

La CIA Pillisbur USA, establece el sistema HACCP para el control de

procesos y seguridad de los alimentos desarrollados para el programa
espacial de la NASA.

1998 – 1994:

The Food and Drug Adminitration (FDA) aplica el HACCP en los productos
pesqueros.

1993:

La OMS decide aplicar el HACCP para vigilancia epidemiológica de

enfermedades transmitidas por alimentos.

1997:

El Perú inicia oficialmente el empleo del HACCP en la industria de

exportación de espárragos.

1998:

En el Perú, el 25 de Setiembre de 1998, se aprueba por decreto supremo

(DS) N° 007 – 98, el reglamento sobre vigilancia y control sanitario de
alimentos y bebidas, indicando la aplicación obligatoria del HACCP en la
industria alimentaria.

1999:

La Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE) a

solicitud de los jefes de estado y gobierno del grupo de los Ocho (Francia,
Estados Unidos, Inglaterra, Alemania, Japón, Italia, Canadá y Rusia)
implementó en 1999 una estrategia para estudiar las implicaciones de la
biotecnología y otros aspectos de la inocuidad alimentaria.

2000:

Se instrumentaron además el Programa Nacional para la Inocuidad y

Calidad Alimentaria (PRONINCA) y el Programa Integral de Desarrollo
Tecnológico para la Calidad Alimentaria (PIDTCA). También, se implementó
el Servicio Nacional de Sanidad, Inocuidad y Calidad Alimentaria
(SENASICA).

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2000:

En Enero el comisario David Byrne, encargado de la sanidad y protección al

consumidor de la Comisión de la Comunidad Europea presentó el “Libro
Blanco sobre Inocuidad Alimentaria”, el cual anuncia el establecimiento de
una agencia europea independiente en materia de alimentos, misma que
pretende garantizar un alto nivel de inocuidad alimentaria a los
consumidores.

2001:

En el Perú, el 17 de Diciembre del 2001, se aprueba por decreto supremo

(DS) 040 – 2001 – PE la norma sanitaria para actividades pesqueras y
acuícolas que involucra la aplicación del HACCP en las presentes
actividades.

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4. BASE LEGAL
4.1.MARCO INTERNACIONAL

 Directrices del Codex Alimentario 1997, suplemento 1B (2).

 ISO 22000 : Gestión de inocuidad de alimentos.

4.2. MARCO NACIONAL

 DS N° 007 – 98 : Reglamento sobre la vigilancia y control sanitario de

alimentos y bebidas.

4.3. NORMAS DEL SECTOR

   Ley N° 28846, Art. 7 (Ley para el Fortalecimiento de las Cadenas

Productivas y Conglomerados).

 Ley de Seguridad de la Salud Pública, Preparación y Respuesta contra el

Terrorismo, denominada Ley contra el Bioterrorismo es necesario para
el interesado en penetrar y permanecer en el mercado estadounidense
de productos agroalimentarios.

 Ley Federal de Insecticidas, Fungicidas y Raticidas, la EPA establece

estándares y niveles de tolerancia para el uso de pesticidas

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5. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP.

El equipo HACCP de la empresa “Delicias en Almíbar” S.A esta conformado por los siguientes
miembros:

GERENTE GENERAL LESLY TRUJILLO VILLANUEVA

ADMINISTRACION DIEGO VIGNOLA LANCHIPA

JEFE DE ASEGURAMIENTO JOSE CASARINO

JEFE DE PRODUCCION JAMIR CHIPANA

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5.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

GERENCIA

ADMINISTRACION

JEFES DE PRODUCCION JEFE DE CONTROL DE

CALIDAD

FIGURA 1: Organigrama del equipo HACCP.

FUENTE: DELICIAS EN ALMIBAR S. A.

5.2 RESPONSABILIDAD DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP.

5.2.1. GERENTE GENERAL.

Es el miembro máximo responsable de la planta estableciendo las políticas,
objetivos y estrategias correspondientes para la elaboración y ejecución del plan
HACCP.

Sus funciones son:

 Como cabeza principal del equipo HACCP, es quien convoca a los

profesionales involucrados en la línea de proceso, coordina y lleva adelante
la ejecución del programa.
 Participa en la elaboración, revisión mensual o cuando fuera necesario del
Plan HACCP.
 Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con la
administración, jefes de producción y el jefe de aseguramiento de la calidad.

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5.2.2. ADMINISTRACION
 Reemplaza al gerente general en su ausencia.
 Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión
mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.
 Ejecuta el programa de verificación conjuntamente con el gerente general,
jefes de producción y el jefe de aseguramiento de la calidad.

5.2.3. JEFES DE PRODUCCION

 Supervisan la producción diaria y reporta a su gerencia.

 Supervisan la recepción de la materia prima en los puntos de descarga o en la
panta; en coordinación con el personal de control de la calidad, asimismo
decide la aceptación o rechazo de la materia prima.
 Evalúan constantemente al mago durante toda la línea productiva.
 Controlan permanentemente la necesaria disponibilidad del personal de
producción.
 Como miembros del equipo HACCP participa en la elaboración y ejecución del
mismo y firma la conformidad de los registros de PCC y otros.
 Conjuntamente con la gerencia general, administración y jefes de
aseguramiento de la calidad ejecutan el programa de verificación periódica
para medir la eficacia del plan.

5.2.4. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

 Actualiza y verifica el Plan HACCP constantemente.

 Verifica la calidad de la materia prima, envasado y sellado de la conserva de
mango en almíbar conjuntamente con el jefe de producción.
 Da su visto bueno a los diferentes formatos y/o registros usados en la
planta para el cumplimiento de la calidad.
 Es responsable del cumplimiento de las normas de higiene y saneamiento
de la planta.
 Ejecuta el programa de verificación periódicamente junto con el gerente
general, administrador y el jefe de producción.

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6. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

TABLA 1: Descripción del producto terminado.

NOMBRE conserva de mango en almíbar

FISCRIPCION
FISICA Rodajas de mango ( color, olor y sabor característicos) en
almíbar
Materia prima, Materia prima : mango fresco
insumos y Insumos: almíbar
adictivos
Características La materia prima se somete a una selección, lavado,
conferidas por pelado, cortado,
el proceso agregado de líquido de gobierno, las cuales les confiere
productivo las características propias del producto.
Características Mangos frescos sanos y limpios en almíbar
físicas y
químicas
MICROORGANISMO N C m M
Salmonella 5 0 0 -
3 4
Aerobios mesofilos 5 3 10 10
Califormes totales 5 2 10 2
103

Dónde:
Características N: número de unidades que comprende la muestra
microbiológica C: criterio de aceptación o rechazo
s m: limite por debajo del cual los resultados son
considerados insatisfactorio
M: aceptación del límite por encima del cual los
resultados son considerados insatisfactorio

Consumo final La presencia del almíbar va a proteger al producto

convirtiéndolo en un alimento de bajo riesgo.
Empaque y En lata abre fácil de lata aluminio con un espesor de
presentación 0.20.0-23 mm
Vida útil 12 de meses conservados en lugares frescos
Instrucciones Nombre del producto
en el empaque Peso neto , tabla valor nutricional , fecha de elaboración y
de vencimiento,

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7. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

A continuación se describe las fases que comprende el proceso de la elaboración

de conservas de mango en almíbar.

7.1 RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

El lugar de recepción del mango requiere estar limpio en sus alrededores (la zona
de trabajo, superficies de contacto, equipos y utensilios), para evitar una
contaminación cruzada y contar con una área sombreada que proteja al mango de
calentarse con los rayos del sol, antes de permitir su descarga se toma la muestra
fitosanitaria para detectar una posible infestación de la mosca de la fruta en un
lote de fruta determinado

Se debe verificar y a anotar los datos referenciales; debido a la presencia de la

mosca de la fruta, (Anastrepha ludens y A. obliqua), en nuestro país, el mango ha
sido sujeto a regulaciones fitosanitarias por parte de las instituciones
gubernamentales. Por este motivo se requiere cumplir con requisitos y
procedimientos para poder movilizar el mango por el territorio nacional. Para esto
es necesario un certificado fitosanitario en donde se acredite el cumplimiento de
las disposiciones a que se sujeta la movilización del fruto de mango

El muestreo tiene como objeto detectar la posible infestación de larvas de la

mosca de la fruta y otros, en un lote determinado. Este muestreo de mangos se
debe hacer cortando o rebanando el mango en partes delgadas de un centímetro
de grosor, para observar si hay presencia de larvas vivas de moscas de la fruta. Se
rechazará cualquier lote que se encuentre infestado con larvas de moscas de la
fruta. Para verificar la calidad de la materia prima se confrontara con la tabla de
análisis físico organoléptico. ( En el anexo…)

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7.2. SELECCIÓN:
En este proceso, escogemos cuidadosamente la materia prima que vamos a utilizar en
la elaboración del mango en almíbar, debido a las exigencias, tomamos en cuenta el
calibre, peso, color y grado e madurez en el mango.

7.3. LAVADO: Se realiza por aspersión utilizamos una mescla de agua con cloro al
5%, para garantizar una esterilización y descontaminación del producto.

7.4. PELADO Y CORTADO: se pela mediante una peladora automática, esto para no
desperdiciar en mermas. El cortado: se realiza en mediante cuchillas
mecánicas, las cuales le dan forma de gajos, para mejorar la presentación del
producto final.
7.5. AGREGADO DEL LIQUIDO DE GOBIERNO:
El almíbar o jarabe debe tener alrededor de 25 a 30 grados Brix (°Bx), es decir,
porcentaje de azucares, para lo cual se debe pensar y preparar los siguientes
ingredientes: si se tienen 15 litros de agua, agregar 5 kg de azúcar. Por cada
kilogramo de azúcar, se agrega un gramo de ácido cítrico. Se mesclan los
ingredientes para seguir con la cadena de producción.

7.6. ENVASADO:
Envasado caliente en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el
que fueron cocinados se introduce en un frasco limpio y caliente. La boca del frasco se
tapa con un disco metálico con un sello circular de goma. Una vez tratado el frasco con
agua caliente, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados durante el
proceso, expulsan la mayor parte del aire del fresco y eliminan el riesgo de multiplicación
de microorganismos patógenos.

7.7. SELLADO:

Recepción de la materia
prima

Selección

Lavado
PREPARACION
DE ALMIBAR
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Pelado y cortado

Agregado de líquido de
gobierno

Envasado

Sellado

Etiquetado

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Identifique cualquier peligro algún Justifique su decisión ¿Qué medidas de es un
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Físico APLICAR MUESTREO
Ninguno ALEATORIO.

Químico
Si si SI
recepción
Biológico
SI

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Ninguno
Químico
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Re contaminación con patógenos
bacterianos por abuso de
temperatura

Físico
Ninguno
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Ninguno
Biológico
Crecimiento de patógenos
bacterianos

HACCP PARA LA ELABORACION DE MANGO EN ALMIBAR Pá gina 18

 1 2 3 4 5 6
Ingrediente/ Identifique cualquier peligro Hay algún Justifique su decisión en ¿ que medidas de control ¿Este es
etapa de potencial introducido, peligro la columna 3 puede aplicar para prevenir un
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esta etapa significati crítico
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de (SI/NO)
alimentos
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4 Fisco
Ninguno

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Ninguno

Biológico
Posible presencia de patógenos
bacterianos

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RECONTAMINACION BACTERIANO

Físico
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Ninguno
Biológico
Crecimiento de patógenos
bacterianos

HACCP PARA LA ELABORACION DE MANGO EN ALMIBAR Pá gina 20

 1 2 3 4 5 6
Ingrediente/ Identifique cualquier peligro ¿Hay Justifique su decisión en ¿Que medidas de control ¿Este es
etapa de potencial introducido, algún la columna 3 puede aplicar para prevenir un
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esta etapa potencial crítico
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Ninguno

Químico
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 1 2 3 4 5 6
¿ hay ¿ESTE
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etapa de potencial introducido, peligro DECISION EN LA CONTROL PUEDE PUNTO
proceso controlado o aumentado en potencial COLUMNA 3 APLICAR PARA CRITIC
esta etapa significati PREVENIR PELIGROS O DE
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Ninguno

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Físico
Ninguno
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Ninguno

Biológico
Re contaminación bacteriana, por
abuso de tiempo

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Ingredientes/et Identifique cualquier peligro algún JUSTIFIQUE SU DECISION ¿ QUE MEDIDAS DE ES UN
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Ninguno

embarque Químico
Ninguno

Biológico
Persistencia de patógenos bacterianos

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HACCP PARA LA ELABORACION DE MANGO EN ALMIBAR Pá gina 24
 964197269

Pasos d exportar

Tipo de incoterm cuantidd y q pais

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