Concepto de Metalurgia

La metalurgia extractiva se puede definir como la parte de la metalurgia que

estudia los métodos químicos necesarios para tratar una mena mineral o un
material que se va a reciclar de tal forma que se pueda obtener, a partir de
cualquiera de ellos, el metal, más o menos puro, o alguno de sus componentes.
Etapas en la obtención de los metales:
1. Preparación (Conminución)

2. Concentración

3. Separación

4. Extracción

5. Afino

Procedimientos de la metalurgia extractiva.

Las operaciones en metalurgia extractiva caen dentro de uno de dos grupos:

operaciones de vía seca y operaciones de vía húmeda. A las primeras se las
conoce, de forma general, como operaciones pirometalúrgicas y a las segundas
como operaciones. Las operaciones de vía seca se realizan a altas temperaturas
entre productos en estado sólido, líquido o gaseoso, mientras que la operaciones
de vía húmeda se realizan a través de reacciones en fase acuosa y a bajas
temperaturas.
PIROMETALURGIA
La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la obtención y
purificación de los metales, a través de la utilización del calor. Es la técnica más
tradicional de extracción de metales, a partir de los minerales, eliminando la
ganga, que se trata de silicatos u otros minerales sin interés, que se desechan y
purificar los metales. (La ganga es el material que se descarta al extraer la mena
de un yacimiento de mineral)

Una vez se consigue eliminar la ganga, o al menos su mayor parte, empieza el

proceso de obtención del metal. Dicho proceso consiste básicamente en una
reducción química, pues es preciso convertir el metal desde su número de
oxidación positivo (con el que aparece en el mineral en estado libre), a número de
oxidación cero

M n +ne−¿⟶ M ¿
Dicha reducción puede llevarse a cabo de dos formas distintas:
  Pirometalurgica o por vía térmica, incluye varios procesos como la
calcinación, tostación y reducción. Todos los procesos de esta vía se
producen a altas temperaturas, producidas por la quema de diversos
combustibles. La mayorñia de los metales se obtienen de ésta forma.
 Electrólisis de sales o de óxidos de metales reductores, como pueden
ser los metales alcalinos, alcalinotérreos o también con el aluminio.
Todos los procesos de esta vía se producen a altas temperaturas, producidas por
la quema de diversos combustibles. Este método de obtención fue el primero en
ser utilizado. Metales como el hierro, níquel, cobre, oro, etc., se obtienen desde el
mineral gracias a esta técnica, que es utilizada en gran proporción debido a ser un
proceso muy rápido en comparación con otros, pero tiene la desventaja de ser
bastante contaminante para el medio ambiente.
Un proceso pirometalúrgico se debe realizar bajo una temperatura que oscila los
950°C. La energía calorífica se obtiene de la reacción exotérmica de alguna
variedad de carbón como el coque.
Los procesos pirometalúrgicos tienen ventajas y desventajas:

Ventajas
• Velocidades de reacción muy rápidas.
• Se pueden procesar grandes cantidades de mineral.
• Ideal para tratamiento de materias primas complejas y heterogéneas.
• El proceso es fácilmente controlable si se cuenta con el equipo indicado.
 Idónea para alimentaciones heterogéneas formadas por minerales
de diversa procedencia

Desventajas
• Aunque hay una reacción rápida, ésta tiene poca selectividad. Es decir, resultan
materiales impuros.
• Bajo rendimiento de las reacciones químicas.
• A veces es necesario repetir las etapas, lo que implica mucho gasto de energía.
• Son procesos altamente contaminantes ya que emanan mucho CO2 y sulfuros
(SO2)
• Tiene un consumo energético elevado, por lo tanto se limita a minerales de alta
ley. (Un mineral de alta ley es aquel que tiene un grado de pureza elevado de un
metal determinado)
Operaciones de un proceso pirometalúrgico
1. Secado
2. Calcinación.
3. Tostación.
4. Fusión.
5. Refino.

PROCESO
La extracción de metales por pirometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones
por vía seca que se realizan a altas temperaturas entre productos en estado
sólido, líquido o gaseoso.
Debido a que la mayoría de los metales son excelentes reductores, normalmente
los metales están en la naturaleza combinados químicamente con otros
elementos, formando compuestos de diversas clases, que es preciso tratar
convenientemente para poder obtener el metal. Estas combinaciones no se
encuentran con frecuencia puras, sino mezcladas con otras materias formando los
minerales.
La secuencia del procesamiento de los materiales metálicos por pirometalurgia
incluye las siguientes etapas:
1. Preparación de los minerales: Las principales operaciones de
preparación de los minerales son:

● Trituración y molienda: tienen por objeto reducir el tamaño de los minerales,

siendo más pequeño el tamaño de las partículas obtenidas tras la operación de
molienda. La trituración se realiza con materiales secos, mientras que la
molienda puede hacerse con materiales secos o húmedos.
● Clasificación: tiene por objeto clasificar las partículas de los minerales por
tamaño tras la trituración o molienda. La clasificación puede realizarse con
materiales secos (clasificadores mecánicos) o húmedos (clasificadores
hidrodinámicos).
● Concentración: tiene por objeto separar de un mineral la mayor parte de la
ganga, de forma que el mineral quedará enriquecido o concentrado. Algunas
de las operaciones de concentración más empleadas son la flotación y la
separación magnética.
 2. Extracción del metal: Los procedimientos de extracción del metal se
dividen básicamente en tres grupos:
1) métodos de reducción óxidos metálicos,
2) métodos de reducción de haluros metálicos
3) métodos reducción de sulfuros metálicos.
A continuación, vamos a ver las principales operaciones que se utilizan en el
proceso de extracción del metal por pirometalurgia. Un metal se puede extraer por
pirometalurgia sin necesidad de utilizar todas y cada una de estas operaciones:

Secado
Por medio de este proceso se elimina la humedad del material, tratándose con
gases calientes productos de la combustión de combustibles fósiles. La
temperatura del proceso es de 105 °C y hay una diversidad de equipos para este
proceso como el secador de banda.

Volatilización
Operación que conduce a un metal (reductora), un compuesto (oxidante), un
haluro (de haluros) o un carbonilo metálico (de carbonilos) en forma gaseosa. Por
ejemplo, en la metalurgia del cinc por vía seca, el metal se obtiene como un gas
por reducción del óxido.

Electrólisis de sales fundidas

Tiene por objeto la obtención de un metal a partir de uno de sus compuestos
disuelto en un electrólito fundido y utilizando la corriente eléctrica como agente
reductor. Por ejemplo, se usa en la obtención del aluminio por electrólisis de la
alúmina disuelta en un baño de criolita fundida.
Metalotermia
Operación en la que un metal desplaza a otro de sus compuestos al ser más
reactivo. Por ejemplo, en la obtención del titanio se utiliza magnesio para reducir el
tetracloruro de titanio

Calcinación
Consiste en el calentamiento de minerales que son formados por hidróxidos, a una
temperatura muy elevada, con el fin de descomponer el mineral eliminando en
forma de gas el agua o también el dióxido de carbono, es decir, consiste en la
descomposición térmica de un mineral en sus óxidos formadores por la acción de
calor. Su finalidad es eliminar del mineral la materia estéril de naturaleza gaseosa,
facilitando así la posterior reducción. Aquí no hay fusión ni evaporación. De este
modo se obtiene el óxido del metal, por ejemplo:
2 Fe(OH)3 (s) → Fe2O3 (s) + 3 H2O (g)
 ZnCO3 (s) → ZnO ( s) + CO2 (g)

Tipos de Calcinación
Sin modificación química: Su fin es modificar las condiciones físicas del mineral.
 Desecación: Elimina un compuesto líquido que impregna el mineral.
Normalmente es agua o disolvente. En otras palabras, extrae la humedad.
 Caldeo por separación de dos o más cuerpos: Tratamiento que se le da
a una mena con objeto de que su parte útil quede en estado sólido e
inalterable. Parte de la ganga pasa a estado líquido o de vapor.
Con modificación química: Pretende la descomposición química. También se le
denomina tostación
Cabe mencionar que los procesos de calcinación se llevan a cabo en diversidad
de hornos; entre ellos, los rotatorios y los de lecho fluidizado..
Horno rotatorio

Alimento: sólidos compuestos de finas o gruesas partículas.

Productos: sólidos o líquidos y gases.
Fuente de calor: quemadores de hidrocarburo sobre la carga, la rotación
suministra transferencia de calor desde las paredes hacia la carga.
Características del proceso: no es susceptible al tamaño del alimento, contacto
moderado entre el gas y la carga pero se presenta alto uso refractario, continuo,
calidad uniforme del producto.
Velocidad de procesamiento determinada: 0,1 – 0,03 t m-3 h-1.

Lecho fluidizado

Alimento: sólidos compuestos de pequeñas partículas.

Productos: sólidos y gases.
Fuente de calor: a) transferencia de calor proveniente de gases precalentados, b)
combustión controlada en el lecho.
Características del proceso: composición y temperatura uniforme en el lecho,
buen control, distribución de partículas rígidas (de poca longitud), continuo o por
lotes.
Velocidad de procesamiento determinada: 0,1 – 0,3 t m-3 h-1.
Tostación (Calcinación con descomposición química).
Es un proceso al cual se somete a los sulfuros metálicos, consiste en el
calentamiento del mineral con la presencia del oxígeno (del aire), lo que lleva a la
formación del óxido del metal y de dióxido de azufre en estado gaseoso. Dicho gas
puede ser usado con posterioridad para la fabricación del ácido sulfúrico, evitando
así la contaminación del medio ambiente, ya que es uno de los gases causantes
de la lluvia ácida. En este proceso la temperatura provoca reacciones químicas
entre el gas y el sólido. La tostación se realiza en hornos de tostación, los cuales
tienen diferentes formas. Existen muchos tipos diferentes de tostaciones como la
tostación oxidante, magnetizante, sulfatante, clorurante, carbonizante, segregante,
volatilizante, reductora, etc.

 Tostación simple: En este proceso solamente intervienen mena y

combustible. Hay un calentamiento sin fusión de la mena. El metal
queda combinado y en forma sólida. Se usa para menas en forma de
carbonatos o sulfatos.
 Tostación Oxidante: En este proceso hay calentamiento sin fusión de
una mena en contacto con oxígeno del aire o un compuesto químico que
al descomponerse proporcione oxígeno. Se necesita una concentración
de oxígeno grande para que la reacción sea más rápida y haya menor
pérdida. La temperatura oscila entre 500 y 950°C
 Tostación Clorurante: Transforma una mena en un cloruro soluble o
volátil para su posterior tratamiento. Entre los agentes que se utilizan
están: Cloruro de sodio (NaCl), Cloruro de magnesio (MgCl2) y Cloruro
de Calcio (CaCl2).
 Tostación Carburante: Es un tratamiento térmico para los aceros que
consiste en modificar su superficie para aumentar las propiedades
mecánicas como la dureza. Existen 2 procesos de tostación carburante:
Cementación (se añade carbono) y Carbonitruración (se añado carbono
y nitrógeno)
 Tostación Magnetizante: Su objetivo es transformar óxido de hierro
(Fe2O3) en magnetita (Fe3O4). O sea, de un material no magnético a
magnético por medio de calentamiento. Posibilita la separación y
concentración magnética posterior. Se realiza en un horno rotatorio a
contracorriente donde el combustible es quemado en una atmósfera
pobre en oxígeno. Este genera calor y los gases reductores para la
transformación química
3) Fusión: Es una operación en la que se obtienen, en un horno adecuado,
varias fases fundidas: metal, escoria o mata. Es una de las operaciones más
utilizadas en metalurgia extractiva. Por ejemplo, se usa para extraer el hierro
(fusión reductora) o como paso previo en la obtención del cobre (fusión neutra:
fusión a mata). La escoria se forma al reaccionar la ganga contenida en el mineral
con un fundente (ácido o básico). El objetivo de la fusión es lograr un cambio de
estado sólido de los concentrados y precipitados por medio de calor (1200 a
1400°C) a fase liquida. Este proceso permite la formación de dos fases conocidas
como:

• Eje, mata o arrabio: Formada principalmente por compuesto de Cu2S y

FeS.
• Escoria: Es una masa fundida de minerales de ganga y del fundente
agregado. La escoria al tener un menor peso que la arrabio se deposita en
la parte superior.
En esta operación básica las sales fundidas se utilizan como medio de transmisión
o para evitar la oxidación. Se lleva a cabo en hornos de cuba, reverberos o
eléctricos
Horno de Cuba
• Debido a su gran capacidad el horno de cuba da tratamiento en poco volumen,
funcionamiento sencillo, y es económico. Como desventaja se tienen las pérdidas
de CO en los gases y dificultad para recuperarlas y el difícil control del proceso de
funcionamiento

Alimento: sólidos compuestos de grandes partículas.

Productos: sólidos o líquidos y gases.
Fuente de calor: a) arco eléctrico, b) transferencia de calor contra-corriente
proveniente de gas precalentado, c) combustión dentro del horno + b).
Características del proceso: calor eficaz y transferencia de masa entre gases y
sólidos, control detallado del tamaño de los sólidos y es necesario distribuir el
tamaño para mantener la porosidad del lecho empaquetado, es necesaria una
buena resistencia de los sólidos al calor, continuo.
Velocidad de procesamiento determinada: 0,04 – 0,1 t m-3 h-.

Hornos de Reverbero
Alimentación: Sólidos o líquidos
Producto: Liquidos y gases
Fuentes de calor: Quemadores de hidrocarburos sobre el baño, arco electrico
inundado, sin gases o plasma de alta temperatura con gases neutrales o reactivos
Caracteristicas del proceso: Buena separacion, baja velocidad especifica de
fusion, baja eficiencia en la transferencia de calor cuando se usan quemadores de
hidrocarburos, puede ser utilizado por lotes o continuo. Ofrece una velocidad de
procesamiento de 0,05 – 0,1t m-3 h-1.
Ventajas: Control preciso de la temperatura y de las reacciones químicas y
posibilidad de utilizar escorias con márgenes de composición muy grandes
Desventajas: Elevado consumo de combustible, se debe trabajar a gran escala
para que sea rentable, y una lenta puesta en marcha.
 Hornos Eléctricos
Tienen la posibilidad de fundir productos muy refractarios, no es necesario añadir
fundentes, no hay pérdidas de metales por velarización pequeña. Como
desventaja se tiene el costo de la energía eléctrica, consumo elevado en
electrodos y refractarios

4) Oxidacion de Mata o Conversión:

El objeto de la Conversión es que los productos obtenidos de la fusión tengan una
alta pureza (Conversión de Eje o arrabio). Este es un proceso discontinuo, en el
que una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recargar el material.
Para esto se utilizan hornos convertidores como el convertidor Bessemer-Thomas
para metalurgia ferrosa y el Pierce-Smith para metalurgia no ferrosa.
● Convertidor bessemer-thomas: Consiste en una caldera con forma de pera
forrada con acero y revestida por el interior con material refractario (materiales
que soportan altas temperaturas), la parte superior está abierta. Tomando
como ejemplo el proceso de fabricación de acero, se presentan tres fases:

(PODEMOS PONER LA FLECHA EN LAS DIAPO)

○

1º Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se

llena el 20% de capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el
convertidor vuelve a su posición normal. El oxígeno del aire quema el
silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los
transforma en los correspondientes óxidos.
○ 2º Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.
○ 3º Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a
oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el
aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación
de hierro, carbono y manganeso.
5) Afino
Es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas al que se somete el
arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para la
obtención del acero. Tiene por objeto la separación del metal principal de otros
elementos, considerados como impurezas, que pueden o no aprovecharse. Las
principales operaciones de purificación o afino del metal son:
1) electrólisis en disolución acuosa
2) descomposición térmica
3) fusión por zonas.
Formas de afino
• Afino al crisol: Se emplea para producir aceros de calidad superior partiendo de
fundición, o bien acero si se trata de refinarlo con hornos de crisol. El crisol es de
grafito o de acero inoxidable (20% de níquel y 25% de cromo) y suele calentarse
externamente, mediante carbón, gas o petróleo; o, más corrientemente, por
inducción.
• Afino al aire: Consiste en lanzar aire comprimido a través de la fundición en
estado de fusión, con lo cual, oxidándose los cuerpos extraños que contiene,
particularmente el carbono, aquélla se transforma en acero o hierro. Para que el
afino se haga en buenas condiciones, es indispensable que la temperatura del
baño sea siempre superior a la del punto de fusión del metal en los diversos
grados de su transformación, el cual se eleva a medida que adelanta el proceso.
• Afino al horno eléctrico: Este método tiene la ventaja de que el metal puede
ser tratado sin intervenir el aire atmosférico, con lo cual se evita calentar
inútilmente gases inertes y lograr productos puros y de una calidad determinada
previamente. La temperatura alcanzada puede ser mayor que en cualquiera de los
hornos anteriores
PIROMETALURGIA DEL COBRE
Las materias primas utilizadas en el procesamiento del cobre por pirometalurgia
son minerales sulfurados. Frecuentemente son mezclas de sulfuros de cobre y
hierro, combinados con compuestos de otros diferentes elementos. Las menas de
cobre contienen de 0,5-2 % de cobre. Los principales minerales sulfurados son la
calcopirita (CuFeS2), la bornita (Cu5FeS4), la enargita (Cu3AsS4) y la
tetraedrita ((Cu,Fe)12Sb4S13).
Para llevar a cabo la producción de cátodos vía pirometalúrgica se debe contar
con las siguientes etapas:

• Concentración del mineral

• Etapas preparatorias (Secado tostado)

• Fundición (Horno Fusión)

• Conversión

• Pirorefinación

• Refinería (Electrorefinería)
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material
sometido a fundición, el proceso Pirometalúrgico considera fases consecutivas
de Fusión, Conversión y Refinación.

1.-Concentración del mineral

Si bien esta etapa no tiene carácter Pirometalúrgico, se le considera parte del
proceso porque acondiciona la materia prima para las posteriores etapas.

El mineral de sulfuro de cobre en la mina tiene un contenido entre el 0,5-0,2% de

cobre, por lo que hay que concentrarlo en la mina, mediante flotación, para su
transporte y uso final en la fundición.

Esta etapa se realiza en grandes instalaciones ubicadas lo más cerca posible de la

mina. Esta se subdivide en tres etapas fundamentales:

• Chancado

• Molienda

• Flotación
1.1.- Chancado: Se usan chancadores los cuales trituran la roca mediante
movimientos vibratorios, el objetivo es reducir el tamaño de los fragmentos de
casi 1m de diámetro hasta obtener una tamaño uniforme de ½ pulgada (1.27cm)

1.2.-Molienda: En un molino de bolas se sigue reduciendo el tamaño de las

partículas hasta obtener una granulometría máxima de 180 micrones, la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en
forma de partículas individuales.

1.3-Flotacion: Esta etapa consiste en que la pulpa proveniente de la molienda,

que ya tiene incorporados los reactivos, se introduce en las celdas de flotación.
Desde el fondo de las celdas se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en
constante agitación para que el proceso sea intensivo. Las burbujas arrastran
consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el borde
de la celda hacia canaletas que conducen a estanques especiales
2.-Etapas Preparatorias:

Como su nombre lo indica, son etapas cuya función es preparar la carga de

concentrados para las etapas posteriores. Aquí se agrupan las siguientes etapas:
2.1.-Recepción y manejo de materias primas e insumos
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde
se obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio.

También se debe dar el almacenamiento de fundentes y otros insumos.

2.2.-Secado

En esta etapa la humedad original del concentrado (6% a 8%) se reduce a niveles
que oscilan entre 0.2% a 0.3%.

Se usan secadores de calor donde el concentrado va reduciendo sus niveles de

humedad a medida que avanza dentro de un tambor metálico. En el interior
circula vapor a temperatura de 180°C, por un serpentín que permite la
transferencia de calor.

2.3.- Tostación
Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y de la
eliminación parcial del azufre de este como SO2 y ocurre según reacciones
sólidos-gaseosas, a temperaturas de 500°C a 800°C.

La reacción más común en esta etapa, es la siguiente:

2 Cu2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2 SO2

Los hornos comúnmente empleados son los hornos flash y los de fluidización.
 Horno de tostación flash

3.-Fusion.
El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa industrial
es el Horno de Fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el
hierro mediante oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1400
º C.

En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el hierro,

conjuntamente con sílice procedente de la arena que se introduce en el horno,
permanecen en estado líquido. En esta fase líquida el cobre, por su mayor
densidad, se deposita en la parte inferior y se extrae del horno formando parte de
un producto que se denomina mata o eje de cobre, con un contenido del 62% de
cobre, mientras que la mezcla de hierro y sílice en forma de silicato permanece en
la parte superior del horno y se extrae en forma de escoria con un contenido del
0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.

Reacciones del Proceso de Fundicion

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:
Concentrado + Fundentes + energía -----> Mata + Escoria + Gas

Donde:

Mata: Cu2, FeS, fundamentalmente

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros Gas: O2, SO2, N2, CO2,
H2, H2O, otros.

o Debido a las altas temperaturas reinantes en el horno, el sulfuro doble de

cobre y hierro se desdobla.

2CuFeS2 à Cu2 + FeS + S

o El óxido férrico es reducido a oxido ferroso por el sulfuro de hierro. 3

Fe2SO3 + FeS à7 FeO + SO2

o El óxido ferroso combinado con la sílice forma la escoria. Feo + SiO 2 à

FeOSiO2 (escoria)

4.-Conversion:
El objetivo es incrementar la riqueza en cobre del producto, donde se le somete a
una gran oxidación adicional en un proceso discontinuo, consiguiendo un
producto intermedio denominado blíster con un contenido en cobre del 99%.
La conversión se lleva a cabo en 2 fases:

Primeramente, el sulfuro ferroso (FeS) se oxida formando dióxido de azufre, el

óxido

producido es escorificado formando un compuesto más estable, 2FeO.SiO2.

FeS(l) + 3/2O2(g) -----> FeO(l) + SO2(g)

En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cuproso (a 1200 °C), donde se
forma óxido cuproso, y tan pronto como se ha formado oxido cuproso, éste
reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de Azufre (a
800°C).

Cu2S + 2O2 ------> 2CuO + SO2 Cu2S + 2CuO -----> 4Cu + SO2

La tecnología de conversión corresponde a Hornos Teniente.

5.-Pirorefinacion:
El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y
materiales valiosos, por lo que debe ser refinado en los hornos anódicos.

La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y está constituida por

las siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado.

Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas
mencionadas.

Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidación, que permite

remover el sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto
se inyecta aire enriquecido con oxígeno durante 1.5 a 2 horas. Adicionalmente se
renuevan otras impurezas contenidas en el cobre blíster, dando lugar a la
formación de una escoria que se descarta por sangrado y posteriormente es
recirculado.

Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno
presente en el baño fundido, mediante la inyección de gas natural fraccionado con
vapor de aire. Así se obtiene cobre anódico con un contenido de cobre de un
99,6%.

La reacción general para esta etapa la podemos representar por:

El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cubierta, a la
rueda de moldeo que va girando, produciéndose la solidificación del ánodo
fundido por contacto con el aire ambiente.
6-.Electrorefinacion:
Esta última etapa, al igual que la etapa de concentración, no tiene carácter
Pirometalúrgico, pero la tomamos en cuenta a modo de finalización del proceso.

La refinación electrolítica es una operación de recuperación y purificación del

cobre contenido en el ánodo, se basa en la aplicación de una corriente que
circula entre un ánodo de cobre soluble y un cátodo de cobre, ambos inmersos
en un electrolito ácido de iones cúpricos
El electrorefino del cobre tiene dos objetivos:
1) eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del
cobre
2) separar las impurezas valiosas del cobre, las cuales pueden ser recuperadas
después como subproductos metálicos. Para ello los ánodos de cobre impuros se
someten a electrólisis en una disolución de sulfato de cobre ácida, de forma que el
cobre puro se deposita en los cátodos, obteniéndose una pureza del 99,99 % de
cobre. Las impurezas caen al fondo de la celda de electrólisis formando los barros
anódicos
OTRAS FOTISSS